JP2008238315A - 切削工具 - Google Patents

Abstract

【課題】切削インサートの位置決めを図るため、当接部を形成する必要があるが、一方で、インサート離隔面の大きさに限界があり、所望の大きさの径を有するインサート離隔面を形成することが出来なかった。
【解決手段】切削インサートと、先端部に前記切削インサートを挟持する上顎部及び下顎部を備え、前記上顎部及び前記下顎部が、前記切削インサートと接触するインサート接触面と、該インサート接触面より後端側に位置するとともに前記切削インサートと離隔するインサート離隔面と、をそれぞれ有している挟持部材と、前記挟持部材に固定されるとともに前記切削インサートの後端面と当接する当接部材と、を具備する。
【選択図】図１

Description

本発明は、金属部品等の切削加工に用いる切削工具に関するものである。

従来から、金属部品等の切削加工に用いる切削工具として図１２の側面図に示す構成のものが知られている。ここで、図１２（ａ）は、従来の切削工具であって、切削インサートが挟持部材に取り付けられた状態を示す側面図である。また図１２（ｂ）は、図１２（ａ）に示す従来の切削工具であって、切削インサートが挟持部材から外された状態を示す側面図である。

図１２に示すように、従来の切削工具１０２は、一方の端部側に開口する応力逃げ部１１８を備えた挟持部材１１０と、上顎部１０６と下顎部１０８との間に着脱可能に配設される切削インサート１０４と、を備えている。切削インサート１０４の先端部には切刃１２４が形成され、回転する被削材に切刃１２４を当接させることにより、切削加工を行うことができる。

このとき、被削材に切刃１２４を当接させるため、切削インサート１０４が後方へ押されてしまう。そのため、切削インサート１０４の位置ずれが生じてしまい、精度の高い切削加工が困難になってしまう。そこで、応力逃げ部１１８に当接部１１６を形成し、この当接部１１６を切削インサート１０４の後端面１１２と当接させて切削インサート１０４の位置決めを図っている。これにより、切削加工時においても切削インサート１０４の位置ずれが抑えられる。

また、切削加工時において切削インサート１０４には、回転する被削材に切刃１２４を当接させて被削材を切削することにより生じる上方から下方への応力がかかる。そのため、下顎部１０８のインサート接触面１１６には大きな応力がかかってしまう。そこで、従来の切削工具では、応力逃げ部１１８を形成することにより、切削インサート１０４を介して挟持部材１１０にかかる応力の分散を図っていた。
特表２００２−５３６１９１号公報

切削インサートを介して挟持部材にかかる応力を分散させるためには、インサート離隔面を出来るだけ大きくすることが望ましい。インサート離隔面が小さいと、このインサート離隔面で応力を十分に分散することが出来ない場合があり、インサート離隔面の一部にクラックが発生してしまう可能性があるからである。

しかしながら、図１２に示すように従来の切削工具では、切削インサートの位置決めを図るため、当接部を形成する必要がある。そのため、インサート離隔面の大きさに限界があり、所望の大きさのインサート離隔面を形成することが出来なかった。このことは、より高い耐久性を備えた切削工具を作製する上での課題となっていた。

本発明の目的は、上記の課題を鑑み、切削インサートの位置決めを図りつつ、大きなインサート離隔面を形成することで、挟持部材にかかる応力を広範囲に分散させ、挟持部材でのクラックの発生を抑制することにある。

本発明の切削工具は、切削インサートと、先端部に前記切削インサートを挟持する上顎部及び下顎部を備え、前記上顎部及び前記下顎部が、前記切削インサートと接触するインサート接触面と、該インサート接触面より後端側に位置するとともに前記切削インサートと離隔するインサート離隔面と、をそれぞれ有している挟持部材と、前記挟持部材に固定されるとともに前記切削インサートの後端面と当接する当接部材と、を具備していることを特徴とする。

また、前記当接部材が、前記インサート離隔面と離隔していることが好ましい。或いは、前記当接部材が、前記インサート離隔面と接触していることも好ましい。さらに、前記当接部材と前記インサート離隔面との接触面積が、前記当接部材と前記切削インサートの後端面との接触面積よりも大きいことがより好ましい。

また、前記上顎部及び前記下顎部における、それぞれの前記インサート離隔面間の距離の最大値が、前記上顎部及び前記下顎部における、それぞれのインサート接触面間の距離以上であることがより好ましい。

また、前記上顎部及び前記下顎部における、それぞれの前記インサート離隔面が曲面であることが好ましい。さらに、前記上顎部及び前記下顎部における、それぞれの前記インサート離隔面は、前記インサート接触面の幅方向に平行であり前記インサート離隔面に対して垂直である断面の形状が円弧状であることがより好ましい。

また、前記上顎部及び前記下顎部における、それぞれの前記インサート離隔面は、前記インサート接触面の幅方向に垂直な断面の形状が円弧状であることが好ましい。

また、前記上顎部及び前記下顎部における、それぞれの前記インサート接触面は、前記インサート離隔面との交差する角度が９０度以上であることが好ましい。

また、前記下顎部が、前記インサート離隔面が前記インサート接触面よりも上方に形成されていることがより好ましい。前記下顎部において、前記インサート離隔面は、前記インサート接触面よりも上方に形成されていることが好ましい。

本発明の工具ホルダは、先端部に前記切削インサートが挟持される上顎部及び下顎部を備え、前記上顎部及び前記下顎部が、前記切削インサートが挟持された場合に接触するインサート接触面と、該インサート接触面より後端側に位置するとともに前記切削インサートが挟持された場合に離隔するインサート離隔面と、をそれぞれ有している挟持部材と、前記挟持部材に固定されるとともに前記切削インサートの後端面と当接する当接部材と、を具備していることを特徴とする。

本発明の切削方法は、上記いずれかに記載の切削工具を用いて被削材を切削する切削方法であって、前記被削材に切削工具を相対的に近づける近接工程と、前記被削材を回転させ、前記切刃を被削材の表面に接触させて、被削材の表面を切削する切削工程と、前記被削材と前記切削工具とを相対的に遠ざける離間工程とを、備えることを特徴とする。

このように、本発明の切削工具は、切削インサートと、先端部に切削インサートを挟持する上顎部及び下顎部を備え、上顎部及び下顎部が、切削インサートと接触するインサート接触面と、インサート接触面より後端側に位置するとともに切削インサートと離隔するインサート離隔面と、をそれぞれ有している挟持部材と、挟持部材に固定されるとともに前記切削インサートの後端面と当接する当接部材と、を具備している。

このため、インサート離隔面の一部に、切削インサートの後端面と当接して、切削インサートの位置決めをするための当接部を形成する必要がない。これにより、大きなインサート離隔面を形成することができるので、挟持部材にかかる応力を広範囲に分散させることができる。その結果、挟持部材にクラックが発生することを抑制できるので、より大きな応力に耐えうる、高い耐久性を備えた切削工具を作製することができる。

以下、本発明の切削工具について、図面を用いて詳細に説明する。図１は本発明の切削工具の実施形態にかかる一例の部分斜視図であり、切削インサート及び当接部材の挟持部材への取り付けの様子を示している。また、図２は、図１に示す実施形態の部分側面図である。特に、図２（ａ）は、切削インサート及び当接部材が挟持部材に取り付けられた状態を示し、図２（ｂ）は、切削インサート及び当接部材が挟持部材から外された状態を示している。

図１及び図２に示すように、本実施形態の切削工具２は、切削インサート４と、先端部に、切削インサート４を挟持する上顎部６及び下顎部８を備えた挟持部材１０と、挟持部材１０に固定されるとともに切削インサート４の後端面１２と当接する切削インサート４の当接部材１４と、を具備している。また、上顎部６及び下顎部８は、切削インサート４と接触するインサート接触面１６と、インサート接触面１６より後端側に位置するとともに切削インサート４と離隔するインサート離隔面１８と、をそれぞれ有している。

本実施形態の切削工具２は、切削インサート４の後端面１２と当接する当接部材１４により、切削インサート４の位置決めを図っている。そのため、切削工具２の使用中に被切削物に切削インサート４を当接させて切削加工を行っている時であっても、切削インサート４が後退することなく、精度の高い切削加工を行うことができる。

そして、従来の当接部を有する構成とは異なり、別部材である当接部材１４が配設されているので、インサート離隔面１８に切削インサート４の位置決めをするための当接部を形成する必要がなく、従来の切削工具と比較して大きな曲率半径のインサート離隔面１８を形成することができる。この結果、切削インサート４を介して挟持部材１０に伝わる応力を広範囲に分散させ、緩和させることができるので、耐久性の高い切削工具２を提供することができる。

また、図２に示す実施形態においては、当接部材１４が、インサート離隔面１８と離隔していることにより、切削インサート４を介して当接部材１４にかかる応力がインサート離隔面１８に作用することを防ぐこともできる。その結果、インサート離隔面１８にクラックが発生することを抑制することができる。このため、当接部材１４が、インサート離隔面１８と離隔していることが好ましい。

また、当接部材１４は、切削インサート４の後端面１２と接触する接触部２０と、挟持部材１０側方に位置するネジ止め部２２と、を備えている。このネジ止め部２２を挟持部材１０側面に固定することにより、接触部２０を介して切削インサート４の前後の位置決めを行う。

このように、ねじ止めやピン止め等を介して当接部材１４が、挟持部材１０の側面に固定されている場合には、後述するインサート離隔面１８に当接部材１４を当接させて配設する実施形態と比較して、当接部材１４の配設が容易であり、また、挟持部材１０の加工が容易となる。

また、本実施形態の当接部材１４を用いた場合には、当接部材１４を容易に取外しすることができる。これにより、万が一、当接部材１４が損傷してしまったとしても、当接部材１４を交換するだけで、挟持部材１０を引き続き使用することが可能となる。つまり、当接部材１４にのみにクラックが生じるだけであるので、容易に、且つ、低コストで部材を取り替えることが可能となる。

また、切削インサート４には長さや切刃２４の角度などが異なる様々な形状のものがあるが、それぞれの形状の切削インサート４に対応する形状の当接部材１４を用意することにより、同一の挟持部材１０を共用することが可能となる。

また、当接部材１４を挟持部材１０に固定する場合には、複数の箇所で固定することが好ましい。複数の箇所で固定することにより、当接部材１４の位置ずれや回転をより確実に抑制することができる。

また、一方で、図３〜５に示すように、当接部材１４が、インサート離隔面１８と接触している場合には、切削インサート４の位置決めをより確実に安定させることができるので好ましい。当接部材１４を介して切削インサート４とインサート離隔面１８とが接触していることから、切削工具２の使用時に切削インサート４が後退することをより確実に抑制できるからである。

ここで、図３（ａ）は、本発明にかかる切削工具の他の実施形態の側面図である。また、図３（ｂ）は、図３（ａ）に示す実施形態の平面図である。さらに、図３（ｃ）は、図３（ａ）に示す実施形態の正面図である。また、図４、５は、それぞれ本発明にかかる切削工具の他の実施形態の側面図である。

図３は、本発明の他の実施形態であり、ピン形状の当接部材１４を備えている。図３に示すように、当接部材１４が、ピン形状となっていることによって、単純な形状でありながらも、従来の当接部１１４による位置決めの方法と比較して、十分に切削インサート４の位置決めをしつつ、高い応力緩和の効果を発揮することができる。

従来の切削工具の場合、挟持部材１１０の一部が当接部１１４となっており、当接部１１４の表面とインサート離隔面１１８とが一体となって形成されていた。そして、当接部１１４の表面とインサート離隔面１１８との境界部分にクラックが発生することを抑制するために、当接部１１４の表面とインサート離隔面１１８とが滑らかに接続されている必要があった。このため、従来の切削工具１０２では、大きなインサート離隔面１１８を形成することができなかった。

一方で、本実施形態のように、挟持部材１０とは別部材の当接部材１４を用いた場合には、一体形成されていないので、当接部材１４と挟持部材１０との境界部分にクラックが発生することがない。そのため、当接部材１４の表面とインサート離隔面１８とが滑らかに接続されている必要性がなく、結果として、図３（ａ）に示すように大きなインサート離隔面１８を形成することができるようになっている。

さらに、図３（ａ）の一点鎖線で示すように、ピン形状の当接部材１４の後端側が挟持部材１０に埋設されていることがより好ましい。このように当接部材１４が配設されることで、当接部材１４自体の位置をより確実に固定することができるので、より精度の高い切削を行うことができるからである。

また、図３（ｂ）、（ｃ）に示すように、当接部材１４が、挟持部材１０の側面よりも内側に配設されていることが好ましい。挟持部材１０の側面よりも内側に当接部材１４が配設されていることにより、切削工具２の損傷を効果的に防ぐことができるからである。図２に示す実施形態のように、当接部材１４とインサート離隔面１８とが離隔している場合には、当接部材１４を固定するため、挟持部材１０の側方にネジ止め部２２などの挟持部材１０との固定部分を設ける必要がある。しかし、当接部材１４が、挟持部材１０の側面よりも内側に配設されている場合には、ネジ止め部２２のような固定部分を挟持部材１０側方に形成する必要がないので、切削工具２を平面視した場合であっても、当接部材１４が挟持部材１０側方に張り出すということがない。

そのため、切削時に生じる被削材の切り屑が当接部材１４に当たる、或いは、当接部材１４に当たった切り屑が跳ね返って、切削インサート４や挟持部材１０に当たるということを防ぐことができる。結果として、切削工具２の損傷を効果的に防ぐことができる。さらに、当接部材１４が挟持部材１０側方に張り出していないことにより、切削に用いることのできる長手方向の長さが増加するので、より深く切削加工をすることができ、また、切削加工の精度を高めることもできる。

図４は、本発明の他の実施形態の一つであり、球形状の当接部材１４を備えている。図４に示すように、球形状の当接部材１４を備えていることにより、切削工具２の耐久性をより高めることができる。これは、当接部材１４と挟持部材１０との接触面が球面状となっているので、挟持部材１０に対する応力を効果的に分散させることができるからである。これにより、挟持部材１０にクラックが生じることをより確実に抑制することができる。また、当接部材１４が球形状であることにより、当接部材１４自体の耐久性も高めることが出来る。これは、挟持部材１０に対して応力を効果的に分散させられるのと同時に、当接部材１４自体に作用する応力も分散させられるからである。

図５は、本発明の他の実施形態の一つであり、切削工具２の側面方向に底面を有する円柱形状の当接部材１４を備えている。このような円柱形状の当接部材１４を備えている場合には、当接部材１４をインサート離隔面１８上に容易に配設することが出来るので、高い耐久性を備え、且つ、より安価な切削工具２を作製することが出来る。

上記のピン形状の当接部材１４や球形状の当接部材１４を用いた場合、これらの当接部材１４をインサート離隔面１８上に配設するためには、切削インサート４を上顎部６と下顎部８との間に挿入するときのように、上顎部６と下顎部８との間にインサート離隔面１８に向かって当接部材１４を挿入し、インサート離隔面１８上に配設、固定する必要がある。

一方、上記の円柱形状の当接部材１４の場合には、挟持部材１０の側面方向から当接部材１４を配設、固定することができる。つまり、ピン形状の当接部材１４や球形状の当接部材１４と比較して、円柱形状の当接部材１４をインサート離隔面１８上に配設することがより容易となっている。

また、特に、長手方向に当接部材１４を介して切削インサート４とインサート離隔面１８とが接触していることが好ましい。被削材に切削工具２を押し当てることにより、長手方向の挟持部材１０の他方の端部に向かって切削インサート４が後退するような応力を受けるが、上記の構成を備えていることにより、より確実に切削インサート４が後退することを抑制できる。

さらに、当接部材１４とインサート離隔面１８との接触面積が、当接部材１４と切削インサート４の後端面１２との接触面積よりも大きいことがより好ましい。これは、当接部材１４と切削インサート４との接触面積よりも当接部材１４とインサート離隔面１８との接触面積を大きくすることで切削インサート４から当接部材１４を介して挟持部材１０にかかる応力をより広範囲に分散させることができるからである。結果として、切削工具２にクラックが生じることをより確実に抑制することができる。

また、図２（ｂ）に示すように、上顎部６及び下顎部８における、それぞれのインサート離隔面１８の間の距離の最大値Ｌ１が、上顎部６及び下顎部８における、それぞれのインサート接触面１６間の距離Ｌ２以上であることが好ましい。切刃２４を回転する被削材に当接させて切削加工を行う場合には、切刃２４に上方から下方に向かって応力がかかり、この切刃２４を介して下顎部８に応力がかかる。そのため、下顎部８のインサート離隔面１８に大きな応力がかかる。

そこで、上顎部６及び下顎部８のそれぞれのインサート離隔面１８の間の距離の最大値Ｌ１を、上顎部６及び下顎部８のそれぞれのインサート接触面１６の間の距離Ｌ２以上とすることにより、インサート離隔面１８の曲率半径をより大きくすることができるので、より効果的に応力を分散緩和させることができるようになる。

また、上顎部６及び下顎部８における、それぞれのインサート離隔面１８が曲面であることが好ましい。インサート離隔面１８が曲面形状であるときには、応力が局所的に集中することを抑制できるので、切削工具２の耐久性を向上させることができるからである。

さらに、上顎部６及び下顎部８における、それぞれインサート離隔面１８は、インサート接触面１６の幅方向に平行でありインサート離隔面１８に対して垂直である断面の形状が円弧状であることがより好ましい。言い換えれば、インサート離隔面１８の幅方向に平行でありインサート離隔面１８に対して垂直である断面でのインサート離隔面１８の曲率が一定であることが好ましい。なお、本実施の形態において、幅方向とは、先後端方向及び上下方向のそれぞれに対して直交する方向を意味している。

このように、インサート離隔面１８の幅方向に平行でありインサート離隔面１８に対して垂直である断面でのインサート離隔面１８の形状が円弧状、或いは曲率が一定であることにより、インサート離隔面１８の一定の場所に応力が局所的に集中してしまうことをより確実に抑制することができるからである。結果として、インサート離隔面１８の幅方向全体に効果的に応力を分散させることができるので、切削工具２の耐久性をより向上させることができる。

また、上顎部６及び下顎部８における、それぞれのインサート離隔面１８は、インサート接触面１６の幅方向に垂直な断面の形状が円弧状であることが好ましい。このように、インサート接触面１６の幅方向に垂直な断面でのインサート離隔面１８の形状が円弧状、或いは曲率が一定であることにより、インサート離隔面１８の一定の場所に応力が局所的に集中してしまうことをより確実に抑制することができるからである。結果として、上顎部６及び下顎部８の長手方向や厚み方向全体に効果的に応力を分散させることができるので、切削工具２の耐久性をより向上させることができる。

また、図２（ａ）に示すように、幅方向に垂直な断面での、上顎部６及び下顎部８における、それぞれのインサート接触面１６とインサート離隔面１８との交差する角度θ１、θ２が９０度以上であることが好ましい。また、ここでインサート離隔面１８が曲面である場合には、幅方向に垂直な断面でのインサート離隔面１８の接線とインサート接触面１６との交差する角度を求めればよい。

上顎部６及び下顎部８は、幅方向に垂直な断面での、それぞれインサート接触面１６とインサート離隔面１８との交差する角が鋭角であると、インサート離隔面１８とインサート接触面１６との間の薄い厚みで応力を受けることになる。しかし、幅方向に垂直な断面での、上顎部６及び下顎部８の、それぞれインサート接触面１６とインサート離隔面１８との交差する角度が９０度以上である場合には、下顎部８全体の厚みで応力を受けることができるので、切削工具２の耐久性を大きく向上させることができる。

さらに、図６に示すように、下顎部８において、インサート離隔面１８は、インサート接触面１６よりも上方に形成されていることがより好ましい。ここで、図６は、本発明の切削工具の他の実施形態の側面図である。このように、インサート離隔面１８が形成されていることにより、上顎部６及び下顎部８のそれぞれのインサート離隔面１８の間の距離の最大値Ｌ１を大きく保ちながらも、下顎部８の厚みを大きくすることが出来るからである。

図２（ａ）に示す実施形態の切削工具のように、インサート離隔面１８の一部がインサート接触面１６よりも下方に形成されている場合と比較して、図６に示すように、本実施形態では、インサート離隔面１８の下方であっても下顎部８に部分的に厚みの小さい領域が存在せず、下顎部８の厚みを大きく保つことができる。既に示したように、下顎部８に部分的に厚みの小さい領域が存在すると、この領域での耐久性が低下する。しかし、本実施形態のようなインサート離隔面１８が形成されることにより、下顎部８の厚みを大きく保つことができるので、切削工具２の耐久性をより向上させることができる。

次に、本発明の工具ホルダについて図面を参照して説明する。

図８に本発明の切削方法の工程図を示す。本発明の工具ホルダ１５は、先端部に切削インサート４が挟持される上顎部６及び下顎部８を備えた挟持部材１０と挟持部材１０に固定されるとともに切削インサート４の後端面１２と当接する当接部材１４と、を具備している。また、上顎部６及び下顎部８は、切削インサート４が挟持された場合に接触するインサート接触面１６と、インサート接触面１６より後端側に位置するとともに切削インサート４が挟持された場合に離隔するインサート離隔面１８と、をそれぞれ有している。

このため、インサート離隔面１８の一部に、切削インサート４の後端面１２と当接して、切削インサート４の位置決めをするための当接部を形成する必要がない。これにより、大きなインサート離隔面１８を形成することができるので、挟持部材１０にかかる応力を広範囲に分散させることができる。その結果、挟持部材１０にクラックが発生することが抑制されるので、より大きな応力に耐えうる、高い耐久性を備えた工具ホルダ１５を作製することができる。

次に、本発明の切削方法について図面を参照して説明する。

図９から図１１に本発明の切削方法の工程図を示す。まず、狭持部材１０に切削インサート４を取り付ける。そして、図９に示すように、被削材４６を回転させて切削工具２の切刃２４を被削材４６に近づける。なお、切刃２４と被削材４６は、相対的に近づけば良く、例えば、被削材４６を旋削工具２４に近づけても良い。

次いで、図１０に示すように、切刃２４を被削材４６に接触させて被削材４６を切削する。その後、図１１に示すように被削材４６から切削工具２を離間させる。なお、切削加工を継続する場合は、被削材４６を回転させた状態を保持して、被削材４６の異なる箇所に切削工具２の切刃２４を接触させる工程を繰り返す。

上記切削方法としては、外径加工を例に説明したが、内径加工等その他の旋削加工に用いることができる。

図１、２に示す実施形態の切削工具２は、先端部に、切削インサート４と接触するインサート接触面１６と、インサート接触面１６より後端側に位置し、切削インサート４と離隔するインサート離隔面１８と、をそれぞれ有する互いに離隔した上顎部６及び下顎部８を備えている。さらに、本実施形態の切削工具２では、互いに離隔している上顎部６と下顎部８の他端側にホルダ部２６が形成されている。そして、上顎部６と下顎部８はホルダ部２６を介することで互いに接続している。

また、上顎部６から下顎部８にかけてクランプネジ２８を挿通するためのネジ穴３０が形成されている。このクランプネジ２８を締めることで、切削インサート４が上顎部６と下顎部８とに押圧されるので、切削インサート４を切削工具２に固定することができる。

また、挟持部材１０全体に、特に高い耐久性が求められる場合には、上顎部６、下顎部８及びホルダ部２６が一体形成されていることが好ましい。これらが一体形成されることにより、上顎部６とホルダ部２６及び下顎部８とホルダ部２６との間に接合面が形成されないので、切削工具２の剛性をさらに高めることができるからである。

また、本発明の効果を得つつ切削工具２のコストを抑えるためには、上顎部６やホルダ部２６の材質よりも下顎部８の材質の剛性が高いことも有効である。切削工具２の使用時には、切削インサート４の先端が上方から押圧されるので、上顎部６やホルダ部２６よりも下顎部８に強い応力がかかりやすい。そして、剛性の高い材質は高価であったり、或いは、加工に高度の技術が要求されることから、比較的大きな応力のかかる下顎部８に高剛性の材質を用い、比較適応力の小さい上顎部６やホルダ部２６に下顎部８と比較して剛性の低い加工の容易な材質を用いることで、耐久性が高く、安価な切削工具２を製造することができるからである。

また、上顎部６と下顎部８の間で、インサート離隔面１８よりも後端側に後端に向かって形成されたスリット３２が備えられていることが好ましい。図２に示すように、スリット３２が形成されていることにより、上顎部６及び下顎部８が弾性変形し易くなるので、切削インサート４の切削工具２への着脱が容易となる。

図７に示す実施形態においては、切削インサート４は略直方体の形状をなしており、上面両端部にすくい面３４、端面に前逃げ面３６、側面に横逃げ面３８を具備している。また、すくい面３４と前逃げ面３６との交差稜線部に前切れ刃４０を、すくい面３４と横逃げ面３８との交差稜線部に横切れ刃４２を具備している。ここで、図７は、図１に示す実施形態の切削インサート４の拡大斜視図である。

切削インサート４が、上面に上方クランプ面４４ａを、下面に下方クランプ面４４ｂを備え、挟持部材１０の上顎部６及び下顎部８には、それぞれ上記のクランプ面４０ａ、４０ｂに嵌合するクランプ面を備えていることが好ましい。このようなクランプ面４４を備えていることにより、切削インサート４の位置が安定するので位置決めの精度をより高めることができるからである。

特に、図７に示すように、上記各々のクランプ面は、切削インサート４の上方クランプ面４４ａ及び下方クランプ面４４ｂが凹形状であり、上顎部６及び下顎部８にそれぞれ形成されたクランプ面が凸形状であることが好ましい。このようなクランプ面４４をそれぞれ形成することにより、上顎部６又は下顎部８にクラックが生じる可能性をより抑制でき、より強固な切削工具２を作製することができるからである。

切削インサート４の挟持部材１０への固定は、例えば以下のようにして行うことが出来る。まず、当接部材１４を挟持部材１０の所定の位置に固定する。そして、上顎部６と下顎部８との間に切削インサート４を挿入し、切削インサート４の後端面１２を当接部材１４に押し当てる。切削インサート４、上顎部６及び下顎部８に上記のクランプ面４４が形成されている場合には、切削インサート４を上顎部６及び下顎部８のそれぞれのクランプ面４４に沿うようにして挿入すればよい。

次に、このような状態で、クランプネジ２８を締め込んでゆく。クランプネジ２８を締め込んでゆくことにより、上顎部６が弾性変形し押し下げられる。その結果、切削インサート４が上顎部６及び下顎部８に押圧され、固定される。

図３（ｃ）においては、上顎部６と下顎部８のクランプ面４４は、挟持部材１０の長手方向に垂直な断面がV字状の凸となるよう形成されているとともに、切削インサート４の上方クランプ面４４ａと下方クランプ面４４ｂがそれぞれの凸に対応して嵌合する凹となるよう形成されている。このように切削インサート４、上顎部６及び下顎部８にそれぞれにクランプ面４４が形成されているときには、切削インサート４を、左右に位置ずれさせることなく、上顎部６と下顎部８との間に挿入することができる。

さらに、ここで、スリット３２が形成されているときには、スリット３２により上顎部６がより弾性変形しやすくなるので、より容易に上顎部６の先端を押し下げることができる。

また、切削インサート４は、複数の切刃２４を備えていることが好ましい。複数の切刃２４を備えた切削インサート４を用いた場合には、長時間の使用による切刃２４の摩耗に対しても、別の摩耗していない切刃２４を用いることができ、別途新たな切削インサート４を用意する必要がないので、経済的だからである。例えば、本実施形態の切削工具２にあって、一方の切刃２４が摩耗した場合には、切削工具２から切削インサート４を取り外し、切削インサート４の先端側と後端側の向きを入れ替えて、再度切削工具２に取り付ければよい。これにより、摩耗していない切刃２４を挟持部材１０の外方に位置させ、切削加工に用いることができる。

なお、本実施形態のように複数の切刃２４が備えられていることで、経済的であるという新たな効果が得られるのであって、切刃２４の数は１つであったとしても、本発明の効果を何ら問題なく得ることができることはいうまでもない。

本発明の切削工具の実施形態にかかる一例の部分斜視図である。 （ａ）は、図１に示す切削工具の実施形態であり、切削インサート及び当接部材が挟持部材に取り付けられた状態の側面図である。（ｂ）は、図１に示す実施形態であり、切削インサート及び当接部材が挟持部材から外された状態の側面図である。 （ａ）は、本発明にかかる切削工具の他の実施形態の側面図である。（ｂ）は、図３（ａ）に示す実施形態の平面図である。（ｃ）は、図３（ａ）に示す実施形態の正面図である。 本発明の切削工具の他の実施形態の側面図である。 本発明の切削工具の他の実施形態の側面図である。 本発明の切削工具の他の実施形態の側面図である。 図１に示す実施形態の切削工具の切削インサートが配設されている部分の拡大斜視図である。 本発明の工具ホルダの実施形態にかかる一例の部分斜視図である。 本発明の切削方法の工程図である。 本発明の切削方法の工程図である。 本発明の切削方法の工程図である。 （ａ）は、従来の切削工具であり、切削インサートが挟持部材に取り付けられた状態の側面図である。（ｂ）は、図８（ａ）に示す従来の切削工具であり、切削インサートが挟持部材から外された状態の側面図である。

符号の説明

２、１０２・・・切削工具
４、１０４・・・切削インサート
６・・・上顎部
８・・・下顎部
１０、１１０・・・挟持部材
１２、１１２・・・後端面
１４・・・当接部材
１５・・・工具ホルダ
１６・・・インサート接触面
１８、１１８・・・インサート離隔面
４６・・・被削材

Claims (12)

1. 切削インサートと、
   先端部に前記切削インサートを挟持する上顎部及び下顎部を備え、前記上顎部及び前記下顎部が、前記切削インサートと接触するインサート接触面と、該インサート接触面より後端側に位置するとともに前記切削インサートと離隔するインサート離隔面と、をそれぞれ有している挟持部材と、
   前記挟持部材に固定されるとともに前記切削インサートの後端面と当接する当接部材と、を具備している切削工具。
2. 前記当接部材は、前記インサート離隔面と離隔していることを特徴とする請求項１に記載の切削工具。
3. 前記当接部材は、前記インサート離隔面と接触していることを特徴とする請求項１に記載の切削工具。
4. 前記当接部材と前記インサート離隔面との接触面積が、前記当接部材と前記切削インサートの後端面との接触面積よりも大きいことを特徴とする請求項３に記載の切削工具。
5. 前記上顎部及び前記下顎部における、それぞれの前記インサート離隔面間の距離の最大値が、前記上顎部及び前記下顎部における、それぞれのインサート接触面間の距離以上であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の切削工具。
6. 前記上顎部及び前記下顎部における、それぞれの前記インサート離隔面が曲面であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の切削工具。
7. 前記上顎部及び前記下顎部における、それぞれの前記インサート離隔面は、前記インサート接触面の幅方向に平行であり前記インサート離隔面に対して垂直である断面の形状が円弧状であることを特徴とする請求項６に記載の切削工具。
8. 前記上顎部及び前記下顎部における、それぞれの前記インサート離隔面は、前記インサート接触面の幅方向に垂直な断面の形状が円弧状であることを特徴とする請求項６又は７に記載の切削工具。
9. 前記上顎部及び前記下顎部における、それぞれの前記インサート接触面は、前記インサート離隔面との交差する角度が９０度以上であることを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の切削工具。
10. 前記下顎部において、前記インサート離隔面は、前記インサート接触面よりも上方に形成されていることを特徴とする請求項９に記載の切削工具。
11. 先端部に前記切削インサートが挟持される上顎部及び下顎部を備え、前記上顎部及び前記下顎部が、前記切削インサートが挟持された場合に接触するインサート接触面と、該インサート接触面より後端側に位置するとともに前記切削インサートが挟持された場合に離隔するインサート離隔面と、をそれぞれ有している挟持部材と、
    前記挟持部材に固定されるとともに前記切削インサートの後端面と当接する当接部材と、を具備している工具ホルダ。
12. 請求項１〜１０のいずれかに記載の切削工具を用いて被削材を切削する切削方法であって、
    前記被削材に切削工具を相対的に近づける近接工程と、
    前記被削材を回転させ、前記切刃を被削材の表面に接触させて、被削材の表面を切削する切削工程と、
    前記被削材と前記切削工具とを相対的に遠ざける離間工程とを、備えることを特徴とする切削方法。

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