JP2008238034A - 弾性ローラ製造装置及び弾性ローラの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】軸体の周面に弾性層形成用材料を均一に塗布することができ、偏肉及び合わせ目等の発生がなく、高粘度の弾性層形成用材料を採用することもできる弾性ローラ製造装置及び偏肉及び合わせ目等の発生のない弾性ローラの製造方法。
【解決手段】塗布ヘッド、及び前記塗布ヘッドを弾性ローラの軸体の軸方向に移動させることができる塗布ヘッド移動手段を有する弾性ローラ製造装置であって、前記塗布ヘッドは、前記弾性ローラの軸体との間に同心環状の間隙を有し、前記弾性ローラの軸体に対して開口されたスリット状吐出口が形成され、前記塗布ヘッドは、前記スリット状吐出口から吐出される未硬化の弾性層形成用材料を収容する収容部と、前記塗布ヘッドの中心軸線を中心にして回転対象に配置された３個以上の、前記収容部に前記弾性層形成用材料を供給する弾性層形成用材料供給口とを有して成る弾性ローラ製造装置及び弾性ローラの製造方法。
【選択図】図４

Description

この発明は弾性ローラ製造装置及び弾性ローラの製造方法に関し、さらに詳しくは、例えば、軸体の周面に弾性層形成用材料を均一に塗布することができ、偏肉及び合わせ目等の発生がなく、高粘度の弾性層形成用材料を採用することもできる弾性ローラ製造装置及び弾性ローラの製造方法に関する。

特許文献１に開示された芯金の塗布方法は、「エンドレスに形成された連続周面を有する芯金を移動させながら、塗布液を、前記基材側に開口する塗布液流出口を有する塗布液分配スリットを通して、前記基材周面を取り囲むように基材全周にわたって近接形成されたホッパー塗布面に設けられたエンドレスの塗布液流出口から該ホッパー塗布面にあるスライド面上に流出させ、前記基材とホッパー塗布面の先端部に連続的に供給させて塗布する方法において、前記塗布液の粘度を１０以上６００ミリパスカル・秒未満、前記基材表面及びホッパーの先端部の間隙を５０〜５００μｍ、並びに前記塗布液分配スリット間隙を５０〜５００μｍとしたことを特徴とする芯金の塗布方法」である（請求項１参照）。

この芯金の塗布方法を実施する塗布装置においては、「図１に示されるように中心線ＸＸに沿って垂直状に重ね合わせた芯金１Ａ，１Ｂを連続的に矢示方向に上昇移動させ、その周囲を取り囲み、基材１の外周面に対しスライドホッパー型塗布装置の塗布に直接係わる部分（塗布ヘッドと略称する）１０により塗布液Ｌが塗布される。なお、基材としては中空ドラム例えばアルミニウムドラム、プラスチックドラムのほかシームレスベルト型の基材でも良い。前記塗布ヘッド１０には、基材１側に開口する塗布液流出口１１を有する幅狭の塗布液分配スリット（スリットと略称する）１２が水平方向に形成されている。このスリット１２は環状の塗布液分配室１３に連通し、この環状の塗布液分配室１３には貯留タンク４内の感光液Ｌを圧送ポンプ５により供給管１４を介して供給するようになっている。他方、スリット１２の塗布液流出口１１の下側には、連続して下方に傾斜し基材の外寸よりやや大なる寸法で終端をなすように形成されたスライド面１５が形成されている。さらに、このスライド面１５終端より下方に延びる唇状部１６が形成されている。かかる塗布装置による塗布においては、基材１を引き上げる過程で、塗布液Ｌをスリット１２から押し出し、スライド面１５に沿って流下させると、スライド面終端に至った感光液は、そのスライド面終端と基材１の外周面との間にビードを形成した後、基材表面に塗布される」ようになっている（特許文献１の段落番号０００４参照）。

特許文献２の請求項１は、「円筒状基材の外周を取り囲む円筒状の塗布機構（塗布ヘッド）により円筒状基材表面に均一に塗布液を塗布する塗布装置において、塗布ヘッドのリング状の吐出口の口径を可変構造としたことを特徴とする塗布ヘッドとそれを用いたリングコート方法」と記載され、一の請求項に「塗布ヘッド」と「リングコート方法」との二発明が記載されている。特許文献２の図２には、この塗布ヘッドにつき、１３で示される相対向する位置に設けられた２個の塗布液供給口が開示されている。

特許文献３には、「芯金上に設けられた弾性層上に薄膜を形成した弾性ローラの製造方法において、弾性層表面に対して所定の間隔をなす距離に全周に開口されたスリット状の吐出口を有するリング塗布ヘッドを使用し、かつ薄膜形成が溶剤系塗布液を該吐出口より吐出して弾性層上に塗布することからなることを特徴とする弾性ローラの製造方法」が開示されている（請求項１参照）。

この特許文献３における製造方法に使用されるリング塗布ヘッドに関し、特許文献３には、「一方、リング塗布ヘッド１２へ塗布液貯蔵タンク１３からは途中に定量ポンプ（本図ではシリンジポンプを示した）１９を介して接続されている」との記載があり、この記載の前後の文章及び図２を参照すると、リング塗布ヘッド１２には塗布液貯蔵タンク１３から一つのラインにより塗布液がリング塗布ヘッド１２に供給されていることが、理解できる。この特許文献３の記載によると、「高速且つ安定した状態で塗布する事ができ、粗さの均一性、薄膜厚の均一性に優れたローラを得ることができる」という貢献が、主張されている。

特許文献４には、「円筒状基材表面の全周を同軸円筒状に取り囲み、該円筒状基材表面に対して所定の間隔をなす距離に全周に開口された吐出口と塗布液を周方向に分配するために円周溝状として設けられた液分配室と、該液分配室内の液圧を所望圧だけ上昇させ、周方向に流動する力を与える液絞り流路とで構成される円筒状の塗布ヘッド(リング塗布ヘッド)を用い該円筒状部材とリング塗布ヘッドとを所定の速度で相対移動させ、円筒状基材表面に所望の塗布膜厚に応じて全周均一に塗布液を供給して円筒状基材表面に塗布する塗布装置において、液分配室への液供給口が該液分配室の上流側に周方向に等間隔に複数個形成され、かつ該液供給口までの流路はリング塗布ヘッド内においてトーナメント方式で分流するよう設けられたことを特徴とするリング塗布装置」が開示されている（請求項１参照）。

この特許文献４に開示されているリング塗布ヘッドにおいては、一つの注入口１５から供給された塗布液１０が、トーナメント方式により分岐して液分配室１２に分配される（図１参照）ように、リング塗布ヘッドの内部には複雑な流路が形成される。

特開２００４−７４１５９号公報 特開２００４−９７８９６号公報 特開２００５−３２１７４９号公報 特開２００６−１０６５７１号公報

一方、この発明者の検討によると、リング塗布ヘッドを利用して弾性ローラを製造する場合に、弾性ローラの表面に偏肉及び／又は合わせ目のような筋目の発生をしばしば観察した。

この発明は、偏肉、及び筋目等の発生がなく、高粘度の弾性層形成用材料を採用することもできる弾性ローラを製造することのできる生産効率の高い弾性ローラ製造装置及び弾性ローラの製造方法を提供することにある。

前記課題を解決するための手段として、
請求項１は、塗布ヘッド、及び前記塗布ヘッドを弾性ローラの軸体の軸方向に移動させることができる塗布ヘッド移動手段を有する弾性ローラ製造装置であって、
前記塗布ヘッドは、前記弾性ローラの軸体との間に同心環状の間隙を有し、前記弾性ローラの軸体に対して開口されたスリット状吐出口が形成され、
前記塗布ヘッドは、前記スリット状吐出口から吐出される未硬化の弾性層形成用材料を収容する収容部と、前記塗布ヘッドの中心軸線を中心にして回転対象に配置された３個以上の、前記収容部に前記弾性層形成用材料を供給する弾性層形成用材料供給口とを有して成る弾性ローラ製造装置であり、
請求項２は、前記間隙は０．１〜１０ｍｍであり、前記未硬化の弾性層形成用材料はその粘度が１０〜４０００Ｐａ・ｓであり、その吐出速度が０．０１〜５００ｇ／ｍｉｎである前記請求項１に記載の弾性ローラ製造装置であり、
請求項３は、前記スリット状吐出口はその幅が０．１〜１０ｍｍである前記請求項１又は２に記載の弾性ローラ製造装置であり、
請求項４は、軸体の外表面に未硬化の弾性層形成用材料を塗布してから軸体の外周面に弾性層を形成する弾性ローラの製造方法において、
前記請求項１〜３のいずれか１項に記載の弾性ローラ製造装置を使用して、塗布ヘッド移動手段を軸体の軸線に沿って移動しつつ、スリット状吐出口から前記軸体の外表面に未硬化の弾性層形成用材料を吐出させて塗布することを特徴とする弾性ローラの製造方法であり、
請求項５は、前記弾性層形成用材料は、その粘度が１０〜４０００Ｐａ・ｓである前記請求項４に記載の弾性ローラの製造方法である。

この発明においては、塗布ヘッド移動手段により、塗布ヘッドが、軸体における一端から他端へと向かって移動する。なお、軸体は縦に配置されることもあり、また横に配置されることもある。塗布ヘッドの軸体に対する初期位置は、軸体の一端又は他端であることもあり、また、軸体の一端寄り又は他端寄りであることもある。

塗布ヘッドの内部に形成される収容部には、弾性層形成用材料が供給、充填される。弾性層形成用材料が、塗布ヘッドのスリット状吐出口から吐出されて軸体の外周面に塗布される。

塗布ヘッドは、塗布ヘッド移動手段により、軸体の軸線方向に沿って移動するので、塗布ヘッドが移動した領域につき、軸体の外周面に弾性層形成用材料が塗布される。

一つの、又は二つの弾性層形成用材料供給口しかない塗布ヘッドの場合、一つの、又は二つの弾性層形成用材料供給口に近いスリット状吐出口から吐出される弾性層形成用材料の流体圧及び／又は吐出量と弾性層形成用材料供給口から遠い位置にあるスリット状吐出口から吐出される弾性層形成用材料の流体圧及び／又は吐出量とが相違することにより、軸体の外周面に形成される弾性層に偏肉が生じるといった現象の発生又はその虞があるが、この発明においては、塗布ヘッドに設けられた３個以上の弾性層形成用材料供給口は、塗布ヘッドの中心軸線を中心にして回転対称の位置関係にあるので、スリット状吐出口から吐出される弾性層形成用材料の流体圧及び／又は吐出量がほぼ均一となり、したがって、軸体の外周面に形成される弾性層に偏肉が生じる虞がないか、生じたとしても実用上問題のないくらいに小さい。しかも、この発明によると、３個以上の弾性層形成用材料供給口から収容部内に弾性層形成用材料が供給されるので、スリット状吐出口から吐出される弾性層形成用材料が途切れることがなくなり、高い生産効率をもって弾性ローラを製造することができる。

また、一つの、又は二つの弾性層形成用材料供給口しかない塗布ヘッドの場合、一つの、又は二つの弾性層形成用材料供給口から収容部内に供給された弾性層形成用材料は収容部内を二手に分かれて流動して行き、ついには二手に分かれた弾性層形成用材料が合流し、その結果として軸体の外周面に形成される弾性層に筋目が形成され、また形成される虞があるが、この発明においては、３個以上の弾性層形成用材料供給口から収容部内に弾性層形成用材料が供給されるので、一つの弾性層形成用材料供給口から供給された弾性層形成用材料と他の弾性層形成用材料供給口から供給された弾性層形成用材料とが直ちに合流して一体化するので、その結果として軸体の外周面に形成される弾性層に筋目が形成されず、また形成される虞があるとしても実用上問題のない程度である。したがって、この発明によると、高い歩留まりをもって弾性ローラを製造することができる。

一つの、又は二つの弾性層形成用材料供給口しかない塗布ヘッドの場合、その弾性層形成用材料が高粘度であると、高い吐出圧で収容部内に弾性層形成用材料を供給しないと、収容部内に弾性層形成用材料を充填することができず、またたとえ充填することができたとしても、スリット状吐出口から軸体の表面に吐出される弾性層形成用材料の供給量に、弾性層形成用材料供給口から収容部に供給される弾性層形成用材料の供給量が、追いつかず、その結果として、スリット状吐出口から供給される弾性層形成用材料の供給に断続が生じて、軸体の表面に弾性層を形成することができなくなるのであるが、この発明においては、３個以上の弾性層形成用材料供給口から収容部内に供給するのであるから、一つの、又は二つの弾性層形成用材料供給口しかない塗布ヘッドの場合に比べて弾性層形成用材料供給口をことさらに大きくする必要もなく、又成形時の成形速度をことさらに大きくする必要もない。

＜弾性ローラ製造装置＞
この発明に係る弾性ローラ製造装置は、弾性ローラを製造する装置である。この弾性ローラ１は、例えば、図１に示されるように、軸体２と軸体２の外周面に形成された弾性層３とを備え、所望により、図２に示されるように、さらに、弾性層３の外周面にコート層４を備え、図３に示される画像形成装置等に配設される。

図６に示されるように、この発明の一例である弾性ローラ製造装置１０は、塗布ヘッド１１と塗布ヘッド移動手段１２と軸体装着手段１３とを有する。塗布ヘッド移動手段１２は、基台１４と、その上面に立設形成された支柱１５の側面に設けられたガイドレール１６と、このガイドレール１６を走行する走行体１７と、この走行体１７に水平に取り付けられた塗布ヘッド装着部材１８と、前記走行体１７を駆動する図示しない駆動源とを有して成る。前記軸体装着手段１３は、軸体２を垂直に固定する手段であり、前記支柱１５から水平に延在する腕体１９に設けられた、前記軸体２の上端部を着脱自在に固定する上部固定手段２０と、前記基台１４の上面に設けられた、前記軸体２の下端部を着脱自在に固定する下部固定手段２１とを備えて成る。この弾性ローラ製造装置１０は更に、弾性層形成用材料を前記塗布ヘッド１１に供給する弾性層形成用材料供給手段２１Ａを備え、この弾性層形成用材料供給手段２１Ａは、前記弾性層形成用材料を貯留する貯留タンク２２と、この貯留タンク２２内の前記弾性層形成用材料を塗布ヘッド１１に送り出す供給ライン２３及びポンプ（図示せず。）とを備える。

前記塗布ヘッド１１は、図４及び図５に示されるように、中心に軸体２を挿通する中心開口部２４を有する環状の筐体２５と、その筐体２５の内部に形成された収容部２６と、この収容部２６と前記中心開口部２４とを連通するように形成されたスリット状吐出口２８と、この前記中心開口部２４の中心軸線を中心にして回転対称に配置された例えば３個の弾性層形成用材料供給口２９Ａ、２９Ｂ、２９Ｃとを備え、前記塗布ヘッド装着部材１８に設けられて成る。前記スリット状吐出口２８は、前記中心開口部２４を形成する塗布ヘッド１１における円筒状の内側表面２７に、前記軸体２の外周面を囲繞するように環状に形成されて成る。前記塗布ヘッド１１における内側表面２７と軸体２の外方面との間に一定間隔の間隙が形成されている。塗布ヘッド１１における円筒状の内側表面２７の軸心と軸体２の軸心とが一致している。前記３個の弾性層形成用材料供給口２９Ａ、２９Ｂ、２９Ｃは、図５に示されるように、塗布ヘッド１１の中心軸線に対して互いに１２０度の角度をなすように塗布ヘッド１１における筐体２５の外側表面に配置され、また、１２０度回転による回転対象の位置にある。この３個の弾性層形成用材料供給口２９Ａ、２９Ｂ、２９Ｃは、供給ライン２３と収容部２６とを連通しており、供給ライン２３にて送り込まれて来る弾性層形成用材料が弾性層形成用材料供給口２９Ａ、２９Ｂ、２９Ｃを通じて収容部２６内に注入される。なお、この例では弾性層形成用材料供給口の数が３個であるが、この発明においては弾性層形成用材料供給口の数が３個以上であればよい。もっとも、塗布ヘッドの構造及びその製造の容易性等を考慮すると、弾性層形成用材料供給口の数は３個以上６個以下が好ましい。

各弾性層形成用材料供給口２９Ａ、２９Ｂ、２９Ｃは、供給ライン２３を介して貯留タンク２２に連絡されていて、貯留タンク２２内の弾性層形成用材料が収容部２６内に供給されるようになっている。

この塗布ヘッド１１における前記中心開口部２４の内側表面２７と軸体２の外周面とは、０．１〜１０ｍｍの間隙７０を有するのが好ましい。このような間隙７０を有していると、粘度が１０〜４０００Ｐａ・ｓである弾性層形成用材料を軸体２の外周面に均一に、筋目等の形成なく塗布して粗弾性層塗膜７１を容易に形成することができる。

＜弾性層形成用材料＞
前記弾性層形成用材料としては、弾性ローラ１における弾性層３を形成することのできる材料であればよく、例えばゴムと、導電性付与剤と、所望により各種添加剤とを含有する導電性ゴム組成物を挙げることができる。

前記ゴムは、特に限定されず、その粘度が１０〜４０００Ｐａ・ｓ以内であれば良い。例えば、シリコーン若しくはシリコーン変性ゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム（エチレンプロピレンジエンゴムを含む。）、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、天然ゴム、アクリルゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、エピクロルヒドリンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴム等のゴムが挙げられるが、シリコーン若しくはシリコーン変性ゴムが、耐熱性及び帯電特性等に優れる点で、好ましい。これらのゴムは、液状型であっても、ミラブル型であってもよく、弾性層３の成形方法、弾性層３に要求される特性等に応じて、適宜選択することができる。好ましく使用されるゴムとして、液状型シリコーンゴム、ウレタンゴムが挙げられる。

前記液状型シリコーンゴムは、下記平均組成式（１）で示されるオルガノポリシロキサンを含有する。

Ｒ_ｎＳｉＯ_{（４−ｎ）／２} （１）
ここで、Ｒは、同一又は異なっていてもよい、置換又は非置換の１価炭化水素基、好ましくは炭素原子数１〜１２、より好ましくは炭素原子数１〜８の１価炭化水素基であり、ｎは１．９５〜２．０５の正数である。

前記Ｒは、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ヘキシル基及びドデシル基等のアルキル基、シクロヘキシル基等のシクロアルキル基、ビニル基、アリル基、ブテニル基及びヘキセニル基等のアルケニル基、フェニル基及びトリル基等のアリール基、β−フェニルプロピル基等のアラルキル基、並びに、これらの基の炭素原子に結合した水素原子の一部又は全部をハロゲン原子又はシアノ基等で置換したクロロメチル基、トリフルオロプロピル基及びシアノエチル基等が挙げられる。

前記（Ａ）オルガノポリシロキサンは、分子鎖末端がトリメチルシリル基、ジメチルビニル基、ジメチルヒドロキシシリル基、トリビニルシリル基等で封鎖されていることが好ましい。このオルガノポリシロキサンは分子中に少なくとも２個の前記アルケニル基を有することが好ましく、具体的には、Ｒのうち０．００１〜５モル％、特に０．０１〜０．５モル％のアルケニル基を有することが好ましく、特にビニル基を有することが好ましい。特に、後述する硬化剤として白金系触媒とオルガノハイドロジェンポリシロキサンとを組み合わせて使用する場合には、このようなアルケニル基を有するオルガノポリシロキサンが通常使用される。

また、このオルガノポリシロキサンは、通常選択されたオルガノハロシランの１種若しくは２種以上を共加水分解縮合することによって、又は、シロキサンの３量体若しくは４量体等の環状ポリシロキサンをアルカリ性又は酸性の触媒を用いて開環重合することによって得ることができる。このオルガノポリシロキサンは基本的には直鎖状のジオルガノポリシロキサンであるが、一部分岐していてもよい。また、分子構造の異なる２種又はそれ以上の混合物であってもよい。このオルガノポリシロキサンは、通常、２５℃におけるその粘度が１００ｃＳｔ以上であり、好ましくは１００，０００〜１０，０００，０００ｃＳｔである。また、このオルガノポリシロキサンは、通常、その重合度は１００以上であり、好ましくは３，０００以上であり、その上限は、好ましくは１００，０００であり、さらに１０，０００が好ましい。

前記導電性付与剤は、導電性を有していれば特に限定されず、例えば、導電性粉末、イオン導電性物質等が挙げられる。導電性粉末としては、より具体的には、例えば、ケッチェンブラック、アセチレンブラック等の導電性カーボンの他に、ＳＡＦ、ＩＳＡＦ、ＨＡＦ、ＦＥＦ、ＧＰＦ、ＳＲＦ、ＦＴ、ＭＴ等のゴム用カーボン類、また、酸化チタン、酸化亜鉛、ニッケル、銅、銀、ゲルマニウム等の金属、さらには、金属酸化物、ポリアニリン、ポリピロール、ポリアセチレン等の導電性ポリマー等が挙げられ、イオン導電性物質としては、より具体的には、例えば、過塩素酸ナトリウム、過塩素酸リチウム、過塩素酸カルシウム、塩化リチウム等の無機イオン性導電物質等が挙げられる。導電性付与剤は、１種単独で、又は２種以上を組み合わせて、導電層としたときに所望の電気抵抗値を示すように、適宜の含有量で添加される。例えば、樹脂組成物における導電性付与剤の含有量は、前記ゴム１００質量部に対して、２〜８０質量部とすることができる。

樹脂組成物は、所望によりシリカ系充填材を含有する。シリカ系充填材は、特に限定されないが、煙霧質シリカ又は沈降性シリカ等が挙げられ、一般式がＲＳｉ（ＯＲ’）_３で示されるシランカップリング剤で表面処理された、補強効果の高い表面処理シリカ系充填材が好ましい。ここで、前記一般式におけるＲは、グリシジル基、ビニル基、アミノプロピル基、メタクリロキシ基、Ｎ−フェニルアミノプロピル基又はメルカプト基等であり、前記一般式におけるＲ’はメチル基又はエチル基である。前記一般式で示されるシランカップリング剤は、例えば、信越化学工業株式会社製の商品名「ＫＢＭ１００３」及び「ＫＢＥ４０２」等として、容易に入手することができる。このようなシランカップリング剤で表面処理されたシリカ系充填材は、定法に従って、シリカ系充填材の表面を処理することにより、得られる。なお、シランカップリング剤で表面処理されたシリカ系充填材は、市販品を用いてもよく、例えば、Ｊ．Ｍ．ＨＵＢＥＲ株式会社製の商品名「Ｚｅｏｔｈｉｘ ９５」等が入手可能である。シリカ系充填材の配合量は、前記樹脂１００質量部に対して、１１〜３９質量部であるのが好ましく、１５〜３５質量部であるのが特に好ましい。

樹脂組成物は、前記樹脂、所望により導電性付与剤及びシリカ系充填材に加えて、通常、樹脂組成物に含有される各種添加剤を含有してもよく、各種添加剤としては、例えば、硬化剤、鎖延長剤及び架橋剤等の助剤、触媒、分散剤、発泡剤、老化防止剤、酸化防止剤、充填材、顔料、着色剤、加工助剤、軟化剤、可塑剤、乳化剤、耐熱性向上剤、難燃性向上剤、受酸剤、熱伝導性向上剤、離型剤、溶剤等が挙げられる。これらの各種添加剤は、通常用いられる添加剤であってもよく、用途に応じて特別に用いられる添加剤であってもよい。

前記硬化剤としては、公知の白金系触媒とオルガノハイドロジェンポリシロキサンとを組み合わせた硬化剤、及び、有機過酸化物が挙げられる。前記白金系触媒としては、公知の触媒を使用することができ、具体的には、白金元素単体、白金化合物、白金複合体、塩化白金酸、塩化白金酸のアルコール化合物、アルデヒド化合物、エーテル化合物、各種オレフィン類とのコンプレックス等が挙げられる。白金系触媒の含有量は、有効量、いわゆる触媒量であればよく、例えば、（Ａ）オルガノポリシロキサンに対して、白金族金属換算で１〜２，０００ｐｐｍとするのが好ましい。

前記オルガノハイドロジェンポリシロキサンとしては、直鎖状、分岐鎖状、環状のいずれであってもよく、その重合度は３００以下が好ましく、ジメチルハイドロジェンシリル基で末端が封鎖されたジオルガノポリシロキサン、末端がトリメチルシロキシ基でジメチルシロキサン単位とメチルハイドロジェンシロキサン単位からなる共重合体、ジメチルハイドロジェンシロキサン単位（Ｈ（ＣＨ_３）_２ＳｉＯ_１／２とＳｉＯ_２単位とからなる低粘度流体、１,３,５,７−テトラハイドロジェン−１,３,５,７−テトラメチルシクロテトラシロキサン、１−プロピル−３,５,７−トリハイドロジェン−１,３,５,７−テトラメチルシクロテトラシロキサン、１,５−ジハイドロジェン−３,７−ジヘキシル−１,３,５,７−テトラメチルシクロテトラシロキサン等が例示される。オルガノハイドロジェンポリシロキサンの含有量は、（Ａ）オルガノポリシロキサンのアルケニル基に対して、ケイ素原子に直結した水素原子が５０〜５００モル％となる割合で用いられるのが好ましい。

前記有機過酸化物としては、例えば、ジ−t−ブチルパーオキサイド、２,５−ジメチル−２,５−ジ(t−ブチルパーオキシ)ヘキサン等のアルキル過酸化物、ジクミルパーオキサイド等のアラルキル過酸化物等の有機過酸化物が挙げられる。有機過酸化物の含有量は有効量であればよく、例えば、（Ａ）オルガノポリシロキサン１００質量部に対して、０．１〜１０質量部であるのが好ましい。

導電性ゴム組成物は、二本ローラ、三本ローラ、ロールミル、バンバリーミキサ、ドウミキサ（ニーダー）、スターテックミキサー、ダイナミックミキサー等のゴム混練り機等を用いて、前記ゴム、導電性付与剤及び所望により各種添加剤が均一に混合されるまで、例えば、数分から数時間、好ましくは５分〜１時間、常温又は加熱下で混練して、得られる。

前記導電性ゴム組成物はこの弾性ローラを現像ローラとして形成する場合に好適である。

前記弾性層形成用材料としては、ゴムと、発泡剤又は中空充填材と、所望により各種添加剤等とを含有するゴム組成物を挙げることもできる。このゴム組成物としては、例えば、独立セル状態のセルを形成することのできる発泡シリコーンゴム系組成物及び発泡ウレタンゴム系組成物等が好ましく挙げられる。特に、独立セル状態のセルを形成することのできる発泡シリコーンゴム系組成物は、耐熱性、耐久性及び耐残留歪み特性等に優れ、画像形成装置の高速運転にも耐えられる好適なゴム組成物である。このような発泡シリコーンゴム系組成物として、付加反応型発泡シリコーンゴム組成物が特に好ましい。中空充填材としては、例えば、ゴム組成物を硬化した後に、セルを形成することのできる充填材であればよく、例えば、ポリオルガノシロキサン系球状粉末が挙げられる。ポリオルガノシロキサン系球状粉末は、ポリオルガノシロキサンからなる球状の粉末であればよく、例えば、シリコーンパウダ等が挙げられる。より具体的には、直鎖状のジメチルポリシロキサンを架橋した構造を持つシリコーンゴムの粉末、シロキサン結合が（ＣＨ_３ＳｉＯ_３／２）_ｎで表される三次元網目状に架橋した構造を持つ、いわゆるポリメチルシルセスキオキサン等のシリコーンレジンの粉末、及び、前記シリコーンゴムの表面をシリコーンレジン等で被覆した被覆シリコーンゴムの粉末等が挙げられる。

付加反応型発泡シリコーンゴム組成物は、ビニル基含有シリコーン生ゴムと、シリカ系充填材と、発泡剤と、付加反応架橋剤と、付加反応触媒と、反応制御剤とを含有し、所望により、さらに、有機過酸化物架橋剤と耐熱性向上剤と各種添加剤とを含有してもよい。

前記ビニル基含有シリコーン生ゴムは、例えば、ミラブル型シリコーンゴム、熱架橋シリコーンゴム（ＨＴＶ：Ｈｉｇｈ Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ Ｖｕｌｃａｎｉｚｉｎｇ）等が挙げられる。これらのビニル基含有シリコーン生ゴムは、後工程で、発泡剤及び付加反応架橋剤等をロールミル等で容易に混練りすることができるという特性を有し、一種単独で又は二種以上を混合して用いることができる。

前記シリカ系充填材は、補強性を有する煙霧質シリカ又は沈降性シリカ等が挙げられ、一般式がＲＳｉ（ＯＲ’）_３で示されるシランカップリング剤で表面処理された、補強効果の高い表面処理シリカ系充填材が好ましい。ここで、前記一般式におけるＲは、グリシジル基、ビニル基、アミノプロピル基、メタクリロキシ基、Ｎ−フェニルアミノプロピル基又はメルカプト基等であり、前記一般式におけるＲ’はメチル基又はエチル基である。前記一般式で示されるシランカップリング剤は、例えば、信越化学工業株式会社製の商品名「ＫＢＭ１００３」及び「ＫＢＥ４０２」等として、容易に入手することができる。このようなシランカップリング剤で表面処理されたシリカ系充填材は、定法に従って、シリカ系充填材の表面を処理することにより、得られる。シリカ系充填材の配合量は、前記ビニル基含有シリコーン生ゴム１００質量部に対して、５〜１００質量部であるのがよい。シリカ系充填材は、一種単独で又は二種以上を混合して用いることができる。

前記発泡剤としては、従来、発泡ゴムに用いられる発泡剤であればよく、例えば、無機系発泡剤として、重炭酸ソーダ、炭酸アンモニウム等が挙げられ、有機系発泡剤として、ジアゾアミノ誘導体、アゾニトリル誘導体、アゾジカルボン酸誘導体等の有機アゾ化合物等が挙げられる。通常、ゴムに連続セルを形成する場合には無機系発泡剤が用いられ、独立セルを形成する場合には有機系発泡剤が用いられる。弾性ローラ１においては、発泡剤は、独立セル状態のセルを形成することができる点で、有機系発泡剤であるのがよく、具体的には、例えば、アゾジカルボン酸アミド、アゾビス−イソブチロニトリル等のアゾ化合物が好適に使用される。特に、ジメチル−１，１’−アゾビス（１−シクロヘキサンカルボキシレート）が好適に使用できる。発泡剤の配合量は、発泡剤の種類によって相違するが、弾性層３のアスカーＣ硬度が２７〜４５となるように調整するのがよい。具体的には、例えば、前記ビニル基含有シリコーン生ゴム１００質量部に対して、０．１〜１０質量部、特に０．５〜１０質量部であるのがよい。発泡剤の配合量が、０．１質量部未満であると、形成される弾性層３に十分なセルを形成することができないことがあり、一方、１０質量部を越えると、発泡シリコーンゴムとしての形態を維持することができなくなり、弾性層３の機械的強度が低下することがある。発泡剤として、ジメチル−１，１’−アゾ−ビス（１−シクロヘキサンカルボキシレート）を選択する場合には、その配合量は、前記ビニル基含有シリコーン生ゴム１００質量部に対して０．５〜５質量部であるのが特によい。発泡剤は一種単独で又は二種以上を混合して用いることができる。

前記付加反応架橋剤は、例えば、一分子中に２個以上のＳｉＨ基（ＳｉＨ結合）を有する付加反応型の架橋剤として公知のオルガノハイドロジェンポリシロキサンを使用することができる。このオルガノハイドロジェンポリシロキサンとしては、直鎖状、環又は分枝状のいずれであってもよい。オルガノハイドロジェンポリシロキサンの配合量は、前記ビニル基含有シリコーン生ゴム１００質量部に対して、０．０１〜２０質量部であるのがよい。付加反応架橋剤は一種単独で又は二種以上を混合して用いることができる。

前記付加反応触媒は、例えば、周期律表第９族又は第１０族の金属単体及びその化合物が挙げられ、より具体的には、シリカ、アルミナ又はシリカゲル等の担体上に吸着された微粒子状白金金属、塩化第二白金、塩化白金酸、塩化白金酸六水塩とオレフィン又はジビニルジメチルポリシロキサンとの錯体、塩化白金酸六水塩のアルコール溶液等の白金系触媒、パラジウム触媒、ロジウム触媒等が挙げられる。これら付加反応触媒の配合量は、触媒量で十分であり、通常、周期律表第９族又は第１０族の金属量に換算して、付加反応型発泡シリコーンゴム組成物全体に対して、１〜１，０００ｐｐｍであるのがよく、１０〜５００ｐｐｍであるのが特によい。付加反応触媒の配合量が、周期律表第９族又は第１０族の金属量に換算して、１ｐｐｍより少ないと、ビニル基含有シリコーン生ゴムの架橋反応が十分に進行せず、ビニル基含有シリコーン生ゴムの硬化が不十分となることがあり、一方、１，０００ｐｐｍを越えると、ビニル基含有シリコーン生ゴムの架橋反応を促進する能力が向上せず、かえって、経済性が低下することがある。付加反応触媒は一種単独で又は二種以上を混合して用いることができる。

前記反応制御剤は、公知の反応制御剤を制限されることなく使用することができ、例えば、メチルビニルシクロテトラシロキサン、アセチレンアルコール類、シロキサン変性アセチレンアルコール、ハイドロパーオキサイド等が挙げられる。反応制御剤の配合量は、前記ビニル基含有シリコーン生ゴム１００質量部に対して０．１〜２質量部であるのがよい。反応制御剤は一種単独で又は二種以上を混合して用いることができる。

前記有機過酸化物架橋剤は、単独でビニル基含有シリコーン生ゴムを架橋させることも可能であるが、付加反応架橋剤の補助架橋剤として併用すれば、シリコーンゴムの強度、歪み等の物性がより向上する。有機過酸化物架橋剤としては、例えば、ベンゾイルパーオキサイド、ビス−２,４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、２,５−ジメチル−２,５−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン等が挙げられる。有機過酸化物架橋剤の配合量は、前記ビニル基含有シリコーン生ゴム１００質量部に対して０．３〜１０質量部であるのがよい。有機過酸化物架橋剤は一種単独で又は二種以上を混合して用いることができる。

耐熱性向上剤は、弾性層３の耐熱性を向上させる化合物であればよく、例えば、カーボンブラック、酸化鉄（ベンガラとも称する。）、酸化セリウム及び水酸化セリウム等が挙げられる。これらは一種単独で又は二種以上を混合して用いることができる。

前記カーボンブラックは、通常、その製造方法によって、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック等に類別され得るが、硫黄、アミン等の含有量が多いと、付加反応型発泡シリコーンゴム組成物の付加反応を阻害することがあるので、硫黄、アミン等の含有量が少ないカーボンブラック、例えば、アセチレンブラックが好適に使用される。前記酸化鉄は、黒色ベンガラ（Ｆｅ_３Ｏ_４）及び赤色ベンガラ（Ｆｅ_２Ｏ_３）が好ましく挙げられる。前記酸化セリウム及び前記水酸化セリウムは、単独で使用されてもよいが、前記カーボンブラック及び／又は前記酸化鉄と共に使用されるのが、弾性層３の硬度変化を抑えることができる点で、好ましい。

前記耐熱性向上剤の総配合量は、前記ビニル基含有シリコーン生ゴム１００質量部に対して、０．１〜３５質量部であるのがよく、１〜１０質量部であるのが特によい。耐熱性向上剤の総配合量が前記範囲であれば、カーボンブラック、酸化鉄、酸化セリウム及び水酸化セリウムの配合量は、特に限定されない。例えば、カーボンブラックの配合量は、前記ビニル基含有シリコーン生ゴム１００質量部に対して、０〜１５質量部であるのがよく、０．２〜１５質量部であるのがさらによく、２〜１０質量部であるのが特によい。ベンガラの配合量は、前記ビニル基含有シリコーン生ゴム１００質量部に対して、０〜３０質量部であるのがよく、０．２〜３０質量部であるのがさらによく、２〜２０質量部であるのが特によい。酸化セリウム及び水酸化セリウムの配合量はそれぞれ、前記ビニル基含有シリコーン生ゴム１００質量部に対して、０．１〜５質量部であるのがよく、０．２〜２質量部であるのが特によい。

前記各種添加剤は、例えば、炭酸カルシウム等の充填材、着色剤、難燃性向上剤、熱伝導性向上剤等の添加剤、離型剤、アルコキシシラン、ジフェニルシランジオール、カーボンファンクショナルシラン、両末端シラノール基封鎖低分子シロキサン等の分散剤、及び、得られるゴムの硬度を調整することのできる粉砕石英、珪藻土等の非補強性シリカ等が挙げられる。これらの各種添加剤は、所望の配合量で配合される。

前記ビニル基含有シリコーン生ゴム、前記シリカ系充填材及び前記各種添加剤を含有するシリコーンゴム組成物として、例えば、信越化学工業株式会社製の商品名「ＫＥシリーズ」及び「ＫＥＧシリーズ」等を容易に入手することができる。

ゴム組成物は、その比重は特に限定されないが、ゴム組成物の比重は弾性層３の密度にもある程度影響を与えるから、画像形成装置に配設される各種ローラに応じて、所定の比重に調整される。ゴム組成物の比重は、通常、１．００〜２．００であるのが好ましく、１．０５〜１．５０であるのがさらに好ましい。

ゴム組成物は、二本ロール、三本ロール、ロールミル、バンバリーミキサ、ドウミキサ（ニーダー）、スターテックミキサー、ダイナミックミキサー等のゴム混練り機等を用いて、均一に混合されるまで、例えば、数分から数時間、好ましくは５分以上１時間以下にわたって、常温又は加熱下で混練して、得られる。

前記ゴム組成物は、この弾性ローラを定着ローラとする場合に、好適である。

＜弾性ローラの製造＞
弾性ローラ１を製造する場合、その軸体２は、例えば、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、真鍮若しくはこれらの合金等の金属、熱可塑性樹脂若しくは熱硬化性樹脂等の樹脂、及び前記樹脂等に導電性付与剤としてカーボンブラック又は金属粉体等を配合した導電性樹脂等の材料を用いて、公知の方法により所望の形状に調製される。軸体２に導電性が要求される場合には、前記金属及び前記導電性樹脂の他に、前記樹脂等で形成した絶縁性芯体の表面に定法によりメッキを施して軸体２を形成することができる。前記材料の中でも、容易に導電性を付与することができる点で、金属であるのが好ましく、アルミニウム又はステンレス鋼であるのが特に好ましい。

軸体２は、所望により、その外周面にプライマーが塗布されてもよい。プライマーは、所望により溶剤等に溶解され、定法、例えば、ディップ法、スプレー法等に従って、軸体２の外周面に塗布される。プライマーとしては、特に制限はないが、例えば、アルキッド樹脂、フェノール変性・シリコーン変性等のアルキッド樹脂変性物、オイルフリーアルキッド樹脂、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、フッ素樹脂、フェノール樹脂、ポリアミド樹脂、ウレタン樹脂及びこれらの混合物等が挙げられる。所望により、前記樹脂を硬化及び／又は架橋する架橋剤を用いることができ、このような架橋剤としては、例えば、イソシアネート化合物、メラミン化合物、エポキシ化合物、過酸化物、フェノール化合物、ハイドロジェンシロキサン化合物等が挙げられる。プライマー層は、例えば、０．１〜１０μｍの厚さに形成される。

弾性ローラ製造装置１０に、軸体２が、軸体装着手段１３により装着される。すなわち、塗布ヘッド１１における中心開口部２４に挿通した軸体２の上端部を上部固定手段２０で固定し、軸体２の下端部を下部固定手段２１で固定する。

初期状態においては、塗布ヘッド１１は、軸体２の上端部近傍に位置する。塗布ヘッド１１においては、貯留タンク２２から未硬化の弾性層形成用材料が、３本の供給ライン２３を通じて３個の弾性層形成用材料供給口２９Ａ、２９Ｂ、２９Ｃから収容部２６内に供給され、収容部２６内に未硬化の弾性層形成用材料が充満している。

この塗布ヘッド１１における前記中心開口部２４の内側表面２７と軸体２の外周面との間隙７０が、例えば０．１〜１０ｍｍである場合に、未硬化の前記弾性層形成用材料の粘度が１０〜４０００Ｐａ・ｓであるときには、収容部２６内からスリット状吐出口２８を通じて軸体２の外表面に供給される未硬化の弾性層形成用材料の吐出速度は０．０１〜５００ｇ／ｍｉｎであり、塗布ヘッド１１の下降速度は軸体への未硬化の弾性層形成用材料が途切れないように、かつ軸体の周囲にあふれすぎないように適宜に調節するのが好ましい。このような吐出速度であると、偏肉が少ない、合わせ目がない、外径及び振れ精度が高いローラを成形し易く好ましい。

特に、３個の弾性層形成用材料供給口２９Ａ、２９Ｂ、２９Ｃから収容部２６内に未硬化の弾性層形成用材料が供給されると、収容部２６内では、一つの弾性層形成用材料供給口から収容部２６内に供給された未硬化の弾性層形成用材料の流れと、隣接する弾性層形成用材料供給口から収容部２６内に供給された未硬化の弾性層形成用材料の流れとが合流して均一な流れ及び圧力となり、スリット状吐出口２８の全周にわたって均一な吐出速度となって軸体２の外表面に未硬化の弾性層形成用材料が供給される。

軸体２の上端部近傍に位置する塗布ヘッド１１が、図示しない駆動手段により、軸体に沿って下降する。塗布ヘッド１１の下降に伴って、前記スリット状吐出口２８から吐出される未硬化の弾性層形成用材料が軸体２の外表面に塗布される。

塗布ヘッド１１が軸体２の下端部近傍まで下降しきると、軸体２の外表面に未硬化の弾性層形成用材料による粗弾性層塗膜７１が形成される。

この後、粗弾性層塗膜７１を有する軸体２を弾性ローラ製造装置１０から取り外して、加熱硬化、必要に応じ、研磨・表層コーティング等をすることにより、弾性ローラ例えば現像ローラ、定着ローラ等を得る。

この発明の方法により製造された弾性ローラは、画像形成装置に好適に組み込むことができる。画像形成装置としては特に制限がないが、図３に示す画像形成装置を一例として挙げることができる。図３において、３０は画像形成装置、３１は像担持体、３２は帯電手段、３３は露光手段、３４は転写手段、３５は定着手段、３６は被転写体、３７はクリーニング手段、４０は現像手段、４１は現像剤収納部、４２は現像剤、４３は現像剤供給手段、４４は現像ローラ、４５は現像剤規制部材、５０は筐体、５２は開口部、５３は定着ローラ、５４は無端ベルト支持ローラ、及び５５は無端ベルトである。

（実施例１〜２０）
無電解ニッケルメッキ処理が施された軸体（ＳＵＭ２２製、直径１５ｍｍ、長さ２７５ｍｍ）をトルエンで洗浄し、その表面にシリコーン系プライマー（商品名「プライマーＮｏ．１６」、信越化学工業株式会社製）を塗布した。プライマー処理した軸体を、ギヤオーブンを用いて、１５０℃の温度にて１０分焼成処理した後、常温にて３０分以上冷却し、軸体の表面にプライマー層を形成した。
一方、液状導電性シリコーンゴム（商品名「ＫＥ−１３３４」、信越化学工業株式会社製）１００質量部とカーボンブラック（商品名「アサヒサーマル」、旭カーボン株式会社製）１０質量部とを、攪拌ミキサーにて混合し、真空脱泡し、成形用導電性シリコーンゴムとした。その粘度は３５Ｐａ・ｓであった。

次いで、シリコーンオイル（商品名「ＫＦ−９６」、信越化学工業株式会社製）、及びシリカ（商品名「ＲＳ−１５０」、東ソー・シリカ株式会社製）を混合させる事により、表１の粘度となる様にして未硬化の弾性層形成用材料を調製した。

次いで、３個の弾性層形成用材料供給口２９Ａ〜２９Ｃを有する塗布ヘッド１１を選択し、表１の吐出速度、間隙となるように調整した。

（比較例１〜３）
塗布ヘッド１１の中心軸線に対して１８０度の角度を成すように配置された２個の弾性層形成用材料供給口（図示せず。）を有する塗布ヘッド１１を選択し、表１の吐出速度及び間隙になるように調整した。

〈弾性ローラの外径及び振れ精度の測定〉
表１の条件に基づいて成形された各弾性ローラを、ミツトヨ（株）製のレーザー測定器ＬＳＭ−６０００にて各弾性ローラの外径精度及び振れ精度を測定した。

外径精度は、少なくとも、弾性層３における中央部と両端部近傍との３点における外径を測定して、測定された外径から求めた弾性層３の平均外径（ｒ_ａｖ）に対する、各測定点における外径（ｒ_ｘ）と平均外径（ｒ_ａｖ）との外径差（ｒ_ｘ−ｒ_ａｖ）を百分率で示した値であり、具体的には、各測定点において、式［（ｒ_ｘ−ｒ_ａｖ）／ｒ_ａｖ］×１００（％）で算出される。ここで、弾性層３の外径精度は、定法に従って、弾性層３の測定点における外径を前記レーザー測定器で測定し、測定された各外径から、前記式により算出し、結果を下記基準に基づき判定した。

○：±０．１４％
△：±０．２５％（但し、±０．１４％の範囲を除く。）
×：−０．２５％未満、又は０．２５％を越える（０．２５％を含まない。）
弾性層３の振れ精度は、弾性層３の中心点３Ｃと軸体２の中心点２Ｃとの距離に影響される。例えば、図７（ａ）に示されるように、弾性ローラ１は、その弾性層３が、軸線方向において、軸体２の軸線２Ｃとその軸線とがずれて軸体２の外周面に形成され、弾性ローラ１のＡ−Ａ線における断面が図７（ｂ）に示されている。図７を参照すると、弾性層３の振れ精度は、弾性層３の最大厚さ（ｔ_ｍａｘ）と最小厚さ（ｔ_ｍｉｎ）との差（ｔ_ｍａｘ−ｔ_ｍｉｎ）、換言すると、軸体２の中心点２Ｃから弾性層３の外周面までの最長距離Ｌ_２と最短距離Ｌ_１との差（Ｌ_２−Ｌ_１）を、弾性層３の平均外径（ｒ_ａｖ）に対する百分率で示された値として、算出される。

すなわち、弾性層３の振れ精度は、弾性層３の平均外径（ｒ_ａｖ）に対する、少なくとも、弾性層３における中央部と両端部近傍との３点における、弾性層３の最大厚さ（ｔ_ｍａｘ）と最小厚さ（ｔ_ｍｉｎ）との差（ｔ_ｍａｘ−ｔ_ｍｉｎ）を、百分率で示した値であり、より具体的には、各測定点において、式［（ｔ_ｍａｘ−ｔ_ｍｉｎ）／ｒ_ａｖ］×１００（％）で算出される。

ここで、弾性ローラの振れ精度は、弾性ローラを回転させながら、レーザー測長機により、各測定点における、弾性ローラの中心点から弾性ローラの外周面までの距離を測定し、測定された最長距離と最短距離とから、前記式により算出し、結果を下記基準に基づき判定した。

○：０．５％以下
△：０．５％を越え、０．８％以下
×：０．８％を越える。

なお、図３に示される画像形成装置において、高品質の画像を形成するには、通常、外径精度は±０．２５％の範囲内、振れ精度は０．８％以下であるのがよい。

〈ローラの電気抵抗値の測定〉
成形されたローラの電気抵抗は抵抗測定器例えば、製品名「Ｒ８３４０Ａ」（アドバンテスト株式会社製）を用いて、ローラの全長に渡って、１０ｍｍの間隔で、一周７２点で抵抗を測り、そのばらつきを測定した。

電気抵抗値のばらつきは、以下の判定基準により判定された。

○： （電気抵抗値の最大値／電気抵抗値の最小値）が１０以下
△： （電気抵抗値の最大値／電気抵抗値の最小値）は１０を越え１００以下
×： （電気抵抗値の最大値／電気抵抗値の最小値）が１００を越える。

図１はこの発明の弾性ローラ製造装置により製造される一例としての弾性ローラを示す斜視図である。 図２はこの発明の弾性ローラ製造装置により製造される他の例としての弾性ローラを示す斜視図である。 図３はこの発明の弾性ローラ製造装置により製造される一例としての弾性ローラを組み込んでなる画像形成装置の一例を示す説明図である。 図４はこの発明の一例である弾性ローラ製造装置における塗布ヘッドを示す断面説明図である。 図５はこの前記塗布ヘッドを示す平面図である。 図６はこの発明の一例である弾性ローラ製造装置を示す説明図である。 図７はこの発明における弾性ローラの振れ精度を測定する原理を説明するための説明図である。

符号の説明

１ 弾性ローラ
２ 軸体
２Ｃ 軸体の中心点
３ 弾性層
３Ｃ 弾性層の中心点
４ コート層
１０ 弾性ローラ製造装置
１１ 塗布ヘッド
１２ 塗布ヘッド移動手段
１３ 軸体装着手段
１４ 軸体装着手段
１５ 支柱
１６ ガイドレール
１７ 走行体
１８ 塗布ヘッド装着部材
１９ 腕体
２０ 上部固定手段
２１ 下部固定手段
２１A 弾性層形成用材料供給手段
２２ 貯留タンク
２３ 供給ライン
２４ 中心開口部
２５ 筐体
２６ 収容部
２７ 内側表面
２８ スリット状吐出口
２９Ａ、２９Ｂ、２９Ｃ 弾性層形成用材料供給口
３０ 画像形成装置
３１ 像担持体
３２ 帯電手段
３３ 露光手段
３４ 転写手段
３５ 定着手段
３６ 被転写体
３７ クリーニング手段
４０ 現像手段
４１ 現像剤収納部
４２ 現像剤
４３ 現像剤供給手段
４４ 現像ローラ
４５ 現像剤規制部材
５０ 筐体
５２ 開口
５３ 定着ローラ
５４ 無端ベルト支持ローラ
５５ 無端ベルト
７０ 間隙
７１ 粗弾性層塗膜
８０ レーザー測定器

Claims (5)

1. 塗布ヘッド、及び前記塗布ヘッドを弾性ローラの軸体の軸方向に移動させることができる塗布ヘッド移動手段を有する弾性ローラ製造装置であって、
   前記塗布ヘッドは、前記弾性ローラの軸体との間に同心環状の間隙を有し、前記弾性ローラの軸体に対して開口されたスリット状吐出口が形成され、
   前記塗布ヘッドは、前記スリット状吐出口から吐出される未硬化の弾性層形成用材料を収容する収容部と、前記塗布ヘッドの中心軸線を中心にして回転対象に配置された３個以上の、前記収容部に前記弾性層形成用材料を供給する弾性層形成用材料供給口とを有して成る弾性ローラ製造装置。
2. 前記間隙は０．１〜１０ｍｍであり、前記未硬化の弾性層形成用材料はその粘度が１０〜４０００Ｐａ・ｓであり、その吐出速度が０．０１〜５００ｇ／ｍｉｎである前記請求項１に記載の弾性ローラ製造装置。
3. 前記スリット状吐出口はその幅が０．１〜１０ｍｍである前記請求項１又は２に記載の弾性ローラ製造装置。
4. 軸体の外表面に未硬化の弾性層形成用材料を塗布してから軸体の外周面に弾性層を形成する弾性ローラの製造方法において、
   前記請求項１〜３のいずれか１項に記載の弾性ローラ製造装置を使用して、塗布ヘッド移動手段を軸体の軸線に沿って移動しつつ、スリット状吐出口から前記軸体の外表面に未硬化の弾性層形成用材料を吐出させて塗布することを特徴とする弾性ローラの製造方法。
5. 前記弾性層形成用材料は、その粘度が１０〜４０００Ｐａ・ｓである前記請求項４に記載の弾性ローラの製造方法。

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