JP2008231269A - 有機顔料微粒子及びその分散物、並びに有機顔料微粒子分散物の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】粒度分布が狭く、光堅牢性の高い有機顔料微粒子及びその分散物の製造方法の提供。
【解決手段】芳香族化合物及びアミン化合物の少なくとも１種を、粒子に内包した有機顔料微粒子であって、前記化合物の少なくとも１種を、有機顔料溶液及び水性媒体の少なくとも一方に含有させて有機顔料微粒子を析出させて有機顔料微粒子分散液を得る。芳香族化合物は一般式（１）で表され、

［Ｒ^１は、Ｈ又はアルキル基、Ｘ^１〜Ｘ^５は、Ｈ、又は任意の置換基を表す。］アミン化合物は、例えば4−アセトアミド−２，２，６，６−テトラメチルピペリジニル−１−オキシである。
【選択図】なし

Description

本発明は有機顔料微粒子及びその分散物、並びに有機顔料微粒子分散物の製造方法に関する。詳しくは、粒子の微細化と光堅牢性とを両立した有機顔料微粒子及びその分散物、並びに有機顔料微粒子分散物の製造方法に関する。

顔料は鮮明な色調と高い着色力とを示し多くの分野で広く使用されている。例えば、塗料、印刷インク、電子写真用トナー、インクジェットインク、カラーフィルタ等をその用途として挙げることができる。一般的な顔料の性質や用途については例えば非特許文献１等に記載されているが、その中でも高性能が要求され実用上特に重要な用途として、カラーフィルタおよびインクジェットインクが挙げられる。

カラーフィルタについては、液晶表示装置やＣＣＤセンサー、デジタルカメラといった画像関連機器における高画素化を実現するため、近年その薄層化が強く求められている。そしてカラーフィルタを薄くするためには、そこに用いられる顔料の微細化が不可欠である。また、カラーフィルタの高コントラスト化においても、均一で微細な顔料微粒子の開発が求められる。すなわち微細で均一かつ安定な顔料微粒子の開発が画像関連機器の高性能化の鍵をにぎる。

他方、インクジェット用インクについていうと、従来その色材に染料が用いられてきた。しかし染料は耐水性や耐光性が低く、それを改良するために顔料が用いられるようになってきている。そして、印字目的だけでなく、各種の精密部材の製造にインクジェット技術を利用することが試みられている。例えば、上記カラーフィルタの製造をはじめ、リソグラフィー等の従来技術に代替し、設計自由度を高め大幅に生産性を向上させる技術として期待されている。しかし、それに適し、十分に要求に応える顔料微粒子及びそのインクはまだない。

そのような背景から、顔料を例えば直径数十ナノメートルにまで微細化しかつ粒径を制御して単分散に近づけることが求められている。このような粒子を一般的なブレイクダウン法（粉砕法）で得ることは難しい。この方法で粒子をナノメートルサイズにまで粉砕するには多大な時間とエネルギーを要し、生産効率が低く、また用いうる物質も限定されてしまうからである。

これに対し、気相中または液相中で粒子成長させるようなビルドアップ法が検討されている（非特許文献２等参照）。例えばマイクロ化学プロセスにより有機化合物の粒子を得る方法が開示されており（特許文献１、２参照）、微細な粒子を効率的に得ることができる。

しかしながら有機顔料は微細化していくと光堅牢性が低下することが一般に知られている（非特許文献３等参照）。上記ビルドアップ法においては粒径に関しては高性能化の要求に応える極めて小さい粒径の顔料微粒子を得ることができるものの、その分耐光性の低下が顕著になるという課題を残している。

ここで光堅牢性の向上についてみると、退色防止剤を混在させて一定の効果が得られることが報告されている（特許文献３，４参照）。詳しくは、ヒドロキシアミン化合物やヒンダードアミン化合物（ＨＡＬＳ）等を、バルク顔料を粉砕するときに共存させるか、あるいは顔料を粉砕した後に添加するものである。しかしそれらは、粗大粒子あるいはブレイクダウン法により得た微細化の十分でない顔料粒子におけるものであり、十分な微細化と高い堅牢性をともに満たす技術は存在せず、開発の余地を残している。

欧州公開特許１５１６８９６Ａ１号公報 特開２００５−３０７１５４号公報 特開平６−１６６８２７号公報 特開平９−５２９７５号公報 「顔料分散安定化と表面処理技術・評価」２００１年、１２３〜２２４頁、（株）技術情報協会 日本化学会編「第４版実験化学講座」第１２巻、４１１〜４８８頁、（株）丸善 カラーオフィス編「有機顔料ハンドブック」、４５頁

本発明は上記ビルドアップ法に特有の課題の解決を目的とする。
すなわち、本発明は、ナノメートルサイズで粒度分布が狭く（単分散度が高く）、しかも光堅牢性の高い有機顔料微粒子及びその分散物、並びに有機顔料微粒子分散物の製造方法の提供を目的とする。また、上記の優れた特性を有し、カラーフィルタやインクジェットインクに好適に用いることができる有機顔料微粒子及びその分散物、並びに有機顔料微粒子分散物の製造方法の提供を目的とする。

（１）下記一般式（１）で表される芳香族化合物及び一般式（２）で表されるアミン化合物の少なくとも１種を、粒子に内包したことを特徴とする有機顔料微粒子。

［式中、Ｒ^１は水素原子またはアルキル基を表し、Ｘ^１〜Ｘ^５はそれぞれ独立に水素原子または任意の置換基を表す。ただし、Ｘ^１とＸ^２とが同時に水素原子であることはない。Ｒ^１及びＸ^１〜Ｘ^５は互いに結合して環を形成していてもよい。］

［式中、Ｙ^１は水素原子、アルキル基、ヒドロキシ基、アルコキシ基、アシルオキシ基、もしくは酸素原子を表す。Ｚ^１及びＺ^２はそれぞれ独立にアルキル基を表す。Ｙ^１、Ｚ^１、及びＺ^２は互いに結合して環を形成していてもよい。］
（２）前記一般式（２）で表されるアミン化合物の少なくとも１種を、粒子に内包したことを特徴とする（１）に記載の有機顔料微粒子。
（３）前記一般式（２）で表されるアミン化合物において、Ｙ^１が水素原子、酸素原子、及びヒドロキシ基のいずれかであることを特徴とする（１）又は（２）に記載の有機顔料微粒子、およびその分散物。
（４）前記一般式（２）で表されるアミン化合物が、下記一般式（３）で表される化合物であることを特徴とする（１）〜（３）のいずれか１項に記載の有機顔料微粒子。

［式中、Ｙ^２は水素原子、ヒドロキシ基、もしくは酸素原子を表す。Ｒ^２及びＲ^３はそれぞれ独立に水素原子または置換基を表す。Ｒ^２及びＲ^３は互いに結合して環を形成していてもよい。］
（５）前記有機顔料微粒子１００質量部に対して、前記一般式（１）で表される芳香族化合物及び一般式（２）で表されるアミン化合物の少なくとも１種を０．１質量部以上含有させたことを特徴とする（１）〜（４）のいずれか１項に記載の有機顔料微粒子。
（６）前記有機顔料微粒子の体積平均粒径（Ｍｖ）を８０ｎｍ以下とした（１）〜（５）のいずれか１項に記載の有機顔料微粒子。
（７）前記有機顔料微粒子の体積平均粒径（Ｍｖ）を５０ｎｍ以下とした（１）〜（６）のいずれか１項に記載の有機顔料微粒子。
（８）前記有機顔料微粒子の体積平均粒径（Ｍｖ）と数平均粒径（Ｍｎ）との比（Ｍｖ／Ｍｎ）を１．８以下とした（１）〜（７）のいずれか１項に記載の有機顔料微粒子。
（９）ビルドアップ法で製造された（１）〜（８）のいずれか１項に記載の有機顔料微粒子。
（１０）（１）〜（９）のいずれか１項に記載の有機顔料微粒子を含有することを特徴とする分散物。
（１１）有機顔料溶液と水性媒体とを混合して有機顔料微粒子を析出させるに当り、下記一般式（１）で表される芳香族化合物及び一般式（２）で表されるアミン化合物の少なくとも１種を、前記有機顔料溶液及び前記水性媒体の少なくとも一方に含有させて有機顔料微粒子を析出させ、その分散物を調製することを特徴とする有機顔料微粒子分散物の製造方法。

［式中、Ｒ^１は水素原子またはアルキル基を表し、Ｘ^１〜Ｘ^５はそれぞれ独立に水素原子または任意の置換基を表す。ただし、Ｘ^１とＸ^２とが同時に水素原子であることはない。Ｒ^１及びＸ^１〜Ｘ^５は互いに結合して環を形成していてもよい。］

［式中、Ｙ^１は水素原子、アルキル基、ヒドロキシ基、アルコキシ基、アシルオキシ基、もしくは酸素原子を表す。Ｚ^１及びＺ^２はそれぞれ独立にアルキル基を表す。Ｙ^１、Ｚ^１、及びＺ^２は互いに結合して環を形成していてもよい。］
（１２）前記一般式（２）で表されるアミン化合物の少なくとも１種を、前記有機顔料溶液及び水性媒体の少なくとも一方に含有させることを特徴とする（１１）に記載の有機顔料微粒子分散物の製造方法。
（１３）前記一般式（２）で表されるアミン化合物において、Ｙ^１が水素原子、酸素原子及びヒドロキシ基のいずれかであることを特徴とする（１１）又は（１２）に記載の有機顔料微粒子分散物の製造方法。
（１４）前記一般式（２）で表されるアミン化合物が、下記一般式（３）で表される化合物であることを特徴とする（１１）〜（１３）のいずれか１項に記載の有機顔料微粒子分散物の製造方法。

［式中、Ｙ^２は水素原子、ヒドロキシ基、もしくは酸素原子を表す。Ｒ^２及びＲ^３はそれぞれ独立に水素原子または置換基を表す。Ｒ^２及びＲ^３は互いに結合して環を形成していてもよい。］
（１５）前記有機顔料溶液及び水性媒体の少なくとも一方にさらに分散剤を含有させることを特徴とする（１１）〜（１４）のいずれか１項に記載の有機顔料微粒子分散物の製造方法。
（１６）アルカリを用いて有機顔料を溶解させて前記有機顔料溶液とすることを特徴とする（１１）〜（１５）のいずれか１項に記載の有機顔料微粒子分散物の製造方法。
（１７）前記一般式（１）で表される芳香族化合物及び一般式（２）で表されるアミン化合物の少なくとも１種を、有機顔料溶液に含有させることを特徴とする（１１）〜（１６）のいずれか１項に記載の有機顔料微粒子分散物の製造方法。
（１８）前記有機顔料微粒子の析出を、マイクロリアクター装置を用いて行うことを特徴とする（１１）〜（１７）のいずれか１項に記載の有機顔料微粒子分散物の製造方法。
（１９）前記マイクロリアクター装置の流路の等価直径を１ｍｍ以下とした（１８）に記載の有機顔料微粒子分散物の製造方法。
（２０）前記有機顔料微粒子の析出を層流過程で行うことを特徴とする（１１）〜（１９）のいずれか１項に記載の有機顔料微粒子分散物の製造方法。

本発明の有機顔料微粒子は、ナノメートルサイズで粒度分布ピークがシャープであり、しかも高い光堅牢性を維持するという、微細化した顔料粒子の相反する特性を両立しうるものである。
また、本発明の製造方法によれば、上記の優れた有機顔料微粒子の分散物を効率良くかつ純度良く製造することができ、必要に応じてスケールアップして大量に製造することができる。
さらにまた、上記の優れた特性を有する有機顔料微粒子及びその分散物は、カラーフィルタやインクジェットインクに好適に用いることができ、画像関連機器において高画質化を実現し、長期間使用したときにも色あせを抑制しうるという優れた効果を奏する。

まず本発明の、特定の化合物を粒子に内包した有機顔料微粒子、およびその分散物について述べる。

本発明の顔料微粒子は、下記一般式（１）で表される芳香族化合物及び一般式（２）で表されるアミン化合物の少なくとも１種を、粒子に内包したものである。内包する化合物としては、一般式（２）で表される化合物が退色防止効果が大きく、より好ましい。

一般式（１）で表される化合物について説明する。

式中、Ｒ^１は水素原子またはアルキル基を表す。Ｒ^１がアルキル基であるとき、直鎖、分岐、及び環状のいずれのアルキル基でもよく、炭素原子数は１〜２０であることが好ましく、１〜１２であることがより好ましい。また、Ｒ^１がアルキル基であるとき置換基を有していてもよく、置換基の具体例としてはハロゲン原子（フッ素原子、クロル原子、臭素原子、またはヨウ素原子）、アルケニル基、アルキニル基、アリール基、ヒドロキシ基、アルコキシ基（エチレンオキシ単位を繰り返し含む基を含む）、アリールオキシ基、複素環基、アシル基、アルコキシカルボニル基、アリールオキシカルボニル基、カルバモイル基、カルボキシ基またはその塩、シアノ基、アミノ基、アミノ基、４級のアンモニウム基、ニトロ基等が挙げられる。

Ｘ^１〜Ｘ^５はそれぞれ独立に水素原子または任意の置換基を表す。ただし、Ｘ^１とＸ^２とが同時に水素原子であることはない。Ｒ^１及びＸ^１〜Ｘ^５は互いに結合して環を形成していてもよい。
Ｘ^１〜Ｘ^５で表される置換基の具体例としては、ハロゲン原子、アルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基、複素環基、アシル基、アルコキシカルボニル基、アリールオキシカルボニル基、カルバモイル基、カルボキシ基またはその塩、スルホニルカルバモイル基、アシルカルバモイル基、シアノ基、ヒドロキシ基、アルコキシ基、アリールオキシ基、ヘテロ環オキシ基、アシルオキシ基、（アルコキシもしくはアリールオキシ）カルボニルオキシ基、カルバモイルオキシ基、スルホニルオキシ基、アミノ基、アシルアミノ基、スルホンアミド基、イミド基、（アルコキシもしくはアリールオキシ）カルボニルアミノ基、スルファモイルアミノ基、セミカルバジド基、チオセミカルバジド基、ヒドラジノ基、４級のアンモニオ基、オキサモイルアミノ基、（アルキルもしくはアリール）スルホニルウレイド基、アシルウレイド基、アシルスルファモイルアミノ基、ニトロ基、（アルキルまたはアリール）スルホニル基、（アルキルまたはアリール）スルフィニル基、スルホ基またはその塩、スルファモイル基、アシルスルファモイル基、スルホニルスルファモイル基またはその塩、リン酸アミドもしくはリン酸エステル構造を含む基、等が挙げられる。なかでも、アルキル基、ハロゲン原子、アシル基、カルバモイル基、ヒドロキシ基、アルコキシ基、アルコキシカルボニル基が好ましい。

以下に一般式（１）で表される化合物として好ましい化合物の具体例を挙げるが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、Ｐｒはプロピル基を表し、Ｂｕはブチル基を表す。

一般式（２）で表される化合物について説明する。

式中、Ｙ^１は、水素原子、アルキル基、ヒドロキシ基、アルコキシ基、アシルオキシ基、及び酸素原子のいずれかを表す（ここで、Ｙ^１が酸素原子を表すとき、一般式（２）で表される化合物が「Ｎ−Ｏラジカル」を有することを意味する。）。Ｙ^１は、なかでも水素原子、ヒドロキシ基、又は酸素原子であることが好ましい。Ｙ^１が、アルキル基、アルコキシ基、及びアシルオキシ基のいずれかであるときは、Ｙ^１の炭素原子数は１〜３０が好ましく、１〜１２であることがより好ましい。
Ｚ^１及びＺ^２はそれぞれ独立にアルキル基を表し、このとき直鎖、分岐、及び環状のいずれのアルキル基でもよく、その炭素原子数は１〜３０であることが好ましく、１〜１２であることがより好ましい。Ｙ^１、Ｚ^１、及びＺ^２は互いに結合して環を形成していてもよい。なお、Ｚ^１もしくはＺ^２がアルキル基であるとき、置換基を有していてもよく、置換基の具体例としてはハロゲン原子（フッ素原子、クロル原子、臭素原子、またはヨウ素原子）、アルケニル基、アルキニル基、アリール基、ヒドロキシ基、アルコキシ基（エチレンオキシ単位を繰り返し含む基を含む）、アリールオキシ基、複素環基、アシル基、アルコキシカルボニル基、アリールオキシカルボニル基、カルバモイル基、アシルアミノ基、カルボキシ基またはその塩、シアノ基、アミノ基、アミノ基、４級のアンモニウム基、ニトロ基等が挙げられる。

一般式（２）で表される化合物のうち、さらに下記一般式（３）で表される化合物が好ましい。

式中、Ｙ^２は水素原子、ヒドロキシ基、もしくは酸素原子を表し、酸素原子が特に好ましい。Ｒ^２及び Ｒ^３はそれぞれ独立に水素原子または置換基を表す。Ｒ^２、Ｒ^３ は互いに結合して環を形成していてもよい。Ｒ^２、Ｒ^３の置換基の具体例としてはハロゲン原子（フッ素原子、クロル原子、臭素原子、またはヨウ素原子）、アルケニル基、アルキニル基、アリール基、ヒドロキシ基、アルコキシ基（エチレンオキシ単位を繰り返し含む基を含む）、アリールオキシ基、複素環基、アシル基、アルコキシカルボニル基、アリールオキシカルボニル基、カルバモイル基、カルボキシ基またはその塩、シアノ基、アミノ基、アミノ基、４級のアンモニウム基、ニトロ基等が挙げられ、特に好ましくはＲ^２、Ｒ^３の一方が水素原子で、一方がアルコキシ基（例えばメトキシ基、フェノキシ基など）、アシルアミノ基（例えばアセチルアミノ基、ベンゾイルアミノ基など）、アシルオキシ基（例えばアセチルオキシ基、ベンゾイルオキシ基など）、ヒドロキシカルボニル基（解離して塩になっていてもよい）のいずれかである場合である。

以下に一般式（２）で表される化合物として好ましい化合物の具体例を挙げるが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、Ｅｔはエチル基を表し、Ｂｕはブチル基を表す。

一般式（１）または（２）で表される化合物を有機顔料微粒子に内包する量は特に限定されないが、有機顔料１００質量部（上記一般式（１）または（２）で表される化合物の質量を含まない。）に対して、０．１〜１００質量部であることが好ましく、１〜５０質量部であることがより好ましい。

前記一般式（１）および（２）で表される化合物は、主として有機顔料微粒子の堅牢性向上、特に光堅牢性向上に寄与する。また、本発明における「内包」とは一般式（１）又は（２）で表される化合物の少なくとも一部が、析出した顔料微粒子の内部に取り込まれた状態を意味する。該化合物は顔料とともに結晶格子を形成していても、顔料の隙間に閉じ込められていてもよい。このことにより、顔料微粒子に単に付着した状態や、単に離れて併存する状態では得られない、ナノメートルサイズの顔料微粒子に一般式（１）又は（２）で表される化合物が内包したことによる作用が発揮される。例えば、単なる共存・付着状態では期待できないような高い退色防止作用を発現させることができる。また、分散物の溶媒を所定のものに置換するときにも（例えば、得た分散液の主溶媒が水性媒体であるとき、これを有機化合物溶媒に置換するようなときにも）、前記一般式（１）又は（２）で表される化合物が顔料微粒子に内包されており、所望の作用が維持されうる。

本発明の有機顔料微粒子に内包された化合物（１）または（２）で表される化合物は、水や有機溶剤などによる洗浄や溶媒変換の操作によっても完全に流し出されることがない。このことを利用して内包されたことを確認することが可能である。例えば限外ろ過装置を用いて、該化合物が可溶である溶媒（例えば該化合物が水溶性であれば水）で十分洗浄した際の洗浄液に含まれる該化合物の量、あるいは洗浄後に顔料をアルカリなどを用いて再溶解しその溶液に含まれる該化合物の量を定量することにより、内包された該化合物の量を知ることができる。

本発明の有機顔料微粒子に用いられる有機顔料は、色相ないし構造について特に限定されるものではなく、例えば、ペリレン化合物顔料、ペリノン化合物顔料、キナクリドン化合物顔料、キナクリドンキノン化合物顔料、アントラキノン化合物顔料、アントアントロン化合物顔料、ベンズイミダゾロン化合物顔料、ジスアゾ縮合化合物顔料、ジスアゾ化合物顔料、アゾ化合物顔料、インダントロン化合物顔料、インダンスレン化合物顔料、キノフタロン化合物顔料、キノキサリンジオン化合物顔料、金属錯体アゾ化合物顔料、フタロシアニン化合物顔料、トリアリールカルボニウム化合物顔料、ジオキサジン化合物顔料、アミノアントラキノン化合物顔料、ジケトピロロピロール化合物顔料、ナフトールＡＳ化合物顔料、チオインジゴ化合物顔、イソインドリン化合物顔料、イソインドリノン化合物顔料、ピラントロン化合物顔料、イソビオラントロン化合物顔料、またはそれらの混合物などが挙げられる。

更に詳しくは、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１９０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２４、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット２９等のペリレン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントレッド１９４等のペリノン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット４２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１９２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０７、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントレッド２０９のキナクリドン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０６、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４８、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントオレンジ４９等のキナクリドンキノン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４７等のアントラキノン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６８等のアントアントロン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントブラウン２５、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット３２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３６、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ６２、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントレッド１８５等のベンズイミダゾロン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２８）、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３４、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４（Ｃ．Ｉ．番号２０７３５）、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー２１９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２４２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２４８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２６２、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントブラウン２３等のジスアゾ縮合化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー８３、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１８８等のジスアゾ化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ６４、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントレッド２４７等のアゾ化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０等のインダントロン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０等のインダンスレン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８等のキノフタロン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー２１３等のキノキサリンジオン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２９、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１５０等の金属錯体アゾ化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン３６、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン３７、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー７５、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５（１５：１、１５：６等を含む）等のフタロシアニン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー５６、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントブルー６１等のトリアリールカルボニウム化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット２３、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントバイオレット３７等のジオキサジン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７等のアミノアントラキノン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２６４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２７２、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ７１、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントオレンジ７３等のジケトピロロピロール化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８７、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントレッド１７０等のナフトールＡＳ化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド８８等のチオインジゴ化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ６６等のイソインドリン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１０９、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１１０、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントオレンジ６１等のイソインドリノン化合物顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４０、もしくはＣ．Ｉ．ピグメントレッド２１６等のピラントロン化合物顔料、またはＣ．Ｉ．ピグメントバイオレット３１等のイソビオラントロン化合物顔料が挙げられる。

なかでも、アンスラキノン化合物顔料、ナフトール化合物顔料、ペリレン化合物顔料、キナクリドン化合物顔料、ジケトピロロピロール化合物顔料、ベンズイミダゾロン化合物顔料、金属錯体アゾ化合物顔料、ジオキサジン化合物顔料、ナフトロン化合物顔料、フタロシアニン化合物顔料、またはインダンスレン化合物顔料が好ましい。

本発明においては、２種類以上の有機顔料、有機顔料の固溶体、あるいは有機顔料と無機顔料とを組み合わせて用いてもよい。再沈法ないし共沈法に用いる有機顔料溶液中の有機顔料濃度は特に限定されないが、０．５〜２０質量％とすることが好ましく、１．０〜１０質量％とすることがより好ましい。

本発明の有機顔料微粒子の粒径（本発明において粒径とは粒子の直径をいう。）及び単分散性は特に限定されないが、平均粒径がナノメートルサイズ（１μｍ未満）であり、顔料微粒子を含有する分散物において動的光散乱法により測定された体積平均粒径（Ｍｖ）が８０ｎｍ以下であることが好ましく、 ５０ｎｍ以下 であることがより好ましい。単分散性については、その指標である体積平均粒径（Ｍｖ）を個数平均粒径（Ｍｎ）で除した値（Ｍｖ／Ｍｎ）を用い、その値が１．８以下であることが好ましく、 １．５以下 であることがより好ましい。
なお本発明において「分散物」とは、所定の微粒子を媒体に分散させた組成物をいい、その形態は特に限定されず、液状の組成物（分散液）、ペースト状の組成物、及び固体状の組成物を含む意味に用いる。
本発明の有機顔料微粒子分散物において、有機顔料微粒子の含有率は特に限定されないが、０．１質量％〜５０質量％であることが好ましく、０．５質量％〜２５質量％であることがより好ましい。

本発明の有機顔料微粒子においては、［ａ］上記の一般式（１）又は（２）で表される化合物の共存する液相中で顔料微粒子を析出させたもの、及び［ｂ］顔料微粒子を析出させた後に、上記の一般式（１）又は（２）で表される化合物を添加したものいずれであってもよい。なかでも、［ａ］上記一般式（１）又は（２）で表される化合物の共存する液相中で顔料微粒子を析出させたものが、該化合物の内包が効果的に起きやすいため好ましい。この態様［ａ］において、上記一般式（１）又は（２）で表される化合物をどのように共存させてもよいが、前記の有機顔料溶液及び水性媒体の少なくとも一方にあらかじめ上記一般式（１）又は（２）で表される化合物を含有させておくことが好ましく、有機顔料溶液に含有させておくことがより好ましい。

上記の有機顔料微粒子分散物を乾燥させることにより有機顔料微粒子固形物とすることができる。乾燥方法は通常の方法によればよく特に限定されないが、例えば、凍結乾燥、減圧留去（エバポレーター）、それらの組み合わせなどの方法で可能である。固形物化したときの有機顔料の含有率は特に限定されないが、５質量％〜９０質量％であることが好ましく、２０質量％〜８０質量％であることがより好ましい。有機顔料微粒子に対する一般式（１）で表される化合物または一般式（２）で表される化合物の含有量の好ましい範囲は、先に述べた分散物における範囲と同じである。

本発明の顔料微粒子は、ビルドアップ法により形成されることが好ましい。本発明においてビルドアップ法とは、溶媒に溶解（分子分散）した有機顔料または有機顔料前駆体から化学的反応を経て、別途の粉砕などによる微粒化を必要としない、ナノメートルサイズの有機顔料微粒子を形成する方法をいう。ビルドアップ法については、大別して気相法と液相法とがあるが、本発明においては、液相法によることが好ましい。

本発明の有機顔料微粒子及びその分散物は優れたインクジェットインクとすることができる。具体的には、上述のとおりビルドアップ法により有機顔料微粒子を析出させた分散物を遠心分離及び／または限外ろ過により精製し濃縮する。これに、例えば、グリセリン類、グリコール類等の水溶性高沸点有機溶剤を添加する。さらに、必要に応じて、ｐＨや表面張力、粘度を調整する剤、あるいは防腐等のための添加剤を加えることで良好なインクジェットインクとすることができる。また、前述した、分離、濃縮、液物性の調整などを適宜に行って高性能カラーフィルタ用の分散物とすることができる。

次に本発明の、特定の化合物を含有する有機顔料微粒子およびその分散物の製造方法についてさらに詳しく述べる。
本発明の製造方法は、有機顔料溶液と水性媒体とを混合して有機顔料微粒子を析出させ、その分散物を得る方法において、前記一般式（１）および一般式（２）で表される化合物の少なくとも１種を、有機顔料溶液及び水性媒体の少なくとも一方に含有させておく。本製造方法によれば該化合物が顔料に内包された状態になりやすく、顔料微粒子製造後に該化合物を添加する手法に比べて有利である。

有機顔料の溶解方法は限定されないが、アルカリまたは酸を用いることが好ましい。有機顔料をアルカリまたは酸で均一に溶解するとき、そのどちらで溶解するかは対象とする顔料がどちらの条件で均一に溶解し易いかで選択することができる。一般に分子内にアルカリで解離可能な基を有する顔料の場合はアルカリが用いられる。他方、アルカリで解離する基が存在せず、プロトンが付加しやすい窒素原子を分子内に多く有するようなときには、酸が用いられる。例えば、キナクリドン化合物顔料、ジケトピロロピロール化合物顔料、ジスアゾ縮合化合物顔料はアルカリで、フタロシアニン化合物顔料は酸で溶解することができる。本発明の製造方法は顔料をアルカリに溶解させて顔料溶液が得られる場合に特に好ましく用いられる。顔料を酸に溶解した場合は、腐食されうる金属製の装置を通常の条件で用いることが困難であるため反応装置に制限がある。

アルカリで溶解させる場合、水酸化ナトリウム、水酸化カルシウム、水酸化バリウムなどの無機塩基、トリアルキルアミン、ジアザビシクロウンデセン（ＤＢＵ）、金属アルコキシドなどの有機塩基を用いることができ、なかでも無機塩基を用いることが好ましい。
使用する塩基の量は特に限定されないが、無機塩基の場合、顔料に対して１．０〜３０モル当量であることが好ましく、２．０〜２５モル当量であることがより好ましく、３〜２０モル当量であることが特に好ましい。有機塩基の場合は、顔料に対して１．０〜１００モル当量であることが好ましく、５．０〜１００モル当量であることがより好ましく、２０〜１００モル当量であることが特に好ましい。

酸で溶解させる場合に、硫酸、塩酸、燐酸などの無機酸、または酢酸、トリフルオロ酢酸、シュウ酸、メタンスルホン酸、トリフルオロメタンスルホン酸などの有機酸を用いることができ、なかでも無機酸であることが好ましく、硫酸であることが特に好ましい。
使用する酸の量は特に限定されないが、塩基に比べて過剰量用いられる場合が多い。無機酸および有機酸の場合を問わず、顔料に対して３〜５００モル当量であることが好ましく、１０〜５００モル当量であることがより好ましく、３０〜２００モル当量であることが特に好ましい。

本発明において、水性媒体とは、水単独または水に可溶な有機溶媒の混合溶媒である。このとき有機溶媒の添加は、顔料や分散剤を均一に溶解するために水のみでは不十分な場合、および流路中を流通するのに必要な粘性を得るのに水のみで不十分な場合などに用いることが好ましい。有機溶媒として例えば、アルカリ性の場合はアミド系溶媒または含イオウ系溶媒であることが好ましく、含イオウ系溶媒であることがより好ましく、ジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ）であることが特に好ましい。酸性の場合はカルボン酸系溶媒、イオウ系溶媒、またはスルホン酸系溶媒であることが好ましく、スルホン酸系溶媒であることがより好ましく、メタンスルホン酸であることが特に好ましい。なお、水性媒体には必要に応じて無機化合物塩や後述する分散剤等を溶解させてもよい。

このとき有機顔料を均一に溶解した溶液と水性媒体とをそれぞれ長さのある流路に、その同じ長手方向に送りこみ、その流路を通過する間に両液を接触させ有機顔料微粒子を析出させることが好ましい。このとき懸濁液を投入すると粒子サイズが大きくなったり、粒子分布が広い顔料微粒子になったりし、場合によっては流路を閉塞してしまう。本発明において「均一に溶解」とは、可視光線下で観測した場合にほとんど濁りが観測されない溶液であり、１μｍ以下のミクロフィルターを通して得られる液相の状態、換言すれば１μｍのフィルタを通した場合に濾過される物を液相中に含まない状態と定義する。

顔料微粒子を析出させるときの反応温度は、溶媒が凝固あるいは気化しない範囲内であることが好ましく、具体的には−２０〜９０℃であることが好ましく、０〜５０℃であることがより好ましく、５〜１５℃であることが特に好ましい。

本発明の製造方法においては、有機顔料微粒子を共沈法により析出させることが好ましい。本発明において共沈法とは、有機顔料を良溶媒に溶解（分子分散）した溶液と貧溶媒（水性媒体など）とを接触させて顔料微粒子を析出させる操作を、分散剤の存在下で行うことと方法と定義される。なお、上記共沈法において分散剤を共存させないとき、その微粒子析出法を再沈法と呼び特に区別していうこともある。再沈法については特開２００４−９１５６０号公報、共沈法については特開２００３−０２６９７２号公報などを参考にすることができる。

本発明の製造方法においては、有機顔料溶液および／または水性媒体中に分散剤を添加し、両者を混合して有機顔料微粒子を形成させることが好ましい。分散剤は（１）析出した顔料表面に素早く吸着して、微細な顔料粒子を形成し、かつ（２）これらの粒子が再び凝集することを防ぐ作用を有するものである。このような分散剤として、アニオン性、カチオン性、両イオン性、ノニオン性もしくは顔料性の、低分子または高分子分散剤を使用することができる。これらの分散剤は、単独あるいは併用して使用することができる。顔料の分散に用いる分散剤に関しては、「顔料分散安定化と表面処理技術・評価」（化学情報協会、２００１年１２月発行）の２９〜４６頁に詳しく記載されている。

アニオン性分散剤（アニオン性界面活性剤）としては、Ｎ−アシル−Ｎ−アルキルタウリン塩、脂肪酸塩、アルキル硫酸エステル塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩、アルキルリン酸エステル塩、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物、ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル塩等を挙げることができる。なかでも、Ｎ−アシル−Ｎ−アルキルタウリン塩が好ましい。Ｎ−アシル−Ｎ−アルキルタウリン塩としては、特開平３−２７３０６７号明細書に記載されているものが好ましい。これらアニオン性分散剤は、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

カチオン性分散剤（カチオン性界面活性剤）には、四級アンモニウム塩、アルコキシル化ポリアミン、脂肪族アミンポリグリコールエーテル、脂肪族アミン、脂肪族アミンと脂肪族アルコールから誘導されるジアミンおよびポリアミン、脂肪酸から誘導されるイミダゾリンおよびこれらのカチオン性物質の塩が含まれる。これらカチオン性分散剤は、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

両イオン性分散剤は、前記アニオン性分散剤が分子内に有するアニオン基部分とカチオン性分散剤が分子内に有するカチオン基部分を共に分子内に有する分散剤である。

ノニオン性分散剤（ノニオン性界面活性剤）としては、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアリールエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、グリセリン脂肪酸エステルなどを挙げることができる。なかでも、ポリオキシエチレンアルキルアリールエーテルが好ましい。これらノニオン性分散剤は、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

顔料性分散剤とは、親物質としての有機顔料から誘導され、その親構造を化学修飾することで製造される顔料性分散剤と定義する。例えば、糖含有顔料分散剤、ピペリジル含有顔料分散剤、ナフタレンまたはペリレン誘導顔料分散剤、メチレン基を介して顔料親構造に連結された官能基を有する顔料分散剤、ポリマーで化学修飾された顔料親構造、スルホン酸基を有する顔料分散剤、スルホンアミド基を有する顔料分散剤、エーテル基を有する顔料分散剤、あるいはカルボン酸基、カルボン酸エステル基またはカルボキサミド基を有する顔料分散剤などがある。

高分子分散剤としては、具体的には、ポリビニルピロリドン、ポリビニルアルコール、ポリビニルメチルエーテル、ポリエチレンオキシド、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリアクリルアミド、ビニルアルコール−酢酸ビニル共重合体、ポリビニルアルコール−部分ホルマール化物、ポリビニルアルコール−部分ブチラール化物、ビニルピロリドン−酢酸ビニル共重合体、ポリエチレンオキシド／プロピレンオキシドブロック共重合体、ポリアクリル酸塩、ポリビニル硫酸塩、ポリ（４−ビニルピリジン）塩、ポリアミド、ポリアリルアミン塩、縮合ナフタレンスルホン酸塩、スチレン−アクリル酸塩共重合物、スチレン−メタクリル酸塩共重合物、アクリル酸エステル−アクリル酸塩共重合物、アクリル酸エステル−メタクリル酸塩共重合物、メタクリル酸エステル−アクリル酸塩共重合物、メタクリル酸エステル−メタクリル酸塩共重合物、スチレン−イタコン酸塩共重合物、イタコン酸エステル−イタコン酸塩共重合物、ビニルナフタレン−アクリル酸塩共重合物、ビニルナフタレン−メタクリル酸塩共重合物、ビニルナフタレン−イタコン酸塩共重合物、セルロース誘導体、澱粉誘導体などが挙げられる。その他、アルギン酸塩、ゼラチン、アルブミン、カゼイン、アラビアゴム、トンガントゴム、リグニンスルホン酸塩などの天然高分子類も使用できる。なかでも、ポリビニルピロリドンが好ましい。これらの高分子分散剤は、１種単独であるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。

好ましい態様として、アニオン性分散剤と高分子分散剤をともに有機顔料溶液に含有させる様態、アニオン性分散剤を水性媒体に含有させ、かつノニオン性分散剤および／または高分子分散剤を有機顔料溶液に含有させる態様を挙げることができる。

分散剤を含有させる量は、顔料の均一分散性および保存安定性をより一層向上させるために、顔料１００質量部に対して０．１〜１０００質量部の範囲であることが好ましく、１〜５００質量部の範囲であることがより好ましく、１０〜２５０質量部の範囲であることが特に好ましい。この量が少なすぎると有機顔料微粒子の分散安定性が向上しないことがある。

本発明の製造方法で製造される分散物に含まれる有機顔料微粒子の粒径（本発明において粒径とは粒子の直径をいう。）及び単分散性は特に限定されないが、平均粒径がナノメートルサイズ（１μｍ未満）であり、顔料微粒子を含有する分散物において動的光散乱法により測定された体積平均粒径（Ｍｖ）が８０ｎｍ以下であることが好ましく、５０ｎｍ以下であることがより好ましい。単分散性については、その指標である体積平均粒径（Ｍｖ）を個数平均粒径（Ｍｎ）で除した値（Ｍｖ／Ｍｎ）を用い、その値が１．８以下であることが好ましく、１．５以下であることがより好ましい。

本発明においては、空気や酸素などの気体を顔料微粒子析出時に共存させてもよく、例えばそれらを酸化剤として用いることができる。共存させる態様は特に限定されず、気体を有機顔料溶液及び／又は水性媒体にあらかじめ溶解させる、あるいは上記両液とは別に上記の気体を導入して接触させてもよい。

本発明の分散物に含有させる有機顔料微粒子は、マイクロリアクター装置を用いて形成したものであることが好ましく、その好ましい態様として、（ｉ）マイクロリアクター装置の等価直径を１ｍｍ以下（好ましくは０．０１〜０．５ｍｍ）にする態様、（ｉｉ）マイクロリアクター装置により層流を形成する態様が挙げられる。層流下で粒子形成を行うと、核生成から核成長の過程が安定化し、粒子サイズが小さくかつ粒子分布が狭い濁りのない顔料分散液が効率良く得られ、好ましい。とりわけ、層流過程で、しかも上述のようにｐＨを変化させながら顔料微粒子を析出させた分散液は、粒子サイズ、その分布、分散安定性、および生産性に優れ、特に好ましい。

等価直径（ｅｑｕｉｖａｌｅｎｔ ｄｉａｍｅｔｅｒ）は、相当（直）径とも呼ばれ、機械工学の分野で用いられる用語である。任意断面形状の配管ないし流路に対し等価な円管を想定するとき、その等価円管の直径を等価直径という。等価直径（ｄ_ｅｑ）は、Ａ：配管の断面積、ｐ：配管のぬれぶち長さ（周長）を用いて、ｄ_ｅｑ＝４Ａ／ｐと定義される。円管に適用した場合、この等価直径は円管直径に一致する。等価直径は等価円管のデータを基に、その配管の流動あるいは熱伝達特性を推定するのに用いられ、現象の空間的スケール（代表的長さ）を表す。等価直径は、一辺ａの正四角形管ではｄ_ｅｑ＝４ａ^２／４ａ＝ａ、一辺ａの正三角形管ではｄ_ｅｑ＝ａ／３^１／２、流路高さｈの平行平板間の流れではｄ_ｅｑ＝２ｈとなる（例えば、（社）日本機械学会編「機械工学事典」１９９７年、丸善（株）参照）。

管の中に水を流し、その中心軸状に細い管を挿入し着色した液を注入すると、水の流速が遅い間は、着色液は一本の線となって流れ、水は管壁に平行にまっすぐに流れる。しかし、流速を上げ、ある一定の流速に達すると急に水流の中に乱れが生じ、着色液は水流と混じって全体が着色した流れになる。前者の流れを層流、後者を乱流という。

流れが層流になるか乱流になるかは流れの様子を示す無次元数であるレイノルズ数が、ある臨界値以下であるかによって決まる。レイノルズ数が小さいほど層流を形成しやすい。管内の流れのレイノルズ数Ｒｅは次式で表される。
Ｒｅ＝Ｄ＜υ_ｘ＞ρ／μ
Ｄは管の等価直径、＜υ_ｘ＞は断面平均速度、ρは流体の密度、μは流体の粘度を表す。この式からわかるように等価直径が小さいほどレイノルズ数は小さくなるので、μｍサイズの等価直径の場合は安定な層流を形成しやすくなる。また、密度や粘度の液物性もレイノルズ数に影響し、密度が小さく、粘度が大きいほどレイノルズ数は小さくなるので層流を形成しやすいことがわかる。ここで臨界値を示すレイノルズ数を臨界レイノルズ数と呼ぶ。臨界レイノルズ数は必ずしも一定とはいえないが、凡そ次の値が基準となる。
Ｒｅ＜２３００ 層流
Ｒｅ＞３０００ 乱流
３０００≧Ｒｅ≧２３００ 過渡状態

顔料微粒子を形成するとき、流路内を流れる流体の速度（流速）は、０．１ｍＬ〜３００Ｌ／ｈｒであることが好ましく、０．２ｍＬ〜３０Ｌ／ｈｒであることがより好ましく、０．５ｍＬ〜１５Ｌ／ｈｒであることが更に好ましく、１．０ｍＬ〜６Ｌ／ｈｒであることが特に好ましい。

流路の等価直径が小さくなるにつれ、単位体積あたりの表面積（比表面積）は大きくなるが、流路がマイクロスケールになると比表面積は格段に大きくなり、流路の器壁を通じた熱伝達効率は非常に高くなる。流路を流れる流体中の熱伝達時間（ｔ）は、ｔ＝ｄ_ｅｑ ^２／α（α：液の熱拡散率）で表されるので、等価直径が小さくなるほど熱伝達時間は短くなる。すなわち、等価直径が１／１０になれば熱伝達時間は１／１００になることになり、等価直径がマイクロスケールである場合、熱伝達速度は極めて速い。

マイクロリアクターには、具体的にはマイクロメートルサイズの等価直径を有し、長さのある流路からなる混合空間が設けられており、その流路の同じ長手方向に複数の液体を導入し流通させることで、それらの液体を接触させ混合させることができる。マイクロリアクターの詳細については、例えば、Ｗ．Ｅｈｒｆｅｌｄ，Ｖ．Ｈｅｓｓｅｌ，Ｈ．Ｌｏｅｗｅ，“Ｍｉｃｒｏｒｅａｃｔｏｒ”，１Ｅｄ（２０００）ＷＩＬＥＹ−ＶＣＨなどを参考にすることができる。

マイクロリアクターを用いれば、反応の場として大容積のタンク等を用いた従来のバッチ方式や、液滴を噴射し気流中で衝突させるジェットリアクター（米国特許第６，５３７，３６４号公報参照）とは異なり、液体同士の反応時間及び温度の精密な制御が可能になる。
またバッチ方式の場合には、特に、反応速度が速い溶液間では混合初期の反応接触面で反応が進行し、さらに溶液間の反応により生成された一次生成物が容器内で引き続き反応を受けてしまう場合があるから、生成物が不均一になったり、混合容器内で生成物の結晶が必要以上に成長して粗大化してしまったりするおそれがある。これに対して、マイクロリアクターによれば、溶液が混合容器内に殆ど滞留することなく連続的に流通するので、溶液間の反応により生成された一次生成物が混合容器内に滞留する間に引き続き反応を受けてしまうことを抑止でき、従来では取り出すことが困難であった純粋な一次生成物を取り出すことも可能になり、また混合容器内での結晶の凝集や粗大化も生じ難くなるという利点がある。

スケールアップについていうと、実験的に作製された少量の化学物質を大規模の製造設備により多量に製造する際、バッチ方式によるのでは物質特性等において再現性が得られないことがある。このような不都合もマイクロリアクターによれば解決しうる。すなわち、必要となる製造量に応じてマイクロリアクーを用いた製造ラインを並列化（ナンバリングアップ）することにより、１つのマイクロリアクターにより得られた結果を損なうことなく再現し、効率良くかつ精度良く大量生産を実現しうるという利点がある。

マイクロリアクターは通常の方法や材料により作製すればよい。流体制御方式としては形態で分類すると連続流動方式と液滴（液体プラグ）方式とが挙げられ、駆動力で分類すると電気的駆動方式と圧力駆動方式とが挙げられる。
本発明においては、連続流動方式を採用することが好ましい。連続流動式の流体制御においては、マイクロ流路における液体混合空間内を全て液体で満たすことができ好ましい。そして外部に用意したシリンジポンプなどの圧力源によって流体全体を駆動すること（圧力駆動方式）が好ましい。この方法は、デッドボリュームが大きくなるが、比較的簡便なセットアップで制御システムを実現しうることが大きな利点である。
マイクロリアクターの製造方法及び制御方法については、例えば特開２００５−３０７１５４号公報の段落００３５〜００４６を参考にすることができる。

本発明においてマイクロリアクターのマイクロ流路からなる液体混合空間の長さは特に限定されないが、１ｍｍ以上１０ｍ以下であることが好ましく、５ｍｍ以上１０ｍ以下であることがより好ましく、１０ｍｍ以上５ｍ以下であることが特に好ましい。
本発明に用いられる流路の数は特に限定されず、必要に応じて流路を並列化（ナンバリングアップ）し顔料微粒子分散物の生産量を増大させることができる。

図１は立体型マイクロリアクター装置の一実施態様を、マイクロリアクター装置１００を構成する３つのパーツに分解して模式的に示した分解斜視図である。本実施態様の立体型マイクロリアクター装置１００は、主として、それぞれが円柱状の形状をした供給ブロック１１、合流ブロック１２、及び反応ブロック１３により構成される。そして、マイクロリアクター装置１００を組み立てるには、円柱状をしたこれらのブロック１１、１２、１３を、この順番で互いの側面同士を合わせて円柱状になるようにし、例えばこの状態で各ブロックをボルト・ナット等により一体的に締結する。

供給ブロック１１の合流ブロック１２に対向する側面１４には、２本の環状溝１５、１６が同芯状に穿設されており、マイクロリアクター装置１００を組み立て状態において、２本の環状溝１６、１５は液体Ｂと液体Ａとがそれぞれ流れるリング状流路を形成する。そして、供給ブロック１１の合流ブロック１２に対向しない反対側の側面２４から外側環状溝１６と内側環状溝１５に達する貫通孔１８、１７がそれぞれ形成される。かかる２本の貫通孔１８、１７のうち、外側の環状溝１６に連通する貫通穴１８には、液体Ａを供給する供給手段（ポンプ及び連結チューブ等）が連結され、内側環状溝１５に連通する貫通孔１７には、液体Ｂを供給する供給手段（ポンプ及び連結チューブ等）が連結される。図１では、外側環状溝１６に液体Ａを流し、内側環状溝１５に液体Ｂを流すようにしたが、逆にしてもよい。

合流ブロック１２の反応ブロック１３に対向する側面１９の中心には円形状の合流部２０が形成され、この合流部２０から放射状に４本の長尺放射状溝２１と４本の短尺放射状溝２２が交互に穿設される。これら合流穴２０や放射状溝２１，２２はマイクロリアクター装置１００を組み立て状態において、合流領域２０となる円形状空間と液体Ａ，Ｂが流れる放射状流路とを形成する。また、８本の放射状溝２１，２２のうち、長尺放射状溝２１の先端から合流ブロック１２の厚み方向にそれぞれ貫通穴２５が形成され、これらの貫通穴２５は供給ブロック１１に形成されている前述の外側環状溝１６に連通される。同様に、短尺放射状溝２２の先端から合流ブロック１２の厚み方向にそれぞれ貫通穴２６が形成され、これらの貫通穴２６は供給ブロック１１に形成されている内側環状溝１５に連通される。

また、反応ブロック１３の中心には、反応ブロック１３の厚み方向に合流部２０に連通する１本の貫通孔２３が形成され、この貫通孔２３がマイクロ流路からなる液体混合空間となる。
これにより、液体Ａは供給ブロック１１の貫通孔１８から外側環状溝１６を経て合流ブロック１２の貫通孔２５を通り、長尺放射溝２１の供給流路を流れる。その４つの分割流が合流部２０に至る。一方、液体Ｂは供給ブロック１１の貫通孔１７から内側環状溝１５を経て合流ブロック１２の貫通孔２６を通り短尺放射溝２２の供給流路を流れる。その４つの分割流が合流部２０に至る。合流部２０において液体Ａの分割流と液体Ｂの分割流とがそれぞれの運動エネルギーを有して合流した後、９０°流れ方向を変えてマイクロ流路２３に流入する。

その他、Ｙ字型流路を有する反応装置、円筒管型流路を有する反応装置、またそれらの装置において２液の流れが層流のまま出口まで到達する場合、それらを分離できるように改良を加えた装置などを用いることができる（例えば特開２００５−３０７１５４号公報の段落００４９〜５２及び図１〜図４参照）。また、２液の接触角度や接触流路の数を適宜に調節した平面型マイクロリアクターや立体型マイクロリアクターを用いることも好ましい（例えば特願２００６−７８６３７号公報の段落００４４〜００５０参照）。

以下に実施例に基づき本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらにより限定されるものではない。

（実施例１）
ピグメントイエロー１２８（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、ＣＲＯＭＯＰＨＴＡＬ ＹＥＬＬＯＷ ８ＧＮＰ）４．０ｇ、化合物（２−３）０．８ｇ（４−アセトアミド−ＴＥＭＰＯ，フリーラジカル（商品名、対顔料２０質量％、株式会社ワコーケミカル社製）、２８％ナトリウムメトキシドメタノール溶液（和光純薬（株）社製）３．７ｇ、アクアロンＫＨ−１０（商品名、第一工業製薬（株）社製）３．２ｇ、Ｎ−ビニルピロリドン（和光純薬（株）社製，減圧蒸留にて精製して使用）０．８ｇ、ポリビニルピロリドンＫ３０（商品名、東京化成工業（株）社製）０．４ｇをジメチルスルホキシド６０ｍＬに室温で溶解し、これをＩＥ液とした。蒸留水をＩＩＥ液とした。マイクロリアクター装置として、以下の分割数（流路本数）等を有する図１の立体型のマイクロリアクター装置を使用した。

・供給流路本数（ｎ）・・・２種類の反応液それぞれについて５本に分割（合計１０本の流路が合流する。なお図１の装置は各４本合計８本流路が合流する装置である。）
・供給流路２１、２２の幅（Ｗ）・・・各４００μｍ
・供給流路２１、２２の深さ（Ｈ）・・・各４００μｍ
・合流領域２０の直径（Ｄ）・・・８００μｍ
・マイクロ流路２３の直径（Ｒ）・・・８００μｍ
・マイクロ流路２３の長さ（Ｌ）・・・ １０ ｍｍ
・合流領域２０において各供給流路２１、２２とマイクロ流路２３との中心軸同士の交差角度・・・９０°
・装置の材質・・・ステンレス（ＳＵＳ３０４）
・流路加工法・・・マイクロ放電加工で行い、供給ブロック１１、合流ブロック１２、反応ブロック１３の３つのパーツの封止方法は鏡面研磨による金属面シールで行った。二つの入り口に長さ５０ｃｍ、等価直径１ｍｍのテフロン（登録商標）チューブ２本をコネクターを用いて接続し、その先にそれぞれＩＥ液とＩＩＥ液を入れたシリンジを繋ぎ、ポンプにセットした。コネクターの出口には長さ１．５ｍ、等価直径２ｍｍを有するテフロン（登録商標）チューブを接続した。

ＩＥ液を１５０ｍＬ／ｍｉｎ、ＩＩＥ液を６００ｍＬ／ｍｉｎの送液速度にて送り出した。チューブ出口先端よりピグメントイエロー１２８の分散液が得られたのでこれを捕集し試料１ａとした。試料１ａは３３０ｇ得られた。試料１ａ中の顔料粒子の体積平均粒径Ｍｖは２８．１ｎｍであり、単分散性の指標である体積平均粒径Ｍｖ／個数平均粒径Ｍｎの比は１．５５であった（顔料粒子の粒径（Ｍｖ）及び単分散性（Ｍｖ／Ｍｎ）は日機装（株）社製のマイクロトラックＵＰＡ１５０で測定した。以下の実施例・比較例においても同様である。）。

得られた１ａ液２５０ｍｌに、Ｖ−５０［２，２‘−アゾビス−（２−アミジノプロパン）二塩酸塩、和光純薬（株）社製］０．６４ｇを窒素ガスのバブリングによる脱気処理を施した後窒素雰囲気下で８０℃で５時間加熱し、これを室温まで放冷した後ろ紙（アドバンテック東洋社製、Ｎｏ．２）にてろ過し、試料１ｂを得た。試料１ｂの体積平均粒径Ｍｖは２７．３ｎｍであり、単分散性の指標である体積平均粒径Ｍｖ／個数平均粒径Ｍｎの比は１．５４であった。

さらに、試料１ｂを限外濾過装置（アドバンテック東洋社製、ＵＨＰ−６２Ｋ、分画分子量５万）により蒸留水を加えてろ液を排除して体積を一定にしながら精製した後、顔料５．０質量％まで濃縮した。顔料５．０質量％分散液の粘度は４．８ｍＰａ．ｓであった。続いて、６０℃で１００時間、さらに２４０時間加熱保存処理したところ、粘度はともに４．８ｍＰａ．ｓで変化は見られなかった。

（内包の確認）
試料１ｂ ４０ｇを限外濾過装置（アドバンテック東洋社製、ＵＨＰ−６２Ｋ、分画分子量５万）により蒸留水を加えると同時にろ液を排除して体積を一定にしながら水洗浄し、洗い流される化合物（２−３）の量を見積もった。
本実施例で使用した化合物（２−３）の量が０．８ｇであり、得られた１ａ液が３３０ｇであった。そのため、試料１ｂ ４０ｇ中の化合物（２−３）は、０．８ｇ×４０／３３０＝ ９７ｍｇと概算された。限外ろ過による定溶洗浄の洗浄液を４０ＭＬずつ５回に分けて分取し、各液が含有する化合物（２−３）の量をＨＰＬＣを用いて定量したところ、３６．９ｍｇ，１３．６ｍｇ，５．０ｍｇ，１．８ｍｇ，０．８ｍｇであった。この総和はおよそ５８ｍｇであり５８ｍｇ／９７ｍｇ＝６０％が洗い出された。すなわち添加した化合物（２−３）のうちの４０％程度が、対顔料としては８質量部程度が顔料内に内包されたと見積もることができる。

（耐光性の評価）
１ｂを濃縮して得られた顔料濃度５．０質量％の水分散液に、ポリビニルアルコール（ポリビニルアルコール５００（商品名）、関東化学（株）製）、グリセリン、蒸留水を添加し、顔料、ポリビニルアルコール、グリセリンがそれぞれ２．０質量％、４．０質量％、１０質量％となるように調整した。１ｃｍ ×１ｃｍ のガラス板上に５０００ｒｐｍにてスピンコートし、試料１ｃとした。
試料を退色試験機にセットし、キセノンランプを照度１７０，０００ルクスで４日間照射して耐光性の試験を行った。ＵＶフィルタとしてＴＥＭＰＡＸフィルタ（イーグルエンジニアリング社製、材質はＳＣＨＯＴＴ社製ＴＥＭＰＡＸガラス）を光源と試料の間に配置した。照射前の吸光度（Ａｂｓ．）、照射後の吸光度、吸光度の残存率（照射後の吸光度÷照射前の吸光度×１００）はそれぞれ、０．３０８、０．２７７、９０％であった。

（比較例１）
実施例１で用いた化合物２−３を用いなかった以外、実施例１と同様の方法にて５％分散液Ｒｌｂ、スピンコート試料Ｒｌｃを得た。Ｒｌｃのキセノン照射試験前後の吸光度、吸光度の残存率を測定した。結果を表１に記載した。

（参考例１）
実施例１で用いた化合物２−３をＩＥ液には添加せず、その他は実施例１の１ｂと同様にして顔料５質量％分散液２ｂを得た。２４ｍｌの分散液２ｂに、化合物（２−３）０．２４ｇ（対顔料２０質量％）のＴＨＦ２．４ｍｌ溶液を添加し、室温で２時間攪拌した後ろ紙（アドバンテック東洋社製、Ｎｏ．２）にてろ過した。この液を実施例１と同様に顔料２．０質量％に調液し（ポリビニルアルコール、グリセリンも同様に４．０質量％、１０質量％）、同様の条件でスピンコート法でガラス基板上に塗布して試料２ｃを作製し、耐光性の試験を行った。試料２ｃのキセノン照射試験前後の吸光度、吸光度の残存率を測定した。結果を表１に記載した。

（実施例３及び４、参考例２）
実施例１、２の化合物（２−３）を同じ質量の表１に示した化合物に代え、その他は同様にして顔料分散液およびガラス塗布膜を得た。一般式（１）又は（２）で表される化合物を添加する態様に関しては、実施例１と同様にＩＥ液に加える態様を「Ｉ液添加」、参考例１と同様に顔料微粒子の析出後に加える態様を「後添加」と記載した。そして実施例１、参考例１と同様にガラス塗布膜を作製し、キセノン照射試験前後の吸光度、吸光度の残存率を測定した。結果を表１に記載した。

一般式（１）又は（２）で表される化合物を分散物中に含有させることにより、同化合物を用いなかったものに対し（比較例１）、微細化した顔料粒子であっても光堅牢性を維持し高い耐光性を付与することができた（実施例１〜４、参考例１及び２）。
さらに、一般式（１）または（２）で表される化合物をＩ液に添加する方法により製造され、該化合物が粒子に効果的に内包された顔料微粒子は（実施例１〜４）、微粒子析出後に添加する方法で内包した粒子に比べて（参考例１及び２）、一層顕著な光堅牢性向上効果を示した。
これらの結果より、本発明によれば、有機顔料微粒子を効率良く製造することができ、顔料粒子の微細化に伴う課題を解決し、ナノメートルサイズで単分散であり、しかも高い光堅牢性を示すものとしうることが分かる。

立体型マイクロリアクター装置の一実施態様を模式的に示す分解斜視図である。

符号の説明

１１ 供給ブロック
１２ 合流ブロック
１３ 反応ブロック
１６ 外側環状溝
１５ 内側環状溝
１７、１８ 供給ブロックの貫通孔
２０ 合流部（合流領域）
２１ 長尺放射状溝
２２ 短尺放射状溝
２５、２６ 合流ブロックの貫通孔
２３ 反応ブロックの貫通孔（マイクロ流路からなる液体混合空間）

Claims (20)

1. 下記一般式（１）で表される芳香族化合物及び一般式（２）で表されるアミン化合物の少なくとも１種を、粒子に内包したことを特徴とする有機顔料微粒子。
   

   

   ［式中、Ｒ^１は水素原子またはアルキル基を表し、Ｘ^１〜Ｘ^５はそれぞれ独立に水素原子または任意の置換基を表す。ただし、Ｘ^１とＸ^２とが同時に水素原子であることはない。Ｒ^１及びＸ^１〜Ｘ^５は互いに結合して環を形成していてもよい。］
   

   

   ［式中、Ｙ^１は水素原子、アルキル基、ヒドロキシ基、アルコキシ基、アシルオキシ基、もしくは酸素原子を表す。Ｚ^１及びＺ^２はそれぞれ独立にアルキル基を表す。Ｙ^１、Ｚ^１、及びＺ^２は互いに結合して環を形成していてもよい。］
2. 前記一般式（２）で表されるアミン化合物の少なくとも１種を、粒子に内包したことを特徴とする請求項１に記載の有機顔料微粒子。
3. 前記一般式（２）で表されるアミン化合物において、Ｙ^１が水素原子、酸素原子、及びヒドロキシ基のいずれかであることを特徴とする請求項１又は２に記載の有機顔料微粒子。
4. 前記一般式（２）で表されるアミン化合物が、下記一般式（３）で表される化合物であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の有機顔料微粒子。
   

   

   ［式中、Ｙ^２は水素原子、ヒドロキシ基、もしくは酸素原子を表す。Ｒ^２及びＲ^３はそれぞれ独立に水素原子または置換基を表す。Ｒ^２及びＲ^３は互いに結合して環を形成していてもよい。］
5. 前記有機顔料微粒子１００質量部に対して、前記一般式（１）で表される芳香族化合物及び一般式（２）で表されるアミン化合物の少なくとも１種を０．１質量部以上含有させたことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の有機顔料微粒子。
6. 前記有機顔料微粒子の体積平均粒径（Ｍｖ）を８０ｎｍ以下とした請求項１〜５のいずれか１項に記載の有機顔料微粒子。
7. 前記有機顔料微粒子の体積平均粒径（Ｍｖ）を５０ｎｍ以下とした請求項１〜６のいずれか１項に記載の有機顔料微粒子。
8. 前記有機顔料微粒子の体積平均粒径（Ｍｖ）と数平均粒径（Ｍｎ）との比（Ｍｖ／Ｍｎ）を１．８以下とした請求項１〜７のいずれか１項に記載の有機顔料微粒子。
9. ビルドアップ法で製造された請求項１〜８のいずれか１項に記載の有機顔料微粒子。
10. 請求項１〜９のいずれか１項に記載の有機顔料微粒子を含有することを特徴とする分散物。
11. 有機顔料溶液と水性媒体とを混合して有機顔料微粒子を析出させるに当り、下記一般式（１）で表される芳香族化合物及び一般式（２）で表されるアミン化合物の少なくとも１種を、前記有機顔料溶液及び前記水性媒体の少なくとも一方に含有させて有機顔料微粒子を析出させ、その分散物を調製することを特徴とする有機顔料微粒子分散物の製造方法。
    

    

    ［式中、Ｒ^１は水素原子またはアルキル基を表し、Ｘ^１〜Ｘ^５はそれぞれ独立に水素原子または任意の置換基を表す。ただし、Ｘ^１とＸ^２とが同時に水素原子であることはない。Ｒ^１及びＸ^１〜Ｘ^５は互いに結合して環を形成していてもよい。］
    

    

    ［式中、Ｙ^１は水素原子、アルキル基、ヒドロキシ基、アルコキシ基、アシルオキシ基、もしくは酸素原子を表す。Ｚ^１及びＺ^２はそれぞれ独立にアルキル基を表す。Ｙ^１、Ｚ^１、及びＺ^２は互いに結合して環を形成していてもよい。］
12. 前記一般式（２）で表されるアミン化合物の少なくとも１種を、前記有機顔料溶液及び水性媒体の少なくとも一方に含有させることを特徴とする請求項１１に記載の有機顔料微粒子分散物の製造方法。
13. 前記一般式（２）で表されるアミン化合物において、Ｙ^１が水素原子、酸素原子及びヒドロキシ基のいずれかであることを特徴とする請求項１１又は１２に記載の有機顔料微粒子分散物の製造方法。
14. 前記一般式（２）で表されるアミン化合物が、下記一般式（３）で表される化合物であることを特徴とする請求項１１〜１３のいずれか１項に記載の有機顔料微粒子分散物の製造方法。
    

    

    ［式中、Ｙ^２は水素原子、ヒドロキシ基、もしくは酸素原子を表す。Ｒ^２及びＲ^３はそれぞれ独立に水素原子または置換基を表す。Ｒ^２及びＲ^３は互いに結合して環を形成していてもよい。］
15. 前記有機顔料溶液及び水性媒体の少なくとも一方にさらに分散剤を含有させることを特徴とする請求項１１〜１４のいずれか１項に記載の有機顔料微粒子分散物の製造方法。
16. アルカリを用いて有機顔料を溶解させて前記有機顔料溶液とすることを特徴とする請求項１１〜１５のいずれか１項に記載の有機顔料微粒子分散物の製造方法。
17. 前記一般式（１）で表される芳香族化合物及び一般式（２）で表されるアミン化合物の少なくとも１種を、有機顔料溶液に含有させることを特徴とする請求項１１〜１６のいずれか１項に記載の有機顔料微粒子分散物の製造方法。
18. 前記有機顔料微粒子の析出を、マイクロリアクター装置を用いて行うことを特徴とする請求項１１〜１７のいずれか１項に記載の有機顔料微粒子分散物の製造方法。
19. 前記マイクロリアクター装置の流路の等価直径を１ｍｍ以下とした請求項１８に記載の有機顔料微粒子分散物の製造方法。
20. 前記有機顔料微粒子の析出を層流過程で行うことを特徴とする請求項１１〜１９のいずれか１項に記載の有機顔料微粒子分散物の製造方法。

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