JP2009000396A - ゴルフクラブヘッドの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】溶接されてなるヘッドの耐久性を高めうる製造方法の提供。
【解決手段】本発明は、複数の金属製部材を溶接してなるゴルフクラブヘッド２の製造方法に関する。この製造方法は、金属製のヘッド本体１６に、金属製の他部材１８が溶接される溶接工程と、上記溶接により生じた溶接ビードが研磨部材により研磨されるビード研磨工程とを含む。このビード研磨工程において、上記ヘッド２に対する上記研磨部材２４の相対速度が６６（ｋｍ／ｈ）以上１２０（ｋｍ／ｈ）以下である。好ましくは、上記溶接はレーザー溶接とされる。好ましくは、上記ヘッド本体１６及び上記他部材１８がチタン合金よりなる。好ましくは、上記他部材は、０．１ｍｍ以上１．２ｍｍ以下の薄肉部材である。好ましくは、上記薄肉部材を構成するチタン合金がβ型チタン合金である。好ましくは、上記薄肉部材がヘッド２のクラウン部６を構成している。
【選択図】図３

Description

本発明は、ゴルフクラブヘッドの製造方法に関する。

近年、ゴルフクラブヘッドの体積は大型とされる傾向にある。体積の大きなゴルフクラブヘッドは、慣性モーメントが大きく、スイートエリアが広い。ヘッドの重量には制約があるため、大型のヘッドの材質は、比強度が高いものが好ましい。この観点から、ヘッドの材質として、チタン合金等の金属が多用されている。

ゴルフクラブヘッドは、フェース部、クラウン部、サイド部、ネック部等の部分を有する。各部分毎に、要求される特性が異なる。例えばフェース部は、ボールが衝突する部分であり、特に高い強度が要求される。ヘッドの各部分により、好ましい製法や材質が存在しうる。大型のヘッドでは、ヘッドの厚さが薄くなる傾向となるので、ヘッド強度が低くなりやすい。大型のヘッドでは、ヘッドの厚さが薄くなる傾向となるので、ヘッドの重心設計の自由度が低下しやすい。特に大型ヘッドでは、製法や材質の最適化が要求される。この観点から、複数の部材を異なる製法及び／又は材質で製造し、これらを溶接してなるゴルフクラブヘッドが提案されている。特開平５−３１７４６６号には、フェース側部材とバック側部材とが溶接されてなるゴルフクラブヘッドが開示されている。
特開平５−３１７４６６号公報

一般に、ヘッド製造の仕上げ工程において、ヘッドの表面は、研磨により滑らかに加工される。溶接されてなるヘッドの場合、溶接部分には溶接ビードが生成する。溶接ビードは、溶接部分に沿って形成された凸部（盛り上がり）である。ヘッド外面に形成された溶接ビードは、研磨により除去される。

研磨工程では、高速で移動する研磨部材にヘッドを接触させる。この研磨の際には、摩擦熱が生じる。摩擦熱により、ヘッドは加熱され、ヘッドの温度が上昇する。溶接ビードの大きな凸部を除去するには、長い研磨時間を必要とする。研磨時間が長くなると、摩擦熱も過大となる。

本発明者は、研磨時の摩擦熱に伴う温度上昇により、溶接されたヘッドの耐久性が影響を受けるという新たな知見を得た。この新たな知見をふまえ、本発明者は、従来にない技術思想に基づき、ヘッドの耐久性を向上させうる技術を見いだした。

本発明の目的は、溶接されてなるヘッドの耐久性を高めうる製造方法の提供にある。

本発明に係るゴルフクラブヘッド製造方法は、金属製のヘッド本体に金属製の他部材が溶接される溶接工程と、上記溶接により生じた溶接ビードが研磨部材により研磨されるビード研磨工程とを含む。上記ビード研磨工程において、上記ヘッドに対する上記研磨部材の相対速度は６６（ｋｍ／ｈ）以上１２０（ｋｍ／ｈ）以下とされる。好ましくは、上記溶接がレーザー溶接である。

好ましくは、上記ヘッド本体及び上記他部材がチタン合金よりなる。好ましくは、上記他部材の少なくとも一個は、厚さが０．１ｍｍ以上１．２ｍｍ以下の薄肉部材である。

好ましくは、上記薄肉部材はβ型チタン合金よりなる。

好ましくは、上記薄肉部材はヘッドのクラウン部を構成している。

溶接部分を有するヘッドにおいて、研磨時の摩擦熱によるヘッド強度の低下が抑制されうる。

以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて本発明が詳細に説明される。

図１は、本発明の一実施形態により製造されたゴルフクラブヘッド２の斜視図であり、図２は、このヘッド２をクラウン側から見た図であり、図３は図２のIII−III線に沿った断面図である。図３が示すように、ヘッド２は中空構造を有する。

ヘッド２は、いわゆるウッド型のゴルフクラブヘッドである。ヘッド２は、フェース部４、クラウン部６、ソール部８、サイド部１０及びネック部１２を有する。ネック部１２には、シャフトを挿入接着するためのシャフト穴１４が設けられている。

ヘッド２は、金属製である。ヘッド２は、複数の部材が溶接されてなる。具体的には、ヘッド２は、ヘッド本体１６と、クラウン部材１８と、フェース部材２０とが溶接されてなる。図１及び図２において、波線ｋ１は、クラウン部材１８とヘッド本体１６との境界である。この境界ｋ１は、クラウン部材１８の輪郭線に等しい。図１及び図２において、波線ｋ２は、フェース部材２０とヘッド本体１６との境界である。この境界ｋ２は、フェース部材２０の輪郭線に等しい。境界ｋ１において、ヘッド２の外面は滑らかに連続している。境界ｋ２において、ヘッド２の外面は滑らかに連続している。

クラウン部材１８は、チタン合金よりなる。クラウン部材１８は、ヘッド外面の一部を構成している。クラウン部材１８は、クラウン部６を構成している。クラウン部材１８は、クラウン部６の一部を構成している。図３が示すように、クラウン部材１８は、板状部材である。クラウン部材１８は、クラウン部６の全部を構成していてもよい。

フェース部材２０は、チタン合金よりなる。フェース部材２０は、ヘッド外面の一部を構成している。フェース部材２０は、フェース部４の一部を構成している。図３が示すように、フェース部材２０は板状部材である。フェース部材２０は、フェース部４の全部を構成していてもよい。

ヘッド本体１６は、チタン合金よりなる。ヘッド本体１６は、ヘッド外面の一部を構成している。ヘッド本体１６は、フェース部４の一部、クラウン部６の一部、ソール部８の全部、サイド部１０の全部及びネック部１２の全部を構成している。

このように、ヘッド２は、金属製のヘッド本体１６に、金属製の他部材が溶接されてなる。本実施形態では、この他部材が、クラウン部材１８及びフェース部材２０である。他部材は、ヘッドの外面を構成している。本実施形態では、他部材が二個である。他部材は、一個であってもよいし、三個以上であってもよい。本発明のヘッドは、非金属製の部材を含んでいてもよい。

ヘッド２は、他部材として、薄肉部材を有している。薄肉部材とは、厚さが０．１ｍｍ以上１．２ｍｍ以下の部材である。ヘッド２では、クラウン部材１８が薄肉部材である。フェース部材２０は、薄肉部材ではない。フェース部材２０の厚さは１．２ｍｍを超えている。

ヘッド２の製造工程について以下に説明がなされる。先ず、ヘッド本体１６、クラウン部材１８及びフェース部材２０のそれぞれが製造される。これらの製造方法は限定されない。次に溶接工程がなされる。溶接工程では、ヘッド本体１６とクラウン部材１８とが溶接されるとともに、ヘッド本体１６とフェース部材２０とが溶接される。図４は、溶接工程の直後におけるヘッド２の断面図である。溶接により、境界ｋ１には溶接ビードｂ１が生ずる。溶接ビードｂ１は、ヘッドの外面において突出している。溶接により、境界ｋ２には溶接ビードｂ２が生ずる。溶接ビードｂ２は、ヘッドの外面において突出している。

次に、必要に応じて、ヘッドが熱処理される。次に、研磨工程がなされる。研磨工程は、ビード研磨工程と仕上げ研磨工程とを含む。ビード研磨工程では、溶接ビードが削られて除去される。仕上げ研磨工程では、ヘッド２の外面が全体的に研磨される。研磨工程のうち、溶接ビードが研磨される工程が、本願においてビード研磨工程と称される。研磨工程により、ヘッド２の外面が滑らかとなる。研磨工程により、ヘッド２の美観が向上し、商品価値のあるヘッド２となる。最後に、必要に応じて、ヘッド外面に塗装が施される。

研磨工程では、研磨機が用いられる。図５は、一実施形態に係る研磨機２２を示す斜視図である。研磨機２２は、いわゆるベルトサンダー式の研磨機である。研磨機２２は、研磨部材２４と、駆動ローラ２６と、従動ローラ２８と、モータ３０とを有する。駆動ローラ２６は、モータ３０により回転する。駆動ローラ２６の回転数は可変とされている。駆動ローラ２６の外周面は、ゴムよりなる。

研磨部材２４は、研磨ベルトである。この研磨ベルトは、エンドレス（無端）である。研磨ベルトは、布や紙等の基材の表面に研磨材粒子が接着されてなる。研磨部材２４の幅は、例えば５０ｍｍ〜１００ｍｍ程度とされる。

図６は、研磨機２２のうち、研磨部材２４、駆動ローラ２６及び従動ローラ２８を示した概略構成図である。研磨部材２４は、駆動ローラ２６と従動ローラ２８との間に架け渡されている。研磨部材２４には、所定の張力が作用している。この張力は、駆動ローラ２６と従動ローラ２８との距離により調整される。モータ３０により駆動ローラ２６が回転すると、研磨部材２４が回転する。駆動ローラ２６の回転は、研磨部材２４により従動ローラ２８に伝達される。この結果、駆動ローラ２６が回転すると、研磨部材２４が回転し、従動ローラ２８も回転する。図６において、駆動ローラ２６及び従動ローラ２８の回転方向は、右回りである。図６において、研磨部材２４も右回りに回転する。図６の矢印は、研磨部材２４の回転方向を示す。

回転する研磨部材２４にヘッド２を押し当てることにより、研磨がなされる。ヘッド２は、駆動ローラ２６と研磨部材２４とが接触した領域（例えば図６においてＡ１で示す領域）に押し当てられる。人間（研磨職人）が、研磨部材２４にヘッド２を押し当てる。駆動ローラ２６の外周面はゴムよりなるので、圧縮変形しうる。よって、研磨部材２４とヘッド２とは面接触しうる。

ビード研磨工程では、溶接ビードｂ１及び溶接ビードｂ２が研磨される。仕上げ研磨工程では、ヘッド２の全体が研磨される。全体が研磨されるまで、ヘッド２と研磨部材２４との接触位置が順次変更されていく。

本発明では、ヘッド２に対する研磨部材２４の相対速度Ｖ１が規定される。本実施形態において、研磨中のヘッド２は実質的に移動しない。よって、本実施形態では、この相対速度Ｖ１は、研磨部材２４上の一点の移動速度である。相対速度Ｖ１は、駆動ローラ２６の回転数Ｆ１と、駆動ローラ２６の半径Ｒ１とにより算出されうる。相対速度Ｖ１は、以下の式で求められる。
Ｖ１ ＝ ２×Ｒ１×π×Ｆ１

なお、汎用されている研磨機２２において、ヘッドを当接させるローラの半径Ｒ１は１００ｍｍ以上２５０ｍｍ程度である。

研磨により、溶接ビードｂ１及び溶接ビードｂ２が削り取られる。更に、研磨により、ヘッド２の外面における微細な凹凸が平滑とされる。図４が示すように、溶接ビードは、他の部分よりも突出している。よって、溶接ビードを除去するための研磨工程（ビード研磨工程）は、他の部分の研磨よりも極端に研削量が多い。ビード研磨工程は、時間と労力とを必要とする。

研磨時の摩擦熱により、研磨中のヘッド２は加熱され、高温となる。加熱されたヘッドの表面は、酸化されやすくなる。ヘッド外面の酸化被膜は研磨により除去されうるが、ヘッド内面の酸化被膜は除去されずに残存する。この酸化被膜により、金属が硬く且つ脆くなり、割れが生じやすくなる。この観点から、研磨による温度上昇は抑制されるのが好ましい。

更に、研磨による温度上昇は、金属の結晶組織を変化させうる。温度が溶体化温度を超えた場合、結晶組織が変化しうる。摩擦熱は、研磨部材とヘッドとの接触部分でのみ生ずる。よって、摩擦熱による温度上昇は、この接触部分において顕著である。摩擦熱による温度上昇は、温度分布を伴う。

前述したように、ビード研磨工程では、研磨時間が長くなりやすい。溶接ビードの研磨では、他の部分の研磨と比較して、より多くの摩擦熱が発生しやすい。溶接ビード近傍の温度は、他の部分の温度よりも高くなりやすい。溶接ビードの研磨では、狭い領域が集中的に研磨される。この集中的な研磨により、狭い領域が局部的に加熱され、大きな温度差が生じうる。この温度差に起因して、摩擦熱により金属組織が変化した部分（変性部分）と、摩擦熱により金属組織が変化していない部分（未変性部分）とが生じうる。変性部分と未変性部分との共存は、ヘッドの強度を低下させうる。変性部分と未変性部分との境界では、結晶組織が変化するため、ヘッドの強度が低下しうる。強度を向上させる観点から、結晶組織の変化が少ないのが好ましい。

本発明では、相対速度Ｖ１が規定されることにより強度が向上しうることを見いだした。相対速度Ｖ１が１２０（ｋｍ／ｈ）以下とされることにより、結晶組織の変化が抑制され、強度が向上しうる。この観点から、相対速度Ｖ１は１１５（ｋｍ／ｈ）以下が好ましく、１１２（ｋｍ／ｈ）以下がより好ましい。相対速度Ｖ１が６６（ｋｍ／ｈ）以上とされることにより、研磨時間が過大となることが抑制され、且つ研磨後の仕上がり（平滑性）が良好となる。この観点から、相対速度Ｖ１は、７０（ｋｍ／ｈ）以上が好ましく、７３（ｋｍ／ｈ）以上がより好ましい。例えば、駆動ローラ２６の半径Ｒ１が１７５ｍｍであれば、この駆動ローラ２６の回転数は１０００ｒｐｍ以上１８００ｒｐｍ以下程度で研磨されるのが好ましい。

薄肉部材における結晶組織の変性を抑制する観点から、ビード研磨工程における薄肉部材の最高到達温度は、薄肉部材に用いられている金属の溶体化温度よりも低くされるのが好ましい。薄肉部材として好適であるβ型チタン合金の溶体化温度は、７００℃〜８００℃の範囲である。結晶組織の変性を抑制する観点から、ビード研磨工程における薄肉部材の最高到達温度は７００℃未満であるのが好ましい。

なお従来、上記相対速度Ｖ１は、１３０（ｋｍ／ｈ）以上１７０（ｋｍ／ｈ）以下程度で行われていた。前述したように、ビード研磨工程は、他の部分の研磨と比較して研磨量が極端に多く、多大な時間と労力とを必要とする。このため、従来、溶接ビードの研磨は、単に生産性の観点で決められていた。即ち、ビード研磨工程においては、従来、「相対速度Ｖ１が小さいと作業時間が過大となり、相対速度Ｖ１が大きいと金属が溶けて作業性が低下したり、研磨不良が発生したりする」という観点で相対速度Ｖ１が決められていた。つまり従来、ビード研磨工程では、金属の溶融や研磨不良が発生しない範囲で、相対速度Ｖ１をできるだけ高くしていた。本発明は、このような従来の技術思想とは全く異なる技術思想に基づく。

変性部分から未変性部分にかけての結晶組織の変化が連続的であれば、ヘッド強度の低下は少ない。これに対して、変性部分から未変性部分にかけての結晶組織の変化が不連続的であれば、ヘッド強度の低下は顕著となる。

上記結晶組織の変化の度合いは、ヘッドの厚さと関連する。薄い部分ほど、雰囲気空気による冷却効率は高い。よって、薄い部分ほど、摩擦部分と非摩擦部分との温度差は大きくなりやすい。よって、薄い部分ほど、上記結晶組織の変化が不連続的となりやすい。よって、本発明の効果は、溶接ビード部分におけるヘッド厚みが薄いほど顕在化しやすい。この観点から、本発明では、他部材の少なくとも１つが薄肉部材であるのが好ましい。この観点から、薄肉部材とヘッド本体との溶接部分における溶接ビードｂ１が研磨される際において、相対速度Ｖ１が６６（ｋｍ／ｈ）以上１２０（ｋｍ／ｈ）以下であるのが好ましい。

また、上記結晶組織の変化の度合いは、ヘッドの材質と関連する。熱伝導率が低い材質ほど、摩擦部分から非摩擦部分への熱伝導は少ない。熱伝導率が低い材質ほど、摩擦部分と非摩擦部分との温度差は大きくなりやすい。よって、熱伝導率が低い材質ほど、上記結晶組織の変化が不連続的となりやすい。例えばチタン合金は、熱伝導率が低いので、結晶組織の変化が不連続的となりやすい。よって、チタン合金は、ステンレス鋼やアルミニウム合金等と比較して、本発明の効果を顕在化しうる点で好ましい。

ヘッドの性能は、その重心位置により変化する。例えば、飛距離を増大させる観点からは、低重心のヘッドが好ましい。低重心のヘッドは、高い打ち出し角及び少ないバックスピン量に寄与しうる。これらの初期条件は、飛距離を増大させうる。

ヘッドの肉厚分布の自由度を高めることにより、重心位置の設計自由度が高まりうる。例えば、より低重心のヘッドは、より薄いクラウン部と、より厚いソール部とにより達成されうる。重心位置の設計自由度を高める観点から、耐久性を維持しつつ薄肉部分を有しうるヘッドが好ましい。

打球時の衝撃に対する耐久性を高める観点から、薄肉部材の厚さは、０．１ｍｍ以上が好ましく、０．２ｍｍ以上がより好ましく、０．４ｍｍ以上が更に好ましい。本発明の効果を顕在化させる観点から、薄肉部材の厚さは、１．２ｍｍ以下が好ましく、１．０ｍｍ以下がより好ましく、０．８ｍｍ以下が更に好ましく、０．６ｍｍ以下が更に好ましい。薄肉部材とヘッド本体との溶接強度を高めるとともに、本発明の効果を顕在化させる観点から、薄肉部材との境界におけるヘッド本体の厚みは、薄肉部材の上記数値範囲と同じ数値範囲に設定されるのが好ましい。即ち、薄肉部材との境界におけるヘッド本体の厚みは、下限としては、０．１ｍｍ以上が好ましく、０．２ｍｍ以上がより好ましく、０．４ｍｍ以上が更に好ましく、上限としては、１．２ｍｍ以下が好ましく、１．０ｍｍ以下がより好ましく、０．８ｍｍ以下が更に好ましく、０．６ｍｍ以下が更に好ましい。

打球時の衝撃に対する耐久性を高める観点から、フェース部材２０の厚さは、１．６ｍｍ以上が好ましく、１．８ｍｍ以上がより好ましく、２．０ｍｍ以上が更に好ましい。ヘッド重量の過度な増加を抑制する観点から、フェース部材２０の厚さは、３．５ｍｍ以下が好ましく、３．２ｍｍ以下がより好ましく、３．０ｍｍ以下が更に好ましい。フェース部材２０との溶接強度を高める観点から、フェース部材２０との境界ｋ２におけるヘッド本体１６の厚みは、上記フェース部材２０の上記数値範囲と同じ数値範囲に設定されるのが好ましい。

金属製ヘッド及びその部品は、鋳造、鍛造、プレス等により製造されうる。鋳造は、形状自由度や生産性の点で有利である。しかし、鋳造時の湯流れの問題から、薄肉部材は鋳造により作製しにくい。薄肉部材の好適な製造方法は、例えば圧延されてなる板材をプレスする製法である。この観点から、薄肉部材は、鍛造又はプレスにより製造されるのが好ましく、プレスにより製造されるのがより好ましい。上記ヘッド２においては、クラウン部材１８は、鍛造又はプレスにより製造されるのが好ましく、板材をプレスして製造されるのがより好ましい。

ヘッド本体１６の製造方法は限定されない。形状の自由度及び生産性の観点から、ヘッド本体１６の製造方法は鋳造が好ましい。

フェース部材２０の製造方法は限定されない。強度を高める観点から、フェース部材２０の製造方法は、鍛造又はプレスが好ましい。

金属である限り、ヘッド本体１６の材質は限定されない。ヘッド本体１６の材質として、純チタン、チタン合金、ステンレス鋼、アルミニウム合金、マルエージング鋼等が例示される。チタン合金としては、下記表１に記載されているものが例示される。鋳造しやすく且つ高強度である観点から、ヘッド本体１６の材質は、６−４チタン（Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖ）が特に好ましい。

金属である限り、クラウン部材１８の材質は限定されない。ヘッド本体１６の材質として、純チタン、チタン合金、ステンレス鋼、アルミニウム合金、マルエージング鋼等が例示される。成形性、加工性及び強度の観点から、クラウン部材１８の材質はβ型チタン合金が好ましく、Ｔｉ−１５Ｖ−３Ｃｒ−３Ｓｎ−３Ａｌがより好ましい。このβ型チタン合金として、下記表１に記載されているβ型チタン合金が例示される。

金属である限り、フェース部材２０の材質は限定されない。金属である限り、フェース部材２０の材質は限定されない。フェース部材２０の材質として、純チタン、チタン合金、ステンレス鋼、アルミニウム合金、マルエージング鋼等が例示される。強度の観点から、フェース部材２０の材質はチタン合金が好ましい。チタン合金として、下記表１に記載されているものが例示される。フェース部材２０が無く、フェース部４の全体がヘッド本体として一体成形されてもよい。

金属である限り、薄肉部材の材質は限定されない。この他部材の材質として、純チタン、チタン合金、ステンレス鋼、アルミニウム合金、マルエージング鋼等が例示される。加工性及び強度の観点から、薄肉部材の材質はβ型チタン合金が好ましく、Ｔｉ−１５Ｖ−３Ｃｒ−３Ｓｎ−３Ａｌがより好ましい。このβ型チタン合金として、下記表１に記載されているβ型チタン合金が例示される。

薄肉部材は、クラウン部材に限定されない。薄肉部材は、ヘッドのいかなる部分を構成していてもよい。好ましくは、薄肉部材は、クラウン部材とされる。これにより、低重心のヘッドが得られうる。

薄肉部材の材質はβチタン合金であるのが好ましい。βチタン合金は成形性に優れるため、０．１ｍｍ以上１．２ｍｍ以下の厚さであっても、ヘッド本体との嵌め合わせ精度を高めることができる。よって、高精度に接合された低重心のヘッドが得られうる。

溶接方式は限定されない。溶接方式として、レーザー溶接、ＴＩＧ溶接、プラズマ溶接等が例示される。溶接時の発熱が少なく、溶接ビードが小さい観点から、レーザー溶接が好ましい。

溶接中におけるヘッド表面の酸化を抑制する観点から、溶接は、アルゴン雰囲気下においてなされるのが好ましい。アルゴン雰囲気下での溶接方法は限定されない。この方法として、例えば、上側が開口した溶接箱を使用し、この溶接箱の底面側からアルゴンを流入させながら、この溶接箱の内部において溶接を行う溶接方法が採用されうる。この方法をＴＩＧ溶接に適用する場合、アーク端子と溶接棒とが上側の開口から挿入されることになるため、上側の開口が大きくされる必要が生じる。上側の開口が大きいと、雰囲気中のアルゴン濃度が低下しやすい。これに対して、レーザー溶接やプラズマ溶接では、上側の開口を小さくすることができる。よって、この観点からは、レーザー溶接又はプラズマ溶接が好ましい。

このように、溶接は、不活性ガスの雰囲気下においてなされうる。これにより、溶接時の加熱による表面酸化は最小限に抑制されうる。これに対して研磨工程では、研磨機が大型であること等により、不活性ガスの雰囲気下での作業は困難である。本発明により、空気中での研磨において、研磨中の表面酸化が効果的に抑制されうる。

溶接箇所の温度は、研磨時の温度よりも高い。このため、当業者の技術常識では、加熱の影響に関して、研磨工程よりも溶接工程の方が過大であると考えられていた。しかし、本発明者は、ビードの研磨時間が極めて長いのに比べて、溶接に要する時間は極めて短いことに着目した。本発明者は、ビード研磨工程は、溶接工程に比べて、ヘッドに与えられる熱量が過大であることを見いだした。また、溶接工程は時間を要するため、高温となる時間が大きいことを見いだした。本発明者は、ビード研磨工程がヘッド強度に大きな影響を与えうることを見いだした。本発明者は、意外なことに、ビード研磨工程における加熱が溶接工程における加熱よりも大きな影響を与えうることを見いだした。

研磨部材２４に用いられる研磨材は限定されない。研磨材として、酸化アルミニウム、ホワイトアランダム（高純度Ａｌ_２Ｏ_３）、炭化ケイ素、ジルコニア等が例示される。特に、チタン合金の研磨においては、研磨寿命（耐久性）、研磨性及び仕上げ状態の観点から、酸化アルミニウム及びホワイトアランダムが好ましい。酸化アルミニウムは、ホワイトアランダムに比べて研磨性は若干劣るが、仕上がりの平滑性及び研磨寿命に優れているので特に好ましい。

研磨材の粒度は特に限定されない。溶接ビードを削りとるための研磨、即ちビード研磨工程における研磨において、研磨部材２４に用いられる研磨材の粒度は、Ｆ８０以上が好ましくＦ１２０以下が好ましい。Ｆ８０以上とされることにより、表面が粗くなりすぎず、仕上げ研磨後の表面平滑性が向上しうる。Ｆ１２０以下とされることにより、研磨時間が短縮されるので、作業性が向上し、且つ摩擦熱が抑制される。この粒度は、ＪＩＳ Ｒ６００１−１９９８に規定される粒度である。

ビード研磨工程後になされる仕上げ研磨において、研磨部材２４の用いられる研磨材の粒度は、Ｆ１８０以上が好ましく、Ｆ２４０以下が好ましい。Ｆ１８０以上とされることにより、研磨後の表面平滑性が向上する。Ｆ２４０以下とされることにより、研磨時間が短縮されうる。

本発明で用いられうる研磨機は、限定されない。ゴルフクラブヘッドの研磨に汎用されている研磨機が好適に用いられうる。この汎用の研磨機は、ベルトサンダー式の研磨機である。この汎用の研磨機として、座位タイプの研磨機と立位タイプの研磨機とが挙げられる。座位タイプの研磨機では、作業者が椅子等に座りながら研磨作業を行う。立位タイプの研磨機では、作業者が立ちながら研磨作業を行う。前述した図５の研磨機は、座位タイプの研磨機である。そのほか、ハンディタイプの研磨機、密閉式大型タイプの研磨機等が用いられうる。

以下、実施例によって本発明の効果が明らかにされるが、この実施例の記載に基づいて本発明が限定的に解釈されるべきではない。

［実施例１］
実施例１に係るヘッドは、図１に示すヘッド２と同様のヘッドとされた。ヘッド本体は、ロストワックス精密鋳造により作製された。ヘッド本体の材質は、６−４チタン（Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖ）とされた。クラウン部材は、板材をプレスすることにより作製された。クラウン部材の材質は、神戸製鋼社製のＴｉ−１５Ｖ−３Ｃｒ−３Ｓｎ−３Ａｌとされた。クラウン部材の厚さは、０．８ｍｍであった。フェース部材は、板材をプレスすることにより作製された。フェース部材の材質はＪＦＥスチール社製のＳＰ７００とされた。ヘッド本体とクラウン部材とがレーザー溶接により溶接された。ヘッド本体とフェース部材とがレーザー溶接により溶接された。次に、研磨工程がなされた。研磨工程には、図５で示される研磨機が用いられた。先ず、ビード研磨工程がなされた。８０番（Ｆ８０）の研磨材を備えた研磨ペーパーにより溶接ビードが研磨された。ビード研磨工程において、ローラの回転数は１４００ｒｐｍであり、相対速度Ｖ１は９２（ｋｍ／ｈ）であった。次に、ヘッド全体について粗研磨工程がなされた。８０番（Ｆ８０）の研磨材を備えた研磨ペーパーによりヘッド全体が粗研磨された。次に、仕上げ研磨工程がなされた。ヘッド全体が１８０番（Ｆ１８０）の研磨材を備えた研磨ペーパーによりヘッド全体が仕上げ研磨された。このようにして、実施例１に係るヘッドを得た。実施例１の仕様と評価結果が下記の表２で示される。

［実施例２、実施例３、比較例１、比較例２］
ビード研磨工程におけるゴムローラの回転数及び相対速度Ｖ１が表２で示される通りとされた以外は実施例１と同様にして、各例に係るヘッドを得た。

［耐久性試験］
ヘッドにカーボンシャフト及びグリップを装着して、ゴルフクラブを得た。このゴルフクラブを、ツルーテンパー社製のスイングロボットに取り付け、ヘッドスピード５５ｍ／ｓにてゴルフボールを打撃させた。打点は、スイートスポット位置とされた。１００回の打撃毎に試験を中断し、目視ヘッドの損傷を観察した。打撃は５０００回を上限とした。ヘッドの損傷が確認された場合は、その時点で試験が終了された。この測定結果が、下記の表２で示される。実施例１、実施例２、実施例３及び比較例１は、５０００回の打撃後において損傷が認められなかった。比較例２は、４０００回の打撃で溶接部分に亀裂が認められた。この亀裂は、クラウン部材とヘッド本体とが溶接された部分で生じた。亀裂は、クラウン部材のフェース寄りの部分（図２において一点鎖線で囲まれた部分α）で生じた。

［作業性］
一時間の間に研磨処理されうるヘッド数が、作業性として評価された。この作業性の評価結果が下記の表２で示される。このヘッド数が多いほど、研磨工程に要する時間が短く、作業性が高い。

［研磨後の外観］
研磨工程後の外観が目視により評価された。この評価結果が下記の表２で示される。比較例１では、ビード部分に凹凸が確認され、研磨が不十分であった。

表２に示されるように、実施例は、比較例に比べて評価が高い。この評価結果から、本発明の優位性は明らかである。

本発明は、ウッド型ゴルフクラブヘッド、アイアン型ゴルフクラブヘッドなど、あらゆるゴルフクラブヘッドに適用されうる。

図１は、本発明の一実施形態に係るヘッドの斜視図である。 図２は、図１のヘッドをクラウン側から見た図である。 図３は、図２のIII−III線に沿った断面図である。 図４は、溶接直後における図３の断面図である。 図５は、研磨機の一例を示す斜視図である。 図６は、図５の研磨機におけるローラー及び研磨部材を示す図である。

符号の説明

２・・・ヘッド
４・・・フェース部
６・・・クラウン部
８・・・ソール部
１０・・・サイド部
１２・・・ネック部
１６・・・ヘッド本体
１８・・・クラウン部材（薄肉部材）
２０・・・フェース部材
２２・・・研磨機
２４・・・研磨部材
２６・・・駆動ローラ
ｋ１・・・ヘッド本体とクラウン部材との境界
ｋ２・・・ヘッド本体とフェース部材との境界
ｂ１、ｂ２・・・溶接ビード

Claims (5)

1. 金属製のヘッド本体に、金属製の他部材が溶接される溶接工程と、
   上記溶接により生じた溶接ビードが研磨部材により研磨されるビード研磨工程とを含み、
   上記ビード研磨工程において、上記ヘッドに対する上記研磨部材の相対速度が６６（ｋｍ／ｈ）以上１２０（ｋｍ／ｈ）以下であるゴルフクラブヘッドの製造方法。
2. 上記溶接がレーザー溶接である請求項１に記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
3. 上記ヘッド本体及び上記他部材がチタン合金よりなり、
   上記他部材の少なくとも一個は、厚さが０．１ｍｍ以上１．２ｍｍ以下の薄肉部材である請求項１又は２に記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
4. 上記薄肉部材がβ型チタン合金よりなる請求項３に記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
5. 上記薄肉部材がヘッドのクラウン部を構成している請求項３又は４に記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。

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