JP2008303980A - 継手 - Google Patents

Abstract

【課題】部品点数が増加せず、軸との結合剛性が大きな継手を提供する。
【解決手段】ボルト８、８を第１の螺子孔４８１、第２の螺子孔４８２に螺合すると、第１のフランジ部４６、第２のフランジ部４７が締め付けられる。雌セレーション４５を挟んで、第１の螺子孔４８１と第２の螺子孔４８２が対称位置に配置されているため、第１の切り割り４３１、第２の切り割り４３２の隙間δ１、δ２が均等に狭まり、軸７の雄セレーション７１が結合筒部４１の雌セレーション４５にセレーション係合して、回転トルクが伝達可能になると共に、ボルト８、８の外周が軸７の環状溝７２に係合して、軸７は雌セレーション４５から抜け出さない。
【選択図】図２

Description

本発明は継手、特に、ステアリング装置のステアリングシャフトの回転を伝達する軸同士を連結する継手に関する。

車両の前輪を操舵するステアリング装置では、ステアリングホイールの操作で回転するステアリングシャフトの動きを、自在継手を介してステアリングギヤの入力軸に伝達している。

ステアリングホイールの動きはステアリングコラム内に回転自在に設けたステアリングシャフトおよび中間シャフトを介してステアリングギアに伝達され、ステアリングギアによって車輪の方向を操舵する。通常、ステアリングシャフトとステアリングギアの入力軸とは互いに同一直線上に設けることが出来ない。

このため従来から、特許文献１に示すように、ステアリングシャフトとステアリングギアへの入力軸との間に中間シャフトを設け、この中間シャフトの端部とステアリングシャフト、および、中間シャフトの端部とステアリングギアの入力軸の端部とを、自在継手を介して結合することにより、同一直線上に存在しないステアリングシャフトと入力軸との間での動力伝達が行えるようにしている。

近年、ステアリングシャフトに操舵補助力を付与するアシスト装置を、中間シャフトとステアリングホイールとの間に設けたコラムアシスト式の電動パワーステアリング装置が多くなってきた。

このような、コラムアシスト式の電動パワーステアリングでは、中間シャフトに負荷される回転トルクが大きくなるため、中間シャフトと自在継手との結合部の結合剛性を大きくする必要がある。

特許文献２に示す自在継手は、２本のボルトを使用して、自在継手のヨークの結合筒部と軸とを結合している。特許文献２に示す自在継手は、結合筒部とは別部品で形成された薄板状のストラップを介して、ヨークの結合筒部と軸をボルトで締め付けるようにしているため、部品点数が増加して、製造コストが増大する恐れがあった。

特開平４−１２５３１４号公報 英国特許出願公開第１２２３８２８号明細書

本発明は、部品点数が増加せず、軸との結合剛性が大きな継手を提供することを課題とする。

上記課題は以下の手段によって解決される。すなわち、第１番目の発明は、基端寄り部分に回転トルクを伝達可能に軸を嵌合するための孔部を備えた結合筒部、上記結合筒部に上記孔部を挟んで各々形成され、上記孔部に貫通する第１の切り割りと第２の切り割り、上記第１の切り割りを挟んで上記結合筒部と一体に設けられ、左右一対のフランジ部で構成される第１のフランジ部、上記第２の切り割りを挟んで上記結合筒部と一体に設けられ、左右一対のフランジ部で構成される第２のフランジ部、上記第１のフランジ部の左右いずれか一方のフランジ部に形成された第１の通し孔、上記第２のフランジ部の左右いずれか一方のフランジ部に形成された第２の通し孔、上記第１のフランジ部の左右いずれか他方のフランジ部に、上記第１の通し孔から挿通したボルトを螺合するために、上記第１の通し孔と同心に形成された第１の螺子孔、上記第２のフランジ部の左右いずれか他方のフランジ部に、上記第２の通し孔から挿通したボルトを螺合するために、上記第２の通し孔と同心に形成された第２の螺子孔を有することを特徴とする継手である。

第２番目の発明は、第１番目の発明の継手において、上記第１の通し孔と第２の通し孔は、上記孔部を挟んで各々対称位置に形成されていることを特徴とする継手である。

第３番目の発明は、基端寄り部分に回転トルクを伝達可能に軸を嵌合するための孔部を備えた結合筒部、上記結合筒部に上記孔部を挟んで各々形成され、上記孔部に貫通する第１の切り割りと第２の切り割り、上記第１の切り割りを挟んで上記結合筒部と一体に設けられ、左右一対のフランジ部で構成される第１のフランジ部、上記第２の切り割りを挟んで上記結合筒部と一体に設けられ、左右一対のフランジ部で構成される第２のフランジ部、上記第１のフランジ部の左右いずれか一方のフランジ部に形成された第１の通し孔、上記第２のフランジ部の左右いずれか一方のフランジ部に形成された第２の通し孔、上記第１のフランジ部の左右いずれか他方のフランジ部に、上記第１の通し孔から挿通したボルトを挿通するために、上記第１の通し孔と同心に形成された第３の通し孔、上記第２のフランジ部の左右いずれか他方のフランジ部に、上記第２の通し孔から挿通したボルトを挿通するために、上記第２の通し孔と同心に形成された第４の通し孔、上記ボルトの各々に螺合して、上記ボルトを上記第１のフランジ部および第２のフランジ部に各々締め付けるナットを有することを特徴とする継手である。

第４番目の発明は、第３番目の発明の継手において、上記第１の通し孔と第２の通し孔は、上記孔部を挟んで各々対称位置に形成されていることを特徴とする継手である。

第５番目の発明は、第１番目から第４番目までのいずれかの発明の継手において、上記結合筒部には、上記孔部に貫通しない第１の凹部と第２の凹部が、上記孔部を挟んで対称位置に各々形成され、上記第１の切り割りが上記第１の凹部に形成され、上記第２の切り割りが上記第２の凹部に形成されていることを特徴とする継手である。

第６番目の発明は、第５番目の発明の継手において、上記第１の凹部および第２の凹部は略Ｖ字状の凹部であることを特徴とする継手である。

第７番目の発明は、第１番目から第４番目までのいずれかの発明の継手において、上記孔部には、上記軸の雄セレーションに係合して回転トルクを伝達する雌セレーションが形成されていることを特徴とする継手である。

第８番目の発明は、第１番目から第４番目までのいずれかの発明の継手において、上記孔部には、上記軸の二個の平面に係合して回転トルクを伝達する二個の平面が形成されていることを特徴とする継手である。

第９番目の発明は、第１番目から第４番目までのいずれかの発明の継手において、上記軸には、上記ボルトに係合する溝が形成されていることを特徴とする継手である。

第１０番目の発明は、第９番目の発明の継手において、上記ボルトが結合筒部の孔部を通ることにより、上記軸の溝にボルトが係合することを特徴とする継手である。

第１１番目の発明は、第１番目から第４番目までのいずれかの発明の継手において、上記ボルトのうちの少なくとも一つは、段差部が形成された段付きボルトであることを特徴とする継手である。

第１２番目の発明は、第１番目から第４番目までのいずれかの発明の継手において、上記第１の切り割りおよび第２の切り割りの半径方向外端には、第１の切り割りおよび第２の切り割りの隙間よりも小さな隙間が形成されていることを特徴とする継手である。

第１３番目の発明は、第１番目から第４番目までのいずれかの発明の継手において、上記結合筒部には、上記孔部とは反対側で、十字軸を軸支するための軸受け孔を有する一対の腕部が一体に形成されていることを特徴とする継手である。

第１４番目の発明は、第１３番目の発明の継手において、上記孔部は、上記腕部の底部に貫通しない止まり孔に形成されていることを特徴とする継手である。

第１５番目の発明は、第１３番目の発明の継手において、上記第１の切り割りおよび第２の切り割りは、上記腕部の底部に貫通しない形状に形成されていることを特徴とする継手である。

第１６番目の発明は、第１番目から第４番目までのいずれかの発明の継手において、上記継手は、中間シャフトとステアリングシャフト、または、中間シャフトとステアリングギヤとを連結する自在継手であり、ステアリングシャフトに操舵補助力を付与するアシスト装置が、上記中間シャフトとステアリングホイールとの間に設けられていることを特徴とする継手である。

第１７番目の発明は、第１番目から第４番目までのいずれかの発明の継手が鍛造により成形されることを特徴とする継手である。

本発明の継手は、基端寄り部分に回転トルクを伝達可能に軸を嵌合するための孔部を備えた結合筒部と、結合筒部に孔部を挟んで各々形成され、孔部に貫通する第１の切り割りと第２の切り割りと、第１の切り割りを挟んで結合筒部と一体に設けられ、左右一対のフランジ部で構成される第１のフランジ部と、第２の切り割りを挟んで結合筒部と一体に設けられ、左右一対のフランジ部で構成される第２のフランジ部と、第１のフランジ部の左右いずれか一方のフランジ部に形成された第１の通し孔と、第２のフランジ部の左右いずれか一方のフランジ部に形成された第２の通し孔と、第１のフランジ部の左右いずれか他方のフランジ部に、第１の通し孔から挿通したボルトを螺合するために、第１の通し孔と同心に形成された第１の螺子孔と、第２のフランジ部の左右いずれか他方のフランジ部に、第２の通し孔から挿通したボルトを螺合するために、第２の通し孔と同心に形成された第２の螺子孔とを有している。

従って、結合筒部と一体的に形成された第１のフランジ部と第２のフランジ部を、各々ボルトを使用して締め付けるため、軸と結合筒部との結合剛性が大きく、部品点数が増加せず、製造コストの増大も小さくて済む。

以下、図面に基づいて本発明の実施例１から実施例１０を説明する。

図１は本発明の継手を備えたステアリング装置の全体を示し、一部を断面した側面図であって、操舵補助部を有する電動パワーステアリング装置に適用した実施例を示す。

図１に示すように、本発明のステアリング装置は、車体後方側（図１の右側）にステアリングホイール１１を装着可能なステアリングシャフト１２と、このステアリングシャフト１２を挿通したステアリングコラム１３と、このステアリングシャフト１２に補助トルクを付与する為のアシスト装置（操舵補助部）２０と、このステアリングシャフト１２の車体前方側（図１の左側）に、図示しないラック／ピニオン機構を介して連結されたステアリングギヤ３０とを備えている。

ステアリングシャフト１２は、雌ステアリングシャフト１２Ａと雄ステアリングシャフト１２Ｂとを、回転トルクを伝達可能に、かつ軸方向に関して相対移動可能にスプライン嵌合している。従って、上記雌ステアリングシャフト１２Ａと雄ステアリングシャフト１２Ｂとは、衝突時に、このスプライン嵌合部が相対移動して、全長を縮めることができる。

また、上記ステアリングシャフト１２を挿通した筒状のステアリングコラム１３は、アウターコラム１３Ａとインナーコラム１３Ｂとをテレスコピック移動可能に組み合わせており、衝突時に軸方向の衝撃が加わった場合に、この衝撃によるエネルギを吸収しつつ全長が縮まる、所謂コラプシブル構造としている。

そして、上記インナーコラム１３Ｂの車体前方側端部を、ギヤハウジング２１の車体後方側端部に圧入嵌合して固定している。また、上記雄ステアリングシャフト１２Ｂの車体前方側端部を、このギヤハウジング２１の内側に通し、アシスト装置２０の図示しない入力軸の車体後方側端部に連結している。

ステアリングコラム１３は、その中間部を支持ブラケット１４により、ダッシュボードの下面等、車体１８の一部に支承している。また、この支持ブラケット１４と車体１８との間に、図示しない係止部を設けて、この支持ブラケット１４に車体前方側に向かう方向の衝撃が加わった場合に、この支持ブラケット１４が上記係止部から外れ、車体前方側に移動するようにしている。

また、上記ギヤハウジング２１の上端部も、上記車体１８の一部に支承している。また、本実施例の場合には、チルト機構及びテレスコピック機構を設けることにより、上記ステアリングホイール１１の高さ位置、及び、車体前後方向位置の調節を自在としている。このようなチルト機構及びテレスコピック機構は、従来から周知であり、本発明の特徴部分でもない為、詳しい説明は省略する。

上記ギヤハウジング２１の車体前方側端面から突出した出力軸２３は、自在継手１５を介して、中間シャフト１６の後端部に連結している。また、この中間シャフト１６の前端部に、別の自在継手１７を介して、ステアリングギヤ３０の入力軸３１を連結している。中間シャフト１６は、雄中間シャフト（雄シャフト）１６Ａの車体前方側に、雌中間シャフト（雌シャフト）１６Ｂの車体後方側が外嵌し、回転トルクを伝達可能に、かつ、軸方向に関して相対移動可能に嵌合している。

図示しないピニオンが、入力軸３１に結合している。また、ステアリングギヤ３０に往復摺動可能に内嵌された図示しないラックが、このピニオンに噛み合っており、ステアリングホイール１１の回転が、タイロッド３２を移動させて、図示しない車輪を操舵する。

アシスト装置２０のギヤハウジング２１には、電動モータ２６のケース２６１が固定され、この電動モータ２６の図示しない回転軸にウォームが結合されている。出力軸２３には図示しないウォームホイールが取り付けられ、このウォームホイールに電動モータ２６の回転軸のウォームが噛合っている。

また、出力軸２３の軸方向長さの中間部の周囲には、図示しないトルクセンサが設けられている。上記ステアリングホイール１１からステアリングシャフト１２に加えられるトルクの方向と大きさを、トルクセンサで検出している。

このトルクセンサの検出値に応じて、電動モータ２６を駆動し、ウォームとウォームホイールから成る減速機構を介して、出力軸２３に、所定の方向に所定の大きさで補助トルクを発生させる。

図２は、図１の自在継手１５、１７に適用した本発明の実施例１の自在継手を示し、（Ａ）は（Ｂ）のＡ−Ａ断面図、（Ｂ）は自在継手の正面図である。図３（Ａ）は、図２（Ａ）からボルトと軸を取り外した状態を示す断面図、図３（Ｂ）は図２の軸を示す正面図、図３（Ｃ）は図３（Ｂ）のＢ−Ｂ断面図である。

図２、図３に示すように、実施例１の自在継手は、二股状の腕部４２、４２を有するヨーク４、４と、この二股状の腕部４２、４２同士を結合する十字軸６で構成されている。図示しないが、腕部４２、４２には、一対の円孔（軸受け孔）が形成されていて、十字軸６との嵌合のための軸受が挿入される。

ヨーク４は、基端寄り部分に略矩形の結合筒部４１を備えており、結合筒部４１の軸心（図２（Ａ）の左右および上下方向の中心）の内周面には、軸（図１の雄中間シャフト１６Ａ、雌中間シャフト１６Ｂ、出力軸２３、入力軸３１等）７を嵌合するための雌セレーション（孔部）４５が形成されている。

図２（Ａ）、図３（Ａ）に示すように、結合筒部４１には、雌セレーション４５を挟んで、図２（Ａ）、図３（Ａ）の上下方向に延び、雌セレーション４５に貫通する、第１の切り割り４３１、及び、第２の切り割り４３２が形成されている。第１の切り割り４３１、及び、第２の切り割り４３２の隙間δ１、δ２は、同一寸法に形成されている。

第１の切り割り４３１を挟んで、左フランジ部４６１、右フランジ部４６２から構成される第１のフランジ部４６が、結合筒部４１と一体に形成されている。また、第２の切り割り４３２を挟んで、左フランジ部４７１、右フランジ部４７２から構成される第２のフランジ部４７が、結合筒部４１と一体に形成されている。

第１のフランジ部４６の左フランジ部４６１には、フランジ面に対して直角方向（図２（Ａ）、図３（Ａ）の左右方向）に、第１の螺子孔４８１が形成されている。また、第２のフランジ部４７の左フランジ部４７１には、フランジ面に対して直角方向（図２（Ａ）、図３（Ａ）の左右方向）に、雌セレーション４５を挟んで、第１の螺子孔４８１に対して対称位置に、第２の螺子孔４８２が形成されている。

第１のフランジ部４６の右フランジ部４６２には、上記第１の螺子孔４８１と同心に、第１の通し孔４９１が形成されている。また、第２のフランジ部４７の右フランジ部４７２には、上記第２の螺子孔４８２と同心に、第２の通し孔４９２が形成されている。従って、第１の通し孔４９１、第２の通し孔４９２にボルト８、８を各々挿通し、ボルト８、８を回転すれば、第１の螺子孔４８１、第２の螺子孔４８２にボルト８、８が螺合する。
第１の通し孔４９１、第２の通し孔４９２、第１の螺子孔４８１、第２の螺子孔４８２は、雌セレーション４５を通っている。

ボルト８、８を第１の螺子孔４８１、第２の螺子孔４８２に螺合すると、第１のフランジ部４６、第２のフランジ部４７が締め付けられる。雌セレーション４５を挟んで、第１の螺子孔４８１と第２の螺子孔４８２が対称位置に配置されているため、第１の切り割り４３１、第２の切り割り４３２の隙間δ１、δ２が均等に狭まり、雌セレーション４５の内径が縮径し、軸７の外周を強く締め付ける。

図２（Ａ）、図３（Ｂ）、（Ｃ）に示すように、軸７の端部外周には、上記雌セレーション４５にセレーション係合する雄セレーション７１が形成されている。また、軸７の端部外周には、環状溝７２が形成されている。環状溝７２は、軸７の軸心に平行で、軸７の軸心を通る任意の平面上の形状が、軸７の軸心に向かって凸の円弧状に形成されている。

従って、第１の通し孔４９１、第２の通し孔４９２にボルト８、８を挿通すると、軸７の雄セレーション７１が結合筒部４１の雌セレーション４５にセレーション係合して、回転トルクが伝達可能になる。同時に、ボルト８、８の外周が雌セレーション４５を通っているため、ボルト８、８の外周が軸７の環状溝７２に係合して、軸７は雌セレーション４５から抜け出さない。

本発明の実施例１の自在継手は、ヨーク４と一体的に形成された第１のフランジ部４６、第２のフランジ部４７を、各々ボルト８、８を使用して締め付ける。従って、軸７とヨーク４の結合筒部４１との結合剛性が大きく、部品点数が増加せず、製造コストの増大も小さくて済む。

次に本発明の実施例２について説明する。図４（Ａ）は、本発明の実施例２の自在継手を示す図３（Ａ）相当図である。以下の説明では、上記実施例と異なる構造部分と作用についてのみ説明し、重複する説明は省略する。また、同一部品には同一番号を付して説明する。

実施例２は、実施例１の変形例であって、第１の切り割り４３１、および、第２の切り割り４３２の半径方向外端に、第１の切り割り４３１、および、第２の切り割り４３２の隙間δ１、δ２よりも小さな隙間を形成した例である。それによって、ボルト８、８が第１のフランジ部４６、第２のフランジ部４７を締め付ける締付け力が所定値になると、隙間が無くなって、締付け力を所定値に規制するようにした例である。

図４（Ａ）に示すように、第１の切り割り４３１の半径方向外端（図４（Ａ）の上端）には、第１の切り割り４３１内に突出する矩形突起４６２Ａが、第１のフランジ部４６の右フランジ部４６２から形成されている。また、第２の切り割り４３２の半径方向外端（図４（Ａ）の下端）には、第２の切り割り４３２内に突出する矩形突起４７２Ａが、第２のフランジ部４７の右フランジ部４７２から形成されている。

従って、矩形突起４６２Ａと第１のフランジ部４６の左フランジ部４６１との間の隙間
δ３は、第１の切り割り４３１の隙間δ１よりも小さな寸法に設定されている。また、矩形突起４７２Ａと第２のフランジ部４７の左フランジ部４７１との間の隙間δ４は、第２の切り割り４３２の隙間δ２よりも小さな寸法に設定されている。隙間δ３、δ４は、同一寸法に形成されている。

従って、第１の通し孔４９１、第２の通し孔４９２にボルト８、８を各々挿通し、ボルト８、８を回転すれば、第１の螺子孔４８１、第２の螺子孔４８２にボルト８、８が螺合し、第１のフランジ部４６、第２のフランジ部４７が締め付けられる。隙間δ３、δ４が均等に狭まり、雌セレーション４５の内径が縮径し、軸７の外周を強く締め付ける。

フランジ部４６、４７を締め付ける締付け力が所定値になると、隙間δ３、δ４が無くなって、矩形突起４６２Ａと第１のフランジ部４６の左フランジ部４６１が密着し、矩形突起４７２Ａと第２のフランジ部４７の左フランジ部４７１が密着して、それ以上ボルト８、８を締め付けることが出来ないように規制される。そのため、軸７とヨーク４の結合筒部４１との結合剛性を、確実に所定の大きさにすることが可能となる。

次に本発明の実施例３について説明する。図４（Ｂ）は、本発明の実施例３の自在継手を示す図３（Ａ）相当図である。以下の説明では、上記実施例と異なる構造部分と作用についてのみ説明し、重複する説明は省略する。また、同一部品には同一番号を付して説明する。

実施例３は、実施例２の変形例であって、第１の切り割り４３１、及び、第２の切り割り４３２の半径方向外端に、第１の切り割り４３１、及び、第２の切り割り４３２の隙間δ１、δ２よりも小さな隙間を形成した例であり、矩形突起を、第１のフランジ部４６と第２のフランジ部４７の左右両方のフランジ部から形成した例である。

図４（Ｂ）に示すように、第１の切り割り４３１の半径方向外端（図４（Ｂ）の上端）には、第１の切り割り４３１内に突出する矩形突起４６２Ａが、第１のフランジ部４６の右フランジ部４６２から形成されている。また、第１の切り割り４３１内に突出する矩形突起４６１Ａが、第１のフランジ部４６の左フランジ部４６１からも形成されている。

また、第２の切り割り４３２の半径方向外端（図４（Ｂ）の下端）には、第２の切り割り４３２内に突出する矩形突起４７２Ａが、第２のフランジ部４７の右フランジ部４７２から形成されている。また、第２の切り割り４３２内に突出する矩形突起４７１Ａが、第２のフランジ部４７の左フランジ部４７１からも形成されている。

従って、矩形突起４６２Ａと矩形突起４６１Ａとの間の隙間δ５は、第１の切り割り４３１の隙間δ１よりも小さな寸法に設定されている。また、矩形突起４７２Ａと矩形突起４７１Ａとの間の隙間δ６は、第２の切り割り４３２の隙間δ２よりも小さな寸法に設定されている。隙間δ５、δ６は、同一寸法に形成されている。

従って、第１の通し孔４９１、第２の通し孔４９２にボルト８、８を各々挿通し、ボルト８、８を回転すれば、第１の螺子孔４８１、第２の螺子孔４８２にボルト８、８が螺合し、第１のフランジ部４６、第２のフランジ部４７が締め付けられる。隙間δ５、δ６が均等に狭まり、雌セレーション４５の内径が縮径し、軸７の外周を強く締め付ける。

フランジ部４６、４７を締め付ける締付け力が所定値になると、隙間δ５、δ６が無くなって、矩形突起４６２Ａと矩形突起４６１Ａが密着し、矩形突起４７２Ａと矩形突起４７１Ａが密着して、それ以上ボルト８、８を締め付けることが出来ないように規制される。そのため、軸７とヨーク４の結合筒部４１との結合剛性を、確実に所定の大きさにすることが可能となる。

次に本発明の実施例４について説明する。図５は本発明の実施例４の自在継手を示し、（Ａ）は図２（Ａ）相当図、（Ｂ）は（Ａ）の軸を示す正面図、（Ｃ）は（Ｂ）のＣ−Ｃ断面図である。以下の説明では、上記実施例と異なる構造部分と作用についてのみ説明し、重複する説明は省略する。また、同一部品には同一番号を付して説明する。

実施例４は、実施例１の変形例であって、第１の螺子孔４８１、第２の螺子孔４８２を通し孔に変更し、ボルトをナットでフランジ部に締め付けるようにした例である。

図５（Ａ）に示すように、第１のフランジ部４６の右フランジ部４６２には、フランジ面に対して直角方向（図５（Ａ）の左右方向）に、第１の通し孔４９１が形成されている。また、第２のフランジ部４７の右フランジ部４７２には、フランジ面に対して直角方向（図５（Ａ）の左右方向）に、雌セレーション４５を挟んで、第１の通し孔４９１に対して対称位置に、第２の通し孔４９２が形成されている。

第１のフランジ部４６の左フランジ部４６１には、上記第１の通し孔４９１と同心に、第３の通し孔４９３が形成されている。また、第２のフランジ部４７の左フランジ部４７１には、上記第２の通し孔４９２と同心に、第４の通し孔４９４が形成されている。従って、第１の通し孔４９１、第２の通し孔４９２にボルト８、８を各々挿通し、ボルト８、８を第３の通し孔４９３、第４の通し孔４９４から突出させる。

次ぎに、ナット８１、８１をボルト８、８に螺合すると、第１のフランジ部４６、第２のフランジ部４７が締め付けられて、第１の切り割り４３１、第２の切り割り４３２の隙間δ１、δ２が均等に狭まり、雌セレーション４５の内径が縮径し、軸７の外周を強く締め付ける。

図５（Ｂ）、（Ｃ）に示すように、軸７の端部外周には、上記雌セレーション４５にセレーション係合する雄セレーション７１が形成されている。また、軸７の端部外周には、溝７３、７３が形成されている。溝７３、７３は、軸７の端部外周の１８０度位相の異なる位置に各々形成され、軸７の軸心に平行で、軸７の軸心を通る一個の平面上の形状が、軸７の軸心に向かって凸の円弧状に形成されている。

従って、第１の通し孔４９１、第２の通し孔４９２にボルト８、８を各々挿通し、ボルト８、８を第３の通し孔４９３、第４の通し孔４９４から突出させ、ナット８１、８１をボルト８、８に螺合すると、軸７の雄セレーション７１が結合筒部４１の雌セレーション４５にセレーション係合して、回転トルクが伝達可能になる。また、ボルト８、８の外周が軸７の溝７３、７３に各々係合して、軸７は雌セレーション４５から抜け出さない。

次に本発明の実施例５について説明する。図６（Ａ）は、本発明の実施例５の自在継手を示す図３（Ａ）相当図、図６（Ｂ）は図６（Ａ）に嵌合する軸を示す正面図、図６（Ｃ）は図６（Ｂ）のＤ−Ｄ断面図である。以下の説明では、上記実施例と異なる構造部分と作用についてのみ説明し、重複する説明は省略する。また、同一部品には同一番号を付して説明する。

実施例５は、実施例１の変形例であって、ヨーク４の結合筒部４１の内周面に、実施例１の雌セレーション４５の代わりに、二平面を形成した例である。

図６（Ａ）に示すように、ヨーク４の結合筒部４１の内周面には、軸（図１の雄中間シャフト１６Ａ、雌中間シャフト１６Ｂ、出力軸２３、入力軸３１等）７を嵌合するための、互いに平行な二個の平面４５１、４５１が形成されている。

図６（Ｂ）、（Ｃ）に示すように、軸７の端部外周には、上記二個の平面４５１、４５１に係合可能で、互いに平行な二個の平面７４、７４が形成されている。また、軸７の端部外周には、溝７３、７３が形成されている。溝７３、７３は、軸７の端部外周の１８０度位相の異なる位置に各々形成され、軸７の軸心に平行で、軸７の軸心を通る一個の平面上の形状が、軸７の軸心に向かって凸の円弧状に形成されている。

従って、ボルト８、８を第１の螺子孔４８１、第２の螺子孔４８２に螺合すると、第１のフランジ部４６、第２のフランジ部４７が締め付けられて、第１の切り割り４３１、第２の切り割り４３２の隙間δ１、δ２が均等に狭まり、二個の平面４５１、４５１の間隔が縮まり、軸７の二個の平面７４、７４を強く締め付け、回転トルクが伝達可能になる。また、ボルト８、８の外周が軸７の溝７３、７３に各々係合して、軸７は結合筒部４１から抜け出さない。

次に本発明の実施例６について説明する。図７は本発明の実施例６の自在継手を示し、（Ａ）は（Ｂ）のＥ−Ｅ断面図、（Ｂ）は自在継手の正面図である。以下の説明では、上記実施例と異なる構造部分と作用についてのみ説明し、重複する説明は省略する。また、同一部品には同一番号を付して説明する。

実施例６は、実施例１の変形例であって、結合筒部４１のフランジ面と腕部４２、４２の位相を９０度変更した例である。

図７（Ａ）、（Ｂ）に示すように、実施例６の自在継手のヨーク４、４は、第１のフランジ部４６および第２のフランジ部４７のフランジ面（第１の切り割り４３１、及び、第２の切り割り４３２）に対して直角方向に、腕部４２、４２が二股状に開いて形成され、この二股状の腕部４２、４２同士が十字軸６で結合されている。図示しないが、腕部４２、４２には、実施例１と同様に、一対の円孔（軸受け孔）が形成されていて、十字軸６との嵌合のための軸受が挿入されている。

次に本発明の実施例７について説明する。図８は本発明の実施例７の自在継手のヨーク４を示す部品図であって、（Ａ）は（Ｂ）のＦ−Ｆ断面図、（Ｂ）は正面図、（Ｃ）は（Ｂ）の右側面図、（Ｄ）は（Ｂ）の下面図である。

本発明の実施例７の自在継手のヨーク４は、丸棒状の素材を所定の長さに切断し、焼き鈍し処理を施し、表面にリン酸亜鉛等の潤滑皮膜層を形成した後、鍛造加工によって製作される。この部分の説明は同様であるため、以下の実施例８から実施例１０では、この部分の説明は省略する。

図８（Ａ）から（Ｄ）に示すように、丸棒状の素材を鍛造加工して、左右両方の側面から見て上下方向及び左右方向が対称な略矩形に形成し、図８（Ｂ）の軸方向（左右方向）の中央部よりも左側の端部にかけて、図８（Ａ）、（Ｃ）に示すように、円弧状に突出した結合筒部４１が形成される。

また、結合筒部４１には、図８（Ａ）の上下方向及び左右方向の中央部に、孔部を鍛造加工した後、雌セレーション４５を次の切削工程にて削り出して加工する。さらに、図８（Ｂ）の軸方向（左右方向）の中央部よりも左側の端部にかけて、図８（Ａ）に示すように、略Ｖ字状の第１の凹部５１と、第２の凹部５２が、図８（Ａ）で見て上下方向及び左右方向が対称に、鍛造加工で一対形成されている。

上側の略Ｖ字状の第１の凹部５１は、結合筒部４１の上端面から雌セレーション４５に向かって、図８（Ａ）の左右方向の幅が徐々に狭くなるように、Ｖ字状に形成され、Ｖ字の先端は、雌セレーション４５には貫通しないように形成されている。

また、下側の略Ｖ字状の第２の凹部５２は、結合筒部４１の下端面から雌セレーション４５に向かって、図８（Ａ）の左右方向の幅が徐々に狭くなるように、Ｖ字状に形成され、Ｖ字の先端は、雌セレーション４５には貫通しないように形成されている。

第１の凹部５１には、図８（Ａ）の上下方向に延び、雌セレーション４５に貫通する、第１の切り割り４３１が切削加工で形成されている。同様に、第２の凹部５２には、図８（Ａ）の上下方向に延び、雌セレーション４５に貫通する、第２の切り割り４３２が切削加工で形成されている。第１の切り割り４３１、及び、第２の切り割り４３２の隙間δ１、δ２は、同一寸法に形成されている。

第１の切り割り４３１を挟んで、左フランジ部４６１、右フランジ部４６２から構成される第１のフランジ部４６が、結合筒部４１と一体に形成されている。また、第２の切り割り４３２を挟んで、左フランジ部４７１、右フランジ部４７２から構成される第２のフランジ部４７が、結合筒部４１と一体に形成されている。

第１のフランジ部４６の右フランジ部４６２には、フランジ面に対して直角方向（図８（Ａ）の左右方向）に、第１の螺子孔４８１が切削加工で形成されている。また、第２のフランジ部４７の右フランジ部４７２には、フランジ面に対して直角方向（図８（Ａ）の左右方向）に、雌セレーション４５を挟んで、第１の螺子孔４８１に対して対称位置に、第２の螺子孔４８２が切削加工で形成されている。

第１のフランジ部４６の左フランジ部４６１には、上記第１の螺子孔４８１と同心に、第１の通し孔４９１が切削加工で形成されている。また、第２のフランジ部４７の左フランジ部４７１には、上記第２の螺子孔４８２と同心に、第２の通し孔４９２が切削加工で形成されている。従って、第１の通し孔４９１、第２の通し孔４９２に、ボルト８、８（図２参照）を各々挿通し、ボルト８、８を回転すれば、第１の螺子孔４８１、第２の螺子孔４８２にボルト８、８が螺合する。

ボルト８、８を第１の螺子孔４８１、第２の螺子孔４８２に螺合すると、第１のフランジ部４６、第２のフランジ部４７が締め付けられて、第１の切り割り４３１、第２の切り割り４３２の隙間δ１、δ２が均等に狭まり、雌セレーション４５の内径が縮径し、軸７（図２参照）の外周を強く締め付ける。

次に、図８（Ｂ）の軸方向（左右方向）の中央部よりも右側が、二股状に鍛造加工で形成されて、腕部４２、４２が形成される。腕部４２、４２の左端の結合筒部４１付近の底部５３には、雌セレーション４５が貫通して、通り孔に加工されている。第１の切り割り４３１、第２の切り割り４３２、第１の凹部５１、第２の凹部５２は、腕部４２、４２の底部５３には貫通しない形状に加工されている。

次に、図８（Ｄ）に示すように、腕部４２、４２の右端面４２１、４２１を、シェービング加工にて円弧状に打ち抜き加工して形成する。腕部４２、４２を二股状に鍛造加工する際に、腕部４２、４２の右端面４２１、４２１を円弧状に同時成形する場合には、シェービング加工が不要となる場合がある。腕部４２、４２には、実施例１と同様に、一対の円孔５０（軸受け孔）が切削加工で形成されていて、十字軸６との嵌合のための軸受が挿入される。

本発明の実施例７の自在継手は、略Ｖ字状の凹部を対称形状に一対形成したことで、金型が対称形状になって簡略化できるため、金型に加わる負荷が小さくなり、金型の寿命が長くなる。

また、鍛造で略Ｖ字状の凹部が形成された部分に、切り割りを切削加工で形成するため、切削で除去する体積が小さくて済むため、切り割りを切削加工する時間が短くなり、切削工具の寿命も長くなり、加工コストを低減することができる。

次に本発明の実施例８について説明する。図９は本発明の実施例８の自在継手のヨークを示す部品図であって、（Ａ）は（Ｂ）のＧ−Ｇ断面図、（Ｂ）は正面図、（Ｃ）は（Ｂ）の右側面図、（Ｄ）は（Ｂ）の下面図である。以下の説明では、上記実施例と異なる構造部分と作用についてのみ説明し、重複する説明は省略する。また、同一部品には同一番号を付して説明する。

実施例８は、実施例７の変形例であって、結合筒部４１を円弧状の凹部に形成し、第１のフランジ部４６、第２のフランジ部４７よりも窪んだ形状に形成した例である。実施例８のヨーク４の製造工程は、実施例７のヨーク４の製造工程と同一であるので、詳細な説明は省略する。

次に本発明の実施例９について説明する。図１０は本発明の実施例９の自在継手のヨークを示す部品図であって、（Ａ）は（Ｂ）のＨ−Ｈ断面図、（Ｂ）は正面図、（Ｃ）は（Ｂ）の右側面図、（Ｄ）は（Ｂ）の下面図である。以下の説明では、上記実施例と異なる構造部分と作用についてのみ説明し、重複する説明は省略する。また、同一部品には同一番号を付して説明する。

実施例９は、実施例７の変形例であって、雌セレーション４５を止まり孔にした例である。図１０（Ａ）から（Ｄ）に示すように、結合筒部４１には、図１０（Ａ）の上下方向及び左右方向の中央部に、孔部を鍛造加工した後、雌セレーション４５を次の切削工程にて削り出して加工する。

腕部４２、４２の左端の結合筒部４１付近の底部５３には、雌セレーション４５が貫通せず、止まり孔に加工されている。第１の切り割り４３１、第２の切り割り４３２、第１の凹部５１、第２の凹部５２は、腕部４２、４２の底部５３には貫通しない形状に加工されている。実施例９のヨーク４の製造工程は、実施例７のヨーク４の製造工程と同一であるので、詳細な説明は省略する。

本発明の実施例９の自在継手は、雌セレーション４５が止まり孔に形成されているため、結合筒部４１の剛性が大きく、大きな回転トルクを伝達することが可能となる。

次に本発明の実施例１０について説明する。図１１は本発明の実施例１０の自在継手のヨークを示す部品図であって、（Ａ）は（Ｂ）のＪ−Ｊ断面図、（Ｂ）は正面図、（Ｃ）は（Ｂ）の右側面図、（Ｄ）は（Ｂ）の下面図、（Ｅ）はボルトの正面図である。以下の説明では、上記実施例と異なる構造部分と作用についてのみ説明し、重複する説明は省略する。また、同一部品には同一番号を付して説明する。

実施例１０は、実施例７の変形例であって、フランジ部を締め付けるボルトの一方を段付きボルトにし、ボルトがフランジ部を締め付ける締付け力を所定値に規制すると共に、ヨーク４と軸７を車体で組み付ける作業を、１本のボルトだけをフランジ部に締め付ける従来のヨークと作業性が変わらないようにした例である。

図１１（Ａ）から（Ｄ）に示すように、結合筒部４１には略Ｖ字状の第１の凹部５１、第２の凹部５２は無く、雌セレーション４５に貫通する、第１の切り割り４３１、第２の切り割り４３２が切削加工で形成されている。第１の切り割り４３１、及び、第２の切り割り４３２の隙間δ１、δ２は、同一寸法に形成されている。

第１の切り割り４３１を挟んで、左フランジ部４６１、右フランジ部４６２から構成される第１のフランジ部４６が、結合筒部４１と一体に形成されている。また、第２の切り割り４３２を挟んで、左フランジ部４７１、右フランジ部４７２から構成される第２のフランジ部４７が、結合筒部４１と一体に形成されている。

第１のフランジ部４６の右フランジ部４６２には、フランジ面に対して直角方向（図１１（Ａ）の左右方向）に、第１の螺子孔４８１が切削加工で形成されている。また、第２のフランジ部４７の右フランジ部４７２には、フランジ面に対して直角方向（図１１（Ａ）の左右方向）に、雌セレーション４５を挟んで、第１の螺子孔４８１に対して対称位置に、第２の螺子孔４８２が切削加工で形成されている。

第１のフランジ部４６の左フランジ部４６１には、上記第１の螺子孔４８１と同心に、第１の螺子孔４８１の谷の径よりも大径の第１の通し孔４９１が、切削加工で形成されている。第１の通し孔４９１は、雌セレーション４５に引っ掛からないように、雌セレーション４５の軸心から半径方向外端側（図１１（Ａ）の上方）に離して形成されている。第２のフランジ部４７の左フランジ部４７１には、上記第２の螺子孔４８２と同心に、第２の通し孔４９２が切削加工で形成されている。

図１１（Ｅ）に示すように、第１の螺子孔４８１に螺合させるボルト９には、雄螺子部９１の外径よりも大径の大径軸部９２が形成されていて、大径軸部９２と雄螺子部９１との接続部には、段差部９３が形成されて、段付きボルトになっている。大径軸部９２の外径寸法は、第１の通し孔４９１の内径寸法よりも若干小さく形成されている。段差部９３を形成する方法として、通常のボルトの外周に、大径軸部９２と同一外径の中空円筒状のカラーを外嵌してもよい。

実施例１０のヨーク４を軸７（図３（Ｂ）、（Ｃ）参照）に組み付ける前に、予め、第１の通し孔４９１にボルト９を挿通して、ボルト９を回転し、第１の螺子孔４８１にボルト９を螺合しておく。第１のフランジ部４６が締め付けられて、第１の切り割り４３１の隙間δ１が狭まると、段差部９３が第１のフランジ部４６の右フランジ部４６２に当接して、それ以上ボルト９を締め付けることが出来ないように規制される。

ボルト９の大径軸部９２は、軸７の雄セレーション７１（図３（Ｂ）、（Ｃ）参照）に引っ掛からないので、ボルト９を第１のフランジ部４６に締め付けた後でも、ヨーク４に軸７を組み付けることが可能である。

従って、ボルト９を締め付けたヨーク４に、軸７を組み付けた後、ボルト８（図２参照）を第２の螺子孔４８２に螺合する。すると、第２のフランジ部４７が締め付けられて、第２の切り割り４３２の隙間δ２が狭まり、雌セレーション４５の内径が縮径し、軸７の外周を強く締め付ける。

ボルト８を第２の螺子孔４８２に螺合すると、軸７の雄セレーション７１が結合筒部４１の雌セレーション４５にセレーション係合して、回転トルクが伝達可能になる。また、ボルト８の外周が軸７の環状溝７２（図３（Ｂ）、（Ｃ）参照）に係合して、軸７は雌セレーション４５から抜け出さない。

本発明の実施例１０の自在継手は、第１のフランジ部４６、第２のフランジ部４７を、ボルト８と９の２本を使用して締め付けるため、軸７とヨーク４の結合筒部４１との結合剛性を大きくすることができる。しかも、ヨーク４と軸７を車体で組み付ける作業が、１本のボルト８を締め付ける作業で済むので、１本のボルトだけをフランジ部に締め付ける従来のヨークと作業性は変わらない。

実施例７から実施例１０に示すように、結合筒部４１は、凸形状、凹形状、平面状でもよく、さらにその形状も、円、楕円、矩形等種々の形状が可能である。

上記実施例では、凹部として略Ｖ字状の凹部を形成した例について説明したが、略Ｕ字状、矩形状、円形状、楕円状等の凹部でもよい。また、上記実施例では、結合筒部に雌セレーション、または、二個の平面を形成した例について説明したが、雌スプライン、多角形孔、楕円孔等の孔部でもよい。さらに、上記実施例では、第１の切り割り４３１、及び、第２の切り割り４３２の隙間δ１、δ２が、同一寸法に形成されているが、異なっていても良い。

本発明の継手を備えたステアリング装置の全体を示し、一部を断面した側面図であって、操舵補助部を有する電動パワーステアリング装置に適用した実施例を示す。 本発明の実施例１の自在継手を示し、（Ａ）は（Ｂ）のＡ−Ａ断面図、（Ｂ）は自在継手の正面図である。 （Ａ）は、図２（Ａ）からボルトと軸を取り外した状態を示す断面図、（Ｂ）は図２の軸を示す正面図、（Ｃ）は（Ｂ）のＢ−Ｂ断面図である。 （Ａ）は、本発明の実施例２の自在継手を示す図３（Ａ）相当図、（Ｂ）は、本発明の実施例３の自在継手を示す図３（Ａ）相当図である。 本発明の実施例４の自在継手を示し、（Ａ）は図２（Ａ）相当図、（Ｂ）は（Ａ）の軸を示す正面図、（Ｃ）は（Ｂ）のＣ−Ｃ断面図である。 （Ａ）は、本発明の実施例５の自在継手を示す図３（Ａ）相当図、（Ｂ）は（Ａ）に嵌合する軸を示す正面図、（Ｃ）は（Ｂ）のＤ−Ｄ断面図である。 本発明の実施例６の自在継手を示し、（Ａ）は（Ｂ）のＥ−Ｅ断面図、（Ｂ）は自在継手の正面図である。 本発明の実施例７の自在継手のヨークを示す部品図であって、（Ａ）は（Ｂ）のＦ−Ｆ断面図、（Ｂ）は正面図、（Ｃ）は（Ｂ）の右側面図、（Ｄ）は（Ｂ）の下面図である。 本発明の実施例８の自在継手のヨークを示す部品図であって、（Ａ）は（Ｂ）のＧ−Ｇ断面図、（Ｂ）は正面図、（Ｃ）は（Ｂ）の右側面図、（Ｄ）は（Ｂ）の下面図である。 本発明の実施例９の自在継手のヨークを示す部品図であって、（Ａ）は（Ｂ）のＨ−Ｈ断面図、（Ｂ）は正面図、（Ｃ）は（Ｂ）の右側面図、（Ｄ）は（Ｂ）の下面図である。 本発明の実施例１０の自在継手のヨークを示す部品図であって、（Ａ）は（Ｂ）のＪ−Ｊ断面図、（Ｂ）は正面図、（Ｃ）は（Ｂ）の右側面図、（Ｄ）は（Ｂ）の下面図、（Ｅ）はボルトの正面図である。

符号の説明

１１ ステアリングホイール
１２ ステアリングシャフト
１２Ａ 雌ステアリングシャフト
１２Ｂ 雄ステアリングシャフト
１３ ステアリングコラム
１３Ａ アウターコラム
１３Ｂ インナーコラム
１４ 支持ブラケット
１５ 自在継手
１６ 中間シャフト
１６Ａ 雄中間シャフト
１６Ｂ 雌中間シャフト
１７ 自在継手
１８ 車体
２０ アシスト装置
２１ ギヤハウジング
２３ 出力軸
２６ 電動モータ
２６１ ケース
３０ ステアリングギヤ
３１ 入力軸
３２ タイロッド
４ ヨーク
４１ 結合筒部
４２ 腕部
４２１ 右端面
４３１ 第１の切り割り
４３２ 第２の切り割り
４５ 雌セレーション
４５１ 平面
４６ 第１のフランジ部
４６１ 左フランジ部
４６１Ａ 矩形突起
４６２ 右フランジ部
４６２Ａ 矩形突起
４７ 第２のフランジ部
４７１ 左フランジ部
４７１Ａ 矩形突起
４７２ 右フランジ部
４７２Ａ 矩形突起
４８１ 第１の螺子孔
４８２ 第２の螺子孔
４９１ 第１の通し孔
４９２ 第２の通し孔
４９３ 第３の通し孔
４９４ 第４の通し孔
５０ 円孔（軸受け孔）
５１ 第１の凹部
５２ 第２の凹部
５３ 底部
６ 十字軸
７ 軸
７１ 雄セレーション
７２ 環状溝
７３ 溝
７４ 平面
８ ボルト
８１ ナット
９ ボルト
９１ 雄螺子部
９２ 大径軸部
９３ 段差部

Claims (17)

1. 基端寄り部分に回転トルクを伝達可能に軸を嵌合するための孔部を備えた結合筒部、
   上記結合筒部に上記孔部を挟んで各々形成され、上記孔部に貫通する第１の切り割りと第２の切り割り、
   上記第１の切り割りを挟んで上記結合筒部と一体に設けられ、左右一対のフランジ部で構成される第１のフランジ部、
   上記第２の切り割りを挟んで上記結合筒部と一体に設けられ、左右一対のフランジ部で構成される第２のフランジ部、
   上記第１のフランジ部の左右いずれか一方のフランジ部に形成された第１の通し孔、
   上記第２のフランジ部の左右いずれか一方のフランジ部に形成された第２の通し孔、
   上記第１のフランジ部の左右いずれか他方のフランジ部に、上記第１の通し孔から挿通したボルトを螺合するために、上記第１の通し孔と同心に形成された第１の螺子孔、
   上記第２のフランジ部の左右いずれか他方のフランジ部に、上記第２の通し孔から挿通したボルトを螺合するために、上記第２の通し孔と同心に形成された第２の螺子孔を有すること
   を特徴とする継手。
2. 請求項１に記載された継手において、
   上記第１の通し孔と第２の通し孔は、上記孔部を挟んで各々対称位置に形成されていること
   を特徴とする継手。
3. 基端寄り部分に回転トルクを伝達可能に軸を嵌合するための孔部を備えた結合筒部、
   上記結合筒部に上記孔部を挟んで各々形成され、上記孔部に貫通する第１の切り割りと第２の切り割り、
   上記第１の切り割りを挟んで上記結合筒部と一体に設けられ、左右一対のフランジ部で構成される第１のフランジ部、
   上記第２の切り割りを挟んで上記結合筒部と一体に設けられ、左右一対のフランジ部で構成される第２のフランジ部、
   上記第１のフランジ部の左右いずれか一方のフランジ部に形成された第１の通し孔、
   上記第２のフランジ部の左右いずれか一方のフランジ部に形成された第２の通し孔、
   上記第１のフランジ部の左右いずれか他方のフランジ部に、上記第１の通し孔から挿通したボルトを挿通するために、上記第１の通し孔と同心に形成された第３の通し孔、
   上記第２のフランジ部の左右いずれか他方のフランジ部に、上記第２の通し孔から挿通したボルトを挿通するために、上記第２の通し孔と同心に形成された第４の通し孔、
   上記ボルトの各々に螺合して、上記ボルトを上記第１のフランジ部および第２のフランジ部に各々締め付けるナットを有すること
   を特徴とする継手。
4. 請求項３に記載された継手において、
   上記第１の通し孔と第２の通し孔は、上記孔部を挟んで各々対称位置に形成されていること
   を特徴とする継手。
5. 請求項１から請求項４までのいずれかに記載された継手において、
   上記結合筒部には、上記孔部に貫通しない第１の凹部と第２の凹部が、上記孔部を挟んで対称位置に各々形成され、
   上記第１の切り割りが上記第１の凹部に形成され、
   上記第２の切り割りが上記第２の凹部に形成されていること
   を特徴とする継手。
6. 請求項５に記載された継手において、
   上記第１の凹部および第２の凹部は略Ｖ字状の凹部であること
   を特徴とする継手。
7. 請求項１から請求項４までのいずれかに記載された継手において、
   上記孔部には、上記軸の雄セレーションに係合して回転トルクを伝達する雌セレーションが形成されていること
   を特徴とする継手。
8. 請求項１から請求項４までのいずれかに記載された継手において、
   上記孔部には、上記軸の二個の平面に係合して回転トルクを伝達する二個の平面が形成されていること
   を特徴とする継手。
9. 請求項１から請求項４までのいずれかに記載された継手において、
   上記軸には、上記ボルトに係合する溝が形成されていること
   を特徴とする継手。
10. 請求項９に記載された継手において、
    上記ボルトが結合筒部の孔部を通ることにより、上記軸の溝にボルトが係合すること
    を特徴とする継手。
11. 請求項１から請求項４までのいずれかに記載された継手において、
    上記ボルトのうちの少なくとも一つは、段差部が形成された段付きボルトであること
    を特徴とする継手。
12. 請求項１から請求項４までのいずれかに記載された継手において、
    上記第１の切り割りおよび第２の切り割りの半径方向外端には、第１の切り割りおよび第２の切り割りの隙間よりも小さな隙間が形成されていること
    を特徴とする継手。
13. 請求項１から請求項４までのいずれかに記載された継手において、
    上記結合筒部には、上記孔部とは反対側で、十字軸を軸支するための軸受け孔を有する一対の腕部が一体に形成されていること
    を特徴とする継手。
14. 請求項１３に記載された継手において、
    上記孔部は、上記腕部の底部に貫通しない止まり孔に形成されていること
    を特徴とする継手。
15. 請求項１３に記載された継手において、
    上記第１の切り割りおよび第２の切り割りは、上記腕部の底部に貫通しない形状に形成されていること
    を特徴とする継手。
16. 請求項１から請求項４までのいずれかに記載された継手において、
    上記継手は、中間シャフトとステアリングシャフト、または、中間シャフトとステアリングギヤとを連結する自在継手であり、
    ステアリングシャフトに操舵補助力を付与するアシスト装置が、上記中間シャフトとステアリングホイールとの間に設けられていること
    を特徴とする継手。
17. 請求項１から請求項４までのいずれかに記載された継手が鍛造により成形されること
    を特徴とする継手。

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