JP2008213034A - 高真空吸引鋳造法および装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 ガスや酸化皮膜等の巻き込み欠陥が極めて少ない高品質鋳造品を経済的かつ省エネルギー的に製造できる鋳造法および装置を提供する。
【解決手段】 鋳型空隙部２とストーク６の間にシール板７を配置して湯口３をシールし、鋳型空隙部を減圧する。次にシール板の下面に設けられた減圧溝１０を通じてストーク内を減圧して溶湯を吸引し、減圧溝に溶湯が進入した時点でシール板を駆動して湯口とストークの間に開口部８を移動し、鋳型空隙部との差圧により鋳型空隙部を溶湯で充満する。この湯口のシールとして消耗式シールを使用することもできる。この場合シール下部を開口部とする。鋳型空隙部が溶湯で充満されたら、直ちにシール板を移動して湯口を閉鎖し、ストーク中の溶湯に外気通気孔１１を通じて外気圧を作用させ溶湯を保持炉４中に落下させる。さらに、必要に応じて鋳型空隙部中の未凝固溶湯を加圧する。
【選択図】図１

Description

本発明は、凝固を利用した材料加工法に関するものである。

溶解した材料の凝固を利用した鋳造加工や樹脂の射出成形などにおいては、鋳型空隙部を溶湯で充満する際に空気等のガスを巻き込んでガス欠陥が発生しやすく、また巻き込まれた微小なガス等が引け巣欠陥発生の要因ともなる。特に、Ａｌ合金やＭｇ合金などでは湯面に酸化皮膜が生成しやすいため、ガスの巻き込みならず、この酸化皮膜が巻き込まれて鋳造品の機械的、化学的性質を低下させるため、湯面での酸化皮膜の生成と湯面の衝突を防ぐことが望まれている。

このような問題に対応するため、従来種々の鋳造法が開発されてきた。例えば、低圧鋳造法では、溶湯を鋳型下部から静かに押し上げて鋳型空隙部を充満させるので、保持炉中の湯面に作用させる圧力を時間的に適切に制御できれば鋳型空隙部のガスを巻き込まず、また湯面の衝突なしに鋳造できる可能がある。しかし、この加圧制御は容易でなく、特に、鋳型空隙部で溶湯が落下するような形状の場合には、ガスや湯面の酸化皮膜を巻き込みやすい。また、鋳型とストークの接続部（湯口部）の凝固が最終凝固位置になるような指向性凝固を実現する必要があり、凝固が終了するまで鋳型を移動できないため生産性が低い。また、鋳型空隙部の未凝固溶湯を加圧することが困難である。

保持炉を加圧するのではなく、鋳型空隙部を減圧して溶湯を吸引して湯面の酸化を防ぎつつ鋳型空隙部を満たす真空吸引法も実用化されている。しかし、この方法では湯面の移動があるため高真空を実現することは困難で、湯面の酸化を十分には防止できない。さらに減圧速度を鋳型空隙部の形状・寸法に応じて時間的に適切に制御しないと鋳型空隙部のガスを巻き込むが、この制御は容易でない。また、生産性も従来の低圧鋳造法と同様に良くない。

ダイカスト法は生産性が良いが、コールドチャンバ式の場合、プランジャスリーブを溶湯で充填できず、ガスや酸化皮膜を巻き込む。また、溶湯がプランジャスリーブに接触して生成した凝固片を巻き込んで欠陥となる。このガス巻き込みを防ぐため、プランジャチップが注湯口を塞いだ後短時間で減圧する真空ダイカスト法が開発されているが、上記の真空吸引法と同様に短時間で高真空まで減圧することは困難である。このため、鋳型空隙部のみならず、保持炉まで減圧して高真空を実現する高真空ダイカスト法があるが、装置コストや保守コストが高くあまり普及していない。また、真空ダイカスト法でかつゲート速度を通常以上に早くした超高速射出ダイカストも開発されているが、これは巻き込んだガスを微細に分散させて弊害を少なくしていると考えられる。また、このような方法は装置、保守、運転コストが上がり、エネルギー使用量も大きい。さらに、金型への負荷が大きく、金型コストが高くなるし、寸法精度も低下する。

スクイズ鋳造法はプランジャスリーブ中のガスを最初に排出できるのでガス巻き込みが少ないが、鋳型空隙部でのガス等の巻き込みを防ぐのは低圧鋳造法と同様に容易ではない。また、装置高さが高く、建屋コストが高い。さらに高圧をかけるため、金型コストが高く、普及度は低い。

Ａｌ合金などのダイカスト法では鋳型空隙部を酸素で充満し、射出した液滴状の合金と反応させ酸化物とすることで真空と同様の効果を狙うＰＦ法があるが、完全にガスを除去するのは容易ではない。

この他、プランジャスリーブでの凝固片の生成を防ぐことができるホットチャンバ式ダイカスト法があるが、鋳型空隙部でのガスや酸化皮膜の巻き込みを防ぐのが困難であることは前述のコールドチャンバ式ダイカスト法と同じであり、しかもＡｌ合金等に対してはプランジャスリーブの耐久性が問題となる。

このように従来種々の鋳造法が開発されてきたが、ガスや湯面の酸化皮膜の巻き込みがなく、装置・保守コストも安く、使用エネルギーが少なく、装置寸法も小さくて、生産性の良い理想的な鋳造方法は存在しない。

ガスや酸化皮膜等の巻き込み欠陥が極めて少ない高品質鋳造品を経済的かつ省エネルギー的に製造できる鋳造法および装置を提供する。

図１に示すように保持炉の上部に配置した鋳型の鋳型空隙部の下端に設けた湯口と保持炉に浸漬したストークの間に、少なくともシール部となる部分と開口部およびシール部の下部でストーク側にストーク内を減圧するための減圧溝を有するシール板を配置し、前記湯口とストークを密閉し、鋳型空隙部を減圧し、さらに前記減圧溝を通じてストーク内を減圧して、保持炉内の溶湯を吸引・上昇させ、湯面が前記減圧溝に流入した時点で、シール板を駆動し湯口とストークの間に前記開口部を移動し、鋳型空隙部とストーク内の差圧により鋳型空隙部を溶湯で充満させる。前記減圧溝の入口寸法は内部より大きくし、内部の溝深さは浅くして溶湯との接触面積を大きくすることで流入した溶湯が凝固して流動を停止し減圧溝をシールする。
上記のようにシール板の一部で湯口をシールするのではなく、図３に示すように消耗式シールでシールすることもできる。消耗式シールとしては、溶湯に溶け込んでも有害でない溶湯組成と類似の合金もしくは純金属で板状のもの、あるいは炭素系材料など溶湯と反応の少ない材質で板状のもの、あるいはこれらを組み合わせた板状のもので、かつ前記ストーク中の溶湯と接触することで強度が低下あるいは溶解し、鋳型空隙部とストーク部の差圧で破断するようなものを使用する。また、場合によっては前記消耗式シールに局所的に薄い領域を設けて破断しやすい部分と、折れ曲がりやすい部分を設けて、破断しやすいようにする。このような消耗式シールを使用した場合のシール板としては、図４に示すように、消耗式シールの配置位置（湯口下）を開口部とし、消耗式シールとこの開口部に接するようにストーク内を減圧するための減圧溝を少なくとも加工しておく。そして、この減圧溝は、消耗式シールを使用しない場合と同様に、内部の表面積を大きくして溶湯がある程度流入したら凝固するようにしておく。また、シール板の下部にも同様の減圧溝を設けて、上昇してきた溶湯表面の酸化皮膜等を吸引し、鋳型空隙部への流入を防いでも良い。
鋳型空隙部を液相線温度以上の溶湯で充満するのではなく、ストークの一部を冷却して、溶湯中に固相を晶出させ、かつ電磁気力を作用させて溶湯を攪拌し、晶出した固相を粒状化したスラリーで鋳型空隙部を充満させることもできる。電磁気力としては誘導モータと同様の方法が簡便であるが、永久磁石の回転やリニアモータ形式など他の方法でも良い。
鋳型空隙部が溶湯で充満されると直ちに、前記シール板を移動して、湯口を閉鎖し鋳型空隙部中の溶湯とストーク中の溶湯を遮断し、また、シール板に設けた外気通気孔を通じて外気圧をストーク中の溶湯に作用させ溶湯を保持炉に落下させる。外気としては不活性ガス雰囲気が望ましいが大気としてもよい。また、前記減圧溝あるいは前記開口部近傍約５ｍｍ以内に温度センサを設置し、その温度上昇から、上記のシール板駆動のタイミングを判断するが、これ以外の方法、例えば光ファイバーに接続したフォトトランジスタの出力変化を利用しても良い。なお、従来の低圧鋳造法と同様に、湯口が凝固した後、ストーク中の溶湯に外気を作用させて保持炉中に落下させ、製品を取出しても良い。
さらに、上記の湯口閉鎖後、必要に応じて、直ちにあるいは時間をおいて鋳型空隙部の未凝固溶湯をピストン等で加圧する。この後、鋳型を移動させて他の場所で製品取出し、鋳型清掃、再組み立てなどを実施するが、鋳型を移動させず、元の場所で実施してもよい。あるいは鋳型は移動させずにストークと保持炉あるいはストークだけを移動してもよい。また、上記のシール板の駆動、鋳型の型締めや製品押し出しピン等の駆動、未凝固溶湯の加圧などを電動サーボモータで行うが、ウォームギヤとモータの組み合わせや油圧、空圧などを利用しても良い。

上記の発明により以下のような種々の効果が得られる。まず、鋳型空隙部とストークの間にシールを設置することで、鋳型空隙部をストークと独立に減圧できるため、鋳型空隙部を容易に高真空にできる。これは、減圧すべき場所が最小で、しかも溶湯が存在しない状態で時間をかけて減圧できるからである。ただし、減圧の時間は通常数秒以内であり、真空ダイカストの場合より十分長いが、生産性を悪化させるほどの長い時間ではない。塗型からのガス発生や金型構造上どうしても減圧時間が長くなる場合には、前記の消耗式シールを使用し、他の場所で予め減圧しておくこともできる。これは前記消耗式シールが薄板状なので、鋳型空隙部の減圧で湯口に吸い付き容易にシールできるからである。鋳型空隙部を高真空にすることで、ガスの巻き込みがなくなるだけでなく、湯面の酸化が少なく酸化皮膜の巻き込みも少なくなる。

また、ストークの最上端で減圧して溶湯を吸引・上昇させ、ストーク中のガスを排出した後、溶湯が鋳型空隙部を充満するのでストーク中のガスが鋳型空隙部に入らないし、鋳型空隙部も真空であるからガスの巻き込みが生じないことになる。さらに、ストーク中の湯面に生じた酸化皮膜や浮遊ごみなどを減圧溝に吸い取るので、鋳型空隙部に流入せず、これらによる欠陥をなくせる。

本発明では、ストークに作用する力が小さいのでストークとして従来のセラミックスなどを使用でき、ダイカストのようなスリーブ中での凝固は生じないし、スリーブの潤滑なども不要である。さらにストーク内の湯面は酸化を防ぐ必要があるが、スリーブ内体積という最小限の体積の不活性雰囲気化で保護できるので、雰囲気ガスの使用量は最小となり、コストが下がる。また、保持炉全体を加圧する低圧鋳造装置に比較し、わずかなストーク内体積と鋳型空隙部体積だけを減圧する真空系が必要な本発明の方が、装置は小型で装置コストが低く、使用エネルギーも少ない。また、溶湯の保持炉への供給、湯面位置での酸化皮膜の除去などの作業が容易で保守コストも下がる。さらに、低圧鋳造のように長時間ストーク中に溶湯を保持しないので、エネルギー損失を最小限とすることができる。

ストークの一部を適度に冷却し、溶湯中に固相を晶出させ、電磁気力で流動を起こさせると、デンドライト状の固相が粒状化する。このような半凝固状態のスラリーは流動性がよく、温度が低く、凝固収縮率も小さいので、鋳造欠陥が少なく、寸法精度の高い鋳造品が得られる。なお、従来の低圧鋳造法では、炉内の加圧、湯口保温のための炉内高温化などが必要で、このような半凝固処理部をストークに設置するのは容易ではない。

シール板を移動して湯口を閉鎖して鋳型空隙部の溶湯とストーク中の溶湯を遮断することで、鋳型空隙部の未凝固溶湯を瞬時に加圧することが可能になる。これは、本発明の場合、単にシール板を数ｍｍ以上移動すれば、予めセットしておいたピストン等で鋳型空隙部の未凝固溶湯を直接加圧できるからである。ダイカスト法など高圧で溶湯を射出する鋳造法以外の従来の鋳造法では溶湯流入部である湯口を閉鎖して短時間で加圧するのは容易でない。この加圧により溶湯が凝固する前に、溶湯の表面張力による抵抗で溶湯が流入しにくい微小寸法部分まで溶湯で満たすことができ、さらに凝固および熱収縮を防ぎ、引け巣欠陥がなく高寸法精度の鋳造品を製造できる。また、鋳物と鋳型間の間隙が小さくなるので、接触熱抵抗が低下し、凝固速度が速くなり、短時間で製品を取り出せるので生産性が高いだけでなく、Ａｌ合金等では機械的性質も向上する。
また、ダイカスト法では、鋳型空隙部の残留ガスや巻き込んだ気泡を圧縮するため、また、薄いゲート部での凝固による圧力伝播損失を補うため高圧を作用させ、かつ射出と加圧を同一プランジャチップで行うので、ストロークが長い。本発明では、鋳型空隙部を高真空にでき、また、湯口の凝固とは関係なく加圧効果が大きい位置で加圧できるので、加圧力を大幅に低減できる。さらに凝固収縮を補う程度の加圧で良いので加圧ピストンのストロークも短くてよい。このため、使用エネルギーは少なく、装置も小型、低コストとなるし、金型への負荷が少なく金型コストが下がる。また、寸法精度が上がるし、安価な崩壊性中子も使用でき複雑な製品を製造できる。

湯口閉鎖時に、外部に通じる外気通気孔がストーク中の湯面上にくるように設置されているので、溶湯遮断後、外部の空気あるいは雰囲気ガスを吸いながら溶湯は保持炉に落下する。このため外気を窒素ガスやアルゴンガスなどとすれば湯面の酸化を防ぐことができる。

前記消耗式シールを使用した場合、消耗式シールと溶湯が接触すると溶湯の熱で、シールが溶解あるいは強度が低下し、破断する。すなわち、ストークが溶湯で充満すると自動的に消耗式シールが破断して、溶湯をさらに吸引し瞬時に鋳型空隙部が満たされる。従って、シール板の移動制御が容易になる。

シール板を移動し、シール部近傍での凝固物を除去しやすい場所に移動できるので作業も容易である。また、次の鋳造のために消耗式シールをセットしやすい。

消耗式シールを使用した場合、シール板の下部からも上端と同様に溶湯をある程度吸引すると、湯面の酸化皮膜や耐火物の破片等を排出できるので、清浄な溶湯を鋳型空隙部に供給できる。ストーク上端にもこの効果は多少あるが十分ではない場合に効果がある。なお、この場合も吸引した溶湯は直ちに凝固するので、この部分からのガスの鋳型空隙部への吸引はない。

注湯位置と注湯後の作業位置を変えることで、作業性が改善され、また複数の鋳型を利用できるため、生産性を挙げることができる。

駆動部をサーボモータ化することで省エネルギーとなり装置の小型化、制御の容易化が可能となる。

図１は実施例１を示している。本実施例では、鋳型１の内部で製品となる部分である鋳型空隙部２の下部の湯口３と保持炉４中の溶湯５に浸漬されているストーク６の間をシール板７（図２に下方から見た図を示す）で閉鎖し、鋳型空隙部２およびシール板７に設けた開口部８を減圧する。この状態では、開口部８は鋳型空隙部２のみに薄い板状溝を介して接続しているので減圧される。この溝はシール板に加工するのが望ましいが、鋳型下部に設けても良い。次に、ストーク減圧パイプ９およびストーク６の上部のシール板に設けてある減圧溝１０を通じてストーク６の内部を減圧して溶湯を吸引し、湯面をほぼ水平に保って上昇させる。溶湯が減圧溝１０に流入したら、直ちにシール板７を左方に移動して、開口部８を湯口３とストーク６の間に配置する。この時、溶湯には鋳型空隙部２とストーク上部の差圧が急激に作用し、鋳型空隙部を瞬時に充填する。なお、ストーク６内の減圧は、保持炉４内の湯面と減圧溝１０までの距離を０．５ｍとすれば、Ａｌ合金の場合、大気圧から−１０ｋＰａ程度のわずかな減圧で良い。鋳型空隙部の減圧はこれより大きくしなければならないが、−９０ｋＰａ程度の減圧は容易にできる。
減圧溝１０に流入した溶湯（湯面の酸化皮膜や浮遊ごみなどを含んでいる）は奥の方の断面厚さが薄く冷却面積が大きいため凝固して流動を停止する。また、溶湯が減圧溝１０に流入したかどうかの判断は、減圧溝から０．５ｍｍの位置に設置した熱電対の出力から判断しているが、光ファイバーなどを利用しても良い。
この後、直ちにシール板７をさらに左方に移動して、開口部でない部分で湯口３を閉鎖し、鋳型空隙部２の溶湯とストーク６中の溶湯を遮断する。この時、シール板７に設けた外気通気孔１１から外部の窒素タンク中の窒素ガスがストーク６に流入し、溶湯は保持炉中に落下し、ストーク６内は窒素ガス雰囲気となり溶湯の酸化が防止される。窒素ガスではなくアルゴンガスなど他のガスを使用しても良い。また、溶湯の酸化があまり問題にならない場合には、外気通気孔は単に大気に開放しているだけで良い。
さらに、溶湯遮断後、必要に応じて直ちに電動サーボモータ駆動の加圧ピストン１２で鋳型空隙部２中の未凝固溶湯を加圧して凝固を促進、あるいは凝固収縮を補い引け巣を防止する。加圧ピストンの駆動は油圧などで行っても良い。湯口閉鎖後最短時間で溶湯加圧するには、前記シール板がある距離移動したら加圧を開始するようにリミットスイッチ等を利用して行う。シール板の駆動を電動サーボモータで行っている場合にはその出力情報を利用するが、その他の方法でも良い。
この間に、あるいは加圧が終了してからシール板を駆動して減圧溝１０付近の凝固物を除去しやすい位置に移動して除去する。
鋳型空隙部が凝固したら、鋳型１を他の場所に移動し、製品取出し、鋳型清掃などを行い、再びストーク６の上部に設置し、上記の工程を繰り返す。あるいは鋳型は移動せず、保持炉とストーク、あるいはストークのみを移動して他の鋳型に注湯しても良い。あるいは、同一場所で製品取出し、鋳型清掃、塗型などを行い、繰り返し鋳造しても良い。
なお、シール板の駆動は電動サーボモータ１４とボールねじ１５で行うが、ウォームギヤと電動モータなど他の方法で駆動しても良い。また、鋳型１は図１のような分割面が垂直なものでも図３に示すような水平なものでも良い。

図３は、湯口３のシールとして厚さ１００μｍ程度の純Ａｌ板を消耗式シール１６として使用したものである。この場合のシール板の構造を図４に示す。消耗式シール１６の装着はシール板７を左方に移動させ、消耗式シール１６を保持部に置き、ストーク６の上部に移動させる。鋳型空隙部２を減圧すると、その吸引力で湯口３に消耗式シール１６が張り付きシールする。あるいは、他の場所で、鋳型空隙部を減圧しながら湯口に消耗式シールをセットしても良い。
この後、ストーク６の上端の減圧溝１０、１７に通じているストーク減圧パイプ９からストーク内部を減圧する。湯面が減圧溝１７に達すると酸化物やごみが浮遊している可能性がある溶湯が吸引される。次に、後続の清浄な湯が減圧溝１０に到達し、流入する。同時に湯面が消耗式シール１６に接触し、消耗式シールの強度が低下あるいは溶解し、鋳型空隙部内の圧力と溶湯圧の差圧に耐えられなくなり瞬時に破断して、溶湯が鋳型空隙部２を充満する。この後の工程は実施例１と同じである。なお、溶湯が減圧溝１０に達した後、保持炉４中の湯面を加圧し、より高圧で鋳型空隙部を溶湯で充満させることもできるが、装置コスト、保守コストが高くなる。また、ストーク中の湯面の汚れがあまりない場合には、減圧溝１７は省略できる。

図５は実施例３で，ストーク６の一部１９を熱伝導率が大きい黒鉛や窒化珪素などとして、空冷する、あるいはコールドクルーシブル的な構造（スリットを設けた水冷銅円筒）などとしてストーク６の一部を冷却し、溶湯中に固相を晶出させると同時に電磁気力を作用させて溶湯を攪拌し、晶出した固相を粒状化した状態で、実施例１や２と同様に鋳型空隙部に供給するものである。電磁気力の付与方法としては、電動モータの原理を利用する他、永久磁石を回転させてもあるいはリニアモータの原理を利用するなど他の方法でも良い。また、これらを組み合わせても良い。また、ストークを図６に示すように保持炉外に出し、水平部で上記の電磁撹拌を実施しても良い。これは晶出した固相密度が大きくストーク中で沈殿して問題となる場合に有効である。

従来の種々の鋳造法やダイカスト法、樹脂の射出成形などに代わって、種々の金属あるいは樹脂の鋳造加工、特にＡｌ合金やＭｇ合金、Ｚｎ合金などの鋳造に利用できる。

実施例１の側面図である。 実施例１に使用したシール板を下方から見た図である。 実施例２の側面図である。 実施例２に使用したシール板の側面および平面図である。 実施例３の側面図である。 実施例３の別の例を示す図である。

符号の説明

１，１’鋳型
２ 鋳型空隙部
３ 湯口
４ 保持炉
５ 溶湯
６ ストーク
７ シール板
８ 開口部
９ ストーク減圧パイプ
１０ 減圧溝
１１ 外気通気孔
１２ 加圧ピストン
１３ 湯口シール部
１４ 電動サーボモータ
１５ ボールねじ
１６ 消耗式シール
１７ 減圧溝（溶湯清浄化用）
１８ 真空系接続部
１９ ストーク冷却部
２０ 電磁攪拌装置

Claims (10)

1. 保持炉の上部に配置した鋳型の鋳型空隙部の下端に設けた湯口と保持炉に浸漬したストークの間に、少なくともシール部となる部分と開口部およびこのシール部の下部の前記ストーク側にストーク内を減圧するための溝である減圧溝を有するシール板を配置し、前記湯口と前記ストークを前記シール部で密閉し、前記鋳型空隙部を減圧し、さらに前記減圧溝から前記ストーク内を減圧して、保持炉内の溶湯を吸引・上昇させ、湯面が前記減圧溝に流入した時点で、前記シール板を駆動して前記湯口と前記ストークの間に前記開口部を移動し、前記鋳型空隙部と前記ストーク内の差圧により前記鋳型空隙部を溶湯で充満することを特徴とする鋳造法および装置。
2. 請求項１に記載のシール部となる部分を開口部として、この部分に、溶湯に溶け込んでも有害でない溶湯組成と類似の合金もしくは純金属で板状のもの、あるいは炭素系材料など溶湯と反応の少ない材質で板状のもの、あるいはこれらを組み合わせた板状のもので、かつ前記ストーク中の溶湯と接触することで強度が低下あるいは溶解し、前記鋳型空隙部と前記ストーク部の差圧で破断するような消耗式シールを配置できるようにし、さらに、少なくともこの開口部と消耗式シールに接してストーク内を減圧するための溝である減圧溝を有するシール板を使用することを特徴とする鋳造法および装置。
3. 請求項２に記載の消耗式シールとして、局所的に薄い領域を設けて破断しやすい部分と、折れ曲がりやすい部分を設けたものを使用することを特徴とする鋳造法および装置。
4. 請求項２において、前記消耗式シール近傍でかつシール板の下面にもストーク内を減圧する減圧溝を設けて溶湯の一部を吸引することを特徴とする鋳造法および装置。
5. 請求項１から４において、前記ストークの一部を冷却し、その冷却部分の溶湯に固相を晶出させると共に電磁気力を作用させ溶湯を撹拌することを特徴とする鋳造法および装置。
6. 請求項１から５において、鋳型空隙部が溶湯で充満された後、直ちに前記シール板を移動して前記湯口を閉鎖して、前記鋳型空隙部と前記ストーク内の溶湯を分断し、前記ストーク内の溶湯には前記シール板に設けた外気通気孔を通じて外気圧を作用させることを特徴とする鋳造法および装置。
7. 請求項６において、前記湯口が閉鎖された後、直ちにあるいはある一定時間後鋳型空隙部の未凝固溶湯を加圧することを特徴とする鋳造法および装置。
8. 請求項６あるいは７において、湯口が閉鎖された後、鋳型あるいはストークと保持炉、あるいはストークを移動して、注湯と製品取り出し、鋳型清掃などの工程を、場所を変えて行うことを特徴とする鋳造法および装置。
9. 請求項１あるいは２あるいは６において前記減圧溝の近傍あるいは前記開口部近傍に温度センサあるいは光ファイバを設置して、その出力変化から前記シール板の移動時期を判断することを特徴とする鋳造法および装置。
10. 請求項１から９において、前記シール板の駆動、型締めや前記未凝固溶湯の加圧、押し出しピンの駆動などを電動サーボモータで行うことを特徴とする鋳造法および装置

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