JP2009032640A - 密閉電池及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】両端にそれぞれ正極芯体及び負極芯体の露出部を有する密閉電池の電極体における芯体に対して集電体を抵抗溶接した際、スパッタされたチリが電極体の内部に移動することを防止して、内部短絡の発生が少なく、信頼性の高い密閉電池及びその製造方法を提供すること。
【解決手段】本発明の密閉電池の製造方法は、両端にそれぞれ複数枚の正極芯体露出部１４及び負極芯体露出部１５を有する密閉電池用の電極体１１を形成する工程、少なくとも前記負極芯体露出部１５の溶接箇所の両面に、中央部に開口２３_１が形成された熱溶着性樹脂からなるテープ２３ａを介して、それぞれ負極集電体１８_１及び負極集電体受け部品１８_３を当接する工程、前記両側の負極集電体１８_１及び負極集電体受け部品１８_３に電流を流して抵抗溶接する工程、を含むことを特徴とする。
【選択図】図２

Description

本発明は、密閉電池及びその製造方法に関し、特に両端にそれぞれ正極芯体及び負極芯体の露出部を有する密閉電池の電極体における芯体に対して集電体を抵抗溶接した際、スパッタされたチリが電極体の内部に移動することを防止して、内部短絡の発生が少なく、信頼性の高い密閉電池及びその製造方法に関する。

環境保護運動の高まりを背景として二酸化炭素ガス等の排出規制が強化されており、自動車業界ではガソリン、ディーゼル油、天然ガス等の化石燃料を使用する自動車だけでなく、電気自動車（ＥＶ）やハイブリッド電気自動車（ＨＥＶ）の開発が活発に行われている。加えて、近年の化石燃料の価格の急激な高騰はこれらのＥＶやＨＥＶの開発を進める追い風となっている。

このようなＥＶ、ＨＥＶ用電池としては、一般にニッケル−水素二次電池やリチウムイオン二次電池が使用されているが、環境対応だけでなく、自動車としての基本性能、すなわち、走りの能力の高度化も要求されるようになってきている。そのため、単に電池容量を大きくすることのみならず、自動車の加速性能や登坂性能に大きな影響を及ぼすために電池出力を大きくすることも必要である。ところが、高出力の放電を行うと電池に大電流が流れるため、発電要素の芯体と集電体との間の接触抵抗による発熱が大きくなる。したがって、ＥＶ、ＨＥＶ用電池は、大型で、大容量であるだけでなく、大電流を取り出せることが必要とされることから、電池内部の電力損失を防止して発熱を低下させるために、これらの発電要素の芯体と集電体との間の溶接不良を防止して内部抵抗を低下させることについても種々の改良が行われてきている。

発電要素の芯体と集電体を電気的に接合する方法としては、機械的なカシメ、溶接等の方法があるが、高出力が要求される電池の集電方法としては融接である溶接が適している。また、リチウムイオン二次電池の負極側電極体材料としては、低抵抗化を実現するため銅ないし銅合金が使用されるが、銅ないし銅合金はその特性として、電気抵抗が小さく、熱伝導率が大きいため、溶接するためには非常に大きなエネルギーが必要となる。

このような発電要素の芯体と集電体との間の溶接方法としては、従来から以下の方法が知られている。
（１）レーザ溶接法（下記特許文献１参照）
（２）超音波溶接法（下記特許文献２参照）
（３）抵抗溶接法（下記特許文献３参照）

レーザ溶接法においては、被溶接材料である銅ないし銅合金は金属溶接用に広く使用されているＹＡＧ（イットリウム−アルミニウム−ガーネット）レーザ光に対する反射率が約９０％と高いため、高エネルギーのレーザ光が必要である。また、銅ないし銅合金をレーザ溶接すると、表面状態の影響により溶接性が大きく変わること、及び、他材質のレーザ溶接の場合と同様に、スパッタの発生が不可避であるという問題点が存在する。

超音波溶接においても、被溶接材料である銅ないし銅合金の熱伝導率が大きいことから、大きなエネルギーが必要となり、また、溶接時の超音波振動によって負極活物質の脱落が生じる。そのため、下記特許文献２に開示されている発明では、超音波溶接時に発電要素である電極体を圧縮し、脱落した負極活物質が発電要素である電極体内に浸入しないようにしている。

更に、抵抗溶接においては、被溶接材料である銅ないし銅合金の電気抵抗が小さいこと及び熱伝導率が大きいことから、短時間に大電流の投入が必要であること、溶接時に集電体と同材質である電極棒と集電体との融接が発生することがあること、溶接部以外での融解やスパークの発生が生じるという問題点が存在している。

特開２００１−１６０３８７号公報 特開２００７−０５３００２号公報 特開２００６−３１０２５４号公報 特開２００２−００８７０８号公報

上述のように３種類の溶接方法には一長一短があるが、生産性及び経済性を考慮すると、従来から金属間の溶接法として広く使用されている抵抗溶接法を採用することが望ましい。しかしながら、特に両端にそれぞれ正極芯体及び負極芯体の露出部を有するＥＶ、ＨＥＶ用の密閉電池の電極体（上記特許文献４参照）における銅ないし銅合金からなる芯体に対して銅製の集電体を抵抗溶接するには、電極体の積層数が多いため、確実に溶接させるためには多大な溶接エネルギーを必要とする。しかも、抵抗溶接に際して溶接エネルギーを大きくすると、スパッタされたチリの発生が増加し、このチリが密閉電池の電極体内部に移動することによって内部短絡の原因となる可能性が増加する。

本発明は、上述のような従来技術の問題点を解決するために開発されたものであり、その目的は、両端にそれぞれ正極芯体及び負極芯体の露出部を有する密閉電池の電極体における芯体に対して集電体を抵抗溶接した際、スパッタされたチリが電極体の内部に移動することを防止して、内部短絡の発生が少なく、信頼性の高い密閉電池及びその製造方法を提供することにある。

上記目的を達成するため、本発明の密閉電池は、両端にそれぞれ正極芯体及び負極芯体が露出した密閉電池用の電極体と、少なくとも一方の前記芯体の両側に抵抗溶接された集電体を備える密閉電池において、前記抵抗溶接部分の周囲の前記芯体と集電体の間には絶縁シール材が配置されていることを特徴とする。

本発明の密閉電池においては、両端にそれぞれ複数枚の正極芯体及び負極芯体が露出した密閉電池用の電極体と、少なくとも一方の前記複数枚の芯体の両側に抵抗溶接された集電体及び集電体受け部品を備えていることが必要である。このような密閉電池では、通常、電極体の積層数が多いので、確実に溶接させるためには多大な溶接エネルギーを与える必要があるため、抵抗溶接時にスパッタされたチリの発生が増加する。しかしながら、本発明の密閉電池においては、抵抗溶接部分の周囲の前記芯体と集電体及び集電体受け部品の間には絶縁シール材が配置されているので、抵抗溶接時に発生したチリは抵抗溶接部の周囲の絶縁シール材中に捕獲されるため、外部に飛散することがない。従って、本発明によれば、内部短絡の発生が少なく、信頼性の高い密閉電池が得られる。また、抵抗溶接部分の周囲の芯体と集電体及び集電体受け部品の一方の間に絶縁シール材が配置された場合であっても、抵抗溶接時に発生したチリは抵抗溶接部の周囲の絶縁シール材中に捕獲されるため、電極体の内部ないし外部に飛散するチリを少なくする効果が得られる。

なお、本発明の密閉電池における芯体及び集電体は、両者とも同じ金属からなっていても、それぞれ異なる金属からなる場合であってもよく、また、正極芯体に対しても負極芯体に対しても等しく適用し得る。更に、本発明の密閉電池は、両端にそれぞれ正極芯体及び負極芯体が露出した密閉電池用の電極体と、少なくとも一方の前記芯体に対して両側から対向配置されているとともに抵抗溶接された集電体及び集電体受け部品を備えているものであれば、電極体が巻回形のものであっても積層形のものであってもよく、更に、非水電解質二次電池であっても水性電解質二次電池であってもよい。

また、本発明の密閉電池においては、前記絶縁シール材は熱溶着性樹脂からなるテープ又は糊材付き絶縁テープであることが好ましい。

係る態様の密閉電池によれば、抵抗溶接時に発生するスパッタされた高温のチリは、固体の熱溶着性樹脂からなるテープ又は糊材付き絶縁テープを部分的に溶融することによって熱を奪われ、急速に冷却されて温度が下がるので、容易に固体の熱溶着性樹脂からなるテープ又は糊材付き絶縁テープ中に捕獲される。なお、抵抗溶接時には、電流を流す時間は短く、しかも、電流が流れる範囲は狭いので、熱溶着性樹脂からなるテープ又は糊材付き絶縁テープの全てが同時に溶融することは少ない。そのため、抵抗溶接時に発生したスパッタされたチリは熱溶着性樹脂からなるテープ又は糊材付き絶縁テープから飛散して電極体の内部へ入り込むことが少なくなるので、より内部短絡の発生が少なく、信頼性の高い密閉電池が得られる。なお、熱溶着性樹脂は、溶着温度が７０〜１５０℃程度であり、溶解温度は２００℃以上のものが望ましく、更には電解液等に対する耐薬品性を備えていることが望ましい。

また、本発明の密閉電池においては、前記集電体及び集電体受け部品の前記抵抗溶接部分の少なくとも一方側には他方側に向かって突出する突起が設けられていることが好ましい。

この突起は、一般には「プロジェクション」とも称されているものであり、先端部の断面積が根本の断面積よりも小さくなっていることが好ましい。抵抗溶接時にこの突起の先端部分に電流が集中するので、抵抗溶接に使用されない無効電流が減少し、芯体、集電体及び集電体受け部品等の電気抵抗が低くかつ熱伝導率が高くても効率よく強固に抵抗溶接を行うことができる。したがって、係る態様の密閉電池によれば、上記本発明の効果を奏しながらも、より溶接部の信頼性が高い密閉電池が得られる。

また、本発明の密閉電池においては、前記集電体及び集電体受け部品の前記抵抗溶接部分の一方側には他方側に向かって突出する前記突起が設けられ、前記集電体及び集電体受け部品の他方側には前記突起と対向する部分に表面が平らな凸部が形成されていることが好ましい。

抵抗溶接時には、集電体及び集電体受け部品を両側から電極棒によって互いに押圧しながら抵抗溶接が行われるため、溶接部周囲に配置された絶縁シール材の熱溶着性樹脂自体ないし糊材が溶接部へはみ出してしまうことがある。このように熱溶着性樹脂自体ないし糊材が抵抗溶接部にはみ出した状態で抵抗溶接を行うと熱溶着性樹脂自体ないし糊材が爆発的に燃焼してしまうことがある。しかしながら、前記集電体及び集電体受け部品の他方側には前記突起と対向する部分に表面が平らな凸部を形成すると、抵抗溶接時に熱溶着性樹脂ないし糊材がはみ出ることがあっても、このはみ出た熱溶着性樹脂ないし糊材が前記突起の表面及び表面が平らな凸部の表面に達することがないため、安全かつ効率よく、強固な抵抗溶接部を有する密閉電池が得られる。

また、本発明の密閉電池においては、前記表面が平らな凸部の形状は平面視で円形状であり、前記表面が平らな凸部の径は前記突起の径よりも大きいことが好ましい。

係る態様の密閉電池によれば、集電体及び集電体受け部品の配置位置にずれがあっても、表面が平らな凸部と突起の先端とが対向配置された状態を維持できるため、上記本発明の効果を奏しながらも、より溶接部の信頼性が高い密閉電池が得られる。

また、本発明の密閉電池においては、前記抵抗溶接された芯体、集電体及び集電体受け部品が共に銅又は銅合金からなるものとすることができる。

銅又は銅合金は、常用されている導電性金属のうち最も電気抵抗が低くかつ熱伝導率が低いものであるので、抵抗溶接時には大電流を流す必要があるため、スパッタされるチリの発生も多くなる。しかしながら、本発明の密閉電池によれば、これらの大量に発生したスパッタされたチリも抵抗溶接部の周囲の絶縁シール材中に捕獲することができるので、上記本発明の効果を良好に奏することができる。

更に、上記目的を達成するため、本発明の密閉電池の製造方法は以下の（１）〜（３）の工程を含むことを特徴とする。
（１）両端にそれぞれ複数枚の正極芯体及び負極芯体の露出部を有する密閉電池用の電極体を形成する工程、
（２）少なくとも一方の前記芯体の露出部の溶接箇所の両面に、中央部に開口が形成された絶縁シール材を介して、それぞれ集電体及び集電体受け部品を当接する工程、
（３）前記両側の集電体及び集電体受け部品の間に電流を流して抵抗溶接する工程。

本発明の密閉電池の製造方法によれば、抵抗溶接時には絶縁シール材の中央部に設けられた開口を介して電流が流れる。そのため、抵抗溶接時に絶縁性テープに設けられた開口部分に電流が集中するため、溶接に関与しない無効電流が減少し、効率よく強固に抵抗溶接を行うことができる。しかも、抵抗溶接部分の周囲は絶縁性テープで囲まれているから、抵抗溶接時に発生したスパッタチリは抵抗溶接部の周囲の絶縁シール材中に捕獲されるため、外部に飛散することがない。従って、本発明の密閉電池の製造方法によれば、内部短絡の発生が少なく、信頼性の高い密閉電池が得られる。

また、本発明の密閉電池の製造方法においては、前記絶縁シール材は熱溶着性樹脂からなるテープ又は糊材付き絶縁テープであることが好ましい。

係る態様の密閉電池の製造方法によれば、容易に絶縁シール材を所定の抵抗溶接位置の周囲に配置することができるようになる。加えて、抵抗溶接時に発生するスパッタされた高温のチリは、固体の熱溶着性樹脂ないし絶縁テープを部分的に溶融することによって熱を奪われ、急速に冷却されて温度が下がるので、容易に固体の熱溶着性樹脂ないし絶縁テープ中に捕獲される。なお、抵抗溶接時には、電流を流す時間は短く、しかも、電流が流れる範囲は狭いので、固体の熱溶着性樹脂ないし絶縁テープの全てが同時に溶融することは少ない。そのため、抗溶接時に発生したスパッタされたチリは固体の熱溶着性樹脂ないし絶縁テープを飛び出して電極体の内部へ入り込むことが少なくなるので、より内部短絡の発生が少なく、信頼性の高い密閉電池が得られる。

なお、熱溶着性樹脂は、溶着温度が７０〜１５０℃程度であり、溶解温度は２００℃以上のものが望ましく、更には電解質等に対する耐薬品性を備えていることが望ましい。熱溶着性樹脂としては、ゴム系シール材、酸変性ポリプロピレン、ポリオレフィン系熱溶着性樹脂等を使用し得る。更に、糊材付き絶縁テープとしては、ポリイミドテープ、ポリプロピレンテープ、ポリフェニレンサルファイドテープ等を使用することができ、また、絶縁性熱溶着製樹脂層を有する複層構造のものであってもよい。

また、本発明の密閉電池の製造方法においては、前記（２）の工程において、前記両側の集電体及び集電体受け部品の前記抵抗溶接部分の少なくとも一方側には他方側に向かって突出する突起が形成されたものを使用し、前記突起が前記絶縁シール材の中央部の開口に位置するように前記芯体の溶接箇所に当接することが好ましい。

この突起は、一般には「プロジェクション」とも称されているものであり、先端部の断面積が根本の断面積よりも小さくなっていることが好ましい。抵抗溶接時にこの突起の先端部分に電流が集中するので、抵抗溶接に使用されない無効電流が減少し、芯体、集電体及び集電体受け部品等の電気抵抗が低くかつ熱伝導率が高くても効率よく強固に抵抗溶接を行うことができるようになる。加えて、この突起は絶縁シール材の中央部の開口に位置するように配置されているから、抵抗溶接前の絶縁シール材の位置ずれによる溶接部へのはみ出しを予防することができるため、抵抗溶接時に溶接部へはみ出した絶縁シール材の爆発的な燃焼をなくすことができる。従って、係る態様の密閉電池の製造方法によれば、溶接部の信頼性が高い密閉電池を製造することができる。

また、本発明の密閉電池の製造方法においては、前記絶縁シール材の厚さは前記突起の高さの０．１〜１倍であることが好ましい。前記絶縁シール材の厚さは前記突起の高さの２／３〜１倍であることがさらに好ましい。

絶縁性テープの厚さが突起の高さの０．１倍未満であると実質的に絶縁シール材がない場合と同様になり、スパッタチリが外部へ飛散するのを抑止することができなくなるために内部短絡が増加するので、好ましくない。絶縁性テープの厚さが突起の高さの２／３倍以上であるとスパッタチリの捕集効果が良好となる。また、絶縁シール材の厚さが突起の高さの１倍を超えると、突起を芯体と直接接触させるためには、過剰の圧力が必要となるため好ましくない。

また、本発明の密閉電池の製造方法においては、前記絶縁シール材の中央部の開口の幅は前記突起の幅の１〜５倍であることが好ましい。

絶縁シール材の中央の開口の幅が突起の幅の１倍未満であると、絶縁シール材が突起の先端部を部分的に覆うことがあるため、抵抗溶接時に溶接部に絶縁シール材が残留しやすくなり、爆発的に燃焼を起こしたり、溶接部の強度の低下及び信頼性の低下が生じるために好ましくない。また、絶縁シール材の中央部の開口の幅が突起の幅の５倍を超えると、実質的に絶縁テープがない場合と同様になり、スパッタチリが外部へ飛散するのを抑止することができなくなるために内部短絡が増加するので好ましくない。なお、本発明における絶縁性テープの中央の開口の幅ないし突起の幅は、これらの形状が円形状であれば直径を表し、これらの形状が方形状であれば最長対角間距離を示す。

また、本発明の密閉電池の製造方法においては、前記（２）の工程において、前記集電体及び集電体受け部品の前記抵抗溶接部分の一方側には他方側に向かって突出する前記突起が設けられ、前記集電体及び集電体受け部品の他方側には前記突起と対向する部分に表面が平らな凸部が形成されたものを使用し、前記表面が平らな凸部及び突起が絶縁シール材の中央部の開口に位置して互いに対向するよう前記芯体の溶接箇所に当接することが好ましい。

係る態様の密閉電池の製造方法によれば、抵抗溶接時に、絶縁シール材の熱溶着性樹脂ないし糊材がはみ出ても前記表面が平らな凸部及び突起の表面までには達せず、しかも抵抗溶接時の電流は前記突起の先端と表面が平らな凸部の表面の一部に集中して流れるため、この熱溶着性樹脂ないし糊材が爆発的に燃焼することがなくなる。しかも、この表面が平らな凸部が絶縁シール材の位置決めにもなるため、容易に抵抗溶接前の絶縁シール材の位置ずれによる溶接部へのはみ出しを予防することができ、抵抗溶接時に溶接部へはみ出した絶縁シール材の爆発的な燃焼をなくすことができる。従って、係る態様の密閉電池の製造方法によれば、安全にかつ強固に抵抗溶接を行うことができるようになると共に、生産性を大きく向上させることができ、効率よく溶接部の信頼性が高い密閉電池を製造することができる。

また、本発明の密閉電池の製造方法においては、前記表面が平らな凸部の形状は平面視で円形状であり、前記表面が平らな凸部の径は前記突起の径よりも大きいことが好ましい。

係る態様の密閉電池の製造方法によれば、表面が平らの凸部の形成が容易にでき、しかも、集電体及び集電体受け部品の配置位置にずれがあっても表面が平らな凸部と突起の先端とが対向配置された状態を簡単に維持できるため、上記本発明の効果を奏しながらも、より溶接部の信頼性が高い密閉電池を製造することができるようになる。

また、本発明の密閉電池の製造方法においては、前記絶縁シール材の厚さは前突起の高さの０．１〜１倍であることが好ましい。前記絶縁シール材の厚さは前記突起の高さの２／３〜１倍であることがさらに好ましい。

絶縁性テープの厚さが突起の高さの０．１倍未満であると実質的に絶縁シール材がない場合と同様になり、スパッタチリが外部へ飛散するのを抑止することができなくなるために内部短絡が増加するので、好ましくない。絶縁性テープの厚さが突起の高さの２／３倍以上であるとスパッタチリの捕集効果が良好となる。また、絶縁シール材の厚さが突起の高さの１倍を超えると、突起を芯体と直接接触させるためには、過剰の圧力が必要となるため好ましくない。

また、本発明の密閉電池の製造方法においては、前記絶縁シール材の中央部の開口の幅は前記突起の幅の１〜５倍であることが好ましい。

絶縁シール材の中央の開口の幅が突起の幅の１倍未満であると、絶縁シール材が突起の先端部を部分的に覆うことがあるため、抵抗溶接時に溶接部に絶縁シール材が残留しやすくなり、爆発的に燃焼を起こしたり、溶接部の強度の低下及び信頼性の低下が生じるために好ましくない。また、絶縁シール材の幅が突起の幅の５倍を超えると、実質的に絶縁テープがない場合と同様になり、スパッタチリが外部へ飛散するのを抑止することができなくなるために内部短絡が増加するので好ましくない。

また、本発明の密閉電池の製造方法においては、前記絶縁シール材は熱溶着性樹脂からなるテープであり、前記熱溶着性樹脂からなるテープの厚さをＬとしたとき、前記表面が平らな凸部の高さＨは、Ｌ＜Ｈ＜（３／２）Ｌの範囲にあることが好ましい。

絶縁シール材が熱溶着性樹脂からなるテープからなる場合、特に連続的に抵抗溶接を続けると抵抗溶接用電極棒が熱くなるため、抵抗溶接の電流を流す前にこれらの熱溶着性樹脂が軟化して溶接部にはみ出す可能性がある。この場合、Ｌ≦Ｈを満たしていれば表面が平坦な凸部の表面が熱溶着性樹脂製テープよりも突き出た状態となるので、軟化した熱溶着性樹脂製テープが表面が平坦な凸部の表面にまではみ出るようなことがなくなる。また、Ｈ＜（３／２）Ｌを満たしていれば熱溶着性樹脂製テープによる抵抗溶接時のスパッタされたチリの捕集効果が良好となる。従って、熱溶着性樹脂からなるテープの厚さと表面が平らな凸部の高さが上記条件を満たしていれば、抵抗溶接時に熱溶着性樹脂がはみ出しても、この熱溶着性樹脂が表面が平らな凸部の表面にまで達することがなくなるため、抵抗溶接時にこの糊材が爆発的に燃焼することがなくなり、安全にかつ溶接部の信頼性が高い密閉電池を製造することができるようになる。

また、本発明の密閉電池の製造方法においては、前記絶縁シール材は糊材付き絶縁テープであり、前記糊材付き絶縁テープの総厚さをｔ、糊材厚さをａとしたとき、前記表面が平らな凸部の高さＨは、ａ＜Ｈ＜（３／２）ｔの範囲にあることが好ましい。

糊材は軟質であるために変形し易いため、抵抗溶接時に電極棒で圧力をかけた際に絶縁テープからはみ出し易い。しかしながら、ａ＜Ｈの関係にあると、糊材の厚さaは表面が平らな凸部の高さＨよりも低いため、抵抗溶接時に糊材が表面が平らな凸部を覆うことがなくなる。また、Ｈ＜（３／２）ｔの関係にあると、抵抗溶接時のスパッタされたチリの捕集効果が良好となる。したがって、糊材付き絶縁テープの総厚さと、糊材厚さと、表面が平らな凸部の高さとが上記条件を満たしていれば、安全に、信頼性の高い抵抗溶接部を備えた密閉電池を製造することができるようになる。

以下、実施例、比較例と共に図面を参照して本発明の最良の実施形態を説明する。ただし、以下に示す実施例は、本発明の技術思想を具体化するための密閉電池としての角形非水電解質二次電池の製造方法を例示するものであって、本発明をこの角形非水電解質二次電池の製造方法に特定することを意図するものではなく、特許請求の範囲に含まれるその他の実施形態のものも等しく適応し得るものである。

なお、図１Ａは実施例及び比較例に共通する密閉電池としての角形電池の内部構造を示す正面図であり、図１Ｂは図１ＡのIB−IB線に沿った断面図である。図２は実施例１の角形電池の図１ＡにおけるII−II線に沿った拡大断面図である。図３は図２のIII部分の拡大分解断面図である。図４は実施例１の抵抗溶接部の剥離面の拡大写真である。図５は絶縁シール材としての熱溶着性樹脂からなるテープが軟化した状態を示す図２に対応する拡大断面図である。図６は実施例２の角形電池の図３に対応する拡大断面図である。図７は平面視における絶縁シール材、表面が平らな凸部及び突起との配置関係を示す図である。図８は実施例３の角形電池の図２に対応する拡大断面図である。図９は図８のIX部分の拡大断面図である。図１０は実施例３の変形例を示す図２に対応する拡大断面図である。

最初に実施例及び比較例に共通する密閉電池としての角形非水電解質二次電池を図１Ａ及び図１Ｂを用いて説明する。この角形非水電解質二次電池１０は、正極極板（図示せず）と負極極板（図示せず）とがセパレータ（図示せず）を介して巻回された偏平状の巻回電極体１１を、角形の電池外装缶１２の内部に収容し、封口板１３によって電池外装缶１２を密閉したものである。

この偏平状の巻回電極体１１は、巻回軸方向の両端部に正極合剤、負極合剤を塗布しない正極芯体露出部１４、負極芯体露出部１５を備えている。正極芯体露出部１４は正極集電体１６を介して正極端子１７に接続され、負極芯体露出部１５は負極集電体１８_１を介して負極端子１９に接続されている。正極端子１７、負極端子１９はそれぞれ絶縁部材２０、２１を介して封口板１３に固定されている。

この角形の非水電解質二次電池は、偏平状の巻回電極体１１を電池外装缶１２内に挿入した後、封口板１３を電池外装缶１２の開口部にレーザ溶接し、その後電解液注液孔（図示せず）から非水電解液を注液して、この電解液注液孔を密閉することにより作製される。なお、電解液としては、例えばエチレンカーボネートとジエチルカーボネートを体積比で３：７となるように混合した溶媒に対し、ＬｉＰＦ_６を１モル／Ｌとなるように溶解した非水電解液を使用し得る。

次に、実施例及び比較例に共通する偏平状の巻回電極体１１の具体的製造方法について説明する。
［正極板の作製］
正極板は次のようにして作製した。まず、正極活物質としてのコバルト酸リチウム（ＬｉＣｏＯ_２）粉末９４質量％と、導電剤としてのアセチレンブラックあるいはグラファイト等の炭素系粉末３質量％と、ポリビニリデンフルオライド（ＰＶｄＦ）よりなる結着剤３質量％とを混合し、得られた混合物にＮ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）からなる有機溶剤を加えて混練して正極活物質合剤スラリーを調製した。次いで、アルミニウム箔（例えば、厚さが２０μｍのもの）からなる正極芯体を用意し、上述のようにして作製した正極活物質合剤スラリーを正極芯体の両面に、均一に塗布して正極活物質合剤層を塗布した。この際、正極活物質合剤層の一方側には、正極活物質合剤スラリーの塗布されていない所定幅（ここでは１２ｍｍとした）の非塗布部（正極芯体露出部）が正極芯体の端縁に沿って形成されるように塗布した。この後、正極活物質合剤層を形成した正極芯体を乾燥機中を通過させて、スラリー作製時に必要であったＮＭＰを除去して乾燥させた。乾燥後に、ロールプレス機により厚さが０．０６ｍｍとなるまで圧延して正極板を作製した。このようにして作製した正極板を幅が１００ｍｍとなる短冊状に切り出し、幅が１０ｍｍの帯状のアルミニウムからなる正極芯体露出部を設けた正極板を得た。

［負極板の作製］
負極板は次のようにして作製した。まず、負極活物質としての天然黒鉛粉末９８質量％と、結着剤としてのカルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）及びスチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）をそれぞれ１質量％ずつ混合し、水を加えて混練して負極活物質合剤スラリーを調製した。次いで、銅箔（例えば、厚さが１２μｍのもの）からなる負極芯体を用意し、上述のようにして作製した負極活物質合剤スラリーを負極芯体の両面に均一に塗布して、負極活物質合剤層を形成した。この場合、負極活物質合剤層の一方の側には、負極活物質合剤スラリーの塗布されていない所定幅（ここでは１０ｍｍとした）の非塗布部（負極芯体露出部）が負極芯体の端縁に沿って形成されるように塗布した。この後、負極活物質合剤層を形成した負極芯体を乾燥機中を通過させて乾燥させた。乾燥後に、ロールプレス機により厚さが０．０５ｍｍとなるまで圧延して負極板を作製した。このようにして作製した負極板を幅が１１０ｍｍとなる短冊状に切り出し、幅が８ｍｍの帯状の負極芯体露出部を設けた負極板を得た。

［巻き取り電極体の作製］
上述のようにして得られた正極板の正極芯体露出部と負極板の負極芯体露出部とがそれぞれ対向する電極の活物質合剤層と重ならないようにずらして、ポリエチレン製の多孔質セパレータ（厚さが０．０２２ｍｍで、幅が１００ｍｍのもの）を介して巻回し、両側にそれぞれ複数のアルミニウム箔からなる正極芯体露出部１４と、銅箔からなる負極芯体露出部１５が形成された実施例及び比較例で使用する偏平状の巻回電極体１１を作製した。

［集電体の抵抗溶接］
このようにして作製された偏平状の巻回電極体１１の正極芯体露出部１４にアルミニウム製の正極集電体１６及び正極集電体受け部品（図示せず）を抵抗溶接によって取り付け、同じく負極芯体露出部１５に銅製の負極集電体１８_１及び負極集電体受け部品１８_３を抵抗溶接によって取り付けるが、以下においては、負極芯体露出部１５に銅製の負極集電体１８_１及び負極集電体受け部品１８_３を抵抗溶接によって取り付ける場合について説明する。

実施例１の角形非水電解質二次電池１０においては、負極集電体１８_１として中央部にプロジェクションとして作用する突起（高さｈ＝０．８ｍｍ、基部の直径Ｗ＝２ｍｍ）１８_２が形成されたものを用いた。また、絶縁シール材としては、熱溶着性樹脂製テープ２３ａ（厚さＬ＝０．１ｍｍ）に中央部に開口２３_１（直径Ａ＝６ｍｍの円状）を形成して用いた。なお、ここで使用した熱溶着性樹脂製テープ２３ａはポリオレフィン系熱溶着性樹脂槽を含む多層フィルムからなるものである。

まず、銅製の負極芯体露出部１５を束ね、その上下に、それぞれ熱溶着性樹脂製テープ２３ａに形成された開口２３_１の中心が一致するように、熱溶着性樹脂製テープ２３ａを載置し、その下側から銅製の負極集電体１８_１の突起１８_２が下側の熱溶着性樹脂製テープ２３ａの開口２３_１の中心に一致するように配置し、同じく上側の熱溶着性樹脂製テープ２３ａの開口２３_１を塞ぐように負極集電体受け部品１８_３を配置した。次いで、負極集電体１８_１及び負極集電体受け部品１８_３を挟むように上下から抵抗溶接装置（図示せず）の銅製の電極棒２４_１及び２４_２を当接し、両方の電極棒２４_１及び２４_２を互いに押圧してわずかに短絡した状態としてから、両電極棒２４_１及び２４_２の間に短時間予め実験的に定めた最適溶接電流（例えば４ｋＡ）を流して抵抗溶接を行った。

この上下の銅製の負極集電体１８_１及び負極集電体受け部品１８_３を引っ張り試験機によって剥離するまでの強度を測定したところ、１９．６Ｎ（２０ｋｇｆ）であった。また、この剥離面の拡大写真は図４に示したとおりである。図４から明らかなように、抵抗溶接によりスパッタされた銅のチリ２５が熱溶着性樹脂製テープ２３ａ内に捕獲されていることが認められる。

なお、熱溶着性樹脂製テープ２３ａとしては、熱溶着性樹脂の溶着温度が７０〜１５０℃程度であり、溶解温度は２００℃以上のものであれば適宜に選択して使用し得るが、更に非水電解質等に対する耐薬品性を備えているものが望ましい。熱溶着性樹脂としては、ゴム系シール材、酸変性ポリプロピレン、ポリオレフィン系熱溶着性樹脂等を使用し得る。

また、熱溶着性樹脂製テープ２３ａの厚さＬは、突起１８_２の高さｈの０．１〜１倍とであることが好ましい。熱溶着性樹脂製テープ２３ａの厚さＬが突起１８_２の高さｈの０．１倍未満であると実質的に熱溶着性樹脂製テープ２３ａがない場合と同様になり、スパッタチリが外部へ飛散するのを抑止することができなくなるために内部短絡が増加する。また、熱溶着性樹脂製テープ２３ａの厚さＬが突起１８_２の高さｈの１倍を超えると、突起１８_２を負極芯体の露出部１５と直接接触させるためには、過剰の圧力が必要となるため好ましくない。

また、熱溶着性樹脂製テープ２３ａの中央部の開口２３_１の幅Ａは前記突起１８_２の幅Ｗの１〜５倍であることが好ましい。熱溶着性樹脂製テープ２３ａの中央の開口２３_１の幅Ｗが突起１８_２の幅Ｗの１倍未満であると、熱溶着性樹脂製テープ２３ａが突起１８_２の先端部を部分的に覆うことがあるため、抵抗溶接時に溶接部に熱溶着性樹脂製テープ２３ａが残留しやすくなり、爆発的に燃焼を起こしたり、溶接部の強度の低下及び信頼性の低下が生じる。また、熱溶着性樹脂製テープ２３ａの中央部の開口２３_１の幅Ａが突起１８_２の幅Ｗの５倍を超えると、実質的に熱溶着性樹脂製テープ２３ａがない場合と同様になり、スパッタチリが外部へ飛散するのを抑止することができなくなるために内部短絡が増加する。

［比較例］
実施例で使用した熱溶着性樹脂製テープを使用しない以外は実施例の場合と同様にして抵抗溶接を行った。この比較例は上述した従来例のものに対応する。なお、比較例の場合の予め実験的に定めた最適溶接電流は５．７ｋＡである。この抵抗溶接後の巻回電極体１１側の銅製の負極芯体露出部１５の間には僅かにスパッタされた銅のチリの存在が認められた。また、抵抗溶接後の比較例の上下の集電体を引っ張り試験機によって剥離するまでの強度を測定したところ、１９．６Ｎ（２０ｋｇｆ）であった。

なお、実施例１及び比較例の実験状態及び測定結果を纏めると、下記表１に示したとおりとなる。

表１の記載から明らかなように、実施例１の場合の最適抵抗溶接電流値は比較例の場合の約７０％となっているが、引っ張り試験結果は同等となっている。このような結果が得られた理由は、実施例では抵抗溶接時に電流が流れる範囲が熱溶着性樹脂製テープ２３ａの開口２３_１によって狭い範囲に制限されているのに対し、比較例では上下の集電体及び集電体受け部品が銅製の負極芯体露出部と接触する面積が広いため、抵抗溶接に直接関連しない無効電流が大きくなったためと推測される。

したがって、抵抗溶接する部分の周囲に熱溶着性樹脂製テープ２３ａが存在する状態で抵抗溶接すると、スパッタされた金属のチリが熱溶着性樹脂製テープ２３ａの内部に捕獲されるため、スパッタされた金属のチリが外部に飛散することが少なくなることが理解できる。

なお、上記実施例では負極芯体露出部１５、負極集電体１８_１及び負極集電体受け部品１８_３ともに銅製の場合について説明したが、銅は電極の芯体として常用されている金属の内、最も熱伝導率が高い金属であるため、他の金属の場合に本発明を適用するとよりスパッタされた金属のチリが外部に飛散することが少なくなる。したがって、本発明によれば、密閉電池の種類によらず、内部短絡の発生が少なく、信頼性の高い密閉電池が得られることが分かる。

実施例１の角形非水電解質二次電池１０においては、図２及び図３に示したように、負極集電体１８_１として中央部に突起１８_２が形成されたものを用い、熱溶着性樹脂製テープ２３ａに中央部に開口２３_１を形成して用いて抵抗溶接した例を示した。しかしながら、特に連続的に抵抗溶接を続けると、電極棒２４_１及び２４_２が熱くなっているため、抵抗溶接時に電流を流す前に熱溶着性樹脂製テープ２３ａ自体が軟化することがある。このような状態で抵抗溶接を行うと、抵抗溶接時には負極集電体１８_１及び負極集電体受け部品１８_３を両側から電極棒２４_１及び２４_２によって互いに押圧しながら抵抗溶接が行われるため、図５に示したように熱溶着性樹脂製テープ２３ａ自体が溶接部側へはみ出してしまうことがある。この状態で抵抗溶接用電流を流すと場合によっては熱溶着性樹脂が爆発的に燃焼してしまう。

そこで、実施例２の角形電池の抵抗溶接部として、図６及び図７に示したように、負極集電体受け部品１８_３の負極集電体１８_１の突起１８_２に対向する側に、突起１８_２に向かって高さＨの表面が平坦な凸部１８_４を形成し、この表面が平坦な凸部１８_４の表面にまで軟化した熱溶着性樹脂製テープ２３ａがはみ出てこないようにすることによって、抵抗溶接時の熱溶着性樹脂製テープ２３ａの爆発的な燃焼を抑止するようにした。なお、図６及び図７においては図２及び図３に示した構成と同一の部分には同一の参照符号を付与してその詳細な説明は省略する。

この場合、熱溶着性樹脂製テープ２３ａの厚さをＬとすると、表面が平坦な凸部１８_４の高さＨは、Ｌ≦Ｈ＜（３／２）Ｌとすることが好ましい。すなわち、表面が平坦な凸部１８_４の高さＨを、熱溶着性樹脂製テープ２３ａの厚さＬと同じかそれよりも高くし、表面が平坦な凸部１８_４の表面を熱溶着性樹脂製テープ２３ａよりも突き出させるようにすると、軟化した熱溶着性樹脂製テープ２３ａが表面が平坦な凸部１８_４の表面にまではみ出るようなことがなくなる。また、表面が平坦な凸部１８_４の高さＨが熱溶着性樹脂製テープ２３ａの厚さＬの（３／２）未満であると、熱溶着性樹脂製テープ２３ａによる抵抗溶接時のスパッタされたチリの捕集効果が良好となる。なお、プロジェクションとして作用する突起１８_２の高さｈと熱溶着性樹脂製テープ２３ａの厚さＬとの間の関係及び突起１８_２の基部の幅Ｗと熱溶着性樹脂製テープ２３ａの中央の開口２３_１の幅Ａとの間の関係は、実施例１において示したものと同様に設定すればよい。

なお、表面が平坦な凸部１８_４の形状は平面視で円形状とすると、作製し易く、また熱溶着性樹脂製テープ２３ａの開口２３_１との間の位置決めを行いやすくなる。この表面が平坦な凸部１８_４の径をＤとし、突起１８_２の基部の径をＷとし、熱溶着性樹脂製テープ２３ａの開口２３_１の径をＡとした場合、Ｗ＜Ｄ＜Ａとすることが好ましい。この場合の表面が平坦な凸部１８_４、突起１８_２及び熱溶着性樹脂製テープ２３ａの開口２３_１の平面視における配置関係は、図７に示したとおりとなる。

このように、実施例２の角形電池の抵抗溶接部の構成を採用すると、抵抗溶接時に熱溶着性樹脂が突起１８_２と表面が平坦な凸部１８_４との間に入り込むことがなくなるので、熱溶着性樹脂が爆発的に燃焼することを抑止することができる。

実施例１及び実施例２では、絶縁シール材として熱溶着性樹脂製テープ２３ａを用いた例を示したが、糊材付き絶縁テープも使用可能である。絶縁シール材としてこの糊材付き絶縁テープ２３ｂを使用した実施例３の角形電池の抵抗溶接部の構成を図８〜図１０を用いて説明する。なお、図８〜図１０においては図６及び図７に示した構成と同一の部分には同一の参照符号を付与してその詳細な説明は省略する。

実施例３の抵抗溶接部が実施例２の抵抗溶接部と構成が相違している点は、実施例２では絶縁シール材として熱溶着性樹脂製テープ２３ａを用いているのに対し、実施例３では糊材付き絶縁テープ２３ｂを用いた点でのみであり、その他の構成は実質的に同一である。この糊材付き絶縁テープ２３ｂとしては、ポリイミドテープ、ポリプロピレンテープ、ポリフェニレンサルファイドテープ等からなる絶縁テープ２３ｃの一面に糊材２３ｄが塗布されているものを使用し得る。ここでは、この糊材付き絶縁テープ２３ｂの総厚さｔ＝０．１ｍｍ、糊材２３ｄの厚さａ＝０．０３ｍｍとし、表面が平らな凸部の高さＨ＝０．１０ｍｍのものを使用したが、表面が平らな凸部の高さＨをａ＜Ｈ＜（３／２）ｔの関係を満たすように設定することが好ましい。すなわち、糊材２３ｄは軟質であるために変形し易いため、抵抗溶接時に電極棒２４_１及び２４_２で圧力をかけた際に絶縁テープ２３ｃからはみ出し易い。しかしながら、ａ＜Ｈの関係にあると、糊材２３ｄの厚さａは表面が平らな凸部１８_４の高さＨよりも低いため、抵抗溶接時に糊材が表面が平らな凸部を覆うことがなくなる。また、Ｈ＜（３／２）ｔの関係にあると、抵抗溶接時のスパッタされたチリの捕集効果が良好となる。

なお、プロジェクションとして作用する突起１８_２の高さｈと糊材付き絶縁テープ２３ｂの総厚さｔとの間の関係及び突起１８_２の基部の幅Ｗと糊材付き絶縁テープ２３ｂの中央の開口２３_１の幅Ａとの間の関係は、実施例１において示したものと同様に、糊材付き絶縁テープ２３ｂの総厚さｔは、突起１８_２の高さｈの０．１〜１倍とであることが好ましく、また、糊材付き絶縁テープ２３ｂの中央部の開口２３_１の幅Ａは前記突起１８_２の幅Ｗの１〜５倍であることが好ましい。

また、実施例３の角型電池の抵抗溶接部としては、実施例２の抵抗溶接部の場合と同様に、負極集電体受け部品１８_３の負極集電体１８_１の突起１８_２に対向する側に突起１８_２に向かって高さＨの表面が平坦な凸部１８_４を有するものを用いた例を示したが、この表面が平坦な凸部１８_４は必ずしも必要な構成ではない。しかしながら、糊材付き絶縁テープ２３ｂを用いた場合に表面が平坦な凸部１８_４が形成されていないと、図１０に示したように、抵抗溶接時に電極棒２４_１及び２４_２で圧力をかけた際に糊材２３ｄが絶縁テープ２３ｃから抵抗溶接部側にはみ出し易い。そのため、安全性を確保するためには表面が平坦な凸部１８_４を設けた方がよい。

上述した実施例1〜３において、プロジェクションとして設けた負極集電体１８_１の突起１８_２は先端部の断面積が根本の断面積よりも小さくなった形状であるが、プロジェクションの形状はこれに限定されない。また、上述した実施例２及び実施例３においては、負極集電体受け部品１８_３の負極集電体１８_１の突起１８_２に対向する側に突起１８_２に向かって高さＨの表面が平坦な凸部１８_４を有するものを用いた例を示したが、負極集電体１８_１及び負極集電体受け部品１８_３の両方に、プロジェクションを設けた場合も実施例２及び実施例３と同様の効果が得られる。

上述した実施例1〜３においては、角形外装缶を用いた例について説明したが、外装缶形状は特に限定されず、円筒形の外装缶を用いても適用可能である。しかしながら、電池を組み込む機器のスペース効率を考慮すると、角形形状の外装缶を用いることが好ましい。また、上述した実施例1〜３においては、偏平状の巻回電極体を用いる例について説明したが、例えば、平板状の正・負極板をセパレータを介して積層した電極体などを適用できることは明らかである。

図１Ａは実施例及び比較例に共通する密閉電池としての角形電池の内部構造を示す正面図であり、図１Ｂは図１ＡのIB−IB線に沿った断面図である。 実施例１の角形電池の図１ＡにおけるII−II線に沿った拡大断面図である。 図２のIII部分の拡大分解断面図である。 実施例１の抵抗溶接部の剥離面の拡大写真である。 絶縁シール材としての熱溶着性樹脂からなるテープが軟化した状態を示す図２に対応する拡大断面図である。 実施例２の角形電池の図３に対応する拡大断面図である。 平面視における絶縁シール材、表面が平らな凸部及び突起との配置関係を示す図である。 実施例３の角形電池の図２に対応する拡大断面図である。 図８のIX部分の拡大断面図である。 実施例３の変形例を示す図２に対応する拡大断面図である。

符号の説明

１０：角形非水電解質二次電池 １１：偏平状の巻回電極体 １２：電池外装缶 １：３：封口板 １４：正極芯体露出部 １５：負極芯体露出部 １６：正極集電体 １７：正極端子 １８_１：負極集電体 １８_２：突起（プロジェクション） １８_３：負極集電体受け部品 １８_４：表面が平らな凸部 １９：負極端子 ２０、２１：絶縁部材 ２３ａ：熱溶着性樹脂製テープ ２３ｂ：糊材付き絶縁テープ ２３ｃ：絶縁テープ ２３ｄ：糊材 ２３_１：開口 ２４_１、２４_２：電極棒 ２５：スパッタチリ

Claims (18)

1. 両端にそれぞれ複数枚の正極芯体及び負極芯体が露出した電極体と、少なくとも一方の前記複数枚の芯体の両側に抵抗溶接された集電体及び集電体受け部品を備える密閉電池において、
   前記抵抗溶接部分の周囲の前記芯体と前記集電体及び集電体受け部品の少なくとも一方の間には絶縁シール材が配置されていることを特徴とする密閉電池。
2. 前記抵抗溶接部分の周囲の前記芯体と前記集電体及び集電体受け部品の間には絶縁シール材が配置されていることを特徴とする請求項１に記載の密閉電池。
3. 前記絶縁シール材は熱溶着性樹脂からなるテープ又は糊材付き絶縁テープであることを特徴とする請求項１又は２に記載の密閉電池。
4. 前記集電体及び集電体受け部品の前記抵抗溶接部分の少なくとも一方側には他方側に向かって突出する突起が設けられていることを特徴とする請求項１又は２に記載の密閉電池。
5. 前記集電体及び集電体受け部品の前記抵抗溶接部分の一方側には他方側に向かって突出する前記突起が設けられ、前記集電体及び集電体受け部品の他方側には前記突起と対向する部分に表面が平らな凸部が形成されていることを特徴とする請求項２に記載の密閉電池。
6. 前記表面が平らな凸部の形状は平面視で円形状であり、前記表面が平らな凸部の径は前記突起の径よりも大きいことを特徴とする請求項５に記載の密閉電池。
7. 前記抵抗溶接された芯体、集電体及び集電体受け部品が共に銅又は銅合金からなることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の密閉電池。
8. 以下の（１）〜（３）の工程を含むことを特徴とする密閉電池の製造方法。
   （１）両端にそれぞれ複数枚の正極芯体及び負極芯体の露出部を有する密閉電池用の電極体を形成する工程、
   （２）少なくとも一方の前記芯体の露出部の溶接箇所の両面に、中央部に開口が形成された絶縁シール材を介して、それぞれ集電体及び集電体受け部品を当接する工程、
   （３）前記集電体及び集電体受け部品の間に電流を流して抵抗溶接する工程。
9. 前記絶縁シール材は熱溶着性樹脂からなるテープ又は糊材付き絶縁テープであることを特徴とする請求項８に記載の密閉電池の製造方法。
10. 前記（２）の工程において、前記両側の集電体及び集電体受け部品の前記抵抗溶接部分の少なくとも一方側には他方側に向かって突出する突起が形成されたものを使用し、前記突起が前記絶縁シール材の中央部の開口に位置するように前記芯体の溶接箇所に当接したことを特徴とする請求項８に記載の密閉電池の製造方法。
11. 前記絶縁シール材の厚さは前記突起の高さの０．１〜１倍であることを特徴とする請求項１０に記載の密閉電池の製造方法。
12. 前記絶縁シール材の中央部の開口の幅は前記突起の幅の１〜５倍であることを特徴とする請求項１０に記載の密閉電池の製造方法。
13. 前記（２）の工程において、前記集電体及び集電体受け部品の一方側には他方側に向かって突出する前記突起が設けられ、前記集電体及び集電体受け部品の他方側には前記突起と対向する部分に表面が平らな凸部が形成されたものを使用し、前記表面が平らな凸部及び突起が絶縁シール材の中央部の開口に位置して互いに対向するよう前記芯体の溶接箇所に当接したことを特徴とする請求項１０に記載の密閉電池の製造方法。
14. 前記表面が平らな凸部の形状は平面視で円形状であり、前記表面が平らな凸部の径は前記突起の径よりも大きいことを特徴とする請求項１３に記載の密閉電池の製造方法。
15. 前記絶縁シール材の厚さは前記突起の高さの０．１〜１倍であることを特徴とする請求項１３に記載の密閉電池の製造方法。
16. 前記絶縁シール材の中央部の開口の幅は前記突起の幅の１〜５倍であることを特徴とする請求項１３に記載の密閉電池の製造方法。
17. 前記絶縁シール材は熱溶着性樹脂からなるテープであり、前記熱溶着性樹脂からなるテープの厚さをＬとしたとき、前記表面が平らな凸部の高さＨは、Ｌ＜Ｈ＜（３／２）Ｌの範囲にあることを特徴とする請求項１３〜１６のいずれかに記載の密閉電池の製造方法。
18. 前記絶縁シール材は糊材付き絶縁テープであり、前記糊材付き絶縁テープの総厚さをｔ、糊材厚さをａとしたとき、前記表面が平らな凸部の高さＨは、ａ＜Ｈ＜（３／２）ｔの範囲にあることを特徴とする請求項１３〜１６のいずれかに記載の密閉電池の製造方法。