JP2009082779A

JP2009082779A - 再資源化装置

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Publication number: JP2009082779A
Application number: JP2007253010A
Authority: JP
Inventors: Tomoaki Ito; 智章伊藤
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2007-09-28
Filing date: 2007-09-28
Publication date: 2009-04-23

Abstract

【課題】短時間で原料を処理して再資源化できる再資源化装置１，１ａを提供する。
【解決手段】原料の投入を許容する原料供給部１０と、前記原料を加熱する減容槽２０、溶融槽３０および熱分解槽４０と、前記原料を搬送して全ての前記加熱槽に通過させるベルトコンベア７０とを備えた再資源化装置１，１ａにおいて、前記減容槽２０、溶融槽３０および熱分解槽４０を、順に並べて配置し、前記ベルトコンベア７０を、前記配置順に前記原料を搬送する構成とした。
【選択図】図４

Description

この発明は、例えば原料を加熱して処理するような再資源化装置に関し、特に、投入された原料からレアメタル、油分、またはその両方を取得するような再資源化装置に関する。

従来、使用後の廃棄物は、減容等されて廃棄されるか、分別して再利用されている。再利用する方法としては、例えば、電子部品搭載プリント配線基板を低温乾留して可燃部分を炭化させ、冷却して破砕する電子部品搭載プリント配線基板の処理方法が提案されている（特許文献１参照）。この処理方法は、遮蔽扉を開いて予熱槽から加熱槽へ処理物Ａを搬送し、遮蔽扉を閉じて加熱槽で加熱するといった処理を行う。

しかし、この方法は、原料を処理するために時間がかかるものであった。すなわち、この方法は、原料を予熱槽から加熱槽へ、加熱槽から冷却槽へ移動さす際に、開閉式の遮蔽扉を開けなければならないものであった。しかも、開閉式の遮蔽扉を開くと、予熱槽と加熱槽との間、および加熱槽と冷却槽との間で熱交換が行われ、加熱槽の温度が下降し、冷却槽の温度が上昇するため、加熱槽は再加熱が必要となり、冷却槽は再冷却が必要となる。このため、処理時間が長くなるものであった。

特開２００１−８１５１９号公報

この発明は、上述した問題に鑑み、短時間で原料を処理して再資源化できる再資源化装置を提供することを目的とする。

この発明は、原料の投入を許容する投入許容部と、前記原料を加熱する複数の加熱槽と、前記原料を搬送して全ての前記加熱槽に通過させる搬送手段とを備え、前記加熱槽を、順に並べて配置し、前記搬送手段を、前記配置順に前記原料を搬送する構成とした再資源化装置であることを特徴とする。

この発明により、短時間で原料を処理して再資源化できる再資源化装置を提供することができる。

この発明の一実施形態を以下図面と共に説明する。
図１は、再資源化装置１の構成を示す側面から見た説明図であり、図２は、再資源化装置１の一部の構成を示す部分拡大斜視図である。

再資源化装置１は、原料供給部１０、減容槽２０、溶融槽３０、熱分解槽４０、冷却槽５０、および原料供給部１０からこれらの各槽にこの順で対象物Ｄ１（原料）を搬送するベルトコンベア７０により主に構成されている。また、再資源化装置１には、減容槽２０、溶融槽３０、および熱分解槽４０から排出される気化物（軽油やＡ重油など）を処理する塩素除去装置２、冷却装置３、油水分離装置４、および油槽５が設けられている。

原料供給部１０は、投入口１１から投入された各種原料を対象物Ｄ１として供給口１２から減容槽２０に供給する。供給口１２と反対側の壁部１３は、密閉されて外部と遮断されている。また、原料供給部１０は上部の投入口１１から下部の供給口１２へ向けて幅が狭くまる漏斗状に形成されている。このため、対象物Ｄ１としての原料が投入口１１から投入されると、この原料によって原料供給部１０の供給口１２から投入口１１へ気体が逆流することを防止できる。

減容槽２０は、入り口側が原料供給部１０の供給口１２と連通しており、出口側に開閉式仕切り板２５が傾斜配置されている。開閉式仕切り板２５は、回動連結部２４で上端が支持されており、回動連結部２４の回転駆動によって図の矢印に示すように回動する。これにより、下端側の連通部２７で対象物Ｄ２を通過許容する開状態と、連通部２７を閉鎖して完全密閉する閉状態とに状態切り替えする。減容槽２０の下部には、ベルトコンベア７０のチェーンベルト７１が配置されている。

また、減容槽２０の上部には、気化物を排出する排出穴２１が設けられている。この排出穴から出た気化物（主に軽油）は、塩素除去装置２へ供給される。また、減容槽２０内には、傾斜配置された開閉式仕切り板２５に沿って加熱蒸気を上から斜め下方へ噴出する加熱蒸気噴出部２３が設けられている。

加熱蒸気噴出部２３は、加熱蒸気を勢い良く噴出してチェーンベルト７１まで到達させる。これにより、噴出した加熱蒸気は、減容槽２０と溶融槽３０を繋ぐ連通部２７のエアーカーテンとなり、減容槽２０と溶融槽３０とで相互に熱交換することを防止できる。特に、温度の低い減容槽２０側にてエアーカーテンを形成するため、溶融槽３０の高温の雰囲気が減容槽２０側に流出することを確実に防止できる。

この減容槽２０は、加熱蒸気噴出部２３から供給される加熱蒸気により、内部が１５０°〜２００℃程度に加熱される。したがって、対象物Ｄ２に含まれている軽油成分が気化し、排出穴２１の後段で軽油を抽出することができる。また、この減容槽２０は、対象物Ｄ２を加熱することで、対象物Ｄ２を減容することができる。

溶融槽３０は、入り口側が上下高さ６ｃｍ〜１０ｃｍ程度の連通部２７にて減容槽２０と連通しており、出口側に開閉式仕切り板３５が傾斜配置されている。開閉式仕切り板３５は、回動連結部３４で上端が支持されており、回動連結部３４の回転駆動によって図の矢印に示すように回動する。これにより、下端側の連通部３７で対象物Ｄ３を通過許容する開状態と、連通部３７を閉鎖して完全密閉する閉状態とに状態切り替えする。溶融槽３０の下部には、ベルトコンベア７０のチェーンベルト７１が配置されている。また、溶融槽３０の上部には、気化物を排出する排出穴３１が設けられている。この排出穴から出た気化物（主にＡ重油）は、塩素除去装置２へ供給される。また、溶融槽３０内には、傾斜配置された開閉式仕切り板３５に沿って加熱蒸気を上から斜め下方へ噴出する加熱蒸気噴出部３３が設けられている。加熱蒸気噴出部３３は、加熱蒸気を勢い良く噴出してチェーンベルト７１まで到達させる。これにより、噴出した加熱蒸気は、溶融槽３０と熱分解槽４０を繋ぐ連通部３７のエアーカーテンとなり、溶融槽３０と熱分解槽４０で相互に温度交換することを防止できる。特に、温度の低い溶融槽３０側にてエアーカーテンを形成するため、熱分解槽４０の高温の雰囲気が溶融槽３０側に流出することを確実に防止できる。

この溶融槽３０は、加熱蒸気噴出部３３から供給される加熱蒸気により、内部が３００°〜３５０℃程度に加熱される。したがって、対象物Ｄ３に含まれているＡ重油成分が気化し、排出穴３１の後段でＡ重油を抽出することができる。また、この溶融槽３０は、対象物Ｄ３を加熱することで、対象物Ｄ３を一部液化することができる。液化した液化物は、チェーンベルト７１の貫通穴７２を通過して下方の液体排出部８１から溶融物回収部８０に回収される。この液化物（例えばプラスチック成分など）を、完全に気化させるのではなく液化物のまま回収することで、溶融槽３０で処理に要する時間を格段に短縮することができる。すなわち、従来であれば、３００°〜３５０℃程度で加熱すると、対象物のうち液化した液化物が下方でぐつぐつ煮えて、この液化物が気体になるまで非常に時間がかかり、この間次工程へ対象物を移せないという問題があった。しかし、液化物をそのまま下方へ回収することで、気化するまで時間をかける必要がなくなり、溶融槽３０で処理する時間を大幅に短縮できる。回収した液化物は、別工程にて気化させて処理するなど、適宜の方法で処理すると良い。この場合、液化物にはレアメタル等の非溶融物質が含まれていないため、処理装置を簡略化できる。

熱分解槽４０は、入り口側が上下高さ６ｃｍ〜１０ｃｍ程度の連通部３７にて溶融槽３０と連通しており、出口側に開閉式仕切り板４５が傾斜配置されている。開閉式仕切り板４５は、回動連結部４４で上端が支持されており、回動連結部４４の回転駆動によって図の矢印に示すように回動する。これにより、下端側の連通部４７で対象物Ｄ４を通過許容する開状態と、連通部４７を閉鎖して完全密閉する閉状態とに状態切り替えする。熱分解槽４０の下部には、ベルトコンベア７０のチェーンベルト７１が配置されている。また、熱分解槽４０の上部には、気化物を排出する排出穴４１が設けられている。この排出穴から出た気化物（主にＡ重油）は、塩素除去装置２へ供給される。また、熱分解槽４０内には、加熱蒸気を上から斜め下方へ噴出する加熱蒸気噴出部４３が設けられている。加熱蒸気噴出部４３は、加熱蒸気を勢い良く噴出してチェーンベルト７１まで到達させる。これにより、噴出した加熱蒸気は、熱分解槽４０と冷却槽５０を繋ぐ連通部４７のエアーカーテンとなり、熱分解槽４０と冷却槽５０で相互に温度交換することを防止できる。

この熱分解槽４０は、加熱蒸気噴出部４３から供給される加熱蒸気により、内部が４５０°〜５００℃程度に加熱される。したがって、対象物Ｄ４に含まれているＡ重油成分が気化し、排出穴４１の後段でＡ重油を抽出することができる。また、この熱分解槽４０は、非常に高温で対象物Ｄ４を加熱するため、対象物Ｄ４を炭化させた炭化物、および対象物Ｄ４に含まれていた銅、鉄、アルミといったレアメタルを残渣物としてチェーンベルト７１により後段の冷却槽５０へ搬送することができる。ここで、減容槽２０、溶融槽３０、および熱分解槽４０は、温度の低いものから高いものへ順に配置されている。

冷却槽５０は、入り口側が上下高さ６ｃｍ〜１０ｃｍ程度の連通部４７にて熱分解槽４０と連通しており、該連通部４７から搬送されて来た対象物Ｄ５を冷却する。この冷却槽５０は、１００℃以下に冷却する槽であり、冷却した対象物Ｄ５を回収部５１に回収する。これにより、レアメタルや炭素を低温で安全に回収することができる。

ベルトコンベア７０は、穴が空いていて液体が通過可能なチェーンベルト７１をローラ７２で回動させ、チェーンベルト７１上の対象物Ｄ（Ｄ１〜Ｄ５）を搬送する。チェーンベルト７１による対象物Ｄの搬送は、停止することなく連続的に搬送する、あるいは一定条件（例えば一定時間経過など）で停止して間欠的に搬送するなど、対象物Ｄの種類や取得目的（レアメタルかＡ重油か等）に応じて図示省略する制御装置で適宜制御すると良い。

上述した減容槽２０、溶融槽３０、および熱分解槽４０の側面には、図２に示すように、蒸気を加熱する蒸気加熱部６０が壁面に接触して又は近接して設けられている。この蒸気加熱部６０は、蒸気を搬送するパイプ６２の外周にヒータ６１が配置されている。これにより、蒸気を必要な温度まで加熱し、この加熱蒸気を加熱蒸気噴出部２３，３３，４３から減容槽２０、溶融槽３０、および熱分解槽４０内にそれぞれ供給できる。この蒸気加熱部６０は、減容槽２０、溶融槽３０、および熱分解槽４０の側面に接触あるいは近接しているため、蒸気を加熱するヒータ６１の予熱が減容槽２０、溶融槽３０、および熱分解槽４０に伝わる。従って、減容槽２０、溶融槽３０、および熱分解槽４０を効率良く加熱することができる。

図１に示した塩素除去装置２は、流入してきた気化物から塩素を除去する脱ハロゲン工程を行い、塩素除去した気化物を冷却装置３へ送り出す。
冷却装置３は、流入してきた気化物を冷却して液化し、この液化物を油水分離装置４へ送り出す。
油水分離装置４は、流入してきた液化物を油水分離し、油分（Ａ重油や軽油など）を油槽５へ送り出す。
油槽５は、流入してきた油分を貯留する。

図３は、再資源化装置１に投入された対象物Ｄが処理される工程を説明するフローチャートである。
まず、処理対象となる対象物Ｄは、原料供給部１０へ投入される（ステップＳ１）。対象物Ｄは、マテリアルリサイクルを行う場合であれば、単一の物品のみにすると良い。また、廃棄物処理を行う場合であれば、対象物Ｄは、プラスチック、金属製品、金属とプラスチックの混合物、繊維製品、熱可塑性樹脂による製品、食料品など、様々な物品を混合すると良い。この混合は、種々の廃棄物を何でも投入するだけでよく、攪拌などの特別な処理をする必要はない。

減容槽２０が実行する減容工程にて減容される（ステップＳ２）。減容槽２０は、この減容工程を、加熱水蒸気が充満した摂氏１５０℃〜２００℃の雰囲気温度で実施する。このとき、減容槽２０は、気体となった気化物を、塩素除去装置２へ送り出し、固体を溶融槽３０へ送り出す。

減容工程を通過した固体は、溶融槽３０が実行する溶融工程で溶融される（ステップＳ３）。溶融槽３０は、この溶融工程を、加熱水蒸気が充満した摂氏３００℃〜３５０℃の雰囲気温度で実施する。このとき、溶融槽３０は、気体となった気化物を、塩素除去装置２へ送り出し、溶融して液体となった液化物を溶融物回収部８０へ送り出す。

ここで、処理する対象物Ｄが、例えば綿３０％、ポリエステル７０％といった繊維であれば、ポリエステル成分が液体となって溶融物回収部８０へ送り出されてペレットとして再利用でき、綿成分が炭化物となって水浄化用の炭化物等として再利用できる。また、処理する対象物Ｄが、プラスチック成分の含有された製品であった場合や、廃油や、ゴミであった場合、油分が蒸発し気化物として抽出され、炭化物や金属が残渣物として固体で残る。

溶融工程を通過した固体は、熱分解槽４０が実行する熱分解工程で熱分解される（ステップＳ４）。熱分解槽４０は、この熱分解工程を、加熱水蒸気が充満した摂氏４５０℃〜５００℃の雰囲気温度で実施する。このとき、熱分解槽４０は、気体となった気化物（主にＡ重油成分など）を塩素除去装置２へ送り出す。この熱分解では、残渣物として固体の炭化物や金属が残る。
ここで、処理する対象物Ｄが、例えば綿３０％ポリエステル７０％といった繊維であれば、ポリエステル成分が既に溶融工程で除かれているため、引き続き炭素が残る。また、処理する対象物Ｄが、プラスチック成分の含有された製品であった場合や、廃油や、ゴミであった場合、油分が蒸発し気化物として抽出され、炭化物や金属が残渣物として固体で残る。

熱分解工程を通過した固体は、冷却槽５０が実行する冷却工程で冷却される（ステップＳ５）。冷却槽５０は、この冷却工程を、摂氏１００℃以下の雰囲気温度で実施する。

そして、冷却工程で１００℃以下に冷却された残渣物は、回収工程にて回収される（ステップＳ６）。この回収工程は、例えば冷却槽５０にて急速冷却した場合であれば、冷却した残渣物をそのまま連続的に排出すれば良い。冷却槽５０にて冷却に時間がかかる場合は、一定量ずつ冷却完了させ、一定量ずつバッチ処理で回収すると良い。

脱ハロゲン工程に送り出された気化物は、塩素除去装置２で塩素が除去（脱ハロゲン）される（ステップＳ７）。そして、塩素除去された気化物は冷却工程に送り出される。

冷却工程では、冷却装置３により気化物が冷却され、液体に戻る（ステップＳ８）。この液体は、対象物Ｄの成分や、減容槽２０、溶融槽３０、熱分解槽４０のいずれから送り出された気化物であったかによって、軽油であったりＡ重油であったりする。この油分は、回収工程へ送り出され、回収される（ステップＳ９）。この回収にあたっては、油水分離装置４で油水分離してから回収してもよく、また油水分離せずにそのまま回収してもよい。

溶融工程から冷却工程へ送り出された液化物は、冷却工程により冷却されて固体に戻される（ステップＳ１０）。この冷却工程は、図示省略する冷却槽により実施すると良い。
そして、冷却工程を通過した固体は、回収工程にて溶融物回収部８０で回収される（ステップＳ１１）。

以上の構成および動作により、投入された対象物Ｄを短時間で連続的に処理することができる。対象物Ｄが様々な物品の混合している廃棄物である場合、気化させた油分、溶解させたペレット成分、固形化させた炭化物および金属を取得することができる。この廃棄物としては、熱可塑性樹脂、ＦＲＰ（Fiber Reinforced Plastics）、廃プラスチック、廃油、電線、廃タイヤ、賞味期限切れコンビニ弁当（コンビニエンスストア等で販売されるプラスチック製容器に食料が収納された弁当）、建設廃材（木屑、金属屑、電線屑、ガラス、陶器等）、および制服等とすることができる。

また、一般に破壊困難であるＦＲＰ（Fiber Reinforced Plastics）を含有する製品が対象物Ｄとして投入された場合も、油分を蒸発させて脆化させることができ、コンパクトに破壊処理することができる。

また、連通部２７，３７，４７は、減容槽２０、溶融槽３０および熱分解槽４０の各高さに比べて非常に低い６ｃｍ〜１０ｃｍという隙間であるため、開けたままでも減容槽２０、溶融槽３０および熱分解槽４０の間で熱交換が行われることを防止できる。

また、加熱蒸気噴出部２３，３３，４３から、加熱蒸気を勢い良く噴出してチェーンベルト７１まで到達させるため、噴出した加熱蒸気により連通部２７，３７，４７のエアーカーテンを形成できる。これにより、減容槽２０と溶融槽３０の間、溶融槽３０と熱分解槽４０の間、熱分解槽４０と冷却槽５０の間で相互に温度交換することを確実に防止できる。

また、緊急時には回動連結部２４，３４，４４の駆動力により開閉式仕切り板２５，３５，４５を閉じることができるため、減容槽２０、溶融槽３０および熱分解槽４０を完全に分離でき、トラブルの伝播を防止して安全性を高めることができる。

また、再資源化装置１は、溶融槽３０によりペレットを抽出する、排出穴２１から排出した気化物により軽油を抽出する、排出穴３１，４１から排出した気化物によりＡ重油を抽出する、回収部５１から炭化物またはレアメタルを抽出するといったことができる。従って、再資源化装置１は、マテリアルリサイクルに利用することができる。

なお、減容槽２０、溶融槽３０、および熱分解槽４０は、水平方向に並べたが、これに限らず傾斜配置または鉛直配置に並べてもよい。この場合、減容槽２０が最も低く、熱分解槽４０が最も高い位置となるように順番に配置することが好ましい。これにより、高温が上へ集まる原理を効果的に利用でき、熱分解槽４０を最も高温にすることを容易に実現できる。

また、再資源化装置１は、図３に示す再資源化装置１ａのように構成してもよい。この実施例では、原料供給部１０から廃棄対象物を斜め上方へ搬送するベルトコンベア７０ａを備え、このベルトコンベア７０ａの搬送終端の下部に約１６０℃に加熱する減容槽２０を備えている。減容槽２０内にはベルトコンベア７０ｂが設けられ、このベルトコンベア７０ｂの搬送終端部分の下方に約３００℃に加熱する溶融槽３０のベルトコンベア７０ｃ先端が配置されている。減容槽２０と溶融槽３０の接続部分には、開閉可能な開閉式仕切り板２５が設けられている。

溶融槽３０の下方位置には、溶融された対象物を搬送するスクリューフィーダ８３が設けられている。このスクリューフィーダ８３は、溶融した対象物をカッティングするカッティング工程を実行する。このスクリューフィーダ８３で搬送された対象物は、冷却工程を実行する冷却槽８４で冷却される。冷却された対象物は、冷却槽８４からベルトコンベア７０ｆで回収部８５に回収される。

溶融槽３０の後段には、約４５０℃に加熱する熱分解槽４０が設けられ、その連結部分に開閉式仕切り板３５が設けられている。熱分解槽４０の下部には、ベルトコンベア７０ｄが設けられ、対象物を搬送する。

熱分解槽４０の後段には、約５００℃に加熱するもう一つの熱分解槽４０が接続され、両者の接続部に開閉式仕切り板４５が設けられている。熱分解槽４０の下部には、ベルトコンベア７０ｅが設けられ、対象物を搬送する。
ベルトコンベア７０ｅの搬送終端の下方には、冷却槽５０が設けられている。

また、減容槽２０、溶融槽３０、および熱分解槽４０には、加熱水蒸気を噴射する加熱蒸気噴出部２３，３３，４３がそれぞれ設けられている。この加熱蒸気噴出部２３，３３，４３には、ボイラー６３により加熱された加熱蒸気発生装置６４から、加熱水蒸気が供給される。

そして、原料供給部１０から減容槽２０、溶融槽３０、熱分解槽４０を通過して冷却槽５０まで対象物が移動する間、投入された原料の気化物等が外部へ漏れないように、外壁Ａで完全に被覆されている。
その他の構成は前述した実施例１と同一であるため、同一要素に同一符号を付して詳細な説明を省略する。
以上の構成により、実施例１と同様の効果を得ることができる。

また、上述した実施例では、減容槽２０、溶融槽３０、および熱分解槽４０の各温度を異なる温度にしたが、すべて同じ程度の温度にしても良い。この場合、図４に示した実施例のようにベルトコンベア７０を各槽毎に独立して備え、各槽のベルトコンベア７０ａ，７０ｂ，７０ｃ，７０ｄ，の搬送速度を異ならせると良い。具体的には、熱伝達が少なくてよい減容槽２０では、ベルトコンベア７０ｂを他のベルトコンベア７０ｃ等よりも早く搬送するように構成すると良い。これにより、減容しつつ液化させないことを実現できる。また、対象物Ｄを高温にしたい場合、例えばベルトコンベア７０ｄにて対象物Ｄを他のベルトコンベア７０ｃ等よりもゆっくり搬送することで、十分な温度まで加熱して液化させることができる。このようにして、各槽（２０，３０，４０）のベルトコンベア（７０ｂ，７０ｃ，７０ｄ）の搬送速度を異ならせることでも、各槽にて減容、液体抽出、油分の気体化をそれぞれ実現できる。

また、上述した実施例では、溶融槽３０内を３００°〜３５０℃程度に加熱する構成としたが、この温度に限らず、溶融物回収部８０にて回収したい物質に応じて調整すると良い。例えば、発砲スチロールを取得したい場合であれば２００℃〜３００℃程度、アクリル（もしくはＰＰＣやポリイミドなど）を取得したい場合であれば３００℃〜６００℃程度、亜鉛を取得したい場合であれば８００℃程度に溶融槽３０内を加熱すると良い。このようにすることで、原料として投入された対象物Ｄに応じて、取得可能な物質（発砲スチロール、アクリル、亜鉛など）を適切な温度で溶融させて液化させ、効率よく取得することができる。また、亜鉛と鉄が混ざっているような場合でも、亜鉛を溶融物回収部８０で回収し、残渣物として残る鉄を冷却槽５０から回収してマテリアルリサイクルすることができる。なお、溶融槽３０内を８００℃程度に加熱して亜鉛を取る場合は、熱分解槽４０を８００℃〜１０００℃程度にすると良い。

また、各槽（２０，３０，４０）の温度は、気化させて取得したい油成分の温度に応じて調整しても良い。これにより、軽油、Ａ重油、Ｃ重油といった各種油成分の分別回収が可能となる。

また、再資源化装置１，１ａは、廃棄物が投入された場合でも、該廃棄物を減容し、油成分の抽出やマテリアルリサイクルを行うことができる。従って、再資源化装置１，１ａは、廃棄物処理装置として利用することもできる。

この発明の構成と、上述の実施形態との対応において、
この発明の投入許容部は、実施形態の原料供給部１０に対応し、
以下同様に、
加熱槽は、減容槽２０、溶融槽３０、および熱分解槽４０に対応し、
加熱蒸気噴出手段は、加熱蒸気噴出部２３，３３，４３に対応し、
駆動手段は、回動連結部２４，３４，４４に対応し、
開閉式仕切り板は、開閉式仕切り板２５，３５，４５に対応し、
連結部は、連通部２７，３７，４７に対応し、
加熱手段は、ヒータ６１に対応し、
搬送手段は、ベルトコンベア７０に対応し、
原料は、対象物Ｄ１に対応するも、
この発明は、上述の実施形態の構成のみに限定されるものではなく、多くの実施の形態を得ることができる。

再資源化装置の構成の説明図。再資源化装置の部分拡大斜視図。再資源化装置の処理工程のフローチャート。他の実施例の再資源化装置の構成の説明図。

符号の説明

１，１ａ…再資源化装置、１０…原料供給部、２０…減容槽、３０…溶融槽、４０…熱分解槽、２３，３３，４３…加熱蒸気噴出部、２４，３４，４４…回動連結部、２５，３５，４５…開閉式仕切り板、２７，３７，４７…連通部、６１…ヒータ、７０…ベルトコンベア、Ｄ１…対象物

Claims

原料の投入を許容する投入許容部と、
前記原料を加熱する複数の加熱槽と、
前記原料を搬送して全ての前記加熱槽に通過させる搬送手段とを備え、
前記加熱槽を、順に並べて配置し、
前記搬送手段を、前記配置順に前記原料を搬送する構成とした
再資源化装置。
各加熱槽間を仕切り、前記原料の加熱槽間の搬送に必要な空間だけ開けた開状態と完全に仕切った閉状態とに切り替え可能な開閉式仕切り板を備え、
前記仕切り板を開状態にして各加熱槽の加熱を実行し、緊急時に前記開閉式仕切り板を閉状態に駆動する駆動手段を備えた
請求項１記載の再資源化装置。
前記搬送手段をベルトコンベアで構成し、
前記各加熱槽を該ベルトコンベアの上方位置でベルトコンベアの搬送方向へ並べて配置し、
前記各加熱槽間の連結部付近で上方から下方へ加熱蒸気を勢い良く噴出させて該加熱蒸気をベルトコンベアにまで吹き付ける加熱蒸気噴出手段を備えた
請求項２記載の再資源化装置。
前記加熱蒸気噴出手段に供給する蒸気を加熱する加熱手段を備え、
該加熱手段を、前記加熱槽の内壁の外側に接触させるか近接させて配置した
請求項３記載の再資源化装置。
前記複数の加熱槽は、後段の加熱槽を前段の加熱槽よりも高い位置に配置した
請求項１から４のいずれか１つに記載の再資源化装置。
前記原料のプラスチック成分を前記液化物として取得可能とし、
前記原料の金属成分を残渣物として取得可能とし、
前記原料の油成分を気化物として取得可能とした
請求項１から５のいずれか１つに記載の再資源化装置。