JP2009046670A - ポリオレフィン系樹脂組成物の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】各ポリオレフィン成分の分散が十分に良好で均一なポリオレフィン系樹脂組成物の製造方法を提供すること。
【解決手段】本発明に係るポリオレフィン系樹脂組成物の製造方法は、極限粘度が互いに異なる複数のポリオレフィン成分を溶融混練して混合流体を調製する混合工程と、混合流体を移送する流路を有する装置本体部及び当該装置本体部の流路に配置された金属焼結フィルタを有するフィルタ装置に混合流体を導入し、混合流体の濾過速度が所定の範囲となるように金属焼結フィルタを通過させるフィルタリング工程とを備える。上記フィルタ装置は、金属焼結フィルタの縁部と装置本体部との当接部が密閉された状態で当該金属焼結フィルタが装置本体部に対して固定されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、ポリオレフィン系樹脂組成物の製造方法に関する。

ポリオレフィン系樹脂組成物は、機械的強度やヒートシール性能、耐薬品性、食品衛生性などの様々な性能に優れるため、ポリマーフィルムの原料等として、広く普及している。近年、このポリオレフィン系樹脂組成物は、より高価な内容物の包装用途や高価な工業製品の部材にも使用され始めており、品質に対する要求が従前より厳しくなっている。

ポリオレフィン系樹脂組成物にゲル状のポリマー炭化物やゴミなどの異物が含まれていると、ポリオレフィン系樹脂組成物をフィルム状に成形した際に、表面に円形の欠陥（魚の目の形状に似ていることから、「フィッシュアイ」と称される。）が発生し、外観悪化の原因となる。

このため、ポリオレフィン系樹脂組成物から異物を除去する方法として、金属メッシュ、金属繊維焼結体、金属粉末焼結体などの金属焼結フィルタで該組成物を濾過する方法が知られている（例えば、特許文献１及び２参照）。

上述のような濾過方法においては、フィッシュアイの発生を十分に抑制するために、通常、濾過精度の優れるフィルタが用いられる。しかし、この様なフィルタを用いると押出機に過大な負荷がかかるため生産性が悪化してしまう。そこで、フィルタ設備が過大にならない程度に濾過面積を大きくしたリーフディスク型フィルタを用いる濾過方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

また、ポリオレフィン系樹脂組成物は、製品の多様化に伴って、種々の物性及び加工性を高水準に達成することの要求が高まっている。かかる要求に応えるべく、複数のポリオレフィン成分を含有するポリオレフィン系樹脂組成物などが検討されている。この様なポリオレフィン系樹脂組成物では、各構成成分の分散不良に起因するフィッシュアイが発生しやすい傾向があるため、様々な種類のフィルタを用いる手法が提案されている（例えば、特許文献３参照）。
特開２００６−８８０８１号公報 特開平９−３８４２３号公報 特表２０００−５１１９６７号公報

しかしながら、上述のような複数のポリオレフィン成分を含有するポリオレフィン系樹脂組成物の製造においては、異物を十分に除去できるものの、分散不良に起因するフィッシュアイを十分に低減することができない。このため、複数のポリオレフィン成分を含有しつつフィッシュアイが十分に低減されたポリオレフィン系フィルム、及びそのようなポリオレフィン系フィルムを形成できるポリオレフィン系樹脂組成物が求められている。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、各ポリオレフィン成分の分散が十分に良好で均一なポリオレフィン系樹脂組成物を効率的に製造する方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明は、極限粘度が互いに異なるポリオレフィン成分を含有する原料組成物を溶融混練して混合流体を調製する混合工程と、混合流体の濾過速度が所定の範囲内となるように金属焼結フィルタを通過させるフィルタリング工程とを備える、ポリオレフィン系樹脂組成物の製造方法を提供する。

上記フィルタリング工程は、混合流体を移送する流路を有する装置本体部と、当該装置本体部の流路に配置された金属焼結フィルタとを有するフィルタ装置に混合流体を導入して金属焼結フィルタを通過させる工程である。この金属焼結フィルタの縁部と装置本体部との当接部が密閉された状態で当該金属焼結フィルタが装置本体部に対して固定されている。このため、混合流体が金属焼結フィルタを通過せずに該金属焼結フィルタの縁部を通じて下流側にリークすることを十分に抑制できる。

この製造方法によって得られるポリオレフィン系樹脂組成物では、極限粘度の異なるポリオレフィン成分の分散が十分に良好である。かかる効果が得られる理由は必ずしも明らかではないが、本発明者らは以下の通り推察する。すなわち、金属焼結フィルタの濾過精度や混合流体の極限粘度などに応じ、適した濾過速度を設定することによって、濾過圧力がフィルタ装置の許容圧力以上に上昇することが抑えられ、金属焼結フィルタにある孔の変形や孔の拡大が抑制される。その結果、複数のポリオレフィン成分のうち、高粘度のポリオレフィン成分の凝集物が金属焼結フィルタの下流側に流れるのを抑制することができる。これによって、高粘度のポリオレフィン成分の凝集物が濾過の際に分散されるため、各ポリオレフィン成分の分散が良好で均一なポリオレフィン系樹脂組成物を得ることができると考えられる。

より具体的には、本発明に係るポリオレフィン系樹脂組成物の製造方法は、以下の第１〜３の態様を有する。

本発明の第１の態様は、極限粘度［η］_Ａが３〜５ｄｌ／ｇのポリオレフィン成分（Ａ）と、極限粘度［η］_Ｂが０．５〜３ｄｌ／ｇのポリオレフィン成分（Ｂ）とを含有し、極限粘度［η］_Ａと極限粘度［η］_Ｂの比（［η］_Ａ／［η］_Ｂ）が１．５〜３０であるポリオレフィン系樹脂組成物の製造方法であって、ポリオレフィン成分（Ａ）及びポリオレフィン成分（Ｂ）を含有する原料組成物を溶融混練し、当該原料組成物の全質量を基準としてポリオレフィン成分（Ａ）の含有量が０．０５〜３５質量％であり且つポリオレフィン成分（Ｂ）の含有量が９９．５〜６５質量％である混合流体を調製する混合工程と、混合流体を移送する流路を有する装置本体部と、当該装置本体部の流路に配置された濾過精度１〜４０μｍの金属焼結フィルタとを有するフィルタ装置に混合流体を導入し、混合流体の濾過速度が０．００１〜２０ｃｍ／ｍｉｎとなるように金属焼結フィルタを通過させるフィルタリング工程とを備え、金属焼結フィルタの縁部と装置本体部との当接部が密閉された状態で当該金属焼結フィルタが装置本体部に対して固定されていることを特徴とするものである。

本発明の第２の態様は、極限粘度［η］_Ａが３〜５ｄｌ／ｇのポリオレフィン成分（Ａ）と、極限粘度［η］_Ｂが０．５〜３ｄｌ／ｇのポリオレフィン成分（Ｂ）とを含有し、極限粘度［η］_Ａと極限粘度［η］_Ｂの比（［η］_Ａ／［η］_Ｂ）が１．５〜３０であるポリオレフィン系樹脂組成物の製造方法であって、ポリオレフィン成分（Ａ）及びポリオレフィン成分（Ｂ）を含有する原料組成物を溶融混練し、当該原料組成物の全質量を基準としてポリオレフィン成分（Ａ）の含有量が０．０５〜３５質量％であり且つポリオレフィン成分（Ｂ）の含有量が９９．５〜６５質量％である混合流体を調製する混合工程と、混合流体を移送する流路を有する装置本体部と、当該装置本体部の流路に配置された濾過精度１〜２０μｍの金属焼結フィルタとを有するフィルタ装置に混合流体を導入し、混合流体の濾過速度が０．００１〜１００ｃｍ／ｍｉｎとなるように金属焼結フィルタを通過させるフィルタリング工程とを備え、金属焼結フィルタの縁部と装置本体部との当接部が密閉された状態で当該金属焼結フィルタが装置本体部に対して固定されていることを特徴とするものである。

本発明の第３の態様は、極限粘度［η］_Ａが５〜１５ｄｌ／ｇのポリオレフィン成分（Ａ）と、極限粘度［η］_Ｂが０．５〜３ｄｌ／ｇのポリオレフィン成分（Ｂ）とを含有するポリオレフィン系樹脂組成物の製造方法であって、ポリオレフィン成分（Ａ）及びポリオレフィン成分（Ｂ）を含有する原料組成物を溶融混練し、当該原料組成物の全質量を基準としてポリオレフィン成分（Ａ）の含有量が０．０５〜３５質量％であり且つポリオレフィン成分（Ｂ）の含有量が９９．５〜６５質量％である混合流体を調製する混合工程と、混合流体を移送する流路を有する装置本体部と、当該装置本体部の流路に配置された濾過精度１〜１０μｍの金属焼結フィルタとを有するフィルタ装置に混合流体を導入し、混合流体の濾過速度が０．００１〜０．２ｃｍ／ｍｉｎとなるように金属焼結フィルタを通過させるフィルタリング工程とを備え、金属焼結フィルタの縁部と装置本体部との当接部が密閉された状態で当該金属焼結フィルタが装置本体部に対して固定されていることを特徴とするものである。

上記フィルタリング工程では、混合流体を押出機で加圧して金属焼結フィルタを通過させることが好ましい。すなわち、金属焼結フィルタを有するフィルタ装置及び当該フィルタ装置に向けて混合流体を移送する押出機を用いてフィルタリング工程を実施することが好ましい。

また、本発明のポリオレフィン系樹脂組成物の製造方法では、フィルタ装置として、複数の金属焼結フィルタによって形成されるリーフディスク型フィルタを有するものを使用することが好ましい。この場合、リーフディスク型フィルタの変形等によるリークを防止する観点から、混合流体の濾過速度は０．００１〜０．２ｃｍ／ｍｉｎであることが好ましい。かかる構成を採用することにより、各ポリオレフィン成分の分散が良好で均一なポリオレフィン系樹脂組成物を得ることができる。

ポリオレフィン系樹脂組成物はポリプロピレン系の重合体を含有することが好ましい。ポリプロピレンは、熱劣化に由来するゲル状の異物の発生が少ないため、一層均一なポリオレフィン系樹脂組成物を得ることができる。

本発明の第１及び第２の態様において使用する原料組成物は、極限粘度が３ｄｌ／ｇ以上のポリオレフィン成分（Ａ）を製造する工程及び極限粘度が３ｄｌ／ｇ未満のポリオレフィン成分（Ｂ）を連続的に製造する工程を含む重合方法により得られたものであることが好ましい。また、本発明の第３の態様の混合工程において使用する原料組成物は、極限粘度が５ｄｌ／ｇ以上のポリオレフィン成分（Ａ）を製造する工程及び極限粘度が３ｄｌ／ｇ未満のポリオレフィン成分（Ｂ）を連続的に製造する工程を含む重合方法により得られたものであることが好ましい。また、第１〜３の態様において使用する原料組成物全体の極限粘度は３ｄｌ／ｇ未満であることが好ましい。上記のような複数のポリオレフィン成分を含有する原料組成物を用いることによって、各ポリオレフィン成分が微細なレベルまで十分均一に分散されたポリオレフィン系樹脂組成物を得ることができる。

上記特徴を有する製造方法によって製造されるポリオレフィン系樹脂組成物は、各ポリオレフィン成分の分散が十分良好で均一ある。したがって、このポリオレフィン系樹脂組成物をフィルム成形することにより、フィッシュアイが十分に低減されたポリオレフィン系フィルムを製造できる。

本発明によれば、各ポリオレフィン成分の分散が十分に良好で均一なポリオレフィン系樹脂組成物を効率的に製造する方法を提供することができる。

以下、場合により図面を参照して、本発明の好適な実施形態について説明する。なお、図面の説明において、同一又は同等の要素には同一符号を用い、重複する説明を省略する。

＜第１実施形態＞
本実施形態に係るポリオレフィン系樹脂組成物の製造方法は、極限粘度が互いに異なる複数のポリオレフィン成分を含有する原料組成物を溶融混練して混合流体を調製する混合工程と、混合流体を金属焼結フィルタに向けて押し出して当該混合流体が所定の濾過速度で金属焼結フィルタを通過するように混合流体を処理するフィルタリング工程とを有する。

図１は、本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂組成物の製造方法に用いられる製造装置の模式構成図である。製造装置１は、押出機２と、押出機２の下流側に設けられるフィルタ装置４と、フィルタ装置４の下流側に設けられる成形装置６とを具備する。

押出機２は、原料組成物を混練するためのものであり、上流側に極限粘度が互いに異なる複数のポリオレフィン成分を含有する原料組成物を投入するホッパー１４と、ホッパー１４の下流側に１本又は複数本のスクリュー１７を内部に有する円筒状のバレル１６とを備える。押出機２には、市販の単軸押出機、同方向回転二軸押出機、異方向回転二軸押出機等を用いることができる。同方向回転二軸押出機としては、東芝機械（株）製のＴＥＭ（登録商標）、日本製鋼所（株）製のＴＥＸ（登録商標）、ＣＭＰ（登録商標）などを例示することができ、異方向回転二軸押出機としては、神戸製鋼所（株）製のＦＣＭ（登録商標）、ＮＣＭ（登録商標）、ＬＣＭ（登録商標）等を例示することができる。

混合工程では、複数のポリオレフィン成分を含有する原料組成物を、ホッパー１４から押出機２に供給して溶融混練する。ここで用いられる原料組成物は、極限粘度が互いに異なる複数のポリオレフィン成分を含有する。

原料組成物としては、極限粘度が互いに異なるポリオレフィン成分を複数準備してこれらを組み合わせて用いてもよいし、オレフィン成分を重合してポリオレフィンを製造した後、連続して極限粘度が異なるポリオレフィンを製造することにより得られるポリオレフィンを用いてもよい。なお、当該ポリオレフィンは、極限粘度が互いに異なる複数のポリオレフィン成分を含有する。本実施形態においては、多段重合により直接重合される、極限粘度が互いに異なる複数のポリオレフィン成分を含有する原料組成物を用いることが好ましい。

原料組成物の製造方法としては、例えば、重合槽でポリオレフィンを製造（第一段階）した後、引き続いて、同一の重合槽で極限粘度が異なるポリオレフィンを製造（第二段階）する回分式重合法が挙げられる。また、別の製造方法としては、二槽以上の重合槽を直列に配列し、ポリオレフィンを製造（第一段階）した後、得られた重合体を次の重合槽へ移送し、その重合槽で極限粘度が異なるポリオレフィンを製造する（第二段階）連続式重合法が挙げられる。なお、連続式重合法の場合、第一段階及び第二段階で用いるそれぞれの重合槽の数は一槽でも二槽以上でもよい。

ポリオレフィンとしては、例えば、プロピレン単独重合体、プロピレン−エチレンランダム共重合体、プロピレン−エチレン−α−オレフィン三元共重合体、プロピレン−α−オレフィン共重合体、プロピレン−エチレン−ブロック共重合体、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、エチレン−α−オレフィン共重合体、ブテン−１共重合体等が挙げられる。これらのうち、プロピレン単独重合体、プロピレン−エチレンランダム共重合体、プロピレン−エチレン−α−オレフィン三元共重合体、プロピレン−エチレン−ブロック共重合体が好ましい。

プロピレン−α−オレフィン共重合体、プロピレン−エチレン−α−オレフィン三元共重合体及びエチレン−α−オレフィン共重合体に用いられるα−オレフィンとしては、炭素原子数４〜１２のα−オレフィンが挙げられ、例えば、１−ブテン、２−メチル−１−プロペン、１−ペンテン、２−メチル−１−ブテン、３−メチル−１−ブテン、１−ヘキセン、２−エチル−１−ブテン、２，３−ジメチル−１−ブテン、２−メチル−１−ペンテン、３−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、３，３−ジメチル−１−ブテン、１−ヘプテン、メチル−１−ヘキセン、ジメチル−１−ペンテン、エチル−１−ペンテン、トリメチル−１−ブテン、メチルエチル−１−ブテン、１−オクテン、メチル−１−ペンテン、エチル−１−ヘキセン、ジメチル−１−ヘキセン、プロピル−１−ヘプテン、メチルエチル−１−ヘプテン、トリメチル−１−ペンテン、プロピル−１−ペンテン、ジエチル−１−ブテン、１−ノネン、１−デセン、１−ウンデセン、１−ドデセンなどが挙げられる。このうち、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテンが好ましく、共重合特性、経済性などの観点から、１−ブテン、１−ヘキセンがより好ましい。

ポリオレフィンとしてプロピレン−エチレン共重合体を用いる場合、当該共重合体中のエチレン含有量は、通常０．１〜２０質量％であり、好ましくは０．５〜１０質量％である。プロピレン−α−オレフィン共重合体を用いる場合、当該共重合体中のα−オレフィンの含有量は、通常０．１〜４０質量％であり、好ましくは１〜３０質量％である。プロピレン−エチレン−α−オレフィン三元共重合体を用いる場合、当該共重合体中のエチレン含有量は、通常０．１〜２０質量％であり、好ましくは０．５〜１０質量％であり、α−オレフィン含有量は、通常０．１〜４０質量％であり、好ましくは１〜３０質量％である。エチレン−α−オレフィン共重合体を用いる場合、当該共重合体中のα−オレフィンの含有量は、通常０．１〜３０質量％であり、好ましくは１〜２０質量％である。

オレフィンの重合方法としては、例えば、不活性炭化水素溶媒による溶媒重合法、液状モノマーを溶媒として用いる塊状重合法、気体モノマー中で行う気相重合法等が挙げられる。また、極限粘度が互いに異なる複数のポリオレフィン成分を含有する原料組成物を直接重合によって得る方法としては、バッチ式に行う回分式重合法や、連続式に行う気相−気相重合法、液相−気相重合法などが挙げられ、これらのうち、生産性の観点から、連続的に行う気相−気相重合法、液相−気相重合法が好ましい。

上記ポリオレフィンは、例えばマグネシウム化合物にＴｉ化合物を複合化させた固体触媒成分等からなるＴｉ−Ｍｇ系触媒、この固体触媒成分に、有機アルミニウム化合物及び必要に応じて電子供与性化合物などの第３成分を組み合わせた触媒系、又はメタロセン系触媒を用いて得ることができる。より具体的には、特開昭６１−２１８６０６号公報、特開昭６１−２８７９０４号公報、特開平７−２１６０１７号公報等に記載された触媒系を挙げることができる。

本実施形態では、極限粘度が５〜１５ｄｌ／ｇのポリオレフィン成分（Ａ）と、極限粘度が０．５〜３ｄｌ／ｇのポリオレフィン成分（Ｂ）とを含有する原料組成物を用いることが好ましい。また、ポリオレフィン成分（Ａ）とポリオレフィン成分（Ｂ）との極限粘度比（［η］_Ａ／［η］_Ｂ）が１．５〜３０であることがより好ましい。これによって、フィッシュアイの発生、及び、加工不良の発生を一層抑制できるポリオレフィン系樹脂組成物を得ることができる。

上述の極限粘度を有するポリオレフィン成分を用いる場合、ポリオレフィン成分（Ａ）及び（Ｂ）の合計を基準として、ポリオレフィン成分（Ａ）の含有量は、０．０５〜３５質量％である。なお、原料組成物全体の極限粘度は、一層均一なポリオレフィン系樹脂組成物を得る観点から、１．０〜３．０ｄｌ／ｇであることが好ましい。

ポリオレフィン成分を含有する原料組成物には、製造するポリオレフィン系樹脂組成物の性能の向上を図るため、フェノール系酸化防止剤やリン系酸化防止剤などの酸化防止剤、中和剤、滑剤、帯電防止剤、耐ブロッキング剤、フッ素系樹脂、ポリエチレン系樹脂等の添加剤を含有させてもよい。

添加剤の添加方法は、均質なポリオレフィン系樹脂組成物を得られるのであれば特に制限されない。例えば、原料組成物のパウダーと各種添加剤とをヘンシェルミキサー等の混合装置を用いて配合した後、直接ペレット化する方法や、比較的高濃度の添加剤マスターバッチを二軸押出機等の高混練押出機を用いてペレット化した後、原料組成物と配合する方法、添加剤を溶融させて液状で原料組成物に添加する方法等の方法を採用することができる。

フェノール系酸化防止剤としては、例えば、２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノール、テトラキス［メチレン−３（３’，５’−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、３，９−ビス［２−｛３−（３−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）プロピオニルオキシ｝−１，１−ジメチルエチル］−２，４，８，１０−テトラオキサスピロ［５・５］ウンデカン、トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）イソシアヌレート、トリエチレングリコール−Ｎ−ビス−３−（３−ｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、１，６−ヘキサンジオールビス［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピルネート］、２，２−チオビス−ジエチレンビス［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、ビタミンＥに代表されるα−トコフェノール類等が挙げられる。

リン系酸化防止剤としては、例えば、トリス（ノニルフェニル）ホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、ジステアリルペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，４−ジ−ｔ−ブチル−６−メチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス（２，４−ジクミルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、テトラキス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）−４，４’−ジフェニレンジホスナイト、２，２’−メチレンビス（４，６−ジ−ｔ−ブチルフェニル）２−エチルヘキシルホスファイト、２，２’−エチリデンビス（４，６−ジ−ｔ−ブチルフェニル）フルオロホスファイト、ビス（２，４−ジ−ｔ−ブチル−６−メチルフェニル）エチルホスファイト、２−（２，４，６−トリ−ｔ−ブチルフェニル）−５−エチル−５−ブチル−１，３，２−オキサホスホリナン、２，２’，２’’−ニトリロ［トリエチル−トリス（３，３’，５，５’−テトラ−ｔ−ブチル−１，１’−ビフェニルー２，２’−ジイル）ホスファイト等が挙げられる。

中和剤としては、カルシウムステアレート、マグネシウムステアレート、ハイドロタルサイト、水酸化カルシウム等が挙げられる。

滑剤としては、例えば、高級脂肪酸アミドや高級脂肪酸エステルが挙げられる。帯電防止剤としては、例えば、炭素原子数８〜２２の脂肪酸のグリセリンエステル、ソルビタン酸エステル、ポリエチレングリコールエステル等が挙げられる。耐ブロッキング剤としては、例えば、シリカ、炭酸カルシウム、タルク等が挙げられる。

極限粘度の異なる複数のポリオレフィン成分を含有する原料組成物は、ヒーター加熱されたバレル１６内をスクリュー１７により移動されながら溶融混練されて、混合流体となる。この混合流体を得るための加熱温度は１６０〜３００℃とすることが好ましい。

フィルタリング工程では、押出機２における処理を経た混合流体をフィルタ装置４に供給する。混合流体がフィルタ装置４の金属焼結フィルタ２４ａを通過することによって、混合流体に含まれる異物等が取り除かれる。これに加え、極限粘度が互いに異なるポリオレフィン成分を十分に分散させることができ、特に、高い極限粘度を有するポリオレフィン成分を低い極限粘度を有するポリオレフィン成分中に高度に分散させることができる。その結果、異物及び分散不良に起因するフィッシュアイを十分に低減できる。

図２は、本実施形態に係る製造方法に用いられるフィルタ装置４の一実施形態を示す縦断面概略図である。フィルタ装置４は、フィルタハウジング２２と、フィルタハウジング２２内に備えられる複数のリーフディスク型フィルタ２４と、各リーフディスク型フィルタ２４が固定される筒状部材２５と、混合流体をリーフディスク型フィルタ２４に供給する配管２６と、リーフディスク型フィルタ２４を通過した流体を接続部３０の下流側に設けられる成形装置６に移送する配管２８とを有する。本実施形態においては、フィルタ装置の装置本体部は、フィルタハウジング２２、配管２６、筒状部材２５及び配管２８によって構成される。

図３は、リーフディスク型フィルタの一実施形態を示す構造図である。リーフディスク型フィルタ２４は、金属焼結フィルタ２４ａと金属焼結フィルタ２４ａを支持する支持材２４ｂとを備える。なお、リーフディスク型フィルタ２４の一部の面には金属焼結フィルタ２４ａが設けられていないが、これはリーフディスク型フィルタ２４の内部構造を説明するためであり、通常はリーフディスク型フィルタ２４の全面（両面全体）に金属焼結フィルタ２４ａが設けられている。

図２に示すように、フィルタ装置４は、複数のリーフディスク型フィルタ２４が筒状部材２５に対して配置された構成を有する。各リーフディスク型フィルタ２４は、その縁部２４ｃと筒状部材２５との当接部が密閉された状態で固定されている。これにより、金属焼結フィルタ２４ａの縁部２４ｃを通じて流体が下流側にリークすることを十分に抑制できる。

金属焼結フィルタ２４ａは、濾過精度が１〜１０μｍである。ここでいう濾過精度は、ＪＩＳ−Ｂ８３５６に基づいて濾過試験を行ったときに、粒子の９５％が捕集された粒子の径を意味する。濾過精度が１μｍ未満であると、濾過圧力をフィルタ装置の許容圧力以上に高くしないと、単位時間当たり十分な量の溶融体を濾過できない。他方、濾過精度が１０μｍを超えると、濾過精度が１０μｍ未満である場合よりも異物の除去や各成分の分散が不十分となり、フィッシュアイ低減効果が不十分となる。

図２の接続部２０から配管２６に供給された混合流体は、リーフディスク型フィルタ２４で濾過されることによって、微細なレベルにまで混合された均一なポリオレフィン系樹脂組成物となる。さらに詳細に説明すると、接続部２０から配管２６に供給される混合流体は、高粘度のポリオレフィン成分が凝集体を形成した状態で、低粘度のポリオレフィン成分中に分散している。このような状態の混合流体が、リーフディスク型フィルタ２４の金属焼結フィルタ２４ａを通過することによって、高粘度のポリオレフィン成分の凝集体が、低粘度のポリオレフィン成分中に分散される。その結果、各ポリオレフィン成分が微細なレベルにまで分散された均一なポリオレフィン系樹脂組成物を得ることができる。

金属焼結フィルタとしては、ステンレス鋼（ＳＵＳ３１６Ｌ）繊維の焼結によって製造されたもの、日本精線株式会社製のナスロン（登録商標）等を好適に用いることができる。

図３に示すようなリーフディスク型フィルタを使用する場合、フィルタリング工程の混合流体の濾過速度は、０．００１〜０．２ｃｍ／ｍｉｎであることが好ましい。この濾過速度は、０．０２〜０．１５ｃｍ／ｍｉｎであることがより好ましい。混合流体の濾過速度が０．００１ｃｍ／ｍｉｎ未満の場合、混合流体のフィルタ内部での滞留時間が長くなり過ぎて、混合流体及びポリオレフィン系樹脂組成物が劣化しやすい。一方、混合流体の濾過速度が０．２ｃｍ／ｍｉｎを超えると、ポリオレフィン系樹脂組成物に含まれる各ポリオレフィン成分の分散が悪化しやすい。なお、ここでいう濾過速度とは、フィルタを通過する流体の流速をいう。この濾過速度は、例えば、濾過される混合流体の単位時間当たりの体積流量をフィルタの濾過面積で割って求めることができる。

金属焼結フィルタ２４ａを通過した流体、すなわちポリオレフィン系樹脂組成物は、配管２８を通って接続部３０から成形装置６のダイ３２に供給される（図１参照）。その後、ダイ３２から溶融状態で押し出されたストランドが水槽３５で冷却固化され、ペレタイザー３６でペレットに加工される。

本発明のポリオレフィン系樹脂組成物の製造方法では、ポリオレフィン残留溶媒や、製造時に副生する超低分子量のオリゴマーなどを除去するために、必要に応じて、さらにポリオレフィンが融解する温度以下の温度で乾燥を行ってもよい。その場合の乾燥方法としては、特開昭５５−７５４１０号、特許第２５６５７５３号公報に記載された方法等が挙げられる。

本実施形態では、成形装置６でポリオレフィン系樹脂組成物をペレットに成形したが、インフレーションフィルム製造装置やＴダイフィルム製造装置を用いることによって、ポリオレフィン系樹脂組成物からポリオレフィン系フィルムを製造することができる。

図４は、本実施形態に係るポリオレフィン系樹脂組成物からポリオレフィン系フィルムを製造する装置を示す模式構成図である。この製造装置６０には、成形装置６にＴダイフィルム製造装置が設置されている。

フィルタ装置４で濾過された濾過流体、すなわちポリオレフィン系樹脂組成物は、フィルタ装置４と成形装置６との接続部３０を通って、成形装置６のダイ４６に供給される。ダイ４６から押し出された溶融膜（ポリオレフィン系樹脂組成物）はチルロール４４とエアーチャンバー装置４５で所定の厚みまで引き伸ばされ、冷却固化された後に巻取機（図示せず）で巻き取ることができる。ポリオレフィン系フィルムの厚みは、好ましくは５〜２００μｍである。

Ｔダイフィルム製造装置を用いる場合の成形加工条件の一例は下記の通りである。
ダイリップから押出される溶融樹脂の温度： １８０〜３００℃
ダイリップ部での溶融樹脂の剪段速度 ： １０〜１５００ｓｅｃ^−１
チルロールの回転速度 ： １０〜５００ｍ／ｍｉｎ
チルロールの温度 ： １０〜８０℃

なお、ポリオレフィン系樹脂組成物から、事前に成形して得られたフィルム又はシートを延伸して、ポリオレフィン系フィルムを製造することもできる。延伸方法としては、例えばロール延伸法、テンター延伸法、チューブラー延伸法等により一軸又は二軸に延伸する方法が挙げられる。

ポリオレフィン系フィルムとして多層フィルムを製造する方法としては、通常用いられる共押出法、押出ラミネート法、熱ラミネート法、ドライラミネート法等が挙げられる。

ポリオレフィン系樹脂組成物は、上述のようにフィルム状やペレット状に成形してもよいが、用途に応じて、例えば、シート状、平板状に成形することもできる。

上記実施形態に係るポリオレフィン系樹脂組成物の製造方法によって得られるポリオレフィン系樹脂組成物は、各ポリオレフィン成分の分散が十分良好である。このようなポリオレフィン系樹脂組成物から得られるポリオレフィン系フィルムは、各ポリオレフィン成分が微細なレベルまで十分分散されているため、分散不良に起因するフィッシュアイの量が従来のポリオレフィン系フィルムよりも十分に低減されている。

上記ポリオレフィン系樹脂組成物の成形品は、例えば、自動車材料、家電材料、食品包装用フィルム、工業用フィルム、医療用材料、ＯＡ機器材料、建材、シート、各種ボトル等に用いられる。

＜第２実施形態＞
本実施形態に係るポリオレフィン系樹脂組成物の製造方法は、リーフディスク型フィルタ２４を具備するフィルタ装置４の代わりに、図５に示す積層体５０によってフィルタリング工程を実施する点、並びに、混合流体の物性及びフィルタリング条件等が相違する点の他は、第１実施形態と同様である。本実施形態における混合工程では、極限粘度３〜５ｄｌ／ｇのポリオレフィン成分（Ａ）と、極限粘度０．５〜３ｄｌ／ｇのポリオレフィン成分（Ｂ）とを溶融混練して混合流体を得る。

図５は、積層体５０を具備するフィルタ装置３４の一部を拡大して示す模式断面図である。フィルタ装置３４は、スクリュー１７によって移送される混合流体を濾過するためのものである。フィルタ装置３４は、積層体５０と、これを押出機２に固定するためのフランジ２ａ及びボルト２ｂとを備える。図６は、積層体５０を構成する各部材の配置関係を示す模式断面図である。なお、本実施形態においては、フィルタ装置３４の装置本体部は、押出機２、フランジ２ａ及びボルト２ｂによって構成される。

図６に示すように、フィルタ装置３４が有する積層体５０は、金属焼結フィルタ５３及び金網５４ａ及びブレーカープレート（支持部材）５５がこの順序で流路の上流側から下流側に向けて積層されている。なお、図６においては、各部材が互いに離隔した状態の積層体５０を図示したが、これは配置関係を明示するためのものであり、実際は各部材同士は互いに当接している。

金属焼結フィルタ５３、金網５４ａ及びブレーカープレート５５の外形は、いずれも円形でありシール部材５８を介して押出機２に固定されている。シール部材５８は、金属焼結フィルタ５３の縁部を覆うとともに積層体５０と押出機２との当接部に位置するように配設されている。

金属焼結フィルタ５３は、溶融体を通過させることによって、これに含まれる異物を取り除くとともに、各ポリオレフィン成分を互いに分散させるためのものである。金属焼結フィルタ５３として、例えば、ステンレス鋼（ＳＵＳ３１６Ｌ）繊維の焼結によって製造されたものを使用できる。なお、金属焼結フィルタは、市販のものを使用でき、例えば、ナスロン（商品名、日本精線株式会社製）などを好適に使用できる。

濾過速度を０．００１〜２０ｃｍ／ｍｉｎに設定する場合、金属焼結フィルタ５３として濾過精度が１〜４０μｍのものを使用する。濾過精度が１μｍ未満であると、濾過圧力をフィルタ装置の許容圧力以上に高くしないと、単位時間当たり十分な量の溶融体を濾過できない。他方、濾過精度が４０μｍを超えると、異物の除去や各成分の分散が不十分となり、フィッシュアイ低減効果が不十分となる。金属焼結フィルタ５３の濾過精度は、１０〜３５μｍであることが好ましく、２０〜３０μｍであることがより好ましい。

濾過速度を０．００１〜１００ｃｍ／ｍｉｎに設定する場合、金属焼結フィルタ５３として濾過精度が１〜２０μｍのものを使用する。濾過精度が１μｍ未満であると、濾過圧力をフィルタ装置の許容圧力以上に高くしないと、単位時間当たり十分な量の溶融体を濾過できない。他方、濾過精度が２０μｍを超えると、濾過精度が２０μｍ未満である場合よりも異物の除去や各成分の分散が不十分となり、フィッシュアイ低減効果が不十分となる。金属焼結フィルタ５３の濾過精度は、５〜１５μｍであることが好ましい。

金網５４ａは、金属焼結フィルタ５３の下流側に１枚又は２枚以上配置され、金属焼結フィルタ５３と直接接している。金網５４ａの線径は０．０１〜０．２５ｍｍであることが好ましい。金網５４ａの線径が０．０１ｍｍ未満であると、濾過圧力によって金属焼結フィルタ５３がブレーカープレート５５の開口５５ｄに押し込まれた際、金属焼結フィルタ５３に変形や破断が生じやすくなる。他方、金網５４ａの線径が０．２５ｍｍを越えると、濾過処理中、金属焼結フィルタ５３に金網５４ａを構成する針金が食い込むことによって金属焼結フィルタ５３が変形し、濾過精度の低下が生じやすい。金網５４ａの線径は、０．０３〜０．２３ｍｍであることが好ましく、０．０５〜０．２０ｍｍであることがより好ましい。また、金網５４ａの線径と同様の観点から、金網５４ａの網目数は３０〜５００メッシュであることが好ましく、４０〜１５０メッシュであることがより好ましい。ここでいう金網の網目数（メッシュ）は、１インチ（２５．４ｍｍ）の間にある目数を意味する。

ブレーカープレート５５の開口５５ｄにおける金属焼結フィルタ５３の変形や破断の発生をより一層確実に防止する観点から、図６に示すように、金属焼結フィルタ５３とブレーカープレート５５との間に金網５４ａを複数枚（例えば、２〜１０枚）積層させることが好ましい。

なお、金属焼結フィルタ５３の下流側の面と金網５４ａ（線径０．０１〜０．２５ｍｍ）とが直接接している限り、積層体５０は他の金網等を具備してもよい。例えば、図７に示すように、金網５４ａとブレーカープレート５５との間に、線径０．０１〜１ｍｍの金網５４ｂを１枚又は複数枚（例えば、２〜１０枚）積層させてもよい。また、金属焼結フィルタ５３を押出機２に設置する際に、金属焼結フィルタ５３が局所的につぶれたりするのを防止するため、線径０．０１〜０．２５ｍｍの金網５４ｃを金属焼結フィルタ５３の上流側の面と当接するように更に配置してもよい。

ブレーカープレート５５は、金属焼結フィルタ５３及び金網５４ａ等を支持するためのものである。図８（ａ）はブレーカープレート５５の上流側の面を示す正面図であり、図８（ｂ）はブレーカープレート５５の断面図である。図８に示すように、ブレーカープレート５５の上流側の面Ｆ１は、縁部５５ａとその他の領域とが面一となっているのに対し、下流側の面Ｆ２は、縁部５５ｂが隆起して他の領域が凹部５５ｃとなるように形成されている。

ブレーカープレート５５は、濾過圧力を受けてもほとんど歪みを起こさない構造体であることが好ましい。濾過圧力によってブレーカープレート５５が変形すると、これによって支持される金属焼結フィルタ５３等に変形や破損が生じ、異物等が下流側にリークしやすくなる。かかる観点から、ブレーカープレート５５の材質としては、例えば、炭素鋼等が好ましい。炭素鋼以外の好適な材質として、ニッケル、クロム、タングステン等を含有する特殊鋼を例示できる。ブレーカープレート５５の厚さは、十分の強度を確保する観点から、１０〜１００ｍｍであることが好ましい。

ブレーカープレート５５は、厚さ方向に貫通する直径１〜１０ｍｍの開口５５ｄを複数有する。ブレーカープレート５５の開口率は３０〜６０％である。開口率が３０％未満のブレーカープレート５５を使用した場合、濾過圧力をフィルタ装置の許容圧力以上に高くしないと、単位時間当たり十分な量の溶融体を濾過できない。他方、開口率が６０％を超えるブレーカープレート５５を使用した場合、濾過圧力によってブレーカープレート５５の変形量が大きくなる。ブレーカープレート５５の開口率は３５〜５５％であることが好ましく、４０〜５０％であることがより好ましい。

シール部材５８は、溶融体がブレーカープレート５５の縁部５５ａ及び側面５５ｅを通じて下流側へとリークするのを防止するためのものである。シール部材５８としては、樹脂製パッキン（例えば、フッ素系樹脂）又は金属板（例えば、鉄板、アルミニウム板、銅板）を好適に使用できる。図６，７に示すように、シール部材５８は、金属焼結フィルタ５３及び金網５４ａ等の縁部を一体的に覆うように配置することが好ましい。

積層体５０（金属焼結フィルタ５３、金網５４ａ、ブレーカープレート５５等）は、押出機２に対して着脱自在に取り付けされている。かかる構成を採用することにより、各構成部材の交換や洗浄を容易に実施できるという利点がある。

積層体５０を押出機２に固定する際には、ブレーカープレート５５の面Ｆ１上に金属焼結フィルタ５３や金網５４ａ等を重ね、シール部材５８を介して押出機２の本体側のフランジと金属焼結フィルタ５３の縁部とを当接させ、ブレーカープレート５５の面Ｆ２の縁部５５ｂとフランジ２ａとを当接させた後、ボルト２ｂによって固定すればよい（図５参照）。これにより、金属焼結フィルタ５３の縁部と押出機２との当接部は、シール部材５８によって密閉された状態となり、金属焼結フィルタ５３の縁部を通じて流体が下流側にリークすることを十分に抑制できる。

なお、従来、図９に示すように、押出機２の出口にブレーカープレート５５を有するスクリーンパック４０を設置する場合、図１０に示すように、面Ｆ２を上流側に向け、その凹部５５ｃ内に金属焼結フィルタ５３を配置していた。この場合、面Ｆ２と金属焼結フィルタ６３との当接面からのリーク等が生じやすい。これに対し、本実施形態にあっては、面一に形成された面Ｆ１を上流側に向け、金属焼結フィルタ５３等を縁部５５ａにまで延在させるとともに、シール部材５８を使用することによって、縁部を密閉してリークを十分に抑制できる。

金属焼結フィルタ５３等を通過し、フィルタリング工程を経た混合流体は、上述の第１実施形態と同様、成形装置６のダイ３２に供給され（図１参照）、ペレットやフィルムに加工される。

なお、ここでは金属焼結フィルタ５３、金網５４ａ及びブレーカープレート５５等として円形のものを例示したが、これらの外形は、楕円形、筒状、円錐形等であってもよい。円形や楕円形のものを採用した場合と比較し、筒状や円錐形のものを採用した場合、濾過面積を大きくしやすく、低い濾過圧力で濾過処理を実施できるという利点がある。

以下、場合により図面を用いつつ、実施例及び比較例に基づき本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に何ら限定されるものではない。なお、各実施例及び比較例における各物性値及び評価は、下記の方法に基づいて求められたものである。

（１）各ポリオレフィン成分（成分（Ａ）、成分（Ｂ））の含有量（単位：質量％）
成分（Ａ）及び成分（Ｂ）を製造した時の物質収支から、成分（Ａ）の含有量（ＰＡ）、及び成分（Ｂ）の含有量（ＰＢ）を求めた。
（２）極限粘度（［η］、単位：ｄｌ／ｇ）
測定は、ウベローデ型粘度計を用いて１３５℃テトラリン中で行った。最初に成分（Ａ）を製造する場合は、成分（Ａ）の製造終了後に測定した成分（Ａ）の極限粘度［η］_Ａと、第２工程の製造終了後に測定したポリオレフィン成分の極限粘度（［η］_ＡＢ）及び、成分（Ａ）の含有量（ＰＡ）、成分（Ｂ）の含有量（ＰＢ）から、式（Ｉ）により成分（Ｂ）の極限粘度（［η］_Ｂ）を求めた。なお、最初に成分（Ｂ）を製造する場合も、同様にして成分（Ａ）の極限粘度［η］_Ａを求めた。
［η］_Ａ×（ＰＡ／１００）＋［η］_Ｂ×（ＰＢ／１００）＝［η］_ＡＢ （Ｉ）
（３）プロピレン−エチレン共重合体成分に含有されるエチレン由来の構造単位の含有量（単位：質量％）
高分子分析ハンドブック（１９８５年、朝倉書店発行）の２５６〜２５７頁「（ｉｉ）ブロック共重合体」の項に記載の方法に基づいて、ＩＲスペクトル法でエチレン由来の構造単位の含有量を求めた。
（４）メルトフローレート（ＭＦＲ、単位：ｇ／１０分）
ＪＩＳ−Ｋ７２１０に基づいて、条件−１４の方法で測定してメルトフローレートを求めた。
（５）濾過精度（単位：μｍ）
ＪＩＳ−Ｂ８３５６に基づいて濾過試験を行い、粒子の９５％が捕集された粒子の径を測定し、金属焼結フィルタの濾過精度を求めた。
（６）フィッシュアイ（単位：個／２２５ｃｍ^２）
１５ｃｍ角に切り出したポリプロピレンフィルム試料の表面を目視で観察し、存在する全てのフィッシュアイの個数を計測した。
（７）濾過面積（単位：ｃｍ^２）
実施例１〜３：リーフディスク型フィルタに固定されている濾材表面積の総和を濾過面積とした。
実施例４〜１１及び比較例１〜１５：濾材に面している流路（押出機側）の断面積を濾過面積とした。
（８）濾過速度（単位：ｃｍ／ｍｉｎ）
ポリプロピレン樹脂組成物の溶融密度を０．７２ｇ／ｃｍ^３とし、押出機で混練する混合流体の押出量（ｋｇ／ｈｒ）及び濾過面積（ｃｍ^２）の値を用いて濾過速度を算出した。

６種類のポリプロピレン系重合体を以下の手順で調製した。

＜ポリプロピレン系重合体１＞
液状プロピレン中にＴｉ−Ｍｇ系触媒系のチーグラーナッタ触媒を連続的に供給し、水素の実質的非存在下でプロピレン重合体（成分（Ａ））の製造を行った（第一工程）。この成分（Ａ）をサンプリングして極限粘度［η］_Ａを分析したところ、７．９ｄｌ／ｇであった。続いて、第一工程で得られた重合体を失活させることなく第二工程（気相重合槽）に連続的に移送した。

第二工程では、気相重合槽にプロピレンと水素とを供給しながら、第一工程から移送される触媒含有重合体によりプロピレン系重合体を連続的に製造し、成分（Ａ）と成分（Ｂ）とを含有する極限粘度１．８８ｄｌ／ｇのポリプロピレン系重合体１を得た。

ポリプロピレン系重合体１の成分（Ａ）と成分（Ｂ）との比率は、Ａ／Ｂ＝１１／８９（質量比）であった。また、この比率及び上記極限粘度から求められる成分（Ｂ）の極限粘度［η］_Ｂは１．１４ｄｌ／ｇであった。また、成分（Ｂ）に対する成分（Ａ）の極限粘度の比（［η］_Ａ／［η］_Ｂ）は６．９３であった。

＜ポリプロピレン系重合体２＞
Ｔｉ−Ｍｇ系のチーグラーナッタ型触媒を用い、気相重合槽でプロピレン単独重合体（成分（Ｂ））の製造を行った（第一工程）。この成分（Ｂ）をサンプリングして極限粘度［η］_Ｂを分析したところ、１．７ｄｌ／ｇであった。続いて、第一工程で得られた重合体を失活させることなく第二工程に連続的に移送した。

第二工程では、第一工程で用いられる気相重合槽と接続された別の気相重合槽へプロピレン、エチレン及び水素を供給しながら、第一工程から移送される触媒含有重合体によりプロピレン−エチレン共重合体（成分（Ａ））を連続的に製造し、極限粘度２．０４ｄｌ／ｇのプロピレン−エチレンブロック共重合体（ポリプロピレン系重合体２）を得た。

ポリプロピレン系重合体２の成分（Ａ）と成分（Ｂ）との比率は、Ａ／Ｂ＝２１／７９（質量比）であった。また、この比率及び上記極限粘度から求められる成分（Ａ）の極限粘度［η］_Ａは３．３ｄｌ／ｇであり、エチレン含量は３１質量％であった。また、成分（Ｂ）に対する成分（Ａ）の極限粘度の比（［η］_Ａ／［η］_Ｂ）は１．９４であった。

＜ポリプロピレン系重合体３＞
Ｔｉ−Ｍｇ系のチーグラーナッタ型触媒を用い、気相重合槽でプロピレン単独重合体（成分（Ｂ））の製造を行った（第一工程）。この成分（Ｂ）をサンプリングして極限粘度［η］_Ｂを分析したところ、１．０ｄｌ／ｇであった。続いて、第一工程で得られた重合体を失活させることなく第二工程に連続的に移送した。

第二工程では、第一工程で用いられる気相重合槽と接続された別の気相重合槽へプロピレン、エチレン及び水素を供給しながら、第一工程から移送される触媒含有重合体によりプロピレン−エチレン共重合体（成分（Ａ））を連続的に製造し、極限粘度１．５６ｄｌ／ｇのプロピレン−エチレンブロック共重合体（ポリプロピレン系重合体３）を得た。

ポリプロピレン系重合体３の成分（Ａ）と成分（Ｂ）との比率は、Ａ／Ｂ＝１６／８４（質量比）であった。また、以上の結果から求められる成分（Ａ）の極限粘度［η］_Ａは４．５ｄｌ／ｇであり、エチレン含量は３８質量％であった。また、成分（Ｂ）に対する成分（Ａ）の極限粘度の比（［η］_Ａ／［η］_Ｂ）は４．５であった。

＜ポリプロピレン系重合体４＞
Ｔｉ−Ｍｇ系触媒系のチーグラー・ナッタ触媒を用い、気相重合槽でプロピレン単独重合体（成分（Ｂ））の製造を行った（第一工程）。この成分（Ｂ）をサンプリングして極限粘度[η]_Ｂを分析したところ１．８ｄｌ／ｇであった。続いて、第一工程で得られた重合体を失活させることなく第二工程に連続的に移送した。

第二工程では、第一工程で用いられる気相重合槽と接続された別の気相重合槽へプロピレン、エチレン及び水素を供給しながら、第一工程から移送される触媒含有重合体によりプロピレン−エチレン共重合体（成分（Ａ））を連続的に製造し、極限粘度２．１５ｄｌ／ｇのプロピレン−エチレンブロック共重合体（ポリプロピレン系重合体４）を得た。

プロピレネン系重合体４の成分（Ａ）と成分（Ｂ）の比率はＡ／Ｂ＝２５／７５（質量比）であった。また、この比率及び上記極限粘度から求められる成分（Ａ）の極限粘度［η］_Ａは３．２ｄｌ／ｇであり、エチレン含量は４１質量％であった。また、成分（Ｂ）に対する成分（Ａ）の極限粘度の比（[η]_Ａ／[η]_Ｂ）は１．６であった。

＜ポリプロピレン系重合体５＞
Ｔｉ−Ｍｇ系触媒系のチーグラー・ナッタ触媒を用い、気相重合槽でプロピレン単独重合体の製造を行い、極限粘度３．０ｄｌ／ｇのプロピレン単独重合体を得た。

＜ポリプロピレン系重合体６＞
Ｔｉ−Ｍｇ系触媒系のチーグラー・ナッタ触媒を用い、気相重合槽でプロピレン単独重合体の製造を行い、極限粘度１．６ｄｌ／ｇのプロピレン単独重合体を得た。

（実施例１）
ポリプロピレン系重合体１（１００質量部）と、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャリティーケミカルズ社製 商品名Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０）０．２質量部と、亜リン酸エステル類（住友化学社製、商品名：スミライザーＧＰ）０．１質量部とをヘンシェルミキサーで混合してポリプロピレン系組成物を調製した。

図１に示すような製造装置１を準備した。この製造装置１は、混練押出装置２（田辺プラスチック機械（株）製単軸押出機（スクリュー径４０ｍｍφ）、リーフディスクフィルタ４（長瀬産業（株）製，ディスク外径５インチ、ディスク枚数１０枚、焼結金属フィルタ（濾過精度１０μｍ、濾過面積４０７２ｃｍ^２））、水槽３５、ペレタイザー３６を備える。

押出機の設定温度２４０℃，押出量１４ｋｇ／ｈｒの条件で、調製したポリプロピレン系組成物の溶融押出を行い、溶融混練されたポリプロピレン混合流体を得た。このポリプロピレン混合流体を、リーフディスクフィルタ４で濾過して加工し、ペレット状のポリプロピレン樹脂組成物を得た。

得られたポリプロピレン樹脂組成物をスクリュー径５０ｍｍφの単軸押出機を備えるＴダイフィルム加工機（田辺プラスチックス機械（株）製）で成形して、厚み３０μｍ、幅３００ｍｍのポリプロピレンフィルムを作製し、フィッシュアイ評価を行った。

（比較例１）
実施例１で用いた製造装置（図１）に代えて、図９、１０に示すような製造装置７０を準備した。この製造装置７０は、二軸押出機２（日本製鋼所（株）社製、商品名：ＴＥＸ３０）、スクリーンパック４０（濾過面積：１６．１ｃｍ^２、焼結金属フィルタ、濾過精度：１０μｍ）、水槽３５、ペレタイザー３６を備える。

製造装置７０を用いたこと、及び、ポリプロピレン混合流体の押出量を３ｋｇ／ｈｒとしたことの他は、実施例１と同様にして、ポリプロピレン樹脂組成物及びポリプロピレンフィルムを作製し、評価を行った。

（比較例２）
実施例１で用いたリーフディスク型フィルタ４（図１）に代えて、図９、１０に示すスクリーンパック４０（濾過面積：１２．６ｃｍ^２、焼結金属フィルタ、濾過精度：１０μｍ）を用いたことの他は、実施例１と同様にして、ポリプロピレン樹脂組成物及びポリプロピレンフィルムを作製し、評価を行った。

（実施例２）
ポリプロピレン系重合体１に代えてポリプロピレン系重合体２を用いたこと、及び、ポリプロピレン混合流体の押出量を６ｋｇ／ｈｒとしたことの他は、実施例１と同様にしてポリプロピレン樹脂組成物及びポリプロピレンフィルムを作製し、評価を行った。

（比較例３）
実施例２で用いたリーフディスク型フィルタ４（図１）に代えて図９、１０に示すスクリーンパック４０（濾過面積：１２．６ｃｍ^２、１００メッシュ金網フィルタ）を用いたこと、及び、ポリプロピレン混合流体の押出量を１０ｋｇ／ｈｒとしたことの他は、実施例２と同様にしてポリプロピレン樹脂組成物及びポリプロピレンフィルムを作製し、評価を行った。

（比較例４）
実施例２で用いたリーフディスク型フィルタ４（図１）に代えて図９、１０に示すスクリーンパック４０（濾過面積：１２．６ｃｍ^２、焼結金属フィルタ、濾過精度：４０μｍ）を用いたこと、並びに、ポリプロピレン混合流体の押出量を１０ｋｇ／ｈｒとしたことの他は、実施例２と同様にしてポリプロピレン樹脂組成物及びポリプロピレンフィルムを作製し、評価を行った。

（比較例５）
実施例２で用いたリーフディスク型フィルタ４（図１）に代えて図９、１０に示すスクリーンパック４０（濾過面積：１２．６ｃｍ^２、焼結金属フィルタ、濾過精度：１０μｍ）を用いたことの他は、実施例２と同様にしてポリプロピレン樹脂組成物及びポリプロピレンフィルムを作製し、評価を行った。

（実施例３）
ポリプロピレン系重合体１に代えてポリプロピレン系重合体３を用いたこと、及び、ポリプロピレン混合流体の押出量を１８ｋｇ／ｈｒとしたことの他は、実施例１と同様にしてポリプロピレン樹脂組成物及びポリプロピレンフィルムを作製し、評価を行った。

実施例１〜３及び比較例１〜５の条件及び結果を表１に示す。

（実施例４）
ポリプロピレン系重合体２（１００質量部）と、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャリティーケミカルズ社製、商品名：Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０）０．２質量部と、リン系酸化防止剤（チバスペシャリティーケミカルズ社製、商品名：Ｉｒｇａｆｏｓ１６８）０．０５質量部とを混合した。混合物を二軸造粒機に導入してペレット化した。

流路の内径が９３ｍｍの押出機Ｍと、流路の内径が６８ｍｍの押出機Ａと、流路の内径が６８ｍｍの押出機Ｂとを備える共押出Ｔダイフィルム加工装置を使用し、以下のようにしてフィルムを作製した。

まず、押出機Ｍ及び押出機Ａ，Ｂの流路に、原料の溶融体を通過させるための積層体をそれぞれ装着した。流路の上流側から下流側に向けて金網、金属焼結フィルタ、複数の金網及びブレーカープレートをこの順序で配置した積層体を、各押出機の出口側のフランジとフィードパイプ基端側のフランジとの間にボルトで固定した。

押出機Ｍに装着した積層体の構成は、以下に示す通りである。金属焼結フィルタ等の縁部にテフロン（登録商標）製のシールテープを巻き、このシールテープを介して積層体を押出機Ｍ，Ａの装置本体部に固定した（図５参照）。
金網：線径０．１０ｍｍ、網目数８０メッシュ、直径１１０ｍｍ、１枚、
金属焼結フィルタ：濾過精度４０μｍ（日本精線（株）製、商品名：ナスロンＮＦ１２Ｄ）、
金網：線径０．１０ｍ、網目数８０メッシュ、１枚、
金網：線径０．２２ｍ、網目数５０メッシュ、３枚、
ブレーカープレート：直径１１０ｍｍ、流路面の厚さ１８ｍｍ、流路面の直径９３ｍｍ、積層体固定巾８ｍｍ、開口の直径４ｍｍ、開口の数２１７個、開口率４０％。

押出機Ａに装着した積層体の構成は、以下に示す通りである。金属焼結フィルタ等の縁部にテフロン（登録商標）製のシールテープを巻き、このシールテープを介して積層体を押出機Ａの装置本体部に固定した（図５参照）。
金網：線径０．１０ｍｍ、網目数８０メッシュ、直径８５ｍｍ、１枚
金属焼結フィルタ：濾過精度４０μｍ（日本精線（株）製、商品名：ナスロンＮＦ１２Ｄ）、
金網：線径０．１０ｍ、網目数８０メッシュ、１枚、
金網：線径０．２２ｍ、網目数５０メッシュ、３枚、
ブレーカープレート：直径８５ｍｍ、流路面の厚さ１８ｍｍ、流路面の直径６８ｍｍ、濾材固定巾８ｍｍ、開口の直径４ｍｍ、開口の数１０１個、開口率３５％。

押出機Ｂには、押出機Ａに装着したものと同様の構成の積層体を装着した。

各押出機に積層体を装着した後、フィルム加工機の温度が安定したところで、押出機Ａ，Ｍ，Ｂにペレット状のポリプロピレン系重合体２をそれぞれ供給した。

押出機Ａ，Ｍ，Ｂの押出量をそれぞれ５ｋｇ／ｈｒ、１０ｋｇ／ｈｒ、５ｋｇ／ｈｒに設定し、Ｔダイから押し出した。押し出した溶融膜をチルロール（回転数１１ｍ／ｍｉｎ）で冷却固化させ、厚さ３０μｍのフィルムを得た。なお、チルロールの温度調節用の水は温度４０℃であった。

（実施例５）
押出機Ａ，Ｍ，Ｂの押出量をそれぞれ２０ｋｇ／ｈｒ、４０ｋｇ／ｈｒ、２０ｋｇ／ｈｒ、チルロール回転速度を３９ｍ／ｍｉｎとしたことの他は、実施例４と同様にしてポリプロピレン樹脂組成物及びポリプロピレンフィルムを作製し、評価を行った。

（比較例６）
押出機Ａ，Ｍ，Ｂの押出量をそれぞれ８５ｋｇ／ｈｒ、２８０ｋｇ／ｈｒ、８５ｋｇ／ｈｒ、チルロール回転速度を２５０ｍ／ｍｉｎとしたことの他は、実施例４と同様にしてポリプロピレン樹脂組成物及びポリプロピレンフィルムを作製し、評価を行った。

（比較例７）
押出機Ａ，Ｍ，Ｂに濾過精度４０μｍの焼結金属フィルタを装着する代わりに、濾過精度６０μｍの焼結金属フィルタ（日本精線（株）製、商品名：ナスロンＮＦ１３Ｄ）を装着したことの他は、実施例４と同様にしてポリプロピレン樹脂組成物及びポリプロピレンフィルムを作製し、評価を行った。

（比較例８）
押出機Ａ，Ｍ，Ｂの押出量をそれぞれ２０ｋｇ／ｈｒ、４０ｋｇ／ｈｒ、２０ｋｇ／ｈｒ、チルロール回転速度を３９ｍ／ｍｉｎとしたことの他は、実施例７と同様にしてポリプロピレン樹脂組成物及びポリプロピレンフィルムを作製し、評価を行った。

（比較例９）
押出機Ａ，Ｍ，Ｂに濾過精度４０μｍの焼結金属フィルタを装着する代わりに、濾過精度１００μｍの焼結金属フィルタ（日本精線（株）製、商品名：ナスロンＮＦ１５Ｎ）を装着したことの他は、実施例４と同様にしてポリプロピレン樹脂組成物及びポリプロピレンフィルムを作製し、評価を行った。

（比較例１０）
押出機Ａ，Ｍ，Ｂの押出量をそれぞれ２０ｋｇ／ｈｒ、４０ｋｇ／ｈｒ、２０ｋｇ／ｈｒ、チルロール回転速度を３９ｍ／ｍｉｎとしたことの他は、比較例９と同様にしてポリプロピレン樹脂組成物及びポリプロピレンフィルムを作製し、評価を行った。

（実施例６）
ポリプロピレン系重合体４（１００質量部）と、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャリティーケミカルズ社製、商品名：Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０）０．１質量部と、ビタミンＥ０．０３質量部とを混合した。混合物を二軸造粒機に導入してペレット化した。当該ペレットを原料として使用したことの他は、実施例４と同様にしてポリプロピレン樹脂組成物及びポリプロピレンフィルムを作製し、評価を行った。

（実施例７）
押出機Ａ，Ｍ，Ｂの押出量をそれぞれ２０ｋｇ／ｈｒ、４０ｋｇ／ｈｒ、２０ｋｇ／ｈｒ、チルロール回転速度を４０ｍ／ｍｉｎとしたことの他は、実施例６と同様にしてフィルムの作製及びその評価を行った。

（比較例１１）
押出機Ａ，Ｍ，Ｂの押出量をそれぞれ４０ｋｇ／ｈｒ、８０ｋｇ／ｈｒ、４０ｋｇ／ｈｒ、チルロール回転速度を５１ｍ／ｍｉｎとしたことの他は、実施例６と同様にしてポリプロピレン樹脂組成物及びポリプロピレンフィルムを作製し、評価を行った。

（実施例８）
押出機Ａ，Ｍ，Ｂに濾過精度４０μｍの焼結金属フィルタを装着する代わりに、濾過精度２０μｍの焼結金属フィルタ（日本精線（株）製、商品名：ナスロンＮＦ０８Ｄ）を装着したことの他は、実施例４と同様にしてポリプロピレン樹脂組成物及びポリプロピレンフィルムを作製し、評価を行った。

（実施例９）
押出機Ａ，Ｍ，Ｂの押出量をそれぞれ２０ｋｇ／ｈｒ、４０ｋｇ／ｈｒ、２０ｋｇ／ｈｒ、チルロール回転速度を３９ｍ／ｍｉｎとしたことの他は、実施例８と同様にしてポリプロピレン樹脂組成物及びポリプロピレンフィルムを作製し、評価を行った。

（実施例１０）
押出機Ａ，Ｍ，Ｂの押出量をそれぞれ７５ｋｇ／ｈｒ、１３０ｋｇ／ｈｒ、７５ｋｇ／ｈｒ、チルロール回転速度を１５４ｍ／ｍｉｎとしたことの他は、実施例８と同様にしてポリプロピレン樹脂組成物及びポリプロピレンフィルムを作製し、評価を行った。

（実施例１１）
ポリプロピレン系重合体５（１００質量部）と、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャリティーケミカルズ社製、商品名：Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０）０．１５質量部とを混合した。混合物を二軸造粒機に導入してペレット化した。また、ポリプロピレン系重合体６（１００質量部）と、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャリティーケミカルズ社製、商品名：Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０）０．１８質量部と、リン系酸化防止剤（チバスペシャリティーケミカルズ社製、商品名：Ｉｒｇａｆｏｓ１６８）０．２２質量部とを混合した。混合物を二軸造粒機に導入してペレット化した。

ポリプロピレン系重合体５をペレット化してなるポリプロピレン系樹脂３５質量部、及び、ポリプロピレン系重合体６をペレット化してなるポリプロピレン系樹脂６５質量部をペレットの状態で混合し、混合物を押出機Ａ，Ｍ，Ｂに供給した。

上記ペレットを原料として使用したこと、並びに、押出機Ａ，Ｍ，Ｂの押出量をそれぞれ２０ｋｇ／ｈｒ、４０ｋｇ／ｈｒ、２０ｋｇ／ｈｒ、チルロール回転速度を３９ｍ／ｍｉｎとしたことの他は、実施例８と同様にしてポリプロピレン樹脂組成物及びポリプロピレンフィルムを作製し、評価を行った。

（比較例１２）
ポリプロピレン系重合体１（１００質量部）と、フェノール系酸化防止剤（チバスペシャリティーケミカルズ社製、商品名：Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０）０．１５質量部と、リン系酸化防止剤（チバスペシャリティーケミカルズ社製、商品名：Ｉｒｇａｆｏｓ１６８）０．１質量部とを混合した。混合物を二軸造粒機に導入してペレット化した。

上記ペレットを原料として使用したこと、押出機Ａ，Ｍ，Ｂに濾過精度４０μｍの焼結金属フィルタを装着する代わりに、濾過精度１０μｍの焼結金属フィルタ（日本精線（株）製、商品名：ナスロンＮＦ０６Ｄ）を装着したこと、押出機Ａ，Ｍ，Ｂの押出量をそれぞれ１．６ｋｇ／ｈｒ、３．１ｋｇ／ｈｒ、１．６ｋｇ／ｈｒ、チルロール回転速度を２ｍ／ｍｉｎとしたことの他は、実施例４と同様にしてポリプロピレン樹脂組成物及びポリプロピレンフィルムを作製し、評価を行った。

（比較例１３）
押出機Ａ，Ｍ，Ｂの押出量をそれぞれ３．５ｋｇ／ｈｒ、７ｋｇ／ｈｒ、３．５ｋｇ／ｈｒ、チルロール回転速度を４ｍ／ｍｉｎとしたことの他は、比較例１２と同様にしてポリプロピレン樹脂組成物及びポリプロピレンフィルムを作製し、評価を行った。

（比較例１４）
押出機Ａ，Ｍ，Ｂの押出量をそれぞれ１７ｋｇ／ｈｒ、３１ｋｇ／ｈｒ、１６ｋｇ／ｈｒ、チルロール回転速度を３５ｍ／ｍｉｎとしたことの他は、比較例１２と同様にしてポリプロピレン樹脂組成物及びポリプロピレンフィルムを作製し、評価を行った。

（比較例１５）
押出機Ａ，Ｍ，Ｂの押出量をそれぞれ３２ｋｇ／ｈｒ、４８ｋｇ／ｈｒ、３０ｋｇ／ｈｒ、チルロール回転速度を６０ｍ／ｍｉｎとしたことの他は、比較例１２と同様にしてポリプロピレン樹脂組成物及びポリプロピレンフィルムを作製し、評価を行った。

実施例４〜１１及び比較例６〜１５の条件及び結果を表２に示す。

本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂組成物の製造方法に用いられる製造装置の模式構成図である。 本発明のポリオレフィン系樹脂組成物の製造方法に用いられるフィルタ装置の一実施形態を示す縦断面概略図である。 本発明のポリオレフィン系樹脂組成物の製造方法に用いられるリーフディスク型フィルタの一実施形態を示す構造図である。 本発明の別の実施形態にかかるポリオレフィン系樹脂組成物の製造方法に用いられる製造装置の模式構成図である。 本発明のポリオレフィン系樹脂組成物の製造方法に用いられるフィルタ装置の他の実施形態を示す模式断面図である。 図５に図示した積層体を形成する部材の配置関係の一例を示す模式断面図である。 図５に図示した積層体を形成する部材の配置関係の他の例を示す模式断面図である。 円形のブレーカープレートの一例を示す図である。 ポリオレフィン系樹脂組成物の製造方法に用いられる、スクリーンパックを備える製造装置の模式構成図である。 図９に図示したスクリーンパックの構成の一例を示す模式断面図である。

符号の説明

１，６０，７０…製造装置、２…押出機、２ａ…フランジ、２ｂ…ボルト、４，３４…フィルタ装置、６…成形装置、１４…ホッパー、１５…モーター、１６…バレル、１７…スクリュー、２０，３０…接続部、２６，２８…配管、２２…ハウジング、２４…リーフディスク型フィルタ、２４ａ，５３，６３…金属焼結フィルタ、２４ｂ…支持材、２４ｃ…リーフディスク型フィルタの縁部、２５…筒状部材、３２，４６…ダイ、３５…水槽、３６…ペレタイザー、４０…スクリーンパック、４４…チルロール、４５…エアーチャンバー装置、５０…積層体、５４ａ，５４ｂ，５４ｃ…金網、５５…ブレーカープレート、５５ａ…ブレーカープレートの縁部、５５ｄ…開口、５５ｅ…ブレーカープレートの側面、５８…シール部材、Ｆ１，Ｆ２…ブレーカープレートの面。

Claims (9)

1. 極限粘度［η］_Ａが３〜５ｄｌ／ｇのポリオレフィン成分（Ａ）と、極限粘度［η］_Ｂが０．５〜３ｄｌ／ｇのポリオレフィン成分（Ｂ）とを含有し、極限粘度［η］_Ａと極限粘度［η］_Ｂの比（［η］_Ａ／［η］_Ｂ）が１．５〜３０であるポリオレフィン系樹脂組成物の製造方法であって、
   前記ポリオレフィン成分（Ａ）及び前記ポリオレフィン成分（Ｂ）を含有する原料組成物を溶融混練し、当該原料組成物の全質量を基準として前記ポリオレフィン成分（Ａ）の含有量が０．０５〜３５質量％であり且つ前記ポリオレフィン成分Ｂの含有量が９９．５〜６５質量％である混合流体を調製する混合工程と、
   前記混合流体を移送する流路を有する装置本体部と、当該装置本体部の前記流路に配置された濾過精度１〜４０μｍの金属焼結フィルタとを有するフィルタ装置に前記混合流体を導入し、前記混合流体の濾過速度が０．００１〜２０ｃｍ／ｍｉｎとなるように前記金属焼結フィルタを通過させるフィルタリング工程と、
   を備え、
   前記金属焼結フィルタの縁部と前記装置本体部との当接部が密閉された状態で当該金属焼結フィルタが前記装置本体部に対して固定されている、ポリオレフィン系樹脂組成物の製造方法。
2. 極限粘度［η］_Ａが３〜５ｄｌ／ｇのポリオレフィン成分（Ａ）と、極限粘度［η］_Ｂが０．５〜３ｄｌ／ｇのポリオレフィン成分（Ｂ）とを含有し、極限粘度［η］_Ａと極限粘度［η］_Ｂの比（［η］_Ａ／［η］_Ｂ）が１．５〜３０であるポリオレフィン系樹脂組成物の製造方法であって、
   前記ポリオレフィン成分（Ａ）及び前記ポリオレフィン成分（Ｂ）を含有する原料組成物を溶融混練し、当該原料組成物の全質量を基準として前記ポリオレフィン成分（Ａ）の含有量が０．０５〜３５質量％であり且つ前記ポリオレフィン成分（Ｂ）の含有量が９９．５〜６５質量％である混合流体を調製する混合工程と、
   前記混合流体を移送する流路を有する装置本体部と、当該装置本体部の前記流路に配置された濾過精度１〜２０μｍの金属焼結フィルタとを有するフィルタ装置に前記混合流体を導入し、前記混合流体の濾過速度が０．００１〜１００ｃｍ／ｍｉｎとなるように前記金属焼結フィルタを通過させるフィルタリング工程と、
   を備え、
   前記金属焼結フィルタの縁部と前記装置本体部との当接部が密閉された状態で当該金属焼結フィルタが前記装置本体部に対して固定されている、ポリオレフィン系樹脂組成物の製造方法。
3. 極限粘度［η］_Ａが５〜１５ｄｌ／ｇのポリオレフィン成分（Ａ）と、極限粘度［η］_Ｂが０．５〜３ｄｌ／ｇのポリオレフィン成分（Ｂ）とを含有するポリオレフィン系樹脂組成物の製造方法であって、
   前記ポリオレフィン成分（Ａ）及び前記ポリオレフィン成分（Ｂ）を含有する原料組成物を溶融混練し、当該原料組成物の全質量を基準として前記ポリオレフィン成分（Ａ）の含有量が０．０５〜３５質量％であり且つ前記ポリオレフィン成分（Ｂ）の含有量が９９．５〜６５質量％である混合流体を調製する混合工程と、
   前記混合流体を移送する流路を有する装置本体部と、当該装置本体部の前記流路に配置された濾過精度１〜１０μｍの金属焼結フィルタとを有するフィルタ装置に前記混合流体を導入し、前記混合流体の濾過速度が０．００１〜０．２ｃｍ／ｍｉｎとなるように前記金属焼結フィルタを通過させるフィルタリング工程と、
   を備え、
   前記金属焼結フィルタの縁部と前記装置本体部との当接部が密閉された状態で当該金属焼結フィルタが前記装置本体部に対して固定されている、ポリオレフィン系樹脂組成物の製造方法。
4. 前記原料組成物は、極限粘度が３ｄｌ／ｇ以上のポリオレフィン成分（Ａ）を製造する工程及び極限粘度が３ｄｌ／ｇ未満のポリオレフィン成分（Ｂ）を連続的に製造する工程を含む重合方法により得られたものであり、当該原料組成物全体の極限粘度が３ｄｌ／ｇ未満である、請求項１に記載の製造方法。
5. 前記原料組成物は、極限粘度が３ｄｌ／ｇ以上のポリオレフィン成分（Ａ）を製造する工程及び極限粘度が３ｄｌ／ｇ未満のポリオレフィン成分（Ｂ）を連続的に製造する工程を含む重合方法により得られたものであり、当該原料組成物全体の極限粘度が３ｄｌ／ｇ未満である、請求項２に記載の製造方法。
6. 前記原料組成物は、極限粘度が５ｄｌ／ｇ以上のポリオレフィン成分（Ａ）を製造する工程及び極限粘度が３ｄｌ／ｇ未満のポリオレフィン成分（Ｂ）を連続的に製造する工程を含む重合方法により得られたものであり、当該原料組成物全体の極限粘度が３ｄｌ／ｇ未満である、請求項３に記載の製造方法。
7. 前記フィルタ装置は、複数の前記金属焼結フィルタによって形成されるリーフディスク型フィルタを有するものである、請求項１又は４に記載の製造方法。
8. 前記フィルタ装置は、複数の前記金属焼結フィルタによって形成されるリーフディスク型フィルタを有するものである、請求項２又は５に記載の製造方法。
9. 前記フィルタ装置は、複数の前記金属焼結フィルタによって形成されるリーフディスク型フィルタを有するものである、請求項３又は６に記載の製造方法。

Images