JP2009119723A - インクジェット画像形成方法および形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】非浸透性媒体上にインクを打滴しても、画像縮みを防止することができ、色材付着の防止、良好な転写性を確保できるインクジェット画像形成方法および形成装置を提供することを目的とする。
【解決手段】中間転写媒体１０上に、高分子層を形成する材料としてポリアルキレングリコール、ポリアルキレングリコールエステルまたはポリオキシアルキレングリコールエステルを塗布し、高分子層１２を形成する高分子層形成工程と、高分子層１２上にインクを凝集させるため凝集処理液１４を塗布する凝集処理液塗布工程と、凝集処理液１４上にインク１６を打滴してインク凝集体１８を形成するインク打滴工程と、インク凝集体１８中の溶媒を除去するインク溶媒除去工程と、インク凝集タイ１８を記録媒体２２に熱圧転写を行う転写工程と、を有するインクジェット画像形成方法である。
【選択図】図１

Description

本発明は、インクジェット画像形成方法および形成装置に係り、特に、ポリアルキレングリコール層などを形成した中間転写媒体体上に画像を形成したのち転写するインクジェット画像形成方法および装置に関する。

インクジェット記録方式は画質向上に伴い、様々な用途への適用がなされており、また、インクジェット記録媒体は、インク受容性を持たせるため、専用紙が用いられている。しかしながら、印刷用紙に用いられる専用紙はその色調、光沢、厚みなど種類が豊富であり、対応するインクジェット用ペーパーを全て用意することは困難であった。そのため、様々な紙への対応として、一旦、インクジェット用の中間転写媒体にインクジェット画像を形成し、次いで、最終記録媒体となる印刷用紙などの被転写材へ画像記録された転写層を転写する方法が提案されている。

しかし、この中間転写媒体上にインクを打滴する際、連続してドットを隣接して重ねて打滴すると中間転写媒体上のインク液滴同士がその表面張力によって合一して所望のドットが形成できなくなるブリード（着弾干渉）の問題があった。同一色のドット同士の場合は、ドット形状が崩れてしまい、異なる色間のドット同士の場合は、さらに、混色の問題も発生した。

そのため、下記の特許文献１では、凝集処理液（液体組成物）とインクのうち、一方を酸性、他方をアルカリ性にし、紙面上における顔料凝集性を制御し、結果的に光学濃度・滲み・ブリード（時間滲み）・乾燥時間を改善する技術が開示されている。

また、下記の特許文献２では、中間転写媒体上で、インクとの反応により、膨潤・増粘・剥離可能な粉末層（水溶性樹脂層）を付与することにより、にじみがなく、高速記録が可能である記録方法が開示されている。
特開２００４−１０６３３号公報 特開平１１−１８８８５８号公報

しかしながら、特許文献１に記載されている方法では、プラスチックシートのような非浸透性媒体に対して、凝集処理液を付与した後にインクを打滴すると、着弾し、凝集した色材が所望の位置に留まらず、移動してしまう。結果として、出力画像が所望の画像と比べて大きく乱れてしまう、という新たな問題が発生した。

また、特許文献２の方法では、以下の課題があった。（１）インク中の色材を積極的に凝集させていないので、インク液滴を１０ｋＨｚ以上の高速に打滴すると、膨潤・増粘が間に合わず、前述の着弾干渉が発生する。（２）転写された画像形成層はインク溶媒を膨潤・吸収しているので画像部の厚さが厚くなる、いわゆる、パイルハイトの問題がある。画像厚みが厚くなると、印字部と非印字部の境界部の見え方が変わってしまう、という画質的な問題だけでなく、その部分を触った際に段差を感じてしまう、といった問題も発生する。（３）転写された画像形成層にはインク溶媒が吸収されているため、このインク溶媒が転写後紙面にしみ出し、紙の変形（いわゆるコックリング）が発生する。上記（２）、（３）はいずれもインク溶媒を含有したまま、最終記録媒体（紙）に画像を形成したために発生する問題である。また、上記（１）〜（３）はいずれも高品位印刷においては致命的な画像劣化である。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、非浸透性媒体上にインクを打滴しても、画像縮みを防止することができ、転写時の色材付着を防止、良好な転写性を確保できるインクジェット画像形成方法および形成装置を提供する。

本発明の請求項１は前記目的を達成するために、中間転写媒体上に、高分子層を形成する材料としてポリアルキレングリコール、ポリアルキレングリコールエステルまたはポリオキシアルキレングリコールエステルを塗布し、高分子層を形成する高分子層形成工程と、前記高分子層上にインクを凝集させるための液体状の凝集処理液を塗布する凝集処理液塗布工程と、前記凝集処理液上に画像信号に応じたインクを打滴してインク凝集体を形成するインク打滴工程と、前記インク凝集体中の溶媒を除去するインク溶媒除去工程と、前記中間転写媒体上に形成した前記インク凝集体を、記録媒体に熱圧転写を行う転写工程と、を有するインクジェット画像形成方法を提供する。

請求項１によれば、中間転写媒体上にポリアルキレングリコール（以下、「ＰＡＧ」ともいう）、ポリアルキレングリコールエステル、またはポリオキシアルキレングリコールエステル（以下、「ＰＡＧ等」ともいう）を塗布し、高分子層を形成した後に、インクの打滴を行っている。ＰＡＧ等は、通常用いられている中間転写媒体より、表面エネルギーが高い、つまり、ぬれ性が高いので、ＰＡＧ等を塗布した中間転写媒体上に、インクの凝集体が固着し、充分な付着力を得ることができる。したがって、中間転写媒体上でのインクの画像縮みを抑えることができる。

また、インクを記録媒体に転写する際、熱をかけて転写を行っている。ＰＡＧ等の温度が低い場合は、中間転写媒体に対するＰＡＧ等濡れ性が悪くても、粘性が高いため、中間転写媒体にＰＡＧ等が付着しているが、加熱し、ＰＡＧ等が溶解することにより、中間転写媒体に付着しにくくなるため、記録媒体にインクをＰＡＧ等と一緒に剥離し、転写することが可能となる。

請求項２は請求項１において、前記凝集処理液塗布工程後に、前記凝集処理液を乾燥する凝集処理液乾燥工程を有することを特徴とする。

請求項２によれば、凝集処理液塗布工程後に、凝集処理液を乾燥し、固体状または半固溶状の凝集処理層を形成している。これにより、次工程で塗布されるインクを、顔料の凝集体と溶媒とに容易に分離することができ、溶媒吸収ローラを用いて溶媒を吸収除去することができる。また、溶媒吸収ローラへの顔料凝集体の色材付着を防止することができる。

なお、「固体状または半固溶状の凝集処理層（凝集処理剤）」とは、凝集処理層（凝集処理剤）の含水率が０〜７０％の範囲であるものを指す。なお、「含水率」は、凝集処理層の単位体積あたりの重量Ｘ_１［ｇ／ｍ^３］に対する凝集処理層中に含まれる水の単位体積あたりの重量Ｘ_２［ｇ／ｍ^３］の比（即ち、Ｘ_２／Ｘ_１）と定義する。

本発明の請求項３は、前記目的を達成するために、中間転写媒体上に、高分子層を形成する材料としてポリアルキレングリコール、ポリアルキレングリコールエステルまたはポリオキシアルキレングリコールエステルを塗布し、高分子層を形成する高分子層形成工程と、前記高分子層上に画像信号に応じたインクを打滴するインク打滴工程と、前記インク上にインクを凝集させるための液体状の凝集処理液を塗布してインク凝集体を形成する凝集処理液塗布工程と、前記インク凝集体中の溶媒を除去するインク溶媒除去工程と、前記中間転写媒体上に形成した前記インク凝集体を、記録媒体に熱圧転写を行う転写工程と、を有するインクジェット画像形成方法を提供する。

請求項３によれば、インクを打滴した後に、凝集処理液の塗布を行っている。本発明においては、ＰＡＧ等の高分子層の上にインクの打滴を行っているため、濡れ性が良く、インクが高分子層上をはじかず、画像縮みを抑えることができる。したがって、インクの打滴工程、と凝集処理液塗布工程の順番を変更しても 本発明の効果を得ることができる。

請求項４は請求項１から３いずれかにおいて、前記ポリアルキレングリコール、ポリアルキレングリコールエステル、ポリオキシアルキレングリコールエステルがワックス状であることを特徴とする。

請求項４によれば、ワックス状のＰＡＧ等を用いることにより、高い粘性のＰＡＧ等を用いることができるので、温度をかけることなく、中間転写媒体とＰＡＧ等の高い付着性を確保することができる。

請求項５は請求項１から４いずれかにおいて、前記高分子層を形成する材料がポリアルキレングリコールエステルまたはポリアルキレングリコールエーテルであることを特徴とする。

本発明においては、高分子層を形成する材料として、ポリアルキレングリコールエステルまたはポリオキシアルキレングリコールエーテルを用いることにより、特に効果的にインクの凝集体を高分子層上に固着させることができる。

請求項６は請求項１から５いずれかにおいて、室温での高分子層の表面エネルギーが２５ｍＮ／ｍ以上であることを特徴とする。

請求項６は、室温での高分子層の表面エネルギー、つまり、ＰＡＧ等の表面エネルギーが２５ｍＮ／ｍ以上とすることにより、インクの広がりを防止することができる。したがって、インクジェットにより打滴した所望の画像よりインクが拡がることを防止することができる。

請求項７は請求項１から６いずれかにおいて、溶融温度以下の前記高分子層上に、前記インクを打滴することを特徴とする。

請求項７によれば、高分子層の温度をＰＡＧ等の温度の溶融温度以下にすることにより、高分子層を粘性などにより、基材に付着させることができ、インクを所望の画像に維持することができる。ＰＡＧ等の温度の溶融温度以上とすると、高分子層が溶解し、粘性がなくなるため、中間転写媒体上を流動する場合があり、打滴したインクが所望の画像を維持することができなくなる。

本発明の請求項８は、前記目的を達成するために、中間転写媒体上に、高分子層を形成する材料としてポリアルキレングリコール、ポリアルキレングリコールエステルまたはポリオキシアルキレングリコールエステルを塗布し、高分子層を形成する高分子層形成手段と、前記高分子層上にインクを凝集させるための液体状の凝集処理液を塗布する凝集処理液塗布手段と、前記凝集処理液上に画像信号に応じたインクを打滴してインク凝集体を形成するインク打滴手段と、前記インク凝集体中の溶媒を除去するインク溶媒除去手段と、前記中間転写媒体上に形成した前記インク凝集体を、記録媒体に熱圧転写を行う転写手段と、を備えるインクジェット画像形成装置を提供する。

請求項９は請求項８において、前記凝集処理液塗布手段の次に、前記凝集処理液を乾燥する凝集処理液乾燥手段を有することを特徴とする。

本発明の請求項１０は、前記目的を達成するために、中間転写媒体上に、高分子層を形成する材料としてポリアルキレングリコール、ポリアルキレングリコールエステルまたはポリオキシアルキレングリコールエステルを塗布し、高分子層を形成する高分子層形成手段と、前記高分子層上に画像信号に応じたインクを打滴するインク打滴手段と、前記インク上にインクを凝集させるための液体状の凝集処理液を塗布してインク凝集体を形成する凝集処理液塗布手段と、前記インク凝集体中の溶媒を除去するインク溶媒除去手段と、前記中間転写媒体上に形成した前記インク凝集体を、記録媒体に熱圧転写を行う転写手段と、を備えるインクジェット画像形成装置を提供する。

請求項８から１０は、請求項１から３のインクジェット画像形成方法をインクジェット画像形成装置として展開したものである。請求項８から１０によれば、請求項１から３と同様の効果を得ることができる。

本発明によれば、中間転写媒体の上にＰＡＧ等を塗布した後にインクの打滴を行っているため、通常用いている中間転写媒体よりぬれ性が高く、画像縮みを防止することができる。また、記録媒体に熱をかけて転写を行っているため、熱をかえることにより、高分子層が溶解し、粘性などにより中間転写媒体との付着の効果がなくなるため、中間転写媒体が高分子層をはじき、高分子層ごとインクを記録媒体に転写させることができる。以上より、インクを打滴して際のインクの定着性、および、転写する際のインクの剥離性を両立した、インクジェット画像形成方法および形成装置を提供することができる。

以下、添付図面に従って、本発明の好ましい実施の形態について説明する。

まず、本発明で用いられるインク、凝集処理液（以下、単に「処理機液」ともいう）、ポリアルキレングリコール、ポリアルキレングリコールエステルおよびポリオキシアルキレングリコールエーテルについて説明し、次いで、本発明に係るインクジェット画像形成方法およびインクジェット画像形成装置について説明する。
〔インクの説明〕
本発明で用いられるインクは、溶媒不溶性材料として、色材（着色剤）である顔料やポリマー微粒子などを含有する水性顔料インクが用いられる。

溶媒不溶性材料の濃度は、吐出に適切な粘度２０ｍＰａ・ｓ以下を考慮して１ｗｔ％以上２０ｗｔ％以下であることが好ましい。より好ましくは画像の光学濃度を得るために４ｗｔ％以上の顔料濃度である。

インクの表面張力は、吐出安定性を考慮して２０ｍＮ／ｍ以上４０ｍＮ／ｍであることが好ましい。

インクに使用される色材は、顔料あるいは染料と顔料とを混合して用いることができる。処理液との接触時における凝集性の観点から、インク中で分散状態にある顔料の方がより効果的に凝集するため好ましい。顔料の中でも、分散剤により分散されている顔料、自己分散顔料、樹脂により顔料表面を被覆された顔料（マイクロカプセル顔料）、及び高分子グラフト顔料が特に好ましい。また、顔料凝集性の観点から、解離度の小さいカルボキシル基によって修飾されている形態がより好ましい。

マイクロカプセル顔料の樹脂は、限定されるものではないが、水に対して自己分散能又は溶解能を有し、かつアニオン性基（酸性）を有する高分子の化合物であるのが好ましい。この樹脂は、通常、数平均分子量が１，０００〜１００，０００範囲程度のものが好ましく、３、０００〜５０、０００範囲程度のものが特に好ましい。また、この樹脂は有機溶剤に溶解して溶液となるものが好ましい。樹脂の数平均分子量がこの範囲であることにより、顔料における被覆膜として、又はインク組成物における塗膜としての機能を十分に発揮することができる。

前記樹脂は、自己分散能あるいは溶解するものであっても、又はその機能が何らかの手段によって付加されたものであってもよい。例えば、有機アミンやアルカリ金属を用いて中和することにより、カルボキシル基、スルホン酸基、またはホスホン酸基等のアニオン性基を導入されてなる樹脂であってもよい。また、同種または異種の一又は二以上のアニオン性基が導入された樹脂であってもよい。本発明にあっては、塩基をもって中和されて、カルボキシル基が導入された樹脂が好ましくは用いられる。

本発明に用いる顔料としては、特に限定はされないが、具体例としては、オレンジまたはイエロー用の顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５等が挙げられる。 レッドまたはマゼンタ用の顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙げられる。

グリーンまたはシアン用の顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられる。

また、ブラック用の顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック７等が挙げられる。

本発明に係る着色インク液には、処理液と反応する成分として、着色剤を含まないポリマー微粒子を添加することが好ましい。ポリマー微粒子は、処理液との反応によりインクの増粘作用、凝集作用を強め、画像品位の向上させることができる。特に、アニオン性のポリマー微粒子をインクに含有せしめることにより、安全性の高いインクが得られる。

処理液と反応して、増粘・凝集作用を起こすポリマー微粒子をインクに用いることにより、画像の品位を高めることができると同時に、ポリマー微粒子の種類によっては、ポリマー微粒子が記録媒体で皮膜を形成し、画像の耐擦性、耐水性をも向上させる効果を有する。

ポリマーインクでの分散方法はエマルジョンに限定するものではなく、溶解していても、コロイダルディスパージョン状態で存在していてもよい。

ポリマー微粒子は、乳化剤を用いてポリマー微粒子を分散させたものであっても、また、乳化剤を用いないで分散させたものであってもよい。乳化剤としては、通常、低分子量の界面活性剤が用いられているが、高分子量の界面活性剤を乳化剤として用いることもできる。外殻がアクリル酸、メタクリル酸などにより構成されたカプセル型のポリマー微粒子（粒子の中心部と外縁部で組成を異にしたコア・シェルタイプのポリマー微粒子）を用いることも好ましい。

分散手法として、低分子量の界面活性剤を用いていないポリマー微粒子は、高分子量の界面活性剤を用いたポリマー微粒子、乳化剤を使用しないポリマー微粒子を含めてソープフリーラテックスと呼ばれている。例えば上記に記述した、スルホン酸基、カルボン酸基等の水に可溶な基を有するポリマー（可溶化基がグラフト結合しているポリマー、可溶化基を持つ単量体と不溶性の部分を持つ単量体とから得られるブロックポリマー）を乳化剤として用いたポリマー微粒子もこれに含まれる。

本発明では、特にこのソープフリーラテックスを用いることが好ましく、ソープフリーラテックスは従来の乳化剤を用いて重合したポリマー微粒子にくらべ、乳化剤がポリマー微粒子の反応凝集や造膜を阻害したり、遊離した乳化剤がポリマー微粒子の造膜後に表面に移動し、顔料とポリマー微粒子の混合した凝集体と記録媒体との接着性を低下させる懸念がない。

インクにポリマー微粒子として添加する樹脂成分としては、アクリル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、スチレン−ブタジエン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アクリル−スチレン系樹脂、ブタジエン系樹脂、スチレン系樹脂などが挙げられる。

ポリマー微粒子への高速凝集性付与の観点から、解離度の小さいカルボン酸基を有するものがより好ましい。カルボン酸基はｐＨ変化によって影響を受けやすいので、分散状態が変化しやすく、凝集性が高い。

ポリマー微粒子のｐＨ変化に対する分散状態の変化は、アクリル酸エステルなどのカルボン酸基を有する、ポリマー微粒子中の構成成分の含有割合によって調整することができ、分散剤として用いるアニオン性の界面活性剤によっても調整可能である。

ポリマー微粒子の樹脂成分は、親水性部分と疎水性部分とを併せ持つ重合体であるのが好ましい。疎水性部分を有することで、ポリマー微粒子の内側に疎水部分が配向し、外側に親水部分が効率よく外側に配向され、液体のｐＨ変化に対する分散状態の変化がより大きくなる効果があり、凝集がより効率よく行われる。

本発明に用いられる酸ポリマーはカルボン酸系の酸ポリマーが好ましく用いられる。

カルボン酸のｐＫａは概ね３〜４であるため、ｐＨ５であれば酸ポリマーはほとんど解離した状態であるので、電化反発により、分散安定性を有し、凝集を起こさない。これ以下であると、非解離状態となり、電化反発が失われ、凝集を起こす。

市販のポリマー微粒子の例としては、ジョンクリル５３７、７６４０（スチレン−アクリル系樹脂エマルジョン、ジョンソンポリマー株式会社製）、マイクロジェルＥ−１００２、Ｅ−５００２（スチレン−アクリル系樹脂エマルジョン、日本ペイント株式会社製）、ボンコート４００１（アクリル系樹脂エマルジョン、大日本インキ化学工業株式会社製）、ボンコート５４５４（スチレン−アクリル系樹脂エマルジョン、大日本インキ化学工業株式会社製）、ＳＡＥ−１０１４（スチレン−アクリル系樹脂エマルジョン、日本ゼオン株式会社製）、ジュリマーＥＴ−４１０、ＦＣ−３０（アクリル系樹脂エマルジョン、日本純薬株式会社製）、アロンＨＤ−５、Ａ−１０４（アクリル系樹脂エマルジョン、東亞合成株式会社製）、サイビノールＳＫ−２００（アクリル系樹脂エマルジョン、サイデン化学株式会社製）、ザイクセンＬ（アクリル系樹脂エマルジョン、住友精化株式会社製）などが挙げられるが、これに限定するものではない。

顔料に対するポリマー微粒子添加量の重量比率は２：１から１：１０が好ましい、より好ましくは１：１から１：３である。顔料に対するポリマー微粒子添加量の重量比率は２：１より少ないと、樹脂の融着による凝集体の凝集力が効果的に向上しない。また、添加量が１：１０より多くてもインクの粘度が高くなりすぎ、吐出性などが悪化する。

インクに添加するポリマー微粒子の分子量は融着したときの付着力を鑑みて、５，０００以上が好ましい。５，０００未満だと、凝集したときのインク凝集体の内部凝集力向上や記録媒体に画像の定着性に効果が不足し、また画質改善効果が不足する。

ポリマー微粒子の体積平均粒子径は、１０ｎｍ〜１μｍの範囲が好ましく、１０〜５００ｎｍの範囲がより好ましく、２０〜２００ｎｍの範囲が更に好ましく、５０〜２００ｎｍの範囲が特に好ましい。１０ｎｍ以下では、凝集しても画質の改善効果、転写性の向上に効果があまり期待できない。１μｍ以上では、インクのヘッドからの吐出性や保存安定性が悪化するおそれがある。また、ポリマー粒子の体積平均粒子径分布に関しては、特に制限は無く、広い体積平均粒子径分布を持つもの、又は単分散の体積平均粒子径分布を持つもの、いずれでもよい。

また、ポリマー微粒子を、インク内に２種以上混合して含有させて使用してもよい。

本発明に用いられるインクに添加するｐＨ調整剤としては中和剤として、有機塩基、無機アルカリ塩基を用いることができる。ｐＨ調整剤はインクジェット用インクの保存安定性を向上させる目的で、該インクジェット用インクがｐＨ６〜１０となるように添加するのが好ましい。

本発明に用いられるインクは、乾燥によってインクジェットヘッドのノズルが詰まるのを防止する目的から、水溶性有機溶媒を含有することが好ましい。このような水溶性有機溶媒には、湿潤剤及び浸透剤が含まれる。

水溶性有機溶媒としては、処理液の場合と同様に、例えば、多価アルコール類、多価アルコール類誘導体、含窒素溶媒、アルコール類、含硫黄溶媒等が挙げられる。具体例としては、多価アルコール類では、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレングリコール、トリエチレングリコール、１、５−ペンタンジオール、１，２，６−ヘキサントリオール、グリセリン等が挙げられる。多価アルコール誘導体としては、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、プロピレングリコールモノブチルエーテル、ジプロピレングリコールモノブチルエーテル、ジグリセリンのエチレンオキサイド付加物等が挙げられる。含窒素溶媒としては、ピロリドン、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、シクロヘキシルピロリドン、トリエタノールアミン等が、アルコール類としてはエタノール、イソプロピルアルコール、ブチルアルコール、ベンジルアルコール等のアルコール類が、含硫黄溶媒としては、チオジエタノール、チオジグリセロール、スルフォラン、ジメチルスルホキシド等が挙げられる。その他、炭酸プロピレン、炭酸エチレン等を用いることもできる。

本発明に用いられるインクには、界面活性剤を含有することができる。

界面活性剤の例としては、炭化水素系では脂肪酸塩、アルキル硫酸エステル塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩、アルキルリン酸エステル塩、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物、ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル塩等のアニオン系界面活性剤や、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアリルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、グリセリン脂肪酸エステル、オキシエチレンオキシプロピレンブロックコポリマー等のノニオン系界面活性剤が好ましい。また、アセチレン系ポリオキシエチレンオキシド界面活性剤であるＳＵＲＦＹＮＯＬＳ（ＡｉｒＰｒｏｄｕｃｔｓ＆Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ社）も好ましく用いられる。また、Ｎ，Ｎ−ジメチル−Ｎ−アルキルアミンオキシドのようなアミンオキシド型の両性界面活性剤等も好ましい。

更に、特開昭５９−１５７６３６号の第(37)〜(38)頁、リサーチ・ディスクロージャーＮｏ．３０８１１９(１９８９年)記載の界面活性剤として挙げたものも使うことができる。また、特開２００３−３２２９２６号、特開２００４−３２５７０７号、特開２００４−３０９８０６号の各公報に記載されているようなフッ素（フッ化アルキル系）系、シリコーン系の界面活性剤も用いることができる。これら表面張力調整剤は消泡剤としても使用することができ、フッ素系、シリコーン系化合物やＥＤＴＡに代表されるキレート剤等も使用することができる。

表面張力を下げて固体状又は半固溶状の凝集処理層上でのぬれ性を高め、拡がり率を増加させることができる。

本発明に用いられるインクの表面張力は、中間転写方式によって記録を行う際の中間転写媒体上でのぬれ性と液滴の微液滴化および吐出性の両立の観点からは、１５〜４５ｍＮ／ｍであることが更に好ましい。

本発明に用いられるインクの粘度は、１．０〜２０．０ｃＰであることが好ましい。

その他必要に応じ、ｐＨ緩衝剤、酸化防止剤、防カビ剤、粘度調整剤、導電剤、紫外線吸収剤、等も添加することができる。
〔処理液（凝集処理液）の説明〕
本発明に係る処理液として、インクのｐＨを変化させることにより、インクに含有される顔料およびポリマー微粒子を凝集させ、凝集物を生じさせるような処理液が好ましい。

処理液の成分として、ポリアクリル酸、酢酸、グリコール酸、マロン酸、リンゴ酸、マレイン酸、アスコルビン酸、コハク酸、グルタル酸、フマル酸、クエン酸、酒石酸、乳酸、スルホン酸、オルトリン酸、ピロリドンカルボン酸、ピロンカルボン酸、ピロールカルボン酸、フランカルボン酸、ビリジンカルボン酸、クマリン酸、チオフェンカルボン酸、ニコチン酸、若しくはこれらの化合物の誘導体、又はこれらの塩等の中から選ばれることが好ましい。

また、本発明に係る処理液の好ましい例として、多価金属塩あるいはポリアリルアミンを添加した処理液を挙げることができる。これらの化合物は、１種類で使用されてもよく、２種類以上併用されてもよい。

本発明に係る処理液はインクとのｐＨ凝集性能の観点からｐＨは１〜６であることが好ましく、ｐＨは２〜５であることがより好ましく、ｐＨは３〜５であることが特に好ましい。

本発明に係る処理液の中における、インクの顔料およびポリマー微粒子を凝集させる成分の添加量としては、液体の全重量に対し、０．０１重量％以上２０重量％以下であることが好ましい。０.０１重量％以下の場合は処理液とインクが接触時に、濃度拡散が十分に進まずｐＨ変化による凝集作用が十分に発生しないことがある。また２０重量％以上であると、インクジェットヘッドからの吐出性が悪化することがある。

本発明に係る処理液は、乾燥によってインクジェットヘッドのノズルが詰まるのを防止する目的から、水、その他添加剤溶性有機溶媒を含有することが好ましい。このような水、その他添加剤溶性有機溶媒には、湿潤剤及び浸透剤が含まれる。

これらの溶媒は、水,その他添加剤と共に単独若しくは複数を混合して用いることができる。

水、その他添加剤溶性有機溶媒の含有量は処理液の全重量に対し、６０重量％以下であることが好ましい。６０重量％以上よりも多い場合は処理液の粘度が増加し、インクジェットヘッドからの吐出性が悪化することがある。

処理液には、定着性および耐擦性を向上させるため、樹脂成分をさらに含有してもよい。樹脂成分は、処理液をインクジェット方式によって打滴する場合ヘッドからの吐出性を損なわないもの、保存安定性があるものであればよく、水溶性樹脂や樹脂エマルジョンなどを自由に用いることができる。

樹脂成分としては、アクリル系、ウレタン系、ポリエステル系、ビニル系、スチレン系等が考えられる。定着性向上といった機能を充分に発現させるには、比較的高分子のポリマーを高濃度１重量％〜２０重量％に添加することが必要である。しかし、上記材料を液体に溶解させて添加しようとすると高粘度化し、吐出性が低下する。適切な材料を高濃度に添加し、かつ粘度上昇を抑えるには、ラテックスとして添加する手段が有効である。ラテックス材料としては、アクリル酸アルキル共重合体、カルボキシ変性ＳＢＲ（スチレン−ブタジエンラテックス）、ＳＩＲ（スチレン−イソプレン）ラテックス、ＭＢＲ（メタクリル酸メチル−ブタジエンラテックス）、ＮＢＲ（アクリロニトリル−ブタジエンラテックス）、等が考えられる。ラテックスのガラス転移点Ｔｇはプロセス上、定着時に影響の強い値で、常温保存時の安定性と加熱後の転写性を両立するために、５０℃以上１２０℃以下であることが好ましい。さらに最低造膜温度ＭＦＴはプロセス上、定着時に影響の強い値で、低温で充分な定着を得る為に１００℃以下、さらに好ましくは５０℃以下である。

インクと逆極性のポリマー微粒子を処理液に含ませ、インク中の顔料及びポリマー微粒子と凝集させることによってさらに凝集性を高めてもよい。

また、インクに含まれるポリマー微粒子成分に対応した硬化剤を処理液に含有し、二液が接触後、インク成分中の樹脂エマルジョンが凝集するとともに架橋又は重合するようにして、凝集性を高めてもよい。

本発明に用いられる処理液は、界面活性剤を含有することができる。

界面活性剤の例としては、炭化水素系では脂肪酸塩、アルキル硫酸エステル塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩、アルキルリン酸エステル塩、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物、ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル塩等のアニオン系界面活性剤や、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアリルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、グリセリン脂肪酸エステル、オキシエチレンオキシプロピレンブロックコポリマー等のノニオン系界面活性剤が好ましい。また、アセチレン系ポリオキシエチレンオキシド界面活性剤であるＳＵＲＦＹＮＯＬＳ（ＡｉｒＰｒｏｄｕｃｔｓ＆Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ社）も好ましく用いられる。また、Ｎ，Ｎ−ジメチル−Ｎ−アルキルアミンオキシドのようなアミンオキシド型の両性界面活性剤等も好ましい。

更に、特開昭５９−１５７６３６号の第(37)〜(38)頁、リサーチ・ディスクロージャーＮｏ．３０８１１９(１９８９年)記載の界面活性剤として挙げたものも使うことができる。また、特開２００３−３２２９２６号、特開２００４−３２５７０７号、特開２００４−３０９８０６号の各公報に記載されているようなフッ素（フッ化アルキル系）系、シリコーン系の界面活性剤も用いることができる。これら表面張力調整剤は消泡剤としても使用することができ、フッ素系、シリコーン系化合物やＥＤＴＡに代表されるキレート剤等も使用することができる。

表面張力を下げて画像形成体（中間転写媒体）上でのぬれ性を高めるのに効果がある。また、インクを先立って打滴する場合においてもインク上でのぬれ性を高め、二液の接触面積の増加により効果的に凝集作用がすすむ。

本発明に係る処理液の表面張力は、１０〜５０ｍＮ／ｍであることが好ましく、また、中間転写媒体上でのぬれ性と液滴の微液滴化および吐出性の両立の観点から、１５〜４５ｍＮ／ｍであることが更に好ましい。

本発明に用いられる処理液の粘度は、１．０〜２０．０ｃＰであることが好ましい。

その他必要に応じ、ｐＨ緩衝剤、酸化防止剤、防カビ剤、粘度調整剤、導電剤、紫外線、吸収剤、等も添加することができる。
〔ポリアルキレングリコール、ポリアルキレングリコールエステル、ポリオキシアルキレングリコールエーテルの説明〕
本発明において、高分子層を形成する材料としてポリアルキレングリコール及びポリアルキレングリコールエステル、ポリオキシアルキレングリコールエーテルが用いられる。これらの中でポリアルキレングリコールエステル、ポリオキシアルキレングリコールエーテルが特に好ましく用いられる。

ポリアルキレングリコールとしては、特に限定されず用いることが可能であるが、具体的にはポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコールジオール型、ポリプロピレングリコールトリオール型、ポリブチレングリコール等が挙げられる。アルキレン鎖の繰り返し単位は２〜１０００００が好ましく、４〜５００が更に好ましく、２０〜１００が特に好ましい。具体例としては、ポリエチレングリコール２００、ポリエチレングリコール３００、ポリエチレングリコール４００、ポリエチレングリコール６００、ポリエチレングリコール１０００、ポリエチレングリコール１５４０、ポリエチレングリコール２０００、ポリエチレングリコール３４００、ポリエチレングリコール４０００、ポリエチレングリコール６０００、ポリエチレングリコール８０００、ポリエチレングリコール２００００、ポリエチレングリコール５０００００、ポリエチレングリコール３５０００００、ポリプロピレングリコールジオール型平均分子量７００、１０００、２０００、３０００、ポリプロピレングリコールトリオール型平均分子量３００、７００、１５００、３０００、４０００等が挙げられる。特に好ましく用いられるポリアルキレングリコールはポリエチレングリコール１０００、ポリエチレングリコール１５４０、ポリエチレングリコール２０００、ポリエチレングリコール３４００である。

ポリアルキレングリコールエステルとしては特に限定されず用いることが可能であるが、具体的にはポリエチレングリコールモノステアレート、ポリエチレングリコールモノオレート、ポリエチレングリコールモノラウレート、ポリエチレングリコールモノサッカレート、ポリエチレングリコールモノノニルフェニレート、ポリエチレングリコールモノオクチレート、ポリエチレングリコールモノオクチルフェニレート、ポリエチレングリコールモノセチレートなどが挙げられる。この中ではポリエチレングリコールモノステアレート、ポリエチレングリコールモノオレートが好ましく、アルキレン鎖の繰り返し単位は２〜５００が好ましく、１５〜６０が特に好ましい。

具体例としては、ポリエチレングリコールモノステアレートｎ＝２、ポリエチレングリコールモノステアレートｎ＝４、ポリエチレングリコールモノステアレートｎ＝１０、ポリエチレングリコールモノステアレートｎ＝２５、ポリエチレングリコールモノステアレートｎ＝４０、ポリエチレングリコールモノステアレートｎ＝４５、ポリエチレングリコールモノステアレートｎ＝５５、ポリエチレングリコールモノオレートｎ＝２、ポリエチレングリコールモノオレートｎ＝７、ポリエチレングリコールモノオレートｎ＝１０、ポリエチレングリコールモノオレートｎ＝２０、ポリエチレングリコールモノオレートｎ＝５０、ポリエチレングリコールモノラウレートｎ＝１０、ポリエチレングリコールモノラウレートｎ＝２５、ポリエチレングリコールモノノニルフェニレートｎ＝２、ポリエチレングリコールモノノニルフェニレートｎ＝５、ポリエチレングリコールモノノニルフェニレートｎ＝７．５、ポリエチレングリコールモノノニルフェニレートｎ＝１０、ポリエチレングリコールモノノニルフェニレートｎ＝１５、ポリエチレングリコールモノノニルフェニレートｎ＝１８、ポリエチレングリコールモノノニルフェニレートｎ＝２０、ポリエチレングリコールモノオクチルｎ＝２３、ポリエチレングリコールモノオクチルフェニレートｎ＝１０、ポリエチレングリコールモノセチレートｎ＝２３などが挙げられ、ポリエチレングリコールモノステアレートｎ＝２５、ポリエチレングリコールモノステアレートｎ＝４０、ポリエチレングリコールモノステアレートｎ＝４５、ポリエチレングリコールモノステアレートｎ＝５５、ポリエチレングリコールモノオレートｎ＝２０、ポリエチレングリコールモノオレートｎ＝５０などが特に好ましい。

本発明のポリオキシアルキレンエーテルとしては、特に限定されず用いることが可能であるが、ポリオキシエチレンエーテルが好ましく用いられる。ポリオキシエチレンオレイルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンドコシエルエーテル、ポリオキシエチレンドデシルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル等が挙げられる。具体的にはポリオキシエチレン（２）オレイルエーテル、ポリオキシエチレン（７）オレイルエーテル、ポリオキシエチレン（１０）オレイルエーテル、ポリオキシエチレン（２０）オレイルエーテル、ポリオキシエチレン（５０）オレイルエーテル、ポリオキシエチレン（２）ステアリルエーテル、ポリオキシエチレン（４）ステアリルエーテル、ポリオキシエチレン（２０）ステアリルエーテル、ポリオキシエチレン（５）ドコシエルエーテル、ポリオキシエチレン（１０）ドコシエルエーテル、ポリオキシエチレン（２０）ドコシエルエーテル、ポリオキシエチレン（３０）ドコシエルエーテル、ポリオキシエチレン（９）ドデシルエーテル、ポリオキシエチレン（１０）ドデシルエーテル、ポリオキシエチレン（９）ラウリルエーテル、ポリオキシエチレン（２３）ラウリルエーテル、ポリオキシエチレン（２）ノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレン（５）ノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレン（７．５）ノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレン（９）ノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレン（１０）ノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレン（１５）ノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレン（１８）ノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレン（２０）ノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレン（８）オクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレン（９）オクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレン（１０）オクチルフェニルエーテル等が挙げられる。これらの中ではポリオキシエチレン（１０）オレイルエーテル、ポリオキシエチレン（２０）オレイルエーテル、ポリオキシエチレン（２）ステアリルエーテル、ポリオキシエチレン（４）ステアリルエーテル、ポリオキシエチレン（２０）ステアリルエーテル等が特に好ましく用いられる。

これらの化合物は室温で液状、ワックス（ＷＡＸ）状、フレーク状を示すものがあり、その中でワックス（ＷＡＸ）状のものが中間転写媒体との付着力を維持するため特に好ましい。

また、ポリアルキレングリコール、ポリアルキレングリコールエステル、ポリオキシアルキレングリコールエステルは、単独で用いることもでき、２種以上を混合して用いることもできる。また、その他必要に応じ、ｐＨ緩衝剤、酸化防止剤、防カビ剤、粘度調整剤、導電剤、紫外線、吸収剤、等も添加することができるが、単独で用いることが好ましい。
〔インクジェット画像形成方法〕
次に、本発明に係るインクジェット画像形成方法について説明する。

図１は、本発明に係るインクジェット画像形成方法の第１の実施態様を示す模式図である。本発明に係る画像形成方法は、まず、図１（ａ）に示す中間転写媒体（非浸透媒体）１０上にポリアルキレングリコール、ポリアルキレングリコールエステル、ポリオキシアルキレングリコールエーテルを塗布し高分子層１２を形成する（図１（ｂ））。ポリアルキレングリコール、ポリアルキレングリコールエステル、ポリオキシアルキレングリコールエーテルを塗布する方法としては、塗布ローラ（塗布手段）を用いて記録媒体上に膜厚０．０１〜１０μｍで塗布を行うことが好ましい。より好ましい膜厚は０．０５〜５μｍであり、さらに好ましくは０．１〜３μｍである。形成された高分子層１２の表面エネルギーは室温で２５ｍＮ／ｍ以上であることが好ましく、より好ましくは２８ｍＮ／ｍ以上、さらに好ましくは３０ｍＮ／ｍ以上である。高分子層１２の表面エネルギーを上記範囲とすることにより、高分子層１２上に打滴されるインクを固定することができる。

その後、凝集処理液を別の塗布ローラ（凝集処理液塗布手段）を用いて、膜厚０．１〜３０μｍで均一に塗布を行う。より好ましい膜厚は０．５〜２０μｍであり、さらに好ましくは１〜１５μｍである。その後、ヒータなどの加熱手段を用いて、高分子層１２上の凝集処理剤の乾燥を行い、高分子層上に固体状または半固体状の凝集処理層１４を形成する（図１（ｃ））。凝集処理剤を乾燥する方法としては、ヒータなどの加熱手段を用いるまたは約７０℃の熱風を供給する方法を挙げることができる。また、凝集処理液は、塗布ローラに代えて、インクジェットヘッドを用いて凝集処理液をインク液滴の着弾位置に対して選択的に打滴するようにしてもよい。この場合、凝集処理剤中の溶媒量を削減することができ、乾燥時間の短縮や加熱エネルギーの削減が可能となる。

次に、固体状または半固溶状の凝集処理層１４が形成された中間転写媒体１０に対してインク液滴１６を打滴する（図１（ｄ））。インク打滴工程は、画像信号に応じてＣＭＹインクをインクヘッドから吐出して打滴される。インク吐出体積は２ｐｌで、記録密度は主走査・副走査方向共に１２００ｄｐｉで記録される。中間転写媒体１０上に固体状または半固溶状の凝集処理層１４を形成してからインク液滴１６を打滴することにより、高分子層１２上に所定の大きさに広がったインク凝集体（色材凝集体）１８からなるドットが形成される（図１（ｅ））。この時、ＷＡＸ状の高分子層１２は、中間転写媒体１０より表面エネルギーが高いので、インク凝集体１８は高分子層１２に固着し、画像縮みを抑えることができる。

インクを打滴する温度は、高分子層１２を形成する材料であるＰＡＧ等の溶融温度以下で行うことが好ましい。温度が溶融温度を超える温度で行うと、高分子層１２が流動性を有するため、高分子層１２と中間転写媒体１０との付着力が維持できず、塗布したインクが所望の画像を維持することができなくなる。

次に、インクが凝集反応によりインク凝集体と液体溶媒とに分離した状態で、中間転写媒体１０上の液体溶媒を除去する。液体溶媒の除去は、図１（ｆ）に示すように、表面が多孔質体（吸収体）で構成された溶媒吸収ローラ２０を中間転写媒体１０上の液体溶媒に接触させることにより、吸収除去する方式（溶媒吸収方式）が適用される。上述したようにインク凝集体１８は高分子層１２との間で充分な付着力を得ることができ、また、高分子層１２と中間転写媒体１０は、高分子層１２の粘性より付着しているため、溶媒吸収ローラ２０に対する色材付着を防止しつつ、液体溶媒を吸収除去することが可能となる。本発明では、本例のように、中間転写媒体上の液体溶媒を吸収体（多孔質体）に吸収させて除去する方式が好ましい。インク凝集体と高分子層と中間転写媒体との間で十分な付着力を得ることができるので、吸収体に対する色材付着を防止しつつ、多量の液体溶媒を短時間で除去することが可能であり、プリント生産性が向上する。特に２液系凝集方式のインクジェット記録装置に好適である。また、液体溶媒の除去を加熱せずに行うことにより、高分子層１２の粘性を維持することができ、インク凝集体１８の溶媒吸収ローラ２０への色材付着を防止することができる。

次に中間転写媒体１０を３０〜１００℃になるようにヒータにより加熱する。加熱温度は、インクまたは処理液中に含まれるポリマー樹脂（微粒子）の温度に応じて設定する。

そして、転写ローラにて中間転写媒体１０から最終記録媒体２２である普通紙に画像を転写する（図１（ｇ））。ニップ圧力は０．５〜１０ＭＰａの範囲であることが好ましい。このとき、ヒータにより加熱されているため。高分子層１２が溶解し、中間転写媒体１０上で、原料であるＰＡＧ等をはじく。これは、高分子層１２は低温である場合は、濡れ性が悪くても粘性などにより、中間転写媒体１０に付着しているが、溶解することにより、流動性を有し、粘性がなくなるためである。したがって、熱圧転写を行うことにより、溶解したＰＡＧ等２４と一緒にインク凝集体１８を普通紙（最終記録媒体）２２に転写することができる。

次に、剥離部で中間転写媒体１０と（最終記録媒体）２２が剥離される（図１（ｈ））。このとき、必要に応じて転写ローラから剥離部までの区間を冷却部材により冷却してもよい。最後に、普通紙（最終記録媒体）２２を加熱・加圧により定着する。加熱温度は５０〜２００℃、加圧力は０．５〜１０ＭＰａで行うことが好ましい。

なお、本実施例では普通紙の例で説明したが、それ以外の各種媒体への適用が可能である。また、本実施例においては、凝集処理液を塗布後に乾燥を行い、固体状または半固溶状の凝集処理層を形成しているが、乾燥を行わなくても、画像を形成することが可能である。しかし、乾燥を行うことにより、均一な凝集処理層を形成することが可能であり、その後のインク液滴の凝集反応によって形成されるインク凝集体の大きさのばらつきを抑え、画像品質を向上させることができる。また、凝集処理剤の溶媒にインクが溶解することがないため、溶媒吸収ローラのより液体溶媒を吸収する際の溶媒吸収ローラへの色材付着を抑制することができる。

図２に本発明のインクジェット画像形成方法の第２の実施態様を示す摸式図である。第２の実施態様は、第１の実施態様から、インクを打滴するインク打滴工程（図２（ｃ））と、凝集処理液を塗布する凝集処理液塗布工程（図２（ｄ））と、の順番が逆になっている点が異なっている。なお、高分子層形成工程（図２（ｂ））および、溶媒除去工程から剥離工程（図２（ｅ）〜（ｇ））については、第１の実施態様と同様の方法、条件により行うことができる。

本発明においては、中間転写媒体１０上に高分子層１２をまず形成する。高分子層１２は、中間転写媒体１０と比較し、表面エネルギーが高いため高分子層１２上にインクを打滴しても、インクをはじかず画像縮みを抑えることができる。次に、凝集処理液を塗布することにより、インクを打滴した点においてインク凝集体（色材凝集体）１８からなるドットが形成される。
〔インクジェット画像形成装置〕
次に、本発明に係るインクジェット画像形成装置について説明する。図３は、第１の実施形態に係るインクジェット画像形成装置の概略構成図である。図３に示すインクジェット画像形成装置１００は、２液凝集方式及び転写記録方式が適用され、インク及び凝集処理剤を用いて中間転写媒体１０２上にインク凝集体（色材凝集体）からなるインク画像を形成し、中間転写媒体１０２上に形成されたインク画像を最終記録媒体１０４に転写する記録装置である。

本実施形態のインクジェット画像形成装置１００は、図３に示すように、中間転写媒体１０２上にＰＡＧ等を塗布し高分子層を形成する高分子層形成部１０５と、高分子層上に液体状の凝集処理剤（凝集処理液）を付与する凝集処理液付与部１０６と、中間転写媒体１０２上に付与された凝集処理液を加熱して乾燥させる加熱乾燥部１０８と、中間転写媒体１０２上に複数色のインクを液滴化して打滴する印字部（インク打滴部）１１０と、中間転写媒体１０２上の液体溶媒（インク及び凝集処理液の液体成分）を除去する溶媒除去部１１２と、中間転写媒体１０２上に形成されたインク画像を最終記録媒体１０４に対して転写を行う転写部１１４とから主に構成される。

図３に示す中間転写媒体１０２には無端状ベルトが適用され、中間転写媒体（無端状ベルト）１０２は複数の張架ローラ（図３には７つの張架ローラ１２０Ａ〜１２０Ｇを図示）に巻きかけられた構造を有し、張架ローラ１２０Ａ〜１２０Ｇの少なくとも１つにモータ（不図示）の動力が伝達されることにより、中間転写媒体１０２は、図３において反時計回り方向（図３中、矢印Ａで示す方向）に駆動される。

中間転写媒体（無端状ベルト）１０２は、印字部１１０と対向する表面（画像形成面）１０２Ａの少なくとも１次画像（インク画像）が形成される画像形成領域（不図示）には、樹脂、金属やゴムなどのインク液滴が浸透しない非浸透性を有している。また、中間転写媒体１０２の少なくとも画像形成領域は、所定の平坦性を有する水平面（フラット面）をなすように構成されている。

なお、中間転写媒体１０２の画像形成領域を凝集処理液に対する浸透速度が遅い媒体（凝集処理液が付与されてから印字部１１０の直下に移動するまでに、凝集処理液の量（厚み）の減少が１０％以下の低浸透性を有する媒体）を適用してもよい。即ち、中間転写媒体１０２には、凝集処理液が付与されてから印字部１１０直下の印字領域に移動するまでに、凝集処理液の量（厚み）の減少が１％以下の難浸透性を有する媒体や、凝集処理液の減少量が１０％以下の低浸透性を有する媒体を含む非浸透性を有する媒体を適用することも可能である。

図３には、中間転写媒体１０２の一態様として無端状のベルトを示したが、本発明に適用される中間転写媒体はドラム形状でもよいし、平板形状でもよい。

中間転写媒体１０２の画像形成面１０２Ａを含む表面層に用いられる好ましい材料としては、例えば、ポリイミド系樹脂、シリコン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリブタジエン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、フッ素系樹脂等の公知の材料が挙げられる。

また、中間転写媒体１０２の表面層の表面張力は１０ｍＮ／ｍ以上４０ｍＮ／ｍ以下とする態様が好ましい。中間転写媒体１０２の表面層の表面張力を４０ｍＮ／ｍ以上とすると、１次画像が転写される最終記録媒体１０４との表面張力差がなくなり（または、極めて小さくなり）、インク凝集体の転写性が悪化する。

高分子層形成部１０５は、中間転写媒体搬送方向（図３中、矢印Ａで示す方向）最上流側に配置され、塗布ローラ１０５Ａ，及びＰＡＧ等が収容される塗布液容器１０５Ｂを含んで構成される。塗布ローラ１０５Ａは中間転写媒体１０２に対して従動して回転するか、独立して塗布ローラ１０５Ａが駆動し回転制御可能となっている。このように、塗布ローラ１０５Ａが回転することによって、塗布液容器１０５Ｂ内に収容されるＰＡＧ等が中間転写媒体１０２の画像形成面１０２Ａに塗布される。

高分子層形成部１０５の中間転写媒体搬送方向下流側に配置された凝集処理液付与部１０６についても同様に、塗布ローラ１０６Ａ、及び凝集処理液が収容される塗布液容器１０６Ｂを含んで構成される。塗布ローラ１０６Ａの回転制御も塗布ローラ１０５Ａの制御と同様の方法により行うことができる。

高分子層および凝集処理層の膜厚を制御するには、塗布ローラ１０５Ａ、１０６Ａと中間転写媒体１０２との接触時間を制御する態様が好ましい。塗布ローラ１０５Ａ，１０６Ａと中間転写媒体１０２との接触時間を相対的に長くすると高分子層および凝集処理層の膜厚は相対的に大きくなり、塗布ローラ１０６Ａと中間転写媒体１０２との接触時間を相対的に短くすると高分子層および凝集処理層の膜厚は相対的に小さくなる。

塗布ローラ１０５Ａ，１０６Ａには、多孔質材料や表面に凹凸がある材料が望ましく、例えば、グラビアロール状のもの等を用いることができる。

図３には、付与形態の一態様として、塗布ローラ１０５Ａ、１０６Ａを用いる態様を例示したが、付与形態は本例に限定されず、ブレードによる塗布など様々な方式を適用することが可能である。また、凝集処理剤の付与は、インクジェットヘッドによる打滴を適用することが可能である。インクジェット方式の場合、記録画像（画像データ）に応じて凝集処理液を正確にパターンニングして付与することができ、後段に配置される加熱乾燥部１０８の加熱時間の短縮や加熱エネルギーの削減が可能となる。

凝集処理液付与部１０６の中間転写媒体搬送方向下流側に配置され加熱乾燥部１０８は、中間転写媒体１０２の画像形成面１０２Ａの裏面１０２Ｂ側に設けられたヒータ（不図示）を含んで構成され、凝集処理液が付与された中間転写媒体１０２を裏面１０２Ｂ側からヒータで加熱された熱風を吹き付けることによって中間転写媒体１０２上の凝集処理液を乾燥する構成となっている。

加熱乾燥部１０８に配置されるヒータの加熱温度は、凝集処理液の種類、凝集処理液の付与量（厚み）、環境温度などの諸条件に応じて設定され、加熱乾燥部１０８を通過した中間転写媒体１０２上には固体状又は半固溶状の凝集処理層が形成される。

例えば、凝集処理液付与部１０６に配置される塗布ローラ１０６Ａよって中間転写媒体１０２上に約１０μｍの膜厚で凝集処理液を塗布した後、加熱乾燥部１０８のヒータによる７０℃の熱風乾燥を行うことにより、中間転写媒体１０２上に約４μｍの固体状又は半固溶状の凝集処理層を形成することができる。

本実施形態では、高分子層上に凝集処理液を付与して、中間転写媒体１０２上の凝集処理液を加熱により乾燥させて、高分子層上に固体状又は半固溶状の凝集処理層を形成する態様を例示したが、本発明の実施に際して本例に限定されず、高分子層上に固体状又は半固溶状の凝集処理剤を直接付与する態様もある。

高分子層上に固体状又は半固溶状の凝集処理剤を直接付与する態様としては、例えば、流動浸漬法、静電煙霧法、溶射法、静電乾式吹き付け法、散布法などの公知の粉体散布方法を用いることができる。また、開閉式の蓋の設けられた開口部を有し、且つ、内部に粉体（固体状又は半固溶状の凝集処理剤）を貯蔵することが可能な容器などを用いて粉体を散布することも可能である。このとき、転写体通過時のみ蓋を開き、転写体上に粉体を散布し、非使用時には蓋を閉じ、粉体が散布されないように調節する制御手段などを備えて粉体の散布を精密に制御することも可能である。

加熱乾燥部１０８の中間転写媒体搬送方向下流側に配置される印字部１１０は、中間転写媒体搬送方向に沿って上流側から、シアン（Ｃ）、マゼンダ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、黒（Ｋ）の各色に対応したインクジェットヘッド（以下、単に「ヘッド」という。）１１０Ｃ、１１０Ｍ、１１０Ｙ、１１０Ｋが順に設けられる。各ヘッド１１０Ｃ、１１０Ｍ、１１０Ｙ、１１０Ｋから中間転写媒体１０２の画像形成面１０２Ａに対してそれぞれ対応する色インクが液滴化され打滴される。

図４に示すように、各ヘッド１１０Ｃ、１１０Ｍ、１１０Ｙ、１１０Ｋは、それぞれ中間転写媒体１０２における画像形成領域の最大幅に対応する長さを有し、そのインク吐出面には画像形成領域の全幅にわたってインク吐出用のノズル（図４中不図示、図５に符号１５１で図示）が複数配列されたフルライン型のヘッドとなっている。各ヘッド１１０Ｃ、１１０Ｍ、１１０Ｙ、１１０Ｋが中間転写媒体搬送方向と直交する方向に延在するように固定設置される。

中間転写媒体１０２の画像形成領域の全幅をカバーするノズル列を有するフルラインヘッドがインク色毎に設けられる構成によれば、中間転写媒体１０２の搬送方向（副走査方向）について、中間転写媒体１０２と印字部１１０を相対的に移動させる動作を１回行うだけで（即ち１回の副走査で）、中間転写媒体１０２の画像形成領域に１次画像を記録することができる。これにより、中間転写媒体搬送方向と直交する方向（主走査方向；図５参照）に往復動作するシリアル（シャトル）型ヘッドが適用される場合に比べて高速印字が可能であり、プリント生産性を向上させることができる。

本例では、各ヘッド１１０Ｃ、１１０Ｍ、１１０Ｙ、１１０Ｋの各ノズルから吐出されるインク液滴の最小打滴量（吐出体積）は２ｐｌであり、最高記録密度（最高ドット密度）は主走査方向（中間転写媒体搬送方向と直交する方向）及び副走査方向（中間転写媒体搬送方向）のいずれも１２００ｄｐｉである。

また、本例では、ＣＭＹＫの標準色（４色）の構成を例示したが、インク色や色数の組み合わせについては本実施形態に限定されず、必要に応じて淡インク、濃インク、特別色インクを追加してもよい。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタなどのライト系インクを吐出するインクヘッドを追加する構成も可能であり、各色ヘッドの配置順序も特に限定はない。

インク貯蔵／装填部１２２は、各ヘッド１１０Ｃ、１１０Ｍ、１１０Ｙ、１１０Ｋに対応する色インクを貯蔵するインクタンク（図３中不図示、図７に符号１６０で図示）を含んで構成され、各インクタンクは所要の流路を介してそれぞれ対応するヘッドと連通されている。また、インク貯蔵／装填部１２２は、インク残量が少なくなるとその旨を報知する報知手段（表示手段、警告音発生手段）を備えるとともに、色間の誤装填を防止するための機構を有している。

溶媒除去部１１２は、中間転写媒体搬送方向に関して印字部１１０より下流側に配置され、溶媒吸収ローラ１１２Ａを含んで構成される。本例の溶媒吸収ローラ１１２Ａは、中間転写媒体１０２を挟んでローラ１２０Ｂに対向する位置に設けられている。溶媒吸収ローラ１１２Ａは、ローラ状の多孔質体（吸収体）で構成される。溶媒除去部１１２では、溶媒吸収ローラ１１２Ａを中間転写媒体１０２上の液体溶媒（インク及び凝集処理液の溶媒成分）に接触させて、多孔質体の毛細管力により多孔質体内部に当該液体溶媒を吸収させることによって、中間転写媒体１０２上から液体溶媒を除去する。

溶媒吸収ローラ１１２Ａは、中間転写媒体１０２の移動（搬送）に応じて従動回転させてもよいし、独立して回転させるようにしてもよい。また、中間転写媒体１０２の画像形成面１０２Ａから離間可能となるように構成されていることが好ましい。

溶媒吸収ローラ１１２Ａの表面（中間転写媒体１０２の画像形成面１０２Ａと接触する面）の表面エネルギーは中間転写媒体１０２の画像形成面１０２Ａの表面エネルギーよりも小さいことが好ましく、本例では、溶媒吸収ローラ１１２Ａには表面エネルギーが３０ｍＮ／ｍ以下の部材が適用される。

上述した表面エネルギーの条件を満たす溶媒吸収ローラ１１２Ａを用いて溶媒除去を行うことにより、溶媒吸収ローラ１１２Ａへの色材付着を防止しつつ、中間転写媒体１０２上の液体溶媒を吸収除去することが可能となる。

なお、溶媒吸収ローラ１１２Ａに代えて、エアナイフで余剰な溶媒を中間転写媒体１０２から取り除く方式や、乾燥風を吹き付けたりして溶媒を蒸発させ除去する方式などを適用してもよい。

溶媒除去の方式としては、加熱によらない方式を用いる方がより好ましい。中間転写媒体１０２の表面を加熱する方式や、中間転写媒体１０２上のインク凝集体に熱を付与して溶媒を蒸発させる方式では、インク凝集体の過剰加熱により溶媒を過剰除去してしまい、転写時において好ましい凝集体の粘弾性を維持できず、かえって最終記録媒体１０４への転写性が低下することがある。また、加熱により高分子層が流動するようになり、中間転写媒体との間で充分な付着力が維持できず、溶媒除去工程から転写工程まで、所望の画像を維持できない場合もある。

一方、溶媒吸収ローラ１１２Ａによって中間転写媒体１０２の画像形成面１０２Ａ上の溶媒を吸収除去する態様では、中間転写媒体１０２上に多くの溶媒が残存する場合でも、他の方式に比べて短時間で多量の溶媒を除去することができるため、後段の転写部１１４で最終記録媒体１０４に多量の溶媒（分散媒）が転写されることはない。したがって、最終記録媒体１０４として紙類が用いられるような場合でも、カール、カックルといった水系溶媒に特徴的な問題が発生することなく画像を形成することができる。

また、溶媒除去部１１２を用いてインク凝集体から余分な溶媒を除去することによって、インク凝集体を濃縮し、より内部凝集力を高めることができる。これにより、転写部１１４による転写工程までにより強い内部凝集力をインク凝集体に付与することができる。更に、溶媒除去によるインク凝集体の効果的な濃縮により、最終記録媒体１０４に画像を転写した後も良好な定着性や光沢性を画像に付与することができる。

なお、溶媒除去部１１２によって、中間転写媒体１０２上の溶媒すべてを除去する必要は必ずしもない。過剰に除去しすぎてインク凝集体を濃縮しすぎるとインク凝集体の中間転写媒体１０２への付着力が強くなりすぎて、転写に過大な圧力を必要とするため好ましくない。むしろ転写性に好適な粘弾性を保つためには、少量残留させることが好ましい。

中間転写媒体１０２上の溶媒を少量残留させることで得られる効果として、次のことが挙げられる。即ち、インク凝集体は疎水性であり、揮発しにくい溶媒成分（主にグリセリンなどの有機溶剤）は親水性であるので、インク凝集体と残留溶媒成分は溶媒除去実施後に分離し、残留溶媒成分からなる薄い液層がインク凝集体と中間転写媒体との間に形成される。したがって、インク凝集体の中間転写媒体１０２への付着力は弱くなり、転写性向上に有利である。

上述した溶媒除去の制御は、溶媒吸収ローラ１１２Ａの中間転写媒体１０２への押圧を変化させることで可能である。溶媒除去量を相対的に多くする場合には、溶媒吸収ローラ１１２Ａの中間転写媒体１０２への押圧を大きくし、溶媒除去量を相対的に少なくする場合には、溶媒吸収ローラ１１２Ａの中間転写媒体１０２への押圧を小さくすればよい。

また、吸収特性の異なる複数の溶媒吸収ローラを備え、溶媒除去量に応じて使用する溶媒吸収ローラを選択的に切り替える態様も可能である。

図３に示すインクジェット画像形成装置１００には、溶媒除去部１１２と転写部１１４の間に予備加熱部１２４が設けられる。予備加熱部１２４は、中間転写媒体１０２の画像形成面１０２Ａの裏面１０２Ｂ側に設けられたヒータ（不図示）を含んで構成され、１次画像（インク画像）が形成された中間転写媒体１０２を裏面１０２Ｂ側からヒータによって予備加熱する構成となっている。本例の予備加熱部１２４には、平板加熱ヒータが好適に用いられる。また、本例では、中間転写媒体１０２の外部にヒータを配置した構成を示したが、中間転写媒体１０２にヒータを内蔵する態様も可能である。

予備加熱部１２４に配置されるヒータの加熱温度範囲は３０〜１００℃であり、転写時の加熱温度よりも低く設定される。中間転写媒体１０２の画像形成領域を予備加熱することで、予備加熱を行わない場合に比べて転写部１１４の加熱温度を低く設定することが可能となり、更に、転写部１１４の転写時間を少なくすることができる。

予備加熱部１２４では、中間転写媒体１０２の画像形成面１０２Ａの温度（画像が形成されている領域の温度）がインクに含まれるポリマー微粒子のガラス転移点温度Ｔｇを超える温度となるように、加熱温度が設定されることが好ましい。本例では、加熱温度は１２０℃に設定される。

予備加熱部１２４の中間転写媒体搬送方向下流側に配置される転写部１１４は、ヒータ（不図示）を有した転写加熱ローラ１１４Ａと、これに対向して配置される加熱加圧ニップ用の加熱対向ローラ１１４Ｂとを含んで構成され、これらローラ１１４Ａ、１１４Ｂ間に中間転写媒体１０２と最終記録媒体１０４とを挟み込み、所定の温度で加熱しながら、所定の圧力（ニップ圧力）で加圧することにより、中間転写媒体１０２上に形成された１次画像を最終記録媒体１０４に転写する構成となっている。

転写部１１４による加熱温度（転写温度）は高分子層が溶解する温度であることが好ましく、具体的には５０℃〜２００℃が好ましく、転写性の観点からも５０℃〜２００℃が好ましい。転写部１１４による加熱温度が上記範囲を超えると、中間転写媒体１０２の変形などの問題がある。一方、上記範囲より低いと転写性が悪化するという問題がある。

転写部１１４によるニップ圧力は０．５〜１０ＭＰａが好ましい。転写部１１４における転写時のニップ圧力を調整するための手段としては、例えば、転写加熱ローラ１１４Ａを図３の上下方向（符号Ｃで図示）に移動させる機構（駆動手段）が挙げられる。即ち、転写加熱ローラ１１４Ａを加熱対向ローラ１１４Ｂから離れる方向に移動させるとニップ圧力は小さくなり、加熱対向ローラ１１４Ｂに近づく方向に移動させるとニップ圧力は大きくなる。

最終記録媒体１０４を転写部１１４へ供給する給紙部１２６の構成としては、ロール紙（連続用紙）のマガジンを備える態様、或いは、ロール紙のマガジンに代えて、又はこれと併用して、カット紙が積層装填されたカセットによって用紙を供給する態様がある。ロール紙を使用する装置構成の場合、裁断用のカッターが設けられており、該カッターによってロール紙は所望のサイズにカットされる。紙幅や紙質等が異なる複数のマガジンやカセットを併設してもよい。

複数種類の最終記録媒体を利用可能な構成にした場合、メディアの種類情報を記録したバーコード或いは無線タグなどの情報記録体をマガジンに取り付け、その情報記録体の情報を所定の読取装置によって読み取ることで、使用される最終記録媒体の種類（メディア種）を自動的に判別し、メディア種に応じて適切なインク吐出を実現するようにインク吐出制御を行うことが好ましい。

本例に適用される最終記録媒体１０４の具体例を挙げると、普通紙、インクジェット専用紙などの浸透性媒体、コート紙などの非浸透性又は低浸透性の媒体、裏面に粘着剤と剥離ラベルの付いたシール用紙、ＯＨＰシートなどの樹脂フィルム、金属シート、布、木など様々な媒体がある。

転写部１１４の中間転写媒体搬送方向下流側に冷却部１２８が配置される態様が好ましい。冷却部１２８は、転写部１１４を通過して中間転写媒体１０２と最終記録媒体１０４が張り合わさった状態のものを冷却する。冷却部１２８には、冷却ファン等で冷気を送風する態様が適用され、冷却温度等を調整可能であることが好ましい。本例に示す冷却部１２８は、所望の温度まで冷却するための中間転写媒体１０２の移動時間（冷却時間）が確保されている構成となっている。中間転写媒体１０２と最終記録媒体１０４とを冷却後に剥離することで、温度ムラ等に起因した転写不良を防止することができ、安定した画像の転写（剥離）が可能となる。

冷却部１２８の中間転写媒体搬送方向下流側には剥離部１３０が配置される。剥離部１３０は、中間転写媒体１０２の剥離ローラ１２０Ｅの巻き付け曲率によって、最終記録媒体１０４自身の剛性（腰の強さ）で中間転写媒体１０２から最終記録媒体１０４を剥離するように構成されている。剥離部１３０には、剥離爪等の剥離を促進させる手段を併用してもよい。

剥離部１３０の最終記録媒体搬送方向（図３中、矢印Ｂで示す方向）下流側には定着部１３２が配置される。定着部１３２は、５０℃〜２００℃の範囲で温度調整可能な加熱ローラ対１３２Ａを含んで構成され、加熱ローラ対１３２Ａの間に挟みこまれた最終記録媒体１０４を加熱加圧しながら、最終記録媒体１０４に転写された画像を定着させる。

定着部１３２の加熱温度は、インクに含有されるポリマー微粒子のガラス転移点温度などに応じて設定することが好ましい。本例では、定着部１３２の加熱温度は１３０℃に設定される。また、定着部１３２のニップ圧力は０．５〜１０ＭＰａとする態様が好ましい。なお、転写部１１４にて画像の転写と定着を両立させることができれば、定着部１３２を省略する態様も可能である。

剥離部１３０の中間転写媒体搬送方向下流側にはクリーニング部１３４が配置される。クリーニング部１３４は、最終記録媒体１０４への画像転写が後の中間転写媒体１０２をクリーニングする手段として、中間転写媒体１０２の画像形成面１０２Ａに当接しながら転写後残留物（インク凝集体など）を払拭除去するブレード（不図示）と、除去された転写後残留物を回収する回収部（不図示）とを含んで構成される。

なお、中間転写媒体１０２から転写後残留物を除去するクリーニング手段の構成は、上記の例に限らず、ブラシ・ロール、吸水ロール等をニップする方式、清浄エアーを吹き掛けるエアーブロー方式、粘着ロール方式或いはこれらの組み合わせなどがある。清掃用ロールをニップする方式の場合、ベルト線速度とローラ線速度を変えると清掃効果が大きい。

次に、印字部１１０に配置されるヘッド１１０Ｃ、１１０Ｍ、１１０Ｙ、１１０Ｋの構造について詳説する。なお、ヘッド１１０Ｃ、１１０Ｍ、１１０Ｙ、１１０Ｋの構造は共通しているので、以下、これらを代表して符号１５０によってヘッドを示す。

図５（ａ）はヘッド１５０の構造例を示す平面透視図であり、図５（ｂ）はその一部の拡大図であり、図５（ｃ）はヘッド１５０の他の構造例を示す平面透視図である。また、図６はインク室ユニットの立体的構成を示す断面図（図５（ａ）、（ｂ）中の８−８線に沿う断面図）である。

中間転写媒体１０２上に形成されるドットピッチを高密度化するためには、ヘッド１５０におけるノズルピッチを高密度化する必要がある。本例のヘッド１５０は、図５（ａ）、（ｂ）に示すように、インク滴の吐出孔であるノズル１５１と、各ノズル１５１に対応する圧力室１５２等からなる複数のインク室ユニット１５３を千鳥でマトリクス状に（２次元的に）配置させた構造を有し、これにより、ヘッド長手方向（中間転写媒体搬送方向と直交する主走査方向）に沿って並ぶように投影される実質的なノズル間隔（投影ノズルピッチ）の高密度化を達成している。

中間転写媒体１０２の搬送方向と略直交する方向に中間転写媒体１０２の全幅に対応する長さにわたり１列以上のノズル列を構成する形態は本例に限定されない。例えば、図５（ａ）の構成に代えて、図５（ｃ）に示すように、複数のノズル１５１が２次元に配列された短尺のヘッドブロック１５０’を千鳥状に配列して繋ぎ合わせることで中間転写媒体１０２の全幅に対応する長さのノズル列を有するラインヘッドを構成してもよい。また、図示は省略するが、短尺のヘッドを一列に並べてラインヘッドを構成してもよい。

各ノズル１５１に対応して設けられている圧力室１５２は、その平面形状が概略正方形となっており、対角線上の両隅部にノズル１５１と供給口１５４が設けられている。各圧力室１５２は供給口１５４を介して共通流路１５５と連通されている。共通流路１５５はインク供給源たるインク供給タンク（図６中不図示、図７に符号１６０で図示）と連通しており、該インク供給タンクから供給されるインクは共通流路１５５を介して各圧力室１５２に分配供給される。

圧力室１５２の天面を構成し共通電極と兼用される振動板１５６には個別電極１５７を備えた圧電素子１５８が接合されており、個別電極１５７に駆動電圧を印加することによって圧電素子１５８が変形してノズル１５１からインクが吐出される。インクが吐出されると、共通流路１５５から供給口１５４を通って新しいインクが圧力室１５２に供給される。

本例では、ヘッド１５０に設けられたノズル１５１から吐出させるインクの吐出力発生手段として圧電素子１５８を適用したが、圧力室１５２内にヒータを備え、ヒータの加熱による膜沸騰の圧力を利用してインクを吐出させるサーマル方式を適用することも可能である。

かかる構造を有するインク室ユニット１５３を図５（ｂ）に示す如く、主走査方向に沿う行方向及び主走査方向に対して直交しない一定の角度θを有する斜めの列方向に沿って一定の配列パターンで格子状に多数配列させることにより、本例の高密度ノズルヘッドが実現されている。

即ち、主走査方向に対してある角度θの方向に沿ってインク室ユニット１５３を一定のピッチｄで複数配列する構造により、主走査方向に並ぶように投影されたノズルのピッチＰはｄ×cosθとなり、主走査方向については、各ノズル１５１が一定のピッチＰで直線状に配列されたものと等価的に取り扱うことができる。このような構成により、主走査方向に並ぶように投影されるノズル列が１インチ当たり2400個（2400ノズル／インチ）におよぶ高密度のノズル構成を実現することが可能になる。

なお、本発明の実施に際してノズルの配置構造は図示の例に限定されず、副走査方向に１列のノズル列を有する配置構造など、様々なノズル配置構造を適用できる。

また、本発明の適用範囲はライン型ヘッドによる印字方式に限定されず、中間転写媒体１０２の幅方向（主走査方向）の長さに満たない短尺のヘッドを中間転写媒体１０２の幅方向に走査させて当該幅方向の印字を行い、１回の幅方向の印字が終わると中間転写媒体１０２を幅方向と直交する方向（副走査方向）に所定量だけ移動させて、次の印字領域の中間転写媒体１０２の幅方向の印字を行い、この動作を繰り返して中間転写媒体１０２の印字領域の全面にわたって印字を行うシリアル方式を適用してもよい。

図７は、インクジェット画像形成装置１００におけるインク供給系の構成を示した概要図である。図７に示すように、インク供給タンク１６０はヘッド１５０にインクを供給する基タンクであり、図３で説明したインク貯蔵／装填部１２２に含まれる。インク供給タンク１６０の形態には、インク残量が少なくなった場合に不図示の補充口からインクを補充する方式と、タンクごと交換するカートリッジ方式とがある。使用用途に応じてインク種類を変える場合には、カートリッジ方式が適している。この場合、インクの種類情報をバーコード等で識別して、インク種類に応じた吐出制御を行うことが好ましい。

図７に示したように、インク供給タンク１６０とヘッド１５０の中間には、異物や気泡を除去するためにフィルタ１６２が設けられている。フィルタ・メッシュサイズは、ノズル径と同等若しくはノズル径以下（一般的には、２０μｍ程度）とすることが好ましい。

なお、図７には示さないが、ヘッド１５０の近傍又はヘッド１５０と一体にサブタンクを設ける構成も好ましい。サブタンクは、ヘッドの内圧変動を防止するダンパー効果及びリフィルを改善する機能を有する。

また、インクジェット画像形成装置１００には、ノズル１５１の乾燥防止又はノズル近傍のインク粘度上昇を防止するための手段としてのキャップ１６４と、ヘッド１５０のインク吐出面の清掃手段としてクリーニングブレード１６６が設けられている。

これらキャップ１６４及びクリーニングブレード１６６を含むメンテナンスユニットは、不図示の移動機構によってヘッド１５０に対して相対移動可能であり、必要に応じて所定の退避位置からヘッド１５０下方のメンテナンス位置に移動される。

キャップ１６４は、図示せぬ昇降機構によってヘッド１５０に対して相対的に昇降変位される。電源ＯＦＦ時や印刷待機時にキャップ１６４を所定の上昇位置まで上昇させ、ヘッド１５０に密着させることにより、ノズル面をキャップ１６４で覆う。

印字中又は待機中において、特定のノズル１５１の使用頻度が低くなり、ある時間以上インクが吐出されない状態が続くと、ノズル近傍のインク溶媒が蒸発してインク粘度が高くなってしまう。このような状態になると、圧電素子１５８が動作してもノズル１５１からインクを吐出できなくなってしまう。

このような状態になる前に（圧電素子１５８の動作により吐出が可能な粘度の範囲内で）圧電素子１５８を動作させ、その劣化インク（粘度が上昇したノズル近傍のインク）を排出すべくキャップ１６４（インク受け）に向かって予備吐出（パージ、空吐出、つば吐き、ダミー吐出）が行われる。

なお、中間転写媒体１０２に向けてインクを打滴して予備吐出を行う態様も可能である。例えば、複数の画像を連続的に形成する場合には、画像間で予備吐出を実行することが可能である。特に、同一画像を複数枚形成する場合には、特定のノズルにおいてインク吐出の頻度が低くなり、吐出異常の発生する可能性が高くなり、当該特定のノズルについて画像間で予備吐出を行うことが好ましい。

中間転写媒体１０２に予備吐出を行う場合には、溶媒吸収ローラ１１２Ａや転写加熱ローラ１１４Ａに予備吐出によるインクが付着しないように、溶媒吸収ローラ１１２Ａ及び転写加熱ローラ１１４Ａを移動させて、溶媒吸収ローラ１１２Ａ及び転写加熱ローラ１１４Ａと中間転写媒体１０２との間に所定のクリアランス（例えば、１０ｍｍ程度）を設けるとよい。

また、ヘッド１５０内のインク（圧力室１５２内）に気泡が混入した場合、圧電素子１５８が動作してもノズルからインクを吐出させることができなくなる。このような場合にはヘッド１５０にキャップ１６４を当て、吸引ポンプ１６７で圧力室１５２内のインク（気泡が混入したインク）を吸引により除去し、吸引除去したインクを回収タンク１６８へ送液する。

この吸引動作は、初期のインクのヘッドへの装填時、或いは長時間の停止後の使用開始時にも粘度上昇（固化）した劣化インクの吸い出しが行われる。なお、吸引動作は圧力室１５２内のインク全体に対して行われるので、インク消費量が大きくなる。したがって、インクの粘度上昇が小さい場合には予備吐出を行う態様が好ましい。

クリーニングブレード１６６はゴムなどの弾性部材で構成されており、図示せぬブレード移動機構によりヘッド１５０のインク吐出面に摺動可能である。インク吐出面にインク液滴または異物が付着した場合、クリーニングブレード１６６をインク吐出面に摺動させることでインク吐出面を拭き取り、インク吐出面を清掃する。

次に、上述したインクジェット画像形成装置１００の動作について説明する。

図３において、中間転写媒体１０２が中間転写媒体搬送方向（図３中、矢印Ａで示す方向）に搬送されつつ、まず、高分子層形成部１０５の塗布ローラ１０５ＡによってＰＡＧ等が中間転写媒体１０２上に塗布され、高分子層が形成される（高分子層形成工程）。次に、凝集処理液付与部１０６の塗布ローラ１０６Ａによって凝集処理液が高分子層上に塗布される（凝集処理液付与工程）。続いて、加熱乾燥部１０８によって中間転写媒体１０２上の凝集処理液を加熱により乾燥させて、中間転写媒体１０２上に固体状又は半固溶状の凝集処理層が形成される（凝集処理液乾燥工程）。上述したように、中間転写媒体１０２上に固体状又は半固溶状の凝集処理剤が直接付与される場合もあり、この場合、凝集処理液乾燥工程を省略することができる。

次に、印字部１１０の各ヘッド１１０Ｃ、１１０Ｍ、１１０Ｙ、１１０Ｋによって各色のインク液滴が打滴される（インク打滴工程）。中間転写媒体１０２上に形成された固体状又は半固溶状の凝集処理層上にインク液滴が着弾すると瞬時に凝集処理層との接触面から凝集反応が開始され、凝集処理層上には所定の大きさに広がったインク凝集体（色材凝集体）が形成される。インク凝集体が形成された後、高分子層上に形成された固体状又は半固溶状の凝集処理層はインク凝集体と分離したインク溶媒の作用によって溶解するが、上述したように所定の大きさに広がったインク凝集体は高分子層との間で十分な付着力を得ることができる。また、高分子層と中間転写媒体１０２との間においても充分な付着力を得ることができるので、中間転写媒体１０２上での色材移動を防止することができる。

次に、溶媒除去部１１２の溶媒吸収ローラ１１２Ａによって中間転写媒体１０２上の液体溶媒（インク及び凝集処理液の溶媒成分）が吸収除去される。上述したように、インク凝集体（色材凝集体）からなるドットは中間転写媒体１０２との間で十分な付着力を得ることができるので、溶媒吸収ローラ１１２Ａに対する色材付着を防止することができる。

このように色材移動や色材付着が防止されつつ、中間転写媒体１０２上にインク凝集体からなるインク画像が形成された後、予備加熱部１２４により中間転写媒体１０２上のインク画像が所定の温度に加熱され（予備加熱工程）、転写部１１４により中間転写媒体１０２上に形成されたインク画像が最終記録媒体１０４に転写される（転写工程）。

転写工程が行われた後、剥離部１３０によって中間転写媒体１０２から剥離された最終記録媒体１０４は定着部１３２の加熱ローラ対１３２Ａによって挟まれながら加熱加圧されることによって転写されたインク画像の定着が行われる（定着工程）。

本実施形態において、上述したように、転写部１１４と剥離部１３０の間に冷却部１２８が設けられていることが好ましい。最終記録媒体１０４の剥離性を向上させることが可能となる。

剥離部１３０から最終記録媒体１０４が剥離された中間転写媒体１０２は、クリーニング部１３４において転写後残存物の除去が行われる（クリーニング工程）。以後、上述した各工程が順次繰り返される。

次に、本発明に係るインクジェット画像形成装置の他の実施形態（第２の実施形態）について説明する。図８は、第２の実施形態に係るインクジェット画像形成装置の概略構成図である。

第２実施形態に示すインクジェット画像形成装置２００は、凝集処理液付与部１０６が印字部（インク打滴部）１１０の中間転写媒体搬送方向下流側に配置され、加熱乾燥部１０８を設けない点が第１実施形態と異なっている。なお、インクジェット画像形成装置２００の各構成については、第１実施形態に示すインクジェット画像形成装置２００と同様の構成、条件のものを用いることができる。

第２実施形態に係るインクジェット画像形成装置２００の動作について説明する。図８において、中間転写媒体１０２が中間転写媒体搬送方向（図８中、矢印Ａで示す方向）に搬送されつつ、まず、高分子層形成部１０５の塗布ローラ１０５ＡによってＰＡＧ等が中間転写媒体１０２上に塗布され、高分子層が形成される（高分子層形成工程）。次に、印字部１１０の各ヘッド１１０Ｃ、１１０Ｍ、１１０Ｙ、１１０Ｋによって各色のインク液滴が打滴される（インク打滴工程）。高分子層は、中間転写媒体１０２より表面エネルギーが高いので、インク液滴は高分子層上に固着する。

次に、凝集処理液付与部１０６の塗布ローラ１０６Ａによって凝集処理液が打滴したインク上に塗布される（凝集処理液付与工程）。凝集処理液がインクに接触すると、瞬時にインクの凝集処理液との接触点から凝集反応が開始する。高分子層上には、所定の大きさに広がったインク凝集体（色材凝集体）が形成される。インク凝集体が形成された後、業種処理剤はインク凝集体と分離したインク溶媒の作用により、溶解するが、インク凝集体は、高分子層との間で充分な付着力を得ることができ、画像縮みが抑えられ、中間転写媒体１０２上での色材移動を防止することができる。

次に、溶媒除去部１１２の溶媒吸収ローラ１１２Ａによって中間転写媒体１０２上の液体溶媒（インク及び凝集処理液の溶媒成分）の吸収除去を行うが、以降の工程については、第１実施形態と同様の工程であるため、説明を省略する。

以上より、本発明においては、凝集処理液を塗布する工程と、インクを打滴する工程の順番を入れ替えても中間転写媒体へのインクの定着性および転写する際の剥離性を維持し、良好な画像を形成することができる。

次に、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

＜画像縮みおよび転写画像 評価実験＞
［試験例１：高分子層形成→凝集処理液塗布→乾燥→インク打滴］
図３に示すインクジェット画像形成装置を用いて、中間転写媒体上に画像を記録した後、普通紙に転写して本画像を形成した。

まず、洗浄工程を通過した中間転写ベルト（ＳＩＦＥＬ：信越化学工業（株）製）に図９に示す高分子層を形成する材料を塗布し、膜厚１μｍの高分子層を形成した。次に、下記に示す凝集処理剤を約１０μｍの膜厚で均一に塗布し、７０℃の熱風乾燥で乾燥させて中間転写ベルト上に、固体状または半個溶状の凝集処理層を形成した。

次に、画像信号に応じて下記に示すインクをインクヘッドから吐出して打滴を行った。インク吐出体積は２ｐｌで、記録密度は主走査・副走査方向共に１２００ｄｐｉで記録を行った。そして、インクが凝集反応により顔料の凝集体と溶媒とに分離した状態で、多孔質体からなる溶媒吸収ローラを用いて溶媒の吸収除去を行った。

次に、中間転写ベルトを９０℃に平板加熱ヒータにより加熱した後、転写ローラにて中間転写ベルトから普通紙にニップ圧２ＭＰａで転写を行った。転写ローラから剥離部までの区間を冷却部材により、７０℃に冷却し、最後に普通紙を１２０℃、２ＭＰａで加圧・加熱を行い定着させ、普通紙に画像の形成を行った。中間転写媒体上での画像縮み、溶媒吸収ローラへの色材付着、および、普通紙への転写率を測定し評価を行った。なお、比較例として、高分子層を形成せずに画像を形成したものについても評価を行った。
≪凝集処理剤の調整≫
以下の組成で材料を混合し、調整を行った。
・ジエチレングリコール ２０ｇ
・オルフィンＥ１０１０（日信化学工業製） １ｇ
・２−ピロリドン−５−カルボン酸 １ｇ
・水酸化ナトリウム ０．２５ｇ
・イオン交換水 ７７．８ｇ
混合後、ｐＨメーターＷＭ−５０ＥＧ（東亜ＤＫＫ（株）製）にて処理液のｐＨを測定したところ、ｐＨは３．５であった。
≪インクの調整≫
・Cromophtal Jet Magenta DMQ（PR-122）（チバ・スペシャリティーケミカルズ製）
１０ｇ
・低分子量分散剤２−１（（１）に示す） １０ｇ
・グリセリン ４ｇ
・イオン交換水 ２６ｇ

上記材料を攪拌混合させて分散液を調整した。次に、超音波照射装置（Vibra-cell VC-750、テーパーマイクロチップ:φ 5ｍｍ、Ampitude:30％）（ＳＯＮＩＣＳ社製）を用いて、分散液に超音波を間欠照射（照射0.5s／休止1.0s）で２時間行い、顔料を更に分散させ、２０質量％顔料分散液を調整した。

２０質量％顔料分散液とは別に、下記の化合物を秤量攪拌混合して、混合液Iを調整した。
・グリセリン ５ｇ
・ジエチレングリコール １０ｇ
・オルフィンＥ１０１０（日信化学工業製） １ｇ
・イオン交換水 １１ｇ
この混合液Iを。攪拌した４４％ＳＢＲ分散液（ポリマー微粒子：アクリル酸３質量％、Ｔｇ：３０℃）２３．０ｇにゆっくり滴下を行い、攪拌混合し、混合液IIを調整した。この混合液IIを、上述の２０％顔料分散液に、ゆっくり滴下しながら攪拌混合して、マゼンタインクを１００ｇ調整した。

結果を図９に示す。なお、表中の評価は以下の基準により評価を行った。
［画像縮み］
○・・・画像縮み １％以下
△・・・画像縮み ５％以下
×・・・画像縮み ５％以上
［色材付着］
○・・・色材付着なし
△・・・色材付着わずかに有（インク量換算で５％以下）
×・・・色材付着あり（インク量換算で５％以上）
［転写率］
○・・・転写率 ９５％以上
△・・・転写率 ９０％以上
×・・・転写率 ９０％未満
図９に示すように高分子層を形成しなかった比較例１は、画面縮み、色材付着、転写率が不良であったが、高分子層を形成した実施例１から１０は良好な結果が得られた。特に、高分子層を形成する材料として、室温でＷＡＸ状の材料を用いることで、特に良好な結果が得られた。
［試験例２：高分子層形成→凝集処理液塗布→インク打滴］
凝集処理液を塗布しなかった以外は、試験例１と同様の方法により画像を形成した。結果を図１０に示す。

凝集処理液を塗布した後、乾燥を行った場合と比較し、溶媒吸収ローラへの色材付着性、転写率は劣るものの問題ないレベルであった。
［試験例３：高分子層形成→インク打滴→凝集処理液塗布］
凝集処理液塗布工程とインク打滴工程の順番を変更した以外は試験例２と同様の方法により画像を形成した。結果を図１１に示す。

試験例２と同様に色材付着性と転写率は劣るものの問題無いレベルであった。

本発明に係るインクジェット画像形成方法の一例を示した摸式図である。 本発明に係るインクジェット画像形成方法の別の態様を示した摸式図である。 本発明に係るインクジェット画像形成装置の一例を示した摸式図である。 図３に示すインクジェット画像形成装置の印字部周辺の要部平面図である。 インクヘッドの構成例を示す平面透視図である。 図５中８−８線に沿う断面図である。 図３に示すインクジェット画像形成装置のインク供給系の構成を示す概略図である。 本発明に係るインクジェット画像形成装置の別の態様を示した摸式図である。 試験例１の結果を示した表図である。 試験例２の結果を示した表図である。 試験例３の結果を示した表図である。

符号の説明

１０、１０２…中間転写媒体、１２…高分子層、１４…凝集処理層、１６…インク液滴、１８…インク凝集体（色材凝集体）、２０、１１２Ａ…溶媒吸収ローラ、２２、１０４…最終記録媒体、２４…溶解したＰＡＧ等、２６…凝集処理剤、１００…インクジェット画像形成装置、１０５…高分子層形成部、１０６…凝集処理液付与部、１０８…加熱乾燥部、１１０…印字部（インク打滴部）、１１２…溶媒除去部、１１４…転写部、１１４Ａ…転写加熱ローラ、１２２…インク貯蔵／装填部、１２４…予備加熱部、１２８…冷却部、１３０…剥離部、１３２…定着部、１３４…クリーニング部、１５０…ヘッド、１５１…ノズル、１５２…圧力質、１５３…インク室ユニット、１５４…供給口、１５５…供給流露、１５６…振動板、１５７…個別電極、１５８…圧電素子、１６０…インク供給タンク、１６２…フィルタ、１６４…キャップ、１６６…クリーニングブレード、１６７…吸引ポンプ、１６８…回収タンク

Claims (10)

1. 中間転写媒体上に、高分子層を形成する材料としてポリアルキレングリコール、ポリアルキレングリコールエステルまたはポリオキシアルキレングリコールエステルを塗布し、高分子層を形成する高分子層形成工程と、
   前記高分子層上にインクを凝集させるための液体状の凝集処理液を塗布する凝集処理液塗布工程と、
   前記凝集処理液上に画像信号に応じたインクを打滴してインク凝集体を形成するインク打滴工程と、
   前記インク凝集体中の溶媒を除去するインク溶媒除去工程と、
   前記中間転写媒体上に形成した前記インク凝集体を、記録媒体に熱圧転写を行う転写工程と、を有するインクジェット画像形成方法。
2. 前記凝集処理液塗布工程後に、前記凝集処理液を乾燥する凝集処理液乾燥工程を有することを特徴とする請求項１に記載のインクジェット画像形成方法。
3. 中間転写媒体上に、高分子層を形成する材料としてポリアルキレングリコール、ポリアルキレングリコールエステルまたはポリオキシアルキレングリコールエステルを塗布し、高分子層を形成する高分子層形成工程と、
   前記高分子層上に画像信号に応じたインクを打滴するインク打滴工程と、
   前記インク上にインクを凝集させるための液体状の凝集処理液を塗布してインク凝集体を形成する凝集処理液塗布工程と、
   前記インク凝集体中の溶媒を除去するインク溶媒除去工程と、
   前記中間転写媒体上に形成した前記インク凝集体を、記録媒体に熱圧転写を行う転写工程と、を有するインクジェット画像形成方法。
4. 前記ポリアルキレングリコール、ポリアルキレングリコールエステル、ポリオキシアルキレングリコールエステルがワックス状であることを特徴とする請求項１から３いずれかに記載のインクジェット画像形成方法。
5. 前記高分子層を形成する材料がポリアルキレングリコールエステルまたはポリアルキレングリコールエーテルであることを特徴とする請求項１から４いずれかに記載のインクジェット画像形成方法。
6. 室温での高分子層の表面エネルギーが２５ｍＮ／ｍ以上であることを特徴とする請求項１から５いずれかに記載のインクジェット画像形成方法。
7. 溶融温度以下の前記高分子層上に、前記インクを打滴することを特徴とする請求項１から６いずれかに記載のインクジェット画像形成方法。
8. 中間転写媒体上に、高分子層を形成する材料としてポリアルキレングリコール、ポリアルキレングリコールエステルまたはポリオキシアルキレングリコールエステルを塗布し、高分子層を形成する高分子層形成手段と、
   前記高分子層上にインクを凝集させるための液体状の凝集処理液を塗布する凝集処理液塗布手段と、
   前記凝集処理液上に画像信号に応じたインクを打滴してインク凝集体を形成するインク打滴手段と、
   前記インク凝集体中の溶媒を除去するインク溶媒除去手段と、
   前記中間転写媒体上に形成した前記インク凝集体を、記録媒体に熱圧転写を行う転写手段と、を備えるインクジェット画像形成装置。
9. 前記凝集処理液塗布手段の次に、前記凝集処理液を乾燥する凝集処理液乾燥手段を有することを特徴とする請求項８に記載のインクジェット画像形成装置。
10. 中間転写媒体上に、高分子層を形成する材料としてポリアルキレングリコール、ポリアルキレングリコールエステルまたはポリオキシアルキレングリコールエステルを塗布し、高分子層を形成する高分子層形成手段と、
    前記高分子層上に画像信号に応じたインクを打滴するインク打滴手段と、
    前記インク上にインクを凝集させるための液体状の凝集処理液を塗布してインク凝集体を形成する凝集処理液塗布手段と、
    前記インク凝集体中の溶媒を除去するインク溶媒除去手段と、
    前記中間転写媒体上に形成した前記インク凝集体を、記録媒体に熱圧転写を行う転写手段と、を備えるインクジェット画像形成装置。

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