JP2009158181A

JP2009158181A - 面光源装置の製造方法

Info

Publication number: JP2009158181A
Application number: JP2007332773A
Authority: JP
Inventors: Yasuyoshi Yamada; 泰美山田
Original assignee: Nippon Zeon Co Ltd
Current assignee: Zeon Corp
Priority date: 2007-12-25
Filing date: 2007-12-25
Publication date: 2009-07-16

Abstract

【課題】有機ＥＬパネルを破損させず且つパネルの素子を劣化させずに、良好な貼付面状を有し且つ光取り出し効率の高い面光源装置を製造しうる製造方法を提供する。
【解決手段】有機発光層及び中空封止容器を有する有機ＥＬパネル、並びにパネルの出光面側の表面に設けられた凹凸構造を有する樹脂フィルムを備える面光源装置の製造方法であって、離型フィルム上に接着機能樹脂を塗布し積層体を得る工程、加熱した弾性体ローラーを移動させ且つ積層体の未接着の部分を緊張させながら積層体をローラーで加圧して積層体を接着層とパネルの出光面側の表面とが接するようパネルに貼付する工程、離型フィルムを剥離し接着層を露出させ工程、及び加熱した弾性体ローラーを移動させ且つ樹脂フィルムの未接着の部分を緊張させながら樹脂フィルムをローラーで加圧して露出した接着層の面上に樹脂フィルムを貼付する工程を含む製造方法。
【選択図】図５

Description

本発明は、面光源装置の製造方法に関する。

一般的に有機エレクトロルミネッセンス素子（以下「有機ＥＬ素子」ということがある。）は、基板と、基板上に形成される電極層および発光層とを備え、さらに、発光層等の層を大気劣化から保護するための封止容器を備える。封止容器により規定される素子内部は、一般的には中空であり、その中に発光層等の層が存在する形態とされる（例えば、特許文献１参照）。

有機ＥＬ素子においては、素子における発光効率は高いものの、素子外への光取り出し効率を向上させることが困難であるという問題点がある。有機ＥＬ素子の光取出効率を向上させるために、光取出面に凹凸構造を形成することが報告されている（例えば、特許文献２参照）。かかる凹凸構造は、発光層等の形成を容易とするため、基板、発光層及び封止容器を含む有機ＥＬパネルを形成した後に、その出光面側の面上に凹凸構造を有するフィルムを、接着剤を介して貼付することにより設けることが一般的である。

特開２００７−１２８６８５号公報特開２００７−２７３９７５号公報

かかるフィルムの貼付に際しては、貼付面状を、光学損失がないように極めて良好にする必要がある。しかし接着剤の塗布及び乾燥による寸法の変化により、フィルムに反り・ひずみが生じやすく貼付面状が不良になりやすい。

また封止容器が中空なため、凹凸構造層を有機ＥＬパネルに貼り付ける際高い圧力をかけると割れ等の破損が発生するため、貼付は出来るだけ低圧で行なう必要がある。しかし低圧での貼付では、良好な面状になりにくい。しかも、通常の発光層は耐熱性に乏しいため、貼付温度は８０℃以下といった低温にする必要がある。一方、面光源装置の使用に際しては、素子の発光により基板の温度が高くなるため、接着剤の耐熱温度（流動温度）は５０℃以上といった高温にする必要がある。

したがって、本発明の目的は、有機ＥＬパネルを破損させず、且つ有機ＥＬパネルの素子を劣化させずに、良好な貼付面状を有し且つ光取り出し効率の高い面光源装置を製造しうる製造方法を提供することにある。

本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、接着層を特定の工程により有機ＥＬパネル上に転写し、さらにその上に凹凸構造を有する樹脂フィルムを特定の工程により貼付することにより上記課題を解決しうることを見出し、本発明を完成した。

即ち、本発明によれば、下記のものが提供される：
〔１〕有機発光層、及びこの有機発光層を収容する中空封止容器を有する有機ＥＬパネル、並びに前記有機ＥＬパネルの出光面側の表面に設けられた凹凸構造を有する樹脂フィルムを備える面光源装置の製造方法であって、工程（Ａ）：離型フィルム上に接着機能樹脂を塗布し、離型フィルム及び接着層を有する積層体（１）を得る工程、工程（Ｂ）：加熱した弾性体ローラーを移動させ且つ前記積層体（１）の未接着の部分を緊張させながら、前記積層体（１）を前記ローラーで加圧して、前記積層体（１）を、前記接着層と前記有機ＥＬパネルの出光面側の表面とが接するよう、前記有機ＥＬパネルに貼付する工程、工程（Ｃ）：前記離型フィルムを剥離し、前記接着層を露出させ工程、及び工程（Ｄ）：加熱した弾性体ローラーを移動させ且つ前記凹凸構造を有する樹脂フィルムの未接着の部分を緊張させながら、前記凹凸構造を有する樹脂フィルムを前記ローラーで加圧して、露出した前記接着層の面上に、前記凹凸構造を有する樹脂フィルムを貼付する工程を含み、かつ前記弾性体ローラーの加圧における接触圧力が０．５ＭＰａ以下である面光源装置の製造方法。
〔２〕前記製造方法であって、前記弾性体ローラーの材質がシリコンゴムあるいはフッ素ゴムである製造方法。

本発明の製造方法によれば、有機ＥＬパネルを破損させず、且つ有機ＥＬパネルの素子を劣化させずに、良好な貼付面状を有し且つ光取り出し効率の高い面光源装置を製造することができる。

以下に、本発明の製造方法を、図面を参照して具体的に説明する。
本発明は、面光源装置の製造方法であって、かかる面光源装置は、有機発光層及び中空封止容器を有する有機ＥＬパネル、並びに前記有機ＥＬパネルの出光面側の表面に設けられた凹凸構造を有する樹脂フィルムを備える。

本発明の製造方法によって製造しうる面光源装置の一例を、図６を参照して説明する。図６において、面光源装置６００は、透明な基板２４１、封止基板２５１と周辺封止部材２５２とからなる封止容器、並びにこれらにより規定される空隙２６３内に設けられている透明電極２６１、発光層２７１及び反射電極２６２を有する有機ＥＬパネル６１０と、基板２４１の出光面側の面２４１ｅ上に設けられた接着層１３１及び樹脂フィルム４９１とを備える。樹脂フィルム４９１の出光面４９１ｅには、凹凸構造が設けられている（図６において不図示）。

電極２６１，２６２から発光層２７１に電圧を印加することにより発光層２７１から光が発生し、これが直接、または反射電極２６２に反射された後、透明電極２６１、基板２４１、接着層１３１及び樹脂フィルム４９１を透過し出光する。このように、発光層が基板上に積層された面光源装置において、発光層からの光が基板及び凹凸構造を有する樹脂フィルムを透過して出光する態様とすることで、光取り出し効率を向上させることができる。

凹凸構造を有する樹脂フィルム４９１の凹凸の形状は、円錐形状、角錐形状又はプリズム形状とすることができる。角錐形状とは、例えば図７に示すように、底面が正方形である四角錘９４１を隙間無く並べた形状とすることができるが、図７に示す例に限られず、三角錘、五角錘、六角錘、底面が正方形でない四角錘などの角錐を、隙間無く又は平坦な隙間を介して並べた形状とすることができる。

さらに、本願でいう円錐及び角錐は、その頂部が尖った通常の円錐及び角錐のみならず、先端が丸みを帯びた形状、又は平らに面取りされた形状をも包含する。これを図９〜図１１を参照して説明する。図９は、図７における四角錘９４１を、線９ａを通り、四角錘９４１の斜面９４１ａ及び９４１ｂの法線と平行で且つ基板の面方向に垂直な面で切断した部分断面図である。図９の例においては三角錐の頂部１１５３は尖った形状となっているが、これが、図１０に示す頂部１２５５のように丸みを帯びた形状になっていてもよい。また、図１１に示すように、角錐の頂部に平坦な部分１３５５を設け、平らに面取りされた形状とすることもできる。

角錐の頂部が丸みを帯びた形状である場合、頂部１２５５と、当該角錐が丸みを帯びず尖った形状となっていた場合の頂部１２５３との高さの差１２５７は、当該角錐が丸みを帯びず尖った形状となっていた場合の角錐の高さ１２５８の２０％以下とすることができる。角錐の頂部が平らに面取りされた形状である場合、平坦な部分１３５５と、当該角錐の頂部が平坦で無く尖った形状となっていた場合の頂部１３５３との高さの差１３５７は、当該角錐の頂部が平坦で無く尖った形状となっていた場合の角錐の高さ１３５８の２０％以下とすることができる。

凹凸構造の寸法は、特に限定されないが、様々な方向に沿って測定した中心線平均粗さの最大値（Ｒａ（ｍａｘ））として１〜５０μｍの範囲内とすることができる。

一方、凹凸構造１１０がプリズム形状である場合のプリズム形状とは、三角柱等の角柱を、角柱の高さ方向が出光面に平行な方向となるよう並べた形状であり、例えば図８に示すように、複数の線状プリズム１０４１が平行に並んだプリズム条列１０４０の形状とすることができるが、これに限られず、例えばその頂部１０４２の形状が、上記角錐の場合と同様に、尖った形状のみならず、丸みを帯びた形状又は平らに面取りされた形状とすることができる。

本発明において、円錐形状、角錐形状又はプリズム形状の斜面と、出光面とがなす角は４５〜６０°であることが好ましい。例えば凹凸構造が、図７に示す四角錘である場合、その頂角（図９における角１１５１）は、６０〜９０°となることが好ましい。また、凹凸構図の頂部が丸みを帯びた形状又は平らに面取りされた形状である場合は、当該形状の部分を除く斜面の角度を、角錐又はプリズム形状の斜面とする。例えば、図１０及び図１１に示す例では、平面１２４１ａ、１２４１ｂ、１３４１ａ及び１３４１ｂを、角錐の斜面とする。斜面の角度をこのような角度とすることにより、光取り出し効率を高めることができる。凹凸構造層の出光面の斜面は、必ずしも全てが同じ角度である必要は無く、上記範囲内で、異なる角度を有する斜面が共存していてもよい。なお、円錐形状の斜面と出光面とがなす角とは、かかる円錐の母線と出光面とがなす角とすることができる。

本発明において、出光面側の基板を構成する材料としては、ガラス、樹脂を挙げることができる。出光面側の基板の屈折率は、透明樹脂層と近い方がよく１．５〜１．６とすることができる。本発明において、基板の厚さは、特に限定されないが、１００μｍ〜３ｍｍであることが好ましい。一方、封止容器を構成する材料としては、封止基板にはガラス、金属、樹脂、周辺部剤には封止基板と出光面基板とを接着する接着剤が用いられる。

本発明において、有機ＥＬパネル中の発光素子を構成する発光層としては、特に限定されず既知のものを適宜選択することができるが、光源としての用途に適合すべく、一種の層単独又は複数種類の層の組み合わせにより、白色又はそれに近い色の光を発光するものとすることができる。電極も、特に限定されず既知のものを適宜選択することができる。また、電極間に、発光層に加えてホール注入層、ホール輸送層、電子輸送層、電子注入層及びガスバリア層等の他の層をさらに有することもできる。

電極及びその間に設ける層を構成する材料としては、特に限定されないが、具体例として下記のものを挙げることができる。
透明電極の材料としてはＩＴＯ等を挙げることができる。
正孔注入層の材料としてはスターバースト系芳香族ジアミン化合物等を挙げることができる。
正孔輸送層の材料としてはトリフェニルジアミン誘導体等を挙げることができる。
黄色発光層のホスト材料としては同じくトリフェニルジアミン誘導体等を挙げることができ、黄色発光層のドーパント材料としてはテトラセン誘導体等を挙げることができる。
青色発光層のホスト材料としてはアントラセン誘導体等を挙げることができ、青色発光層のドーパント材料としてはペリレン誘導体等を挙げることができる。
赤色発光層の材料としては、ユーロピウム錯体等を挙げることができる。
電子輸送層の材料にはアルミニウムキノリン錯体（Ａｌｑ）等を挙げることができる。
陰極材料にはフッ化リチウムおよびアルミニウムをそれぞれ用い、これらを順次真空成膜により積層させたものを挙げることができる。

上記のもの又はその他の発光層を適宜組み合わせて積層型又はタンデム型と呼ばれる、補色関係にある発光色を発生する発光層を得ることができる。補色関係の組み合わせは、黄／青、又は緑／青／赤等とすることができ、それにより、光源の用途に適した白色の発光を得ることができる。

図６に示す例においては、透明な基板２４１上に、透明電極２６１、発光層２７１及び反射電極２６２をこの順に設けることにより、基板を通して出光する、所謂ボトムエミッション型の発光素子を構成しているが、本発明はこれに限られずトップエミッション型の発光素子を構成してもよい。

本発明の製造方法では、まず、離型フィルム上に接着機能樹脂を塗布し、離型フィルム及び接着層を有する積層体（１）を得る（工程（Ａ））。図１は、かかる積層体（１）の例を模式的に示す断面図である。図１に示す通り、離型フィルム１２１の面上に接着機能樹脂を塗布し、その後必要に応じて乾燥等の工程を行なうことにより、接着層１３１を形成し、離型フィルム１２１及び接着層１３１からなる積層体（１）を得ることができる。

本発明において、離型フィルムの材料としては、次の工程で接着層を剥離しやすい材料を適宜選択することができ、透明な材料であっても、不透明な材料であってもよい。具体的には例えば、極性基を有する樹脂接着剤であれば非極性ポリマーであるポリエチレン、ポリプロピレンフィルム、非極性基を有する樹脂接着剤であれば極性ポリマーであるＰＥＴ，ＰＭＭＡ、または接着剤の材質に無関係にフッ素化合物ポリマーであるポリテトラフルオロエチレンなどやまたは表面をフッ素化処理しているフィルム、があげられる。

離型フィルム上に塗布する接着機能樹脂としては、加熱により溶着し冷却により硬化する熱溶融型の樹脂を用いることができ、そのガラス転移温度（Ｔｇ）が５０〜８０℃であるものが好ましい。ガラス転移温度を５０℃以上とすることにより、十分な耐熱性を有する面光源装置を得ることができ、一方８０℃以下とすることにより、有機ＥＬパネルの発光層を損なうことなく貼付を行なうことができる。

前記接着機能樹脂としては、共役ジエン重合体を環化反応させることにより得られる共役ジエン重合体環化物であって、前記共役ジエン重合体中の不飽和結合に対する前記共役ジエン重合体環化物中に存在する不飽和結合の減少率（不飽和結合減少率）が３０％以上である共役ジエン重合体環化物を用いることができる。また、前記接着機能樹脂としては、前記共役ジエン重合体環化物と脂環式オレフィン樹脂とを含有してなるものを用いることもできる。

前記共役ジエン重合体環化物は、共役ジエン重合体を、酸触媒の存在化に環化反応させて得られる。共役ジエン重合体としては、共役ジエン単量体の単独重合体及び共重合体並びに共役ジエン単量体とこれと共重合可能な単量体との共重合体を使用することができる。

共役ジエン単量体は、特に限定されず、その具体例としては、１，３−ブタジエン、イソプレン、２，３−ジメチル−１，３−ブタジエン、２−フェニル−１，３−ブタジエン、１，３−ペンタジエン、２−メチル−１，３−ペンタジエン、１，３−ヘキサジエン、４，５−ジエチル−１，３−オクタジエン、３−ブチル−１，３−オクタジエン等が挙げられる。これらの単量体は、単独で使用しても２種類以上を組み合わせて用いてもよい。

共役ジエン重合体の具体例としては、天然ゴム、ポリイソプレン、ブタジエン−イソプレン共重合体等の共役ジエンの単独重合体又は共重合体；スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、イソプレン−イソブチレン共重合体、エチレン−プロピレン−ジエン系共重合体ゴム、スチレン−イソプレンブロック共重合体等の芳香族ビニル−共役ジエンブロック共重合体、等の共役ジエンとこれと共重合可能な単量体との共重合体を挙げることができる。中でも、天然ゴム、ポリイソプレン、及びスチレン−イソプレンブロック共重合体が好ましく、ポリイソプレン及びスチレン−イソプレンブロック共重合体がより好ましい。

また、共役ジエン重合体環化物としては、極性基で変性された変性共役ジエン重合体環化物を用いることが好ましい。変性共役ジエン重合体環化物は、これを含有する発光素子用樹脂組成物の被着物に対する接着性を発現させ、また、発光素子用樹脂組成物中に微粒子が含まれる場合には、その微粒子の分散性を向上させる効果がある。極性基を含有する変性共役ジエン重合体環化物は、その一種類が発光素子用樹脂組成物中に含まれていてもよく、また、極性基が異なる複数種類が発光素子用樹脂組成物中に含まれていてもよい。また、２種類以上の官能基を有する共役ジエン重合体環化物を用いてもよい。

極性基としては、特に限定されるものではなく、例えば、酸無水物基、カルボキシル基、水酸基、チオール基、エステル基、エポキシ基、アミノ基、アミド基、シアノ基、シリル基、及びハロゲンなどが挙げられる。

酸無水物基又はカルボキシル基としては、例えば、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水アコニット酸、ノルボルネンジカルボン酸無水物、アクリル酸、メタクリル酸、及びマレイン酸などのビニルカルボン酸化合物などが共役ジエン重合体環化物に付加した構造の基が挙げられ、なかでも、無水マレイン酸が共役ジエン重合体環化物に付加した構造の基が反応性、経済性の点で好ましい。

アミド基は、アミド基を含有する不飽和化合物を用いて共役ジエン重合体環化物にグラフト化することにより、アミド基を導入する方法；官能基を含有する不飽和化合物を用いて官能基を導入し、導入した官能基とアミド基を有する化合物を反応させる方法等により導入できる。アミド基を含有する不飽和化合物としては、アクリルアミド、Ｎ−イソプロピルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ−ベンジルアクリルアミドなどが挙げられる。

水酸基としては、例えば、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、及び（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピルなどの不飽和酸のヒドロキシアルキルエステル類、Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド、及びＮ−（２−ヒドロキシエチル）（メタ）アクリルアミドなどのヒドロキシル基を有する不飽和酸アミド類、ポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールモノ（メタ）アクリレート、及びポリ（エチレングリコール−プロピレングリコール）モノ（メタ）クリレートなどの不飽和酸のポリアルキレングリコールモノエステル類、並びにグリセロールモノ（メタ）アクリレートなどの不飽和酸の多価アルコールモノエステル類などが共役ジエン重合体環化物に付加した構造の基が挙げられ、これらの中でも、不飽和酸のヒドロキシアルキルエステル類が好ましく、特にアクリル酸２−ヒドロキシエチル、又はメタクリル酸２−ヒドロキシエチルが共役ジエン重合体環化物に付加した構造の基が好ましい。

その他の極性基を含有するビニル化合物としては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレート、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリルアミド、及び（メタ）アクリロニトリルなどが挙げられる。

変性共役ジエン重合体環化物、特に極性基含有共役ジエン重合体環化物中の極性基の含有量は、特に制限されないが、通常、０．１〜１５モル％、好ましくは０．５〜１０モル％、より好ましくは１〜７モル％の範囲である。この含有量が少なすぎても多すぎても、酸素吸収機能が劣る傾向がある。なお、極性基の含有量は、変性共役ジエン重合体環化物の分子に結合している極性基の分子量相当量を１モルとしている。

変性共役ジエン重合体環化物を製造する方法としては、（１）上述の方法で得られた共役ジエン重合体環化物に極性基含有ビニル化合物を付加反応させる方法、（２）極性基を含有する共役ジエン重合体を、上述の方法で環化反応させて得る方法、（３）極性基を含有しない共役ジエン重合体に極性基を含有するビニル化合物を付加反応させた後、環化反応させて得る方法、及び（４）前記（２）又は（３）の方法で得たものにさらに極性基含有ビニル化合物を付加反応させる方法等が挙げられる。中でも、不飽和結合減少率をより調整しやすい点からは、前記（１）の方法が好ましい。

極性基含有ビニル化合物としては、共役ジエン重合体環化物に極性基を導入することができる化合物であれば特に限定されるものではなく、例えば、酸無水物基、カルボキシル基、水酸基、チオール基、エステル基、エポキシ基、アミノ基、アミド基、シアノ基、シリル基、及びハロゲンなどの極性基を有するビニル化合物が好ましく挙げられる。

酸無水物基又はカルボキシル基を有するビニル化合物としては、例えば、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水アコニット酸、ノルボルネンジカルボン酸無水物、アクリル酸、メタクリル酸、及びマレイン酸などが挙げられ、なかでも、無水マレイン酸が反応性及び経済性の点で好ましく使用できる。水酸基を含有するビニル化合物としては、例えば、不飽和酸のヒドロキシアルキルエステル類が好ましく、特にアクリル酸２−ヒドロキシエチル、及びメタクリル酸２−ヒドロキシエチルが好ましいビニル化合物として挙げられる。

共役ジエン重合体環化物に、極性基含有ビニル化合物を付加反応させて、この極性基含有ビニル化合物に由来する極性基を導入する方法は、特に限定されないが、一般にエン付加反応又はグラフト重合反応と呼ばれる公知の反応に従えばよい。この付加反応は、共役ジエン重合体環化物と極性基含有ビニル化合物とを、必要に応じて、ラジカル発生剤の存在下に、接触反応させることによって行われる。ラジカル発生剤としては、例えば、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシド、ジクミルパーオキシド、及びベンゾイルパーオキシドのようなパーオキシド類、並びにアゾビスイソブチロニトリルのようなアゾニトリル類などが挙げられる。

共役ジエン重合体環化物は、１００％環化したものを除けば、少なくとも共役ジエン本来の直鎖状不飽和結合と環化した部分の環状不飽和結合との２種類の不飽和結合を有している。共役ジエン重合体環化物は、環状不飽和結合部分が酸素吸収に大きく寄与し、直鎖状不飽和結合部分はほとんど酸素吸収に寄与しないと考えられる。そのため、共役ジエン重合体中の不飽和結合に対する前記共役ジエン重合体環化物中に存在する不飽和結合の減少率（不飽和結合減少率）が３０％以上の共役ジエン重合体環化物が、本発明の発光素子における酸素吸収部材の素材として必須である。共役ジエン重合体環化物の不飽和結合減少率は、好ましくは４０〜７５％、より好ましくは５５〜７０％である。不飽和結合減少率が低すぎると、酸素吸収性が劣化する傾向がある。共役ジエン重合体環化物は、不飽和結合減少率を上記好ましい範囲の上限以下とすることで、共役ジエン重合体環化物が脆くなることを防ぎ、製造を容易にすると共に、製造時にゲル化の進行を抑え、透明性が向上し多くの用途に使用できる。また、不飽和結合減少率が５０％を超えると、接着性が発現するので、この性質を活用することもできる。

ここで不飽和結合減少率は、共役ジエン重合体中の共役ジエン単量体単位部位において、不飽和結合が環化反応によって減少した程度を表す指標であり、以下のようにして求められる数値である。すなわち、プロトンＮＭＲ（^１Ｈ−ＮＭＲ）分析により、共役ジエン重合体中の共役ジエン単量体単位部分において、全プロトンのピーク面積に対する二重結合に直接結合したプロトンのピーク面積の比率を、環化反応前後について、それぞれ求め、その減少率を計算する。

いま、共役ジエン重合体中の共役ジエン単量体単位部位において、環化反応前の全プロトンピーク面積をＳＢＴ，二重結合に直接結合したプロトンのピーク面積をＳＢＵ，環化反応後の全プロトンピーク面積をＳＡＴ，二重結合に直接結合したプロトンピークのピーク面積をＳＡＵとすると環化反応前の二重結合に直接結合したプロトンのピーク面積比率（ＳＢ）は、ＳＢ＝ＳＢＵ／ＳＢＴとして、環化反応後の二重結合に直接結合したプロトンのピーク面積比率（ＳＡ）は、ＳＡ＝ＳＡＵ／ＳＡＴとして表される。従って、不飽和結合減少率は、
不飽和結合減少率（％）＝１００×（ＳＢ−ＳＡ）／ＳＢ
として求められる。

本発明に用いる共役ジエン重合体環化物の酸素吸収量は、５ｍｌ／ｇ以上、好ましくは１０ｍｌ／ｇ以上，より好ましくは５０ｍｌ／ｇ以上である。酸素吸収量とは、２３℃において、共役ジエン重合体環化物を粉末または薄膜として十分に酸素を吸収させて飽和状態になったときの共役ジエン重合体環化物１ｇの吸収した酸素量である。酸素吸収量が少ないと、長期間安定して酸素を吸収させるためには、大量の共役ジエン重合体環化物が必要となる。酸素吸収量はおもに共役ジエン重合体環化物中の不飽和結合減少率と相関がある。

本発明においては、用いる共役ジエン重合体環化物は、表面からの酸素吸収速度が１．０ｍｌ／ｍ^２・日以上、好ましくは５．０ｍｌ／ｍ^２・日以上、さらに好ましくは１０ｍｌ／ｍ^２・日以上である。共役ジエン重合体環化物に大きな酸素吸収能力があったとしても、酸素吸収速度が遅すぎると外部から侵入してくる酸素を十分に吸収できず透過させてしまうことがある。また、発光素子の封止容器として使用した際、何らかの理由で封止空間内に存在、または侵入してきた酸素は、速やかに共役ジエン重合体環化物層により吸収
除去されねばならない。このような観点からも上述の酸素吸収速度を持つものが望ましい。

前記共役ジエン重合体環化物の前記接着機能樹脂中の含有量は、通常の場合、５〜９０重量％であり、好ましくは１５〜７０重量％である。この共役ジエン重合体環化物の含有量が前記下限値を下回ると、常温（２５℃）における酸素吸収力及び密着力が低下するといった不都合を生じることがあり、また前記上限値を超えると機械的強度が低下するといった不都合を生じることがある。

前記脂環式オレフィン樹脂とは、主鎖及び／または側鎖にシクロアルカン構造やシクロアルケン構造などの脂環式構造を有する非晶性の樹脂である。機械的強度や耐熱性などの観点から、主鎖に脂環式構造を含有する重合体が好適である。また、脂環式構造としては、単環、多環（縮合多環、橋架け環など）が挙げられる。脂環式構造の中では、シクロアルカン構造が好ましい。脂環式構造の一単位を構成する炭素原子数は、格別な制限はないが、通常４〜３０個、好ましくは５〜２０個、より好ましくは５〜１５個の範囲であるときに、機械的強度、耐熱性、及び成形性の諸特性が高度にバランスされ好適である。前記脂環式オレフィン樹脂の具体例としては、（１）ノルボルネン重合体、（２）単環の環状オレフィンの重合体、（３）環状共役ジエンの重合体、（４）ビニル脂環式炭化水素重合体及びこれらの混合物などが挙げられる。これらの中でも、光学特性、耐熱性、及び機械的強度の観点から、ノルボルネン重合体、ビニル脂環式炭化水素重合体が好ましい。また、脂環式オレフィン樹脂として極性基を有する脂環式オレフィン樹脂を用いると、光線透過率を損なうことなく無機物との親和性を向上させ得ることができる。

（１）ノルボルネン重合体
この発明に用いるノルボルネン重合体としては、ノルボルネンモノマーの開環重合体、ノルボルネンモノマーとこれを開環共重合可能なその他のモノマーとの開環共重合体、これらの水素化物、ノルボルネンモノマーの付加重合体、ノルボルネンモノマーとこれと共重合可能なその他のモノマーとの付加共重合体などが挙げられる。ノルボルネンモノマーとしては、ビシクロ〔２．２．１〕−ヘプト−２−エン（慣用名：ノルボルネン）及びその誘導体（環に置換基を有するもの）、トリシクロ〔４．３．１^２，５．０^１，６〕−デカ−３，７−ジエン、テトラシクロ〔７．４．１^{１０，１３}．０^１，９．０^２，７〕−トリデカ−２，４，６，１１−テトラエン、テトラシクロ〔４．４．１^２，５．１^７，１０．０〕−ドデカ−エン及びこれらの環に置換基を有する誘導体などが挙げられる。環に存在する置換基としては、アルキル基、アルキレン基、ビニル基、及びアルコキシカルボニル基などが例示でき、上記ノルボルネンモノマーはこれらを２種以上有してもよい。これらのノルボルネンモノマーはそれぞれ単独であるいは２種以上を組み合わせて用いられる。ノルボルネンモノマーと開環共重合可能なその他のモノマーとしては、例えば、シクロヘキセン、シクロヘプテン、及びシクロオクテンなどの単環の環状オレフィン系単量体などを挙げることができる。これらのノルボルネンモノマーと共重合可能なその他のモノマーは、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて使用することができる。ノルボルネンモノマーとこれと共重合可能なその他のモノマーとを付加共重合する場合は、付加共重合体中のノルボルネンモノマー由来の構造単位と共重合可能なその他のモノマー由来の構造単位との割合が、重量比で３０：７０〜９９：１、好ましくは５０：５０〜９７：３、より好ましくは７０：３０〜９５：５の範囲となるように適宜選択される。ノルボルネンモノマーと付加共重合可能なその他のモノマーとしては、エチレン、プロピレン、１−ブテン等の炭素数２〜１２のα−オレフィン類；スチレン、α−メチルスチレンなどのスチレン類；１，３−ブタジエン、イソプレン等の鎖状共役ジエン類；エチルビニルエーテルなどのビニルエーテル類などが挙げられる。

（２）単環の環状オレフィン重合体
単環の環状オレフィン重合体としては、例えば、シクロヘキセン、シクロヘプテン、及びシクロオクテンなどの単環環状オレフィン単量体の付加重合体を用いることができる。

（３）環状共役ジエン重合体
環状共役ジエン重合体としては、例えば、シクロペンタジエン、及びシクロヘキサジエンなどの環状共役ジエン単量体を１，２−又は１，４−付加重合した重合体及びその水素化物などを用いることができる。

（４）ビニル脂環式炭化水素重合体
ビニル脂環式炭化水素重合体としては、例えば、ビニルシクロヘキセン、及びビニルシクロヘキサンなどのビニル脂環式炭化水素系単量体の重合体及びその水素化物、スチレン、及びα−メチルスチレンなどを初めとするビニル芳香族単量体を重合してなる重合体の、芳香族環部分の水素化物、が挙げられ、ビニル脂環式炭化水素単量体及びビニル芳香族単量体等と、これら単量体と共重合可能な他の単量体との共重合体の水素化物などが挙げられる。

極性基を有する脂環式オレフィン樹脂における、極性基の種類としては、例えば、酸素原子、窒素原子、硫黄原子、及びケイ素原子を含む極性基、並びにハロゲン原子が挙げられるが、無機化合物との分散性及び他の樹脂との相溶性等の観点から、酸素原子及び窒素原子等を含む極性基が好ましい。極性基の具体例としては、カルボキシル基、カルボニルオキシカルボニル基、エポキシ基、ヒドロキシル基、オキシ基、エステル基、シラノール基、シリル基、アミノ基、ニトリル基、及びスルホン基などが挙げられる。

この発明においては、これらの脂環式オレフィン樹脂の中でも、ノルボルネン重合体が好ましく、ノルボルネンモノマーとα−オレフィン類との付加共重合体がより好ましく、ノルボルネンモノマーとエチレンとの付加共重合体が特に好ましい。

前記脂環式オレフィン樹脂の前記接着機能樹脂中の含有量は、通常の場合、１０〜８０重量％であり、好ましくは１５〜７０重量％である。この脂環式オレフィン樹脂の含有量が前記下限値を下回ると機械的強度が低下するといった不都合を生じることがあり、また前記上限値を超えると常温（２５℃）における酸素吸収力が低下するといった不都合を生じることがある。

前記接着機能樹脂は、水分吸収性樹脂、無機乾燥剤、放熱性微粉体、各種添加剤等を、含有していても良い。
またその他の接着機能樹脂としては、無水マレイン酸などの極性物質を用いて変性したポリオレフインが用いられる。ポリオレフインは熱可塑性樹脂として熱安定性、耐薬品性および耐候性などの諸特性において優れており（なかでも特に線状ポリエチレンあるいはポリプロピレン）、汎用性の高い樹脂である半面、分子内に極性官能基を有していないために接着性、印刷性等の物性が著しく劣り、その使用範囲が制限されている。
ポリオレフインの持つ上記のような欠点を補う為に無水マレイン酸をグラフト重合させる方法がある。これにはγ線、Ｘ線あるいは高速電子線などを照射してグラフト重合を行なう方法、パーオキサイドなどのグラフト重合開始剤を使用する方法などが利用されている。このうちパーオキサイドを使用する方法は、反応に際して特殊な設備等を必要としないことなどの点で有利であることが多く、広く使用されている方法である。パーオキサイドとしては、ベンゾイルパーオキサイド、あるいはｔ−ブチルパーオキシベンゾエートなどの使用が一般的である。

離型フィルム上への接着機能樹脂の塗布の方法は、特に限定されずバーコーティング、スピンコーティング、スプレーコーティング、グラビアコーティング等の方法を採ることができる。これらの方法により塗膜を形成し、さらに必要に応じて乾燥等の処理を施すことにより、接着層を得ることができる。接着層の厚さは、１００μｍ以下が好ましく、さらに好ましくは５０μｍ以下である。接着層の厚さの下限は、例えば０．１μｍ以上とすることができる。

本発明の製造方法では、続いて、加熱した弾性体ローラーを移動させ且つ前記積層体（１）の未接着の部分を緊張させながら、前記積層体（１）を前記ローラーで加圧して、前記積層体（１）を、前記接着層と前記有機ＥＬパネルの出光面側の表面とが接するよう、前記有機ＥＬパネルに貼付する（工程（Ｂ））。

この工程を、図２及び図３を参照して説明する。図２は、かかる貼付の工程の一例を模式的に説明する断面図であり、図３は、かかる貼付が完了した状態の構造物の一例を模式的に示す断面図である。

図２に示す例においては、加熱したローラー２８１を矢印２８３ａ方向に動かし、基板２４１の出光面側の表面２４１ｅ上に、離型フィルム１２１及び接着層１３１からなる積層体（１）を、離型フィルム１２１側から矢印２８３ｂ方向に加圧しながら貼付している。図２においては、接着層１３１の領域２９１ｄが既に接着され、領域２９１ｔ及び２９１ｕがこれから接着される時点での状態を図示している。

貫通孔を有するか又は多孔質材料で形成された真空チャック装置２８２を用い、空気を矢印２８４ａの方向に吸引することにより、真空チャック装置２８２で積層体（１）の領域２９１ｕを保持し、真空チャック装置２８２で積層体（１）に、矢印２８３ｃの方向に緊張を加えることにより、積層体（１）の未接着の部分である領域２９１ｔを緊張させながら、積層体（１）をローラー２８１で加圧することができる。真空チャック装置２８２の吸引は、ローラー２８１の動きと連動させることができる。即ち、ローラー２８１が、矢印２８３ａの方向に移動するに従い、真空チャック装置２８２のうちローラー２８１が近づいた部分の吸引を解除することにより、緊張の方向２８３ｃを一定の角度とし、且つ緊張の張力を一定に保つことができる。

かかる貼付により、図３に示すように、有機パネル６１０の基板２４１の出光面側の面２４１ｅ上に、接着層１３１及び離型フィルム１２１がこの順に積層された構造物が得られる。

この工程でローラーとしては、弾性体ローラーを使用する。ここでいう弾性体とは、ヤング率が０．１Ｇｐａ以下のゴム状の材質を示している。弾性体ローラーは、その全てが弾性体である必要はなく、ローラーが加圧対象に接する部分のみが弾性体であってもよい。例えば非弾性体の金属の円筒の外周を弾性体で被覆した構造のローラーも弾性体ローラーに含まれる。弾性体は、好ましくは耐熱性である。耐熱性であるとは、後述する加熱温度における加圧が可能であることをいう。かかる弾性体としては、具体的には例えば、シリコンゴム、フッ素ゴム等の材料を用いることができる。かかる弾性体ローラーを用いることにより、ローラーが樹脂フィルム上へ接触した際、フィルムへの接触面積が大きくなり、比較的接触圧力が低くても効率的に加熱することが可能となる。

ローラーの加熱温度は、接着層の接着面（図２の例では、接着層１３１の、基板２４１と接触する面）の温度が、５０〜８０℃の範囲内となる温度とすることが好ましい。貼付温度を８０℃以下とすることにより、発光層の劣化を伴わずに貼付を行なうことができ、５０℃以上とすることにより、上述の接着層に適合した貼付を行なうことができる。ローラー自体の温度は、ローラーの移動速度に応じて接着層の接着面温度が変化する（移動速度が速いほど接着面温度が低下する）ので、ローラーの移動速度などの条件に応じて適宜調節することができる。ローラーの移動速度はフィルムの材質により一律ではないが１０〜１，０００ｍｍ／ｍｉｎとすることができる。

ローラーの加圧における接触圧力は、０．５ＭＰａ以下とすることが好ましい。接触圧力をこの範囲とすることにより、封止容器の中空部分でのひずみの発生を防止し、ひいては封止容器及び透明基板の破損を防止することができる。また、接触圧力の下限は、特に限定されないが、０．０１ＭＰａ以上とすることができる。

積層体（１）の未接着の部分を緊張させる際の緊張を加える方向は、上記の例に示す通り、ローラーの回転軸に垂直で、且つ、貼付対象である有機ＥＬパネルの出光面側の表面と、所定の角度を有する方向とすることができる。かかる所定の角度は、０〜５０°とすることができる。また、緊張を加える際の張力はフィルムの材質により一律ではないが、１〜１００ＭＰａとすることができる。

上記の如く貼付を行なうことにより、発光層の温度上昇を最小限としつつ、接着層を熱溶融させながら貼付することができ、皺が無く均一な接着層を、有機ＥＬパネルの破損や劣化を伴わずに、有機ＥＬパネル上に設けることができる。

本発明の製造方法では、続いて、前記離型フィルムを剥離し、前記接着層を露出させる（工程（Ｃ））。これにより、例えば図４に示す例のように、有機ＥＬパネル６１０の出光面側の面２４１ｅ上に、面１３１ｅが露出した接着層１３１を設けた構造物を得ることができる。

本発明の製造方法では、続いて、加熱した弾性体ローラーを移動させ且つ前記凹凸構造を有する樹脂フィルムの未接着の部分を緊張させながら、前記凹凸構造を有する樹脂フィルムを前記ローラーで加圧して、露出した前記接着層の面上に、前記凹凸構造を有する樹脂フィルムを貼付する（工程（Ｄ））。

この工程を、図５及び図６を参照して説明する。図５は、かかる貼付の工程の一例を模式的に説明する断面図であり、図６は、かかる貼付が完了した状態の有機ＥＬパネルの構造の一例を模式的に示す断面図である。

図５に示す例においては、加熱したローラー４８１を矢印４８３ａ方向に動かし、接着層１３１の、離型フィルムで覆われていた側の面１３１ｅ上に、凹凸構造を有する樹脂フィルム４９１を、その表面４９１ｅ側から矢印４８３ｂ方向に加圧しながら貼付している。図５においては、樹脂フィルム４９１の領域４９１ｄが既に接着され、領域４９１ｔ及び４９１ｕがこれから接着される時点での状態を図示している。

貫通孔を有するか又は多孔質材料で形成された真空チャック装置４８２を用い、空気を矢印４８４ａの方向に吸引することにより、真空チャック装置４８２で樹脂フィルム４９１の領域４９１ｕを保持し、真空チャック装置４８２で樹脂フィルム４９１に、矢印４８３ｃの方向に緊張を加えることにより、樹脂フィルム４９１の未接着の部分である領域４９１ｔを緊張させながら、樹脂フィルム４９１をローラー４８１で加圧することができる。真空チャック装置４８２の吸引は、ローラー４８１の動きと連動させることができる。即ち、ローラー４８１が、矢印４８３ａの方向に移動するに従い、真空チャック装置４８２のうちローラー４８１が近づいた部分の吸引を解除することにより、緊張の方向４８３ｃを一定の角度とし、且つ緊張の張力を一定に保つことができる。

かかる貼付により、図６に示すように、有機パネル６１０の基板２４１の出光面側の面２４１ｅ上に、接着層１３１及び凹凸構造を有する樹脂フィルム４９１がこの順に積層された面光源装置６００を得ることができる。

この工程でローラーとしては、弾性体ローラーを使用する。かかる弾性体ローラーとしては、工程（Ｂ）で用いたものと同様のものを用いることができる。

ローラーの加熱温度は、接着層の接着面（図５の例では、接着層１３１の、樹脂フィルム４９１と接触する面）の温度が、５０〜８０℃の範囲内となる温度とすることが好ましい。貼付温度を８０℃以下とすることにより、発光層の劣化を伴わずに貼付を行なうことができ、５０℃以上とすることにより、上述の接着層に適合した貼付を行なうことができる。移動速度、接触圧力等のローラーの操作条件は、工程（Ｂ）と同様とすることができる。

凹凸構造を有する樹脂フィルムの未接着の部分を緊張させる際の緊張を加える方向は、上記の例に示す通り、ローラーの回転軸に垂直で、且つ、貼付対象である有機ＥＬパネルの出光面側の表面と、所定の角度を有する方向とすることができる。かかる所定の角度は０〜５０°とすることができる。また、緊張を加える際の張力はフィルムの材質により一律ではないが、１〜１００ＭＰａとすることができる。

上記の如く貼付を行なうことにより、発光層の温度上昇を最小限としつつ、接着層を熱溶融させながら凹凸構造を有する樹脂フィルムを貼付することができ、皺が無く均一な凹凸構造の層を、有機ＥＬパネルの破損や劣化を伴わずに、有機ＥＬパネル上に設けることができる。

本発明の製造方法で得られる面光源装置の用途は、特に限定されないが、照明装置の光源、または液晶表示装置等の表示装置のバックライトとして用いることができる。

本発明は、前記実施形態の例示には限定されず、本願の特許請求の範囲及びその均等の範囲内での変更を施すことができる。
例えば、有機ＥＬパネル上には接着層と凹凸構造を有する樹脂フィルムをそれぞれ１層のみ設けたが、必要に応じてさらにその他の層を設ける工程を含んでもよい。かかるその他の層は、接着層及び凹凸構造を有する樹脂フィルムと同様、ローラー等を用いた方法により有機ＥＬパネル上に貼付することができる。

以下、実施例に基づき、本発明についてさらに詳細に説明する。なお、本発明は下記実施例に限定されるものではない。

＜実施例１＞
（１−１：有機ＥＬパネル）
厚さ１ｍｍのガラス基板上に、透明電極層１００ｎｍ、ホール輸送層１０ｎｍ、黄色発光層２０ｎｍ、青色発光層１５ｎｍ、電子輸送層１５ｎｍ、電子注入層１ｎｍ、及び反射電極層１００ｎｍを順次形成させた。ホール輸送層から電子輸送層までは全て有機材料である。第一から第二発光層はそれぞれ異なる発光スペクトルを有している。

透明電極層から反射電極層までの各層を形成した材料は、それぞれ下記の通りである：
・透明電極層；錫添加酸化インジウム（ＩＴＯ）
・ホール輸送層；４，４’−ビス［Ｎ−（ナフチル）−Ｎ−フェニルアミノ］ビフェニル（α−ＮＰＤ）
・黄色発光層；ルブレン１．５重量％添加 α−ＮＰＤ
・青色発光層；イリジウム錯体１０重量％添加４，４’−ジカルバゾリル−１，１’−ビフェニル（ＣＢＰ）
・電子輸送層；フェナンスロリン誘導体（ＢＣＰ）
・電子注入層；フッ化リチウム（ＬｉＦ）
・反射電極層；Ａｌ

透明電極層の形成方法は、ＩＴＯターゲットとした反応性スパッタリング法にて行い、表面抵抗を１０Ω／□以下とした。また、ホール注入層から反射電極層までの形成方法は、真空蒸着装置内に透明電極層を既に形成したガラス基板を設置し、上記のホール注入層から反射電極層までの材料を抵抗加熱式により順次蒸着させることにより行なった。系内圧は５ｘ１０^−３Ｐａで、蒸発速度は０．１〜０．２ｎｍ／ｓで行った。

さらに、電極層に通電のための配線を取り付け、さらにホール注入層から反射電極層までを封止部材により封止し、有機ＥＬパネルを得た。封止は、図６に示す態様のように、周辺封止部材２５２と封止基板２５１とからなる封止容器を基板２４１に貼り付ける形で行ない、反射電極２６２と封止基板２５１との間には空隙を設けた。

（１−２：積層体（１）の作製；工程（Ａ））
ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム上に、極性基を有するガラス転移温度６０℃のポリオレフィン樹脂（シクロオレフィンポリマー）を、バーコーターで塗布し、１００℃で乾燥させ、ＰＥＴフィルム上に厚さ２０μｍの接着層を有する積層体（１）を得た。

（１−３：積層体（１）の貼付；工程（Ｂ））
上記１−１で得た有機ＥＬパネルの基板の面上に、上記１−２で得た積層体（１）を貼付した。貼付は、図２で示す態様のように、加熱した弾性体ローラー２８１を移動させ且つ積層体（１）の未接着の部分２９１ｔを真空チャック装置２８２で緊張させながら、積層体（１）をローラー２８１で加圧して行なった。積層体（１）の向きは、積層体（１）の接着層１３１と有機ＥＬパネルの出光面側の表面２４１ｅとが接する向きとした。真空チャック装置２８２の吸引をローラー２８１の動きと連動させることにより、緊張をかける方向２８３ｃと面２４１ｅとがなす角度を、４０〜５０°の範囲内に保った。また、緊張を加える際の張力は１０ＭＰａとした。ローラーとしてはシリコンゴム製のものを用いた。ローラーの接触圧力は０．４ＭＰａとし、移動速度は７０ｍｍ／ｍｉｎとした。貼付の際の接着層上の温度をサーモラベルにより測定したところ、７０℃であった。

（１−４：剥離フィルムの剥離；工程（Ｃ））
続いて、離型フィルムを剥離し、接着層を露出させ、図４で示す態様のような、有機ＥＬパネル６１０及び接着層１３１を有する構造物を得た。

（１−５：凹凸構造を有する樹脂フィルム）
熱インプリント法により、規則配列したマイクロレンズ（直径８０μｍ）を形成したゼオノアフィルム（日本ゼオン製）を作製した。すなわち、マイクロレンズを形成したニッケル金型を１５０℃に加熱させゼオノアフィルム上に押し付けることで作製した。
得られた樹脂フィルムの厚さは１００μｍであり、その一方の面には、直径８０μｍのマイクロレンズの凹凸が形成されていた。

（１−６：凹凸構造を有する樹脂フィルムの貼付；工程（Ｄ））
１−４で得た構造物の、接着層が露出した面１３１ｅ上に、１−５で得た凹凸構造を有する樹脂フィルムを貼付し、図６に示す態様のような面光源装置を得た。貼付は、図５で示す態様のように、加熱した弾性体ローラー４８１を移動させ且つ樹脂フィルム４９１の未接着の部分４９１ｔを真空チャック装置４８２で緊張させながら、樹脂フィルム４９１をローラー４８１で加圧して行なった。樹脂フィルム４９１の向きは、樹脂フィルムの凹凸構造を有する面と反対側の面が、接着層１３１の表面１３１ｅと接するよう行なった。真空チャック装置４８２の吸引をローラー４８１の動きと連動させることにより、緊張をかける方向４８３ｃと面２４１ｅとがなす角度を、４０〜５０°の範囲内に保った。また、緊張を加える際の張力は１０ＭＰａとした。真空チャック装置及びローラーとしては上記１−３で用いたものと同じものを用いた。ローラーの接触圧力は０．４ＭＰａとし、移動速度は７０ｍｍ／ｍｉｎとした。貼付の際の接着層上の温度をサーモラベルにより測定したところ、７０℃であった。

（１−７：評価）
上記１−６で得た面光源装置を、下記の観点から評価した。

（ｉ）接着性
得られた面光源装置上の凹凸構造を有する樹脂フィルムが基板に接着する接着力を、クロスカット法（ＪＩＳＫ５４００）にて判定した。具体的には、試験片にカッターナイフで１ｍｍ間隔にて１０×１０の切れ込みを入れ、その上からセロハン粘着テープを密着させ、テープの端を試験片から９０度に保ち瞬間的に引き剥がす。そのときの剥離状態を、○；剥離なし、△；一部剥離、×；全て剥離、の３段階で評価した。

（ｉｉ）面状
面光源装置を通電して観察し、出光面のシワ、気泡の残り及び発光層の劣化の有無を観察した。
観察結果を表１に示す。

＜比較例１＞
上記１−３及び１−６で、ローラーの接触圧力を０．９ＭＰａとした他は、実施例１と同様に操作し、面光源装置を作製し評価した。結果を表１に示す。

＜比較例２＞
実施例１の工程１−５で得たものと同じ、凹凸構造を有する樹脂フィルムの、凹凸構造を有しない面上に、実施例１の工程１−２で使用したものと同一のポリオレフィン樹脂を塗布し、乾燥させ、厚さ２０μｍの接着層を設けた。これを、実施例１の工程１−６と同様の条件で、工程１−１で得たものと同じ有機ＥＬパネルの基板の面上に貼付し、面光源装置を作製した。得られた面光源装置を、実施例１と同様に評価した。結果を表１に示す。

表１の結果から明らかな通り、本発明の製造方法で得られた実施例１の面光源装置は、凹凸構造を有する樹脂フィルムの接着が強固であり、且つ素子の劣化、フィルムの貼付の不良及びパネルの欠陥のいずれも観察されず、製造工程のいずれかが本発明の規定の範囲外である比較例１〜２に比べて良好な面光源装置を得ることができた。

本発明の製造方法において調製される積層体（１）の一例を模式的に示す断面図である。本発明の製造方法における工程（Ｂ）の一例を模式的に示す断面図である。本発明の製造方法における工程（Ｂ）が完了した状態の構造物の一例を模式的に示す断面図である。本発明の製造方法における工程（Ｃ）が完了した状態の構造物の一例を模式的に示す断面図である。本発明の製造方法における工程（Ｄ）の一例を模式的に示す断面図である。本発明の製造方法における工程（Ｄ）が完了した状態の構造物の一例を模式的に示す断面図である。本発明の製造方法において用いる凹凸構造を有する樹脂フィルムの一例の形状を模式的に示す斜視図である。本発明の製造方法において用いる凹凸構造を有する樹脂フィルムの別の一例の形状を模式的に示す斜視図である。図７に示す樹脂フィルムにおける凹凸の形状の一例を模式的に示す断面図である。本発明の製造方法において用いる凹凸構造を有する樹脂フィルムの凹凸の別の一例の形状を模式的に示す斜視図である。本発明の製造方法において用いる凹凸構造を有する樹脂フィルムの凹凸の別の一例の形状を模式的に示す斜視図である。

符号の説明

１２１離型フィルム
１３１接着層
２４１基板
２５１封止基板
２５２周辺封止部材
２６１透明電極
２６２反射電極
２６３空隙
２７１発光層
２８１、４８１ローラー
２８２、４８２真空チャック装置
４９１凹凸構造を有する樹脂フィルム
６００面光源装置
６１０有機ＥＬパネル
９４１四角錘
９４１ａ、９４１ｂ四角錘の斜面
１０４０プリズム条列
１０４１線状プリズム
１０４２線状プリズムの頂部
１１５３三角錐の頂部
１２５５三角錐の頂部の丸みを帯びた頂部
１３５５三角錐の頂部の平坦な部分

Claims

有機発光層、及びこの有機発光層を収容する中空封止容器を有する有機ＥＬパネル、並びに
前記有機ＥＬパネルの出光面側の表面に設けられた凹凸構造を有する樹脂フィルム
を備える面光源装置の製造方法であって、
工程（Ａ）：離型フィルム上に接着機能樹脂を塗布し、離型フィルム及び接着層を有する積層体（１）を得る工程、
工程（Ｂ）：加熱した弾性体ローラーを移動させ且つ前記積層体（１）の未接着の部分を緊張させながら、前記積層体（１）を前記ローラーで加圧して、前記積層体（１）を、前記接着層と前記有機ＥＬパネルの出光面側の表面とが接するよう、前記有機ＥＬパネルに貼付する工程、
工程（Ｃ）：前記離型フィルムを剥離し、前記接着層を露出させ工程、及び
工程（Ｄ）：加熱した弾性体ローラーを移動させ且つ前記凹凸構造を有する樹脂フィルムの未接着の部分を緊張させながら、前記凹凸構造を有する樹脂フィルムを前記ローラーで加圧して、露出した前記接着層の面上に、前記凹凸構造を有する樹脂フィルムを貼付する工程を含み、かつ前記弾性体ローラーの加圧における接触圧力が０．５ＭＰａ以下である面光源装置の製造方法。
請求項１に記載の製造方法であって、
前記弾性体ローラーの材質がシリコンゴムあるいはフッ素ゴムである製造方法。