JP2009064579A - 導電機能付板状体の端子構造体及び導電機能付板状体 - Google Patents

Abstract

【課題】面方向に移動可能に設けられた板状体の厚さ方向の寸法の増加を抑え、位置決め及び接続が容易で、所定強度、耐酸性、耐候性を備えた自動車の窓ガラスに使用する端子構造体を提供する。
【解決手段】ガラス板の表面に導電膜１２が形成された窓ガラス１１における導電膜１２に接続されるための端子構造体１０であって、窓ガラス１１の端部側面に当接する当接部１と、これに連設され窓ガラス１１の主表面に沿って延びる突出部２ａ及び２ｂとからなる接合部５と、接合部５の当接部１に連設された端子部３とを有し、端子部３は、窓ガラス１１の厚さ方向における接合部５の幅Ｗに重なるように設けられており、接合部５の少なくとも一部は導電膜１２と接合し、導電膜１２と端子部３とを電気的に接続するもの。
【選択図】図７

Description

本発明は、導電機能付板状体の端子構造体及び導電機能付板状体に関し、特に、ウインドレギュレータによって主表面の面方向に沿って移動する自動車の導電膜付窓ガラスの端子構造体及びこの端子構造体を備えた導電膜付窓ガラスに関する。

自動車の窓ガラスとして、例えばガラス板表面に付着した霜、雪、氷等を融解させることを目的とした発熱用の導電膜、アンテナ機能を有する導電膜、防犯のためのガラス板の割れ検出センサとしての導電膜等が形成されたものが知られている。これらの導電膜は、主としてウインドシールド（前部窓ガラス）、リアガラス（後部窓ガラス）に形成されるものであるが、最近では、サイドガラス（側部窓ガラス）やドアガラスに適用されることもある。そして、ドアガラスをはじめとする開閉自在に配置された窓ガラスには、指等の挟み込みを検出することを目的として導電体を形成したものがある。

図１１は、特許文献１における従来のウインドガラス破壊検出装置の主要部を示す断面図である。図１１において、このウインドガラス破壊検出装置は、ドア用強化ガラス１０１の主表面に破壊検出用のテープ状導電体１０２を形成したものであり、テープ状導電体１０２は、例えばドア用強化ガラス１０１を全閉した状態において外部から確認できないようにドアパネル１０３，１０４内に収容される。給電用端子１０５はテープ状導電体１０２の端部に、例えば半田付け等によって接合されている。このウインドガラス破壊検出装置においては、テープ状導電体１０２がドア用強化ガラス１０１の下側縁部にあるので、他の部材との接触、摩耗等に起因する破損又は接続不良を回避できるということである。

また、窓ガラスの主表面に形成された導電膜に電力を供給するための給電点又は給電端子に関する従来技術が開示された公知文献として、例えば特許文献２及び特許文献３が挙げられる。

図１２は、特許文献２におけるガラス板の表面に形成された導電膜に電力を供給する従来の金属端子を示す断面図である。図１２において、窓ガラス１１２の表面に形成された導電膜１１３と、導電膜１１３に、例えば無鉛半田合金１１４によって接合された金属端子１１５を有する端子構造体１１１が示されている。この端子構造体１１１は、金属端子１１５を介して図示されていない電源から導電膜１１３に給電できるようにしたものである。

また、特許文献３は、車両のウインドスクリーン（前部窓）又はリヤウインド用のグレイジング（ガラス板）の主表面に形成された電気回路（導電体層）に給電するための金属端子に関するものである。この金属端子は、平面図上Ｔ字型の平らなものであり、Ｔ字を形成する横棒と縦棒の一部がガラス板の導電体層に半田及び接着剤によって固定されている。Ｔ字を形成する縦棒の先端部分はガラス板の外側に突出し、この部分に電気リード線（導電線）が接続されている。

また、特許文献４には、窓ガラスの上端部に形成された電極に給電するための電極取出装置（特許文献４の図３参照）が開示されている。この電極取出装置は、端部断面が略半円状に研磨加工された窓ガラスの端部に沿うような断面Ｕ字状の導電性端子と、この端子の一端に接続された導線とから主としてなっている。
実公平０５−４６５３２号公報 国際公開第２００３／０７６２３９号パンフレット 特表２００３−５２１０９３号公報 特開２００７−１３７０９１号公報

しかしながら、特許文献１または２に記載された従来技術においては、主表面に形成された導電膜及び電極端子を含むガラス板の厚さ方向の寸法をできるだけ薄く抑えることに関しては何ら考慮されておらず、端子構造体を適用したガラス板を、例えば自動車の窓ガラスとして適用する上で問題がある。すなわち、例えば図１１に記載された特許文献１の給電用端子１０５及び図１２に記載された特許文献２の金属端子１１５は、ドア用強化ガラス１０１又はガラス板１１２の厚さ方向に突出する立体的な構造を有しており、これを自動車の窓ガラスに適用すると、厚さ方向の寸法が、ガラス板の厚さに比べて著しく増加するために、組み立て操作が煩雑となり、また接続の確実性、安全性を確保することができないという問題がある。

自動車の窓ガラスは、組み付け作業の効率化を図るために、通常、ガラス板に形成された導電膜に適用される給電用の接続端子を取り付けた後、車体へ組み付けられる。従って、固定窓ガラスの場合は、ガラス板表面からの突出幅（厚さ）が問題となることは少ないが、ガラス板を、例えばウインドレギュレータによって昇降（開閉）させるドア用窓ガラスとして適用する場合は、ガラス板をドアポケットと呼ばれるドアを形成する２枚の金属板相互間（車体内）に昇降口を経て挿入する必要があり、ガラス板の厚さ方向に突出する突起部があると、昇降口から挿入できないという問題がある。また、挿入できたとしても、昇降口周辺部への衝突を回避するために慎重な作業が必要となり、作業効率が低下するか、又は衝突によって接合状態が変化し、接続安全性を確保できないという問題がある。なお、窓ガラスが開閉可能に取り付けられる窓は、側部や後部のドアの窓、天窓（ルーフ）などがある。

さらに、自動車用の窓ガラスは枠体に沿って摺動するために、導電膜をガラス板の車内側表面に形成した場合であっても、昇降口の樹脂板とガラス板との隙間を経て雨水が侵入することがあり、その対応も必要となる。

一方、特許文献３に開示された従来技術はガラス板の厚さ方向の寸法増加を極力抑えることはできるものの、ガラス板に対する端子構造体の位置決めが困難であり、実用上必ずしも満足できるものではない。

また、特許文献４の図３に開示されている電極取出装置は、図１１又は図１２の端子に比べて、ガラス板の厚さ方向の寸法を極力抑えた形状を有している。しかしながら、特許文献４には、導電性端子と導線との接続について、ガラス板の主表面付近の導電性端子の一端に接続されることが概念的に示されているだけであり、具体的な接続構造が示されていない。導電性端子の一端部分に導線を接続する場合には、例えば単に半田付けするか又は圧着可能な構造体を形成する必要があるが、かかる場合、ガラス板の厚さ方向の寸法が増えることとなり、ガラス板に電極取出装置を取り付けた状態の窓ガラスをドアに取り付ける場合には、注意が必要となる。そこで、ガラス板に端子構造体を取り付けた状態の窓ガラスをドアに取り付ける場合にも好適に用いることができるガラス板の厚さ方向の寸法を抑えた端子構造体の開発が望まれていた。

本発明の目的は、自動車の窓ガラスをはじめとする主表面の面方向に沿って移動可能に設けられた板状体の厚さ方向の寸法増加を極力抑え、位置決めが容易で、所定の強度を有し、接続の安全性が高い導電機能付板状体の端子構造体及びこの端子構造体を備えた導電機能付板状体を提供することにある。また、本発明の目的は、耐酸性及び耐候性を実現することができる導電機能付板状体の端子構造体及び導電機能付板状体を提供することにある。

上記目的を達成するために、請求項１記載の導電機能付板状体の端子構造体は、板状体の表面に導電膜が形成された導電機能付板状体の前記導電膜に接続されるための端子構造体であって、前記導電機能付板状体の端部側面に当接する当接部と該当接部に連設され前記導電機能付板状体の主表面に沿って延びる突出部とからなる接合部と、該接合部の前記当接部に連設された端子部とを有し、前記端子部は、前記板状体の厚さ方向における前記接合部の幅に重なるように設けられており、前記接合部の少なくとも一部は前記導電膜と接合し、該導電膜と前記端子部とを電気的に接続することを特徴とする。

請求項２記載の導電機能付板状体の端子構造体は、請求項１記載の導電機能付板状体の端子構造体において、前記端子構造体は、銅又は銅合金からなり、前記当接部及び前記突出部の厚さはそれぞれ０．８乃至１．０ｍｍであることを特徴とする。

請求項３記載の導電機能付板状体の端子構造体は、請求項１又は２記載の導電機能付板状体の端子構造体において、前記当接部と前記突出部とで断面Ｌ字状の前記接合部が形成されていることを特徴とする。

請求項４記載の導電機能付板状体の端子構造体は、請求項１又は２記載の導電機能付板状体の端子構造体において、前記突出部は２つあり、該２つの突出部と前記当接部とで断面Ｕ字状の前記接合部が形成されていることを特徴とする。

請求項５記載の導電機能付板状体の端子構造体は、請求項４記載の導電機能付板状体の端子構造体において、前記２つの突出部相互間の間隔は、前記導電機能付板状体の厚さと同じか又はこれよりも広く、前記２つの突出部で前記導電機能付板状体の端部を挟持するように装着されることを特徴とする。

請求項６記載の導電機能付板状体は、面方向に沿って移動する板状体と、該板状体の表面に形成された導電膜と、前記導電膜に接続された端子構造体とを有する導電機能付板状体であって、前記端子構造体は、前記板状体の端部側面に当接する当接部と該当接部に連設され前記板状体の主表面に沿って延びる突出部とからなる接合部と、該接合部の前記当接部に連設された端子部とを有し、前記端子部は、前記板状体の厚さに重なるように設けられており、前記接合部の少なくとも一部は、前記導電膜と接合し、該導電膜と前記端子部とを電気的に接続していることを特徴とする。

請求項７記載の導電機能付板状体は、請求項６記載の導電機能付板状体において、少なくとも前記端子構造体の接合部と該接合部近傍の前記板状体の表面とが絶縁樹脂で被覆されていることを特徴とする。

請求項８記載の導電機能付板状体は、請求項７記載の導電機能付板状体において、前記絶縁樹脂は、アクリル樹脂及び／又はウレタン樹脂であることを特徴とする。

請求項９記載の導電機能付板状体は、請求項７又は８記載の導電機能付板状体において、前記絶縁樹脂は、カバー部材をなすアクリル樹脂と、該カバー部材と前記接合部分との隙間に充填されたウレタン樹脂とからなることを特徴とする。

請求項１０記載の導電機能付板状体は、請求項６乃至９のいずれか１項に記載の導電機能付板状体において、前記導電機能付板状体は、自動車に開閉可能に取り付けられる窓ガラスであり、前記端子構造体は、前記窓ガラスの端部に装着され、前記自動車の車体内に格納されることを特徴とする。

請求項１１記載の導電機能付板状体は、請求項１０記載の導電機能付板状体において、前記導電膜は、発熱体、割れ検出センサの導電体及び挟み込み検出センサの導電体のうちの少なくとも一つであることを特徴とする。

請求項１２記載の導電機能付板状体は、請求項１１記載の導電機能付板状体において、前記発熱体及び前記割れ検出センサの導電体は、前記窓ガラスの主表面に形成され、前記挟み込み検出センサの導電体は、前記窓ガラスの端部側面に形成されることを特徴とする。

請求項１記載の導電機能付板状体の端子構造体によれば、端子構造体を、導電機能付板状体の端部側面に当接する当接部と、この当接部に連設され導電機能付板状体の主表面に沿って延びる突出部とからなる接合部と、この接合部の前記当接部に連設された端子部とを有するものとし、端子部を板状体の厚さ方向における前記接合部の幅に重なるように設けると共に、接合部の少なくとも一部が導電機能付板状体の表面に形成された導電膜と接合するようにしたので、導電機能付板状体の厚さ方向の寸法増加を必要最小限に抑えてその表面に形成された導電膜と制御回路とを確実に接続することができる。

請求項２記載の導電機能付板状体の端子構造体によれば、構成材料として銅又は銅合金を用い、当接部及び突出部の厚さをそれぞれ０．８乃至１．０ｍｍとしたので、上記発明の効果に加え、端子構造体としての十分な強度を確保することができる。

請求項３記載の導電機能付板状体の端子構造体によれば、当接部と突出部とで断面Ｌ字状の接合部が形成されているので、上記発明の効果に加え、厚い導電機能付板状体から薄い導電機能付板状体まで、幅広い板状体に適用することができ、且つ位置決めを容易に行うことができる。

請求項４記載の導電機能付板状体の端子構造体によれば、２つの突出部と当接部とで断面Ｕ字状の接合部が形成されているので、上記発明と同様、導電機能付板状体の端部における位置決めが容易となる。

請求項５記載の導電機能付板状体の端子構造体によれば、２つの突出部相互間の間隔を、導電機能付板状体の厚さと同じか又はこれよりも広くしたので、上記発明の効果に加え、２つの突出部で導電機能付板状体の端部を挟持するように装着することができる。

請求項６記載の導電機能付板状体によれば、端子構造体を、板状体の端部側面に当接する当接部とこれに連設された突出部とからなる接合部と、前記当接部に連設された端子部とを有するものとし、前記端子部を、板状体の厚さに重なるように設け、前記接合部の少なくとも一部が板状体の表面に形成された導電膜と接合するようにしたので、厚さ方向の寸法増加を必要最小限に抑えた端子構造体によって板状体表面に形成された導電膜と制御回路とを確実に接続することができる導電機能付板状体を提供することができる。

請求項７記載の導電機能付板状体によれば、端子構造体の接合部と該接合部近傍の前記板状体の表面とが絶縁樹脂で被覆されているので、上記発明の効果に加え、絶縁性を確保して接合安定性、耐酸性及び耐候性を向上させることができる。

請求項８記載の導電機能付板状体によれば、絶縁樹脂を、アクリル樹脂及び／又はウレタン樹脂としたので、上記発明の効果に加え、経済性を確保しつつ絶縁性、耐候性等を向上させることができる。

請求項９記載の導電機能付板状体によれば、絶縁樹脂を、カバー部材をなすアクリル樹脂と、該カバー部材と接合部分との隙間に充填されたウレタン樹脂とからなるものとしたので、上記発明の効果に加え、絶縁樹脂被膜形成時の作業効率が向上する。

請求項１０記載の導電機能付板状体によれば、導電機能付板状体を、自動車に開閉可能に取り付けられる窓ガラスとし、端子構造体を、自動車の車体内に格納されるようにしたので、上記発明の効果に加え、端子構造体が人目に曝されて美観を損なうことがない。

請求項１１記載の導電機能付板状体によれば、導電膜を、発熱体、割れ検出センサの導電体及び挟み込み検出センサの導電体のうちの少なくとも一つとしたので、上記発明の効果に加え、窓ガラスに形成された発熱体、割れ検出センサの導電体及び／又は挟み込み検出センサの導電体と、それらの制御回路とを確実に接続して各機能を十分に発現させることができる。

請求項１２に記載の導電機能付板状体によれば、発熱体及び割れ検出センサの導電体は窓ガラスの主表面に形成され、挟み込み検出センサの導電体は窓ガラスの端部側面に形成されるものとしたので、上記発明の効果に加え、それぞれの機能が十分発揮される状態で制御回路と接続することができる。

以下、本発明の実施の形態を図面を参照しながら詳述する。

図１〜図３は、本発明の実施の形態に係る導電機能付板状体の端子構造体を示す説明図であって、図１は、斜視図、図２は、図１の正面図、図３は、図１の端子構造体を窓ガラスの端部に適用した状態を示す左側面図である。

図１〜図３において、この導電機能付板状体の端子構造体は、例えば自動車の窓ガラスに適用される端子構造体であって、窓ガラス１１の端部側面１３に当接する当接部１と、当接部１に連設され、窓ガラス１１の主表面１４、１５に沿ってそれぞれ延びる二つの突出部２ａ及び２ｂとからなる接合部５と、当接部１に連設された端子部３とを備えている。そして、端子部３は、接合部５の幅Wに重なるように設けられている。

窓ガラス１１の主表面とは、平板状の窓ガラス１１の表面又は裏面を意味し、ガラス板の厚さを規定する端部表面（以下、端部側面という）と区別する概念である。

図３には、端子構造体１０が窓ガラス１１の端部に装着された状態が示されている。この状態において、端子部３は、接合部５の幅Ｗ、つまり、窓ガラス１１の厚さに重なるように設けられており、更に、接合部５の幅Ｗからはみ出ることなく設けられている。このように、端子部３は、接合部５の幅Ｗからはみ出ることなく設けられることが好ましい。これによって、窓ガラス１１に端子構造体１０を装着した際の厚さ方向の寸法の増加を極力低減することができる。窓ガラス１１の厚さ方向の寸法とは、窓ガラス１１に適用される端子構造体１０の突出部の厚さ、本実施の形態においては、突出部２ａ及び２ｂの合計の厚さを含む窓ガラス１１の厚さ方向全体の寸法をいう。

突出部２ａと突出部２ｂとの内側面の間隔は、例えば窓ガラス１１の厚さと同じか、これよりも若干広くなっている。これによって、突出部２ａと突出部２ｂ間に窓ガラス１１の端部が嵌合され、突出部２ａと突出部２ｂとで窓ガラス１１の端部を挟持するように装着される。また、接合部５を断面Ｕ字状としたことによって、窓ガラス１１に対する端子構造体の位置決めが容易となる。

接合部５の少なくとも一部、すなわち、２つの突出部２ａ若しくは２ｂ又は当接部１のうち少なくとも１つの内側面の一部又は全部は、窓ガラス１１に形成された導電膜１２と接合するための接合部分、例えば半田付け部となる。この半田付け部には、半田膜の厚さを一定に保つための突起（図示省略）を設けてもよい。

導電膜１２は、例えば発熱体、割れ検出センサの導電体及び挟み込み検出センサの導電体のうちの少なくとも一つである。窓ガラスに付着した霜、雪、氷等を融解させるための発熱体又は防犯用の割れ検出センサの導電体として機能する導電膜は、例えば窓ガラスの主表面１４又は１５に形成される。一方、挟み込み検出センサの導電体として機能する導電膜は、例えば窓ガラス１１の端部側面１３又は主表面１４若しくは１５の端部側面近傍に形成される（後述する図８参照）。導電膜の端子構造体との接合部分（給電点）以外の部分は、絶縁体により被覆されていることが好ましい。これによって、特に、複数の導電膜が形成される場合に、雨水などにより互いに短絡することを防止することができる。

一の主表面１４に導電膜１２が形成されている窓ガラス１１に適用される端子構造体においては、導電膜１２に対向する突出部２ａの一部又は全部が、例えば半田付け部となる。また、表裏両方の主表面１４及び１５に導電膜１２が形成されている窓ガラスに適用される場合は、突出部２ａ及び２ｂの双方の一部又は全部が、例えば半田付け部となる。

また、端部側面１３に導電膜が形成された窓ガラスに適用される場合は、当接部１の一部又は全部が、例えば半田付け部となる。端部側面１３と、一の主表面１４又は１５にそれぞれ導電膜１２が形成されている窓ガラスに適用される場合は、当接部１と、突出部２ａ又は２ｂのいずれか一方の一部又は全部が、例えば半田付け部となる。端部側面１３と、表裏両方の主表面１４及び１５に導電膜１２が形成されている窓ガラスに適用される場合は、当接部１と、突出部２ａ及び２ｂの一部又は全部が、例えば半田付け部となる。図３においては、窓ガラス１１の主表面１４に導電膜１２が形成されており、突出部２ａの内側面が半田付け部となり、突出部２ａと導電膜１２との間に半田膜１６が形成されている。

半田付けは、例えば導電膜との対向面に予め半田を盛った端子構造体１０を窓ガラス１１の端部の所定位置に当接又は嵌合して位置決めし、その後、所定温度まで加熱することによって行われる。なお、半田に代えて導電性の接着剤、例えば樹脂と金属フィラーとの混合物等を用いて接合することもできる。樹脂としては、エポキシ樹脂を好適に用いることができ、金属フィラーとしては、銀フィラーを好適に用いることができる。

端子構造体１０は、例えば銅又は銅合金からなり、当接部１、突出部２ａ及び２ｂの厚さは、例えば０．８〜１．０ｍｍである。厚さを０．８〜１．０ｍｍとすることによって、端子構造体としての強度が確保される。銅としては、無酸素銅、銅合金としては、例えば、自動車端子用銅合金（古河電気工業株式会社製、ＦＡＳ−６８０）が適用される。必要に応じて、これらの表面にめっきが施される。

端子部３の端部は、例えば配線としての導電線を圧着するための円筒状を呈している。端子部３の端部に導電線を接続する際は、例えば円筒状部分に導電線の端部を挿入した後、圧着器具を用いて圧着することによって行われる。

端子部３の端部と導電線との接続方法は、圧着接続に限らず、他の接続方法、例えば電気配線の接続部に通常用いられる絶縁性の熱収縮チューブで被覆された端子による接続又は絶縁チューブで被覆された凸状端子と凹状端子とからなる差し込み方式の接続方法を適用することができる。この場合、接続部断面における最大外形を、窓ガラスの厚さ方向の寸法内に収めることが好ましい。

本実施形態において、端子構造体１０は、導電機能付板状体としての自動車の窓ガラス１１に適用される。図３において、端子構造体１０は、窓ガラス１１の所定位置に配置され、突出部２ａと導電膜１２との接合部分が、半田膜１６によって接合されている。このとき、少なくとも、突出部２ａと導電膜１２との接合部分を、絶縁樹脂からなる保護被膜で被覆することが好ましく、より好ましくは、接合部分を含む端子構造体１０全体を保護被膜で被覆する。そして、端子部３が絶縁チューブなどで被覆されていない場合は、導電線と接続した後に、電線の露出部分も含めて端子構造体全体を保護被膜で被覆することがさらに好ましい。これによって、絶縁性を確保して漏洩電流の発生を防止すると共に、接合強度を高めることができる。また、雨水の浸入を確実に防止して酸性雨等に対する耐性及び耐候性を高めることができる。絶縁樹脂としては、アクリル樹脂及び／又はウレタン樹脂が好適に使用される。

端子構造体１０を覆う保護被膜としての絶縁樹脂の被覆方法は特に限定されるものではなく、例えば端子構造体１０全体を覆うことができる適当な大きさのカバー部材を用意し、このカバー部材に予め絶縁樹脂のペーストを詰め込み、これを用いて導電膜に接合された端子構造体１０全体を覆うことによって行うことができる。カバー部材としては、例えばアクリル樹脂製のものが好適に適用され、その内側に充填される樹脂ペーストとしては、例えばウレタン樹脂が好適に使用される。カバー部材は、内部の樹脂ペーストの充填状態を確認するために、透明であることが好ましい。

カバー部材と、このカバー部材の内部に充填される樹脂ペーストを用いることによって、被覆工程における作業性が向上する。カバー部材に代えて絶縁性フィルムを用いることもできる。予め樹脂ペーストを装填したカバー部材又はフィルム部材を適用した際、端子構造体１０に樹脂ペーストが上手く塗布されていない箇所があると被覆効果が低減するので、ヘラ等によって樹脂ペーストを補充することが好ましい。カバー部材を用いないで、当初から、ヘラ等を用いて樹脂ペーストを端子構造体１０に直接塗布して保護被膜を形成することもできる。

端子構造体１０は、窓ガラス１１の端部に適用され、例えば自動車の２枚のドアパネル（車体）内に格納される。従って、端子構造体１０を、予め窓ガラス１１の所定位置に装着しておくことによって、窓ガラス１１の組み付け時の作業効率が高まる。このとき、窓ガラス１１に装着した端子構造体１０の端子部３に接続された導電線を窓ガラスの下方の端部側面に沿わせ、例えば所定の撓みを確保して接着テープ等によって仮止めしておくことが好ましい。これによって、窓ガラス１１を２枚のドアパネル内に組み付ける際、予め端子構造体１０を装着させたことによる作業性の低下を防止することができる。

また、組み付け時に、端子部３に接続された配線用の導電線を２枚のドアパネル内又は車内側のドアパネルにおける制御回路の外部配線との接続位置に対応する窓ガラス１１の端部に仮止めしておくことによって、外部配線との接続が容易となり、組み付け作用効率を高めることができる。

端子部３に接続された導電線と外部配線との接続方法としては、屋外仕様の耐水性手段を適用することが好ましい。このような接続方法としては、例えば上述の熱収縮チューブで被覆された圧着端子による接合方法、又は絶縁チューブで被覆された凸状端子と凹状端子とからなる差し込み式の接合方法が挙げられる。作業性の観点からは、差し込み式の接合方法が好適に使用される。

なお、端子構造体１０を備えた窓ガラスにおける端子部３への導電線の接続を後工程として行う場合は、導電膜に接続された端子部３と外部配線との接続が容易となる位置に端子構造体１０の端子部３を配置しておくことが好ましい。具体的には、端子構造体１０の端子部３を、窓ガラスとウインドレギュレータとを連結するための連結部７（図６参照）近傍に配置しておくことにより、車内側のドアパネルには窓ガラスをウインドレギュレータに連結するための作業用の貫通孔が設けられているので、この貫通孔を介して端子構造体１０の端子部３と外部配線とを容易に接続することができる。

本実施の形態によれば、導電機能付板状体としての窓ガラス１１が端子構造体１０を備えているので、窓ガラス１１の厚さ方向の寸法の増大を必要最小限に抑えて導電膜１２と外部制御回路とを確実に接続することができる。また、端子構造体１０が断面Ｕ字状の接合部５を有するので、窓ガラス１１の端部における位置決め及び接合が容易となる。

また、本実施の形態によれば、予め端子構造体１０を装着した窓ガラス１１を２枚のドアパネル内に取り付ける際に、端子構造体１０が邪魔になることがないので、作業性の低下を防止することができる。また、構成部材に折り返し部分がないので、十分に所定の強度を確保することができる。

また、本実施の形態によれば、導電膜１２と半田付けされた接合部を含む端子構造体１０全体を絶縁樹脂で被覆した場合、接続安定性が向上し、酸性雨に対する耐酸性、耐候性等を確保することができる。

本実施の形態において、端子部３の端部形状を凸状部とし、これに接続される導電線の端部に凹状部材を接続し、凹凸形状による差し込み接続とすることができる。このとき、端子部３の端部形状を凹状部とし、配線の端部に凸状部材を接合してもよい。

本実施の形態において、導電機能付板状体は、自動車の窓ガラスに限定されるものではなく、周囲にチャンネル部材がないむき出しの板状体、例えば家屋の天井、列車等に設けられた窓ガラス、その他の枠体に沿って開閉又は往復移動する板状体に適用することができる。板状体としては、ガラス板に限らず、例えばポリカーボネートをはじめとする樹脂板その他のものが挙げられる。

本実施の形態において、端子構造体の接合部５の断面形状をＬ字状とすることもできる。図４は、本実施の形態における第１変形例を示す斜視図である。

図４において、この導電機能付板状体の端子構造体２０は、当接部１と一の突出部２とからなる断面Ｌ字状の接合部５を有する。接合部５の断面形状をＬ字状とすることによって、二つの突出部でガラス板を挟持する必要がないので、厚さが薄いものから厚いものまで幅広い板状体に適用することができる。また、断面形状がＬ字状であれば、板状体に対する位置決め効果は、断面Ｕ字状の場合と同様に発揮される。

断面Ｌ字状の接合部５を有する端子構造体２０において、絶縁性、耐候性等を付与するための絶縁被膜は、接合部５の形状に合わせた断面Ｌ字状としてもよいが、板状体の表裏両主表面にわたる断面Ｕ字状とすることが好ましい。断面Ｕ字状の絶縁被膜を形成することによって、例えば窓ガラスの端部を両面から挟み込んで被覆効果を高めることができる。

図５は、本実施の形態における第２変形例を示す側面図である。図５において、この端子構造体３０は、当接部１と、これに連設された突出部２ａ及び２ｂとで断面Ｕ字状の接合部５を形成したものであり、突出部２ａに連設されて端子部３が形成されている。端子部３は、接合部５の幅Wに重なるように設けられており、更に、接合部５の幅Wからはみ出ることなく設けられている。すなわち、端子構造体を含むガラス板の厚さ方向の寸法の範囲内に設けられている。

以下、本発明に係る導電機能付板状体の端子構造体の具体的実施例について説明する。

図６は、導電機能付板状体の端子構造体１０を自動車のドア用窓ガラス１１に適用した状態を示す説明図である。図６において、窓ガラス１１の上辺及び図中左右両辺に沿って端部、主表面に導電膜１２が形成されている。この導電膜は、例えば、挟み込み検出センサの導電体として機能するものである。導電膜１２は、ガラス板１１の下辺の一部まで延設されており、導電膜１２が設けられたガラス板１１の下方端に端子構造体１０が装着されている。なお、この導電膜１２は、図８に示すように、端部側面に形成されてもよい。連結部７は、窓ガラスとウインドレギュレータとを連結する部分である。

図７は、図６の端子構造体１０の近傍を示す拡大斜視図である。図７において、本実施例は、断面Ｕ字状の接合部５を有する端子構造体１０を適用したものである。窓ガラス１１の下端部まで延設された導電膜１２の一部に端子構造体１０の突出部２ａが当接し、図示省略した半田によって接合されている。導電膜１２は、端子構造体１０の突出部２ａ、当接部１、端子部３及び導電線６を介して図示省略した挟み込み検出センサの制御回路に接続されている。

このような状態で、図６の導電機能付板状体としての窓ガラス１１の上辺部と図示省略した窓枠との間に例えば人の手又は指が挟まれると、例えば窓枠側の電極と、導電膜１２に接合された端子部３との間の静電容量が変化し、この静電容量の変化を制御回路によって検知することにより、挟み込みが生じたことが検出され、例えば、窓ガラスの上昇（閉鎖）操作を停止させる等の対策が施される。

本実施例において、端子構造体を装着することによる窓ガラス１１の厚さ方向の寸法増加及び全体の厚さは、以下のようになる。

厚さ寸法の増加分は、断面Ｕ字状の接合部５を形成する二つの突出部２ａ及び２ｂの厚さと、突出部２ａ及び２ｂの表面に形成される半田（図示省略）の厚さと、端子構造体１０全体を被覆する保護被膜（図示省略）の厚さの合計である。

ここで、端子構造体として、通常、突出部の厚さが０．８〜１．０ｍｍのものが使用されるので、突出部２ａ及び２ｂの厚さをそれぞれ０．８ｍｍとすると、突出部に起因する厚さ増加分は、例えば１．６ｍｍとなる。また、突出部２ａと導電膜１２との接合部における半田膜の厚さは、通常０．５ｍｍ程度に抑えられるので、半田付けによる厚さ増加分を０．５ｍｍとする。

また、端子構造体１０全体を覆う絶縁樹脂膜の厚さは、通常表裏合計の厚さとして１．０〜２．０ｍｍ程度に抑えることができるので、保護皮膜を適用することによる厚さ増加分を１．０〜２．０ｍｍとすると、厚さ方向における寸法増加分の合計は、
０．８×２＋０．５＋（１．０〜２．０）→３．１〜４．１（ｍｍ）
となる。

ここで、窓ガラス１１としては、通常、厚さ３ｍｍ程度のものが使用されるので、ガラス板の厚さを３．０ｍｍとすると、端子構造体１０を適用した窓ガラス１１の厚さ方向の寸法は、全体で、
（３．１〜４．１）＋３．０→６．１〜７．１（ｍｍ）
となる（導電膜１２の厚さとガラス板の厚さの公差は考慮しない。）。

一方、端子構造体１０の端子部３における導電線６との接続部分の最大径は、絶縁被膜を含めても５ｍｍ程度に抑えることができるので導電線６との接続部分は、ガラス板の厚さ方向の寸法内に収まる。

図８は、実施例２の説明図である。図８において、この実施例が図７の実施例１と異なるところは、窓ガラス１１の端部側面１３に導電膜１２が設けられている点である。図８において、端子構造体１０が窓ガラス１１の端部に当接されており、当接部１と導電膜１２とが図示省略した半田によって接合されている。

本実施例において、端子構造体１０を装着することによる窓ガラス１１の厚さ方向の寸法増加は、実施例１における寸法増加分から半田膜の厚さを差し引いたものとなる。

すなわち、寸法増加分は、
（３．１〜４．１）−０．５→２．６〜３．６（ｍｍ）
となる。

また、端子構造体１０を適用した窓ガラス１１全体の厚さ方向の寸法は、
（２．６〜３．６）＋３．０→５．６〜６．６（ｍｍ）となる。

図９は、実施例３の説明図である。図９において、この実施例が図７の実施例１と異なるところは、端子構造体として、接合部の断面形状がＬ字状の端子構造体２０を適用した点である。図９において、端子構造体２０の断面Ｌ字状の接合部５によって窓ガラス１１に対する端子構造体２０の位置決めがなされており、突出部２と導電膜１２とが図示省略した半田によって接合されている。

本実施例において、端子構造体２０を装着することによる窓ガラス１１の厚さ方向の寸法増加分は、断面Ｌ字状の接合部５を形成する突出部２の厚さと、突出部２の表面に形成される半田膜（図示省略）の厚さと、端子構造体２０全体を被覆する絶縁樹脂被膜（図示省略）の厚さの合計である。ここで、突出部２の厚さを０．８ｍｍ、半田膜の厚さを０．５ｍｍ、絶縁樹脂被膜の表裏両面における厚さを１．０〜２．０ｍｍとすると、厚さ増加分の合計は、
０．８＋０．５＋（１．０〜２．０）→２．３〜３．３（ｍｍ）
となる。

また、窓ガラス１１の厚さを加算した厚さ方向の寸法は、
（２．３〜３．３）＋３．０→５．３〜６．３（ｍｍ）となる。

図１０は、実施例４の説明図である。図１０において、この実施例が図８の実施例２と異なるところは、端子構造体として、接合部の断面形状がＬ字状の端子構造体２０を適用した点である。図１０において、端子構造体２０の断面Ｌ字状の接合部５によって窓ガラス１１に対する端子構造体２０の位置決めがなされており、当接部１と導電膜１２とが図示省略した半田によって接合されている。

本実施例において、端子構造体２０を装着することによる窓ガラス１１の厚さ方向の寸法増加分は、実施例３における寸法増加分から半田膜の厚さを差し引いたものとなる。従って、厚さ増加分の合計は、
（２．３〜３．３）−０．５→１．８〜２．８（ｍｍ）
となる。

また、窓ガラス１１の厚さを加算した全体の厚さ方向の寸法は、
（１．８〜２．８）＋３．０→４．８〜５．８（ｍｍ）となる。

比較例１

図１２に示された従来技術における端子構造体の高さは、一般的に８〜１５ｍｍのものが用いられ、半田膜の厚さを０．５ｍｍとすると、ガラス板の厚さ方向の寸法増加分は、例えば８．５〜１５．５ｍｍであり、ガラス板１１２の厚さを、各実施例と同様３ｍｍと仮定すると、ガラス板の厚さを含む全体厚さは、
（８．５〜１５．５）＋３．０→（１１．５〜１８．５）（ｍｍ）となる
実施例１〜４及び比較例１の結果を表１にまとめて示した。

表１において、実施例１〜４における端子構造体を適用したことによるガラス板の厚さ方向における寸法増加分は、いずれも比較例１の半分以下であり、本発明を適用することによって厚さの増加を著しく低減できることが分かった。

また、接合部の断面形状がＬ字状の端子構造体を適用した実施例３及び４における厚さ増加分は、特に小さく、従来技術である比較例１の約１／３又はそれ以下となっていることが分かった。

本発明の実施の形態に係る導電機能付板状体の端子構造体を示す斜視図である。 図１の正面図である。 図１の端子構造体を窓ガラスの端部に適用した状態を示す左側面図である。 本実施の形態における第１変形例を示す図である。 本実施の形態における第２変形例を示す図である。 導電機能付板状体の端子構造体を自動車の窓ガラスに適用した状態を示す説明図である。 図６の端子構造体近傍を示す拡大斜視図である。 実施例２の説明図である。 実施例３の説明図である。 実施例４の説明図である。 特許文献１における従来のウインドガラス破壊検出装置の主要部を示す断面図である。 特許文献２におけるガラス板の表面に形成された導電膜に電力を供給する従来の金属端子を示す断面図である。

符号の説明

１ 当接部
２ 突出部
２ａ 突出部
２ｂ 突出部
３ 端子部
５ 接合部
６ 導電線（配線）
７ 連結部
１０ 端子構造体
１１ 窓ガラス
１２ 導電膜
１３ 端部側面
１４ 主表面
１５ 主表面
１６ 半田膜
２０ 端子構造体
３０ 端子構造体
１０１ ドア用強化ガラス
１０２ テープ状導電体
１０３ ドアパネル
１０４ ドアパネル
１０５ 給電用端子
１１１ 端子構造体
１１２ 窓ガラス
１１３ 導電膜
１１４ 無鉛半田合金
１１５ 金属端子

Claims (12)

1. 板状体の表面に導電膜が形成された導電機能付板状体の前記導電膜に接続されるための端子構造体であって、
   前記導電機能付板状体の端部側面に当接する当接部と該当接部に連設され前記導電機能付板状体の主表面に沿って延びる突出部とからなる接合部と、該接合部の前記当接部に連設された端子部とを有し、
   前記端子部は、前記板状体の厚さ方向における前記接合部の幅に重なるように設けられており、
   前記接合部の少なくとも一部は前記導電膜と接合し、該導電膜と前記端子部とを電気的に接続する
   ことを特徴とする導電機能付板状体の端子構造体。
2. 前記端子構造体は、銅又は銅合金からなり、前記当接部及び前記突出部の厚さはそれぞれ０．８乃至１．０ｍｍであることを特徴とする請求項１記載の導電機能付板状体の端子構造体。
3. 前記当接部と前記突出部とで断面Ｌ字状の前記接合部が形成されていることを特徴とする請求項１又は２記載の導電機能付板状体の端子構造体。
4. 前記突出部は２つあり、該２つの突出部と前記当接部とで断面Ｕ字状の前記接合部が形成されていることを特徴とする請求項１又は２記載の導電機能付板状体の端子構造体。
5. 前記２つの突出部相互間の間隔は、前記導電機能付板状体の厚さと同じか又はこれよりも広く、前記２つの突出部で前記導電機能付板状体の端部を挟持するように装着されることを特徴とする請求項４記載の導電機能付板状体の端子構造体。
6. 面方向に沿って移動する板状体と、該板状体の表面に形成された導電膜と、前記導電膜に接続された端子構造体とを有する導電機能付板状体であって、
   前記端子構造体は、
   前記板状体の端部側面に当接する当接部と該当接部に連設され前記板状体の主表面に沿って延びる突出部とからなる接合部と、該接合部の前記当接部に連設された端子部とを有し、
   前記端子部は、前記板状体の厚さに重なるように設けられており、
   前記接合部の少なくとも一部は、前記導電膜と接合し、該導電膜と前記端子部とを電気的に接続している
   ことを特徴とする導電機能付板状体。
7. 少なくとも前記端子構造体の接合部と該接合部近傍の前記板状体の表面とが絶縁樹脂で被覆されていることを特徴とする請求項６記載の導電機能付板状体。
8. 前記絶縁樹脂は、アクリル樹脂及び／又はウレタン樹脂であることを特徴とする請求項７記載の導電機能付板状体。
9. 前記絶縁樹脂は、カバー部材をなすアクリル樹脂と、該カバー部材と前記接合部分との隙間に充填されたウレタン樹脂とからなることを特徴とする請求項７又は８記載の導電機能付板状体。
10. 前記導電機能付板状体は、自動車に開閉可能に取り付けられる窓ガラスであり、前記端子構造体は、前記窓ガラスの端部に装着され、前記自動車の車体内に格納されることを特徴とする請求項６乃至９のいずれか１項に記載の導電機能付板状体。
11. 前記導電膜は、発熱体、割れ検出センサの導電体及び挟み込み検出センサの導電体のうちの少なくとも一つであることを特徴とする請求項１０記載の導電機能付板状体。
12. 前記発熱体及び前記割れ検出センサの導電体は、前記窓ガラスの主表面に形成され、前記挟み込み検出センサの導電体は、前記窓ガラスの端部側面に形成されることを特徴とする請求項１１記載の導電機能付板状体。

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