JP2008208326A - 発泡成形用樹脂組成物、発泡成形体の製造方法、発泡成形体、履き物用部材および履き物 - Google Patents

Abstract

【課題】表面光沢に優れる発泡成形体を得ることができる発泡成形用樹脂組成物、該発泡成形体の製造方法、該樹脂組成物を発泡成形してなる発泡層を有する発泡成形体、該発泡成形体からなる履き物用部材、および、該履き物用部材を有する履き物を提供すること。
【解決手段】熱可塑性樹脂と有機系微粒子とを含有し、有機系微粒子の含有量が熱可塑性樹脂１００重量部あたり０．０１重量部以上５０重量部以下であり、有機系微粒子の５０％重量平均粒径が０．５μｍ以上１５μｍ以下である発泡成形用樹脂組成物。
【選択図】なし

Description

本発明は、発泡成形用樹脂組成物、発泡成形体の製造方法、発泡成形体、履き物用部材、および、履き物に関するものである。

発泡成形体は、日用雑貨、床材、遮音材、断熱材、履き物用部材（アウターソール（下部底）、ミッドソール（上部底）、インソール（中敷）等）等として使用されている。該発泡成形体としては、熱可塑性樹脂を発泡成形したもの、例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−α−オレフィン共重合体といったポリエチレン系樹脂に無機充填剤、化学型発泡剤および架橋剤等を配合した樹脂組成物を、金型内で発泡成形してなる発泡成形体（例えば、特許文献１、２参照。）、エチレン−α−オレフィン共重合体に無機充填剤および物理型発泡剤を配合した樹脂組成物を、押出発泡成形してなる発泡成形体（例えば、特許文献３参照。）などが知られている。

特公平３−２６５７号公報 特開２００５−３１４６３８号公報 特開平１０−１８２８６６号公報

しかしながら、上記発泡成形体は、発泡体表面の光沢に優れているとは言えず、該発泡体の表面光沢において、必ずしも満足のいくものではなかった。
かかる状況のもと、本発明が解決しようとする課題は、表面光沢に優れる発泡成形体を得ることができる発泡成形用樹脂組成物、該発泡成形体の製造方法、該樹脂組成物を発泡成形してなる発泡層を有する発泡成形体、該発泡成形体からなる履き物用部材、および、該履き物用部材を有する履き物を提供することにある。

すなわち、本発明の第一は、熱可塑性樹脂と有機系微粒子とを含有し、有機系微粒子の含有量が熱可塑性樹脂１００重量部あたり０．０１重量部以上５０重量部以下であり、有機系微粒子の５０％重量平均粒径が０．５μｍ以上１５μｍ以下である発泡成形用樹脂組成物にかかるものである。

本発明の第二は、上記発泡成形用樹脂組成物を発泡成形する発泡成形体の製造方法にかかるものである。

本発明の第三は、上記発泡成形用樹脂組成物を発泡成形してなる発泡層を有する発泡成形体にかかるものである。

本発明の第四は、上記発泡成形体からなる履き物用部材にかかるものである。

本発明の第五は、上記履き物用部材を有する履き物にかかるものである。

本発明により、表面光沢に優れる発泡成形体を得ることができる発泡成形用樹脂組成物、該発泡成形体の製造方法、該樹脂組成物を発泡成形してなる発泡層を有する発泡成形体、該発泡成形体からなる履き物用部材、および、該履き物用部材を有する履き物を提供することができる。

本発明で用いられる熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体、ナイロン、スチレン−ブタジエンゴム、天然ゴム等が例示される。これらの熱可塑性樹脂は、１種あるいは２種以上組み合わせて用いられる。

本発明で用いられる熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂などのポリオレフィン系樹脂が好ましい。

ポリオレフィン系樹脂は、オレフィンに基づく単量体単位を５０重量％以上含有する重合体（ただし、重合体を１００重量％とする。）である。該オレフィンとしては、エチレン、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテンなどがあげられ、これらは１種あるいは２種以上組み合わせて用いられ、好ましくは、炭素原子数が２以上２０以下のオレフィンである。

ポリオレフィン系樹脂としては、発泡安定性の観点から、エチレンに基づく単量体単位を５０重量％以上含有する重合体（ただし、重合体を１００重量％とする。）であるポリエチレン系樹脂が好ましい。ポリエチレン系樹脂としては、エチレン−α−オレフィン共重合体、エチレン−不飽和エステル共重合体、高圧法低密度ポリエチレン等を用いることができ、これらは１種あるいは２種以上組み合わせて用いられる。特に本発明の発泡成形体をミッドソール等の靴底部材として用いる場合は、該ミッドソールと、アッパーソール等他の靴底部材との接着性を高める観点から、エチレン−α−オレフィン共重合体とエチレン−不飽和エステル共重合体を組み合わせて用いることが好ましい。

ポリエチレン系樹脂の密度は、通常、８８０ｋｇ／ｍ³以上であり、９６０ｋｇ／ｍ³以下である。発泡成形体の軽量性を高める観点から、好ましくは９４０ｋｇ／ｍ³以下であり、より好ましくは９３０ｋｇ／ｍ³以下であり、更に好ましくは９２５ｋｇ／ｍ³以下である。なお、該密度は、ＪＩＳ Ｋ６７６０−１９９５に記載のアニーリングを行った後、ＪＩＳ Ｋ７１１２−１９８０に記載の水中置換法により測定される。

ポリエチレン系樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、通常０．０１ｇ／１０分以上であり、２０ｇ／１０分以下である。該ＭＦＲは、発泡倍率を高めて発泡成形体の軽量性を高める観点から、好ましくは０．０５ｇ／１０分以上であり、より好ましくは０．１ｇ／１０分以上である。また、発泡成形体の強度を高め、良好な発泡特性を付与する観点から、好ましくは１０ｇ／１０分以下であり、より好ましくは８ｇ／１０分以下である。なお、該ＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ７２１０−１９９５に従い、温度１９０℃および荷重２１．１８Ｎの条件でＡ法により測定される。

エチレン−α−オレフィン共重合体としては、エチレンに基づく単量体単位と炭素原子数が３以上２０以下のα−オレフィンに基づく単量体単位とを有する重合体があげられる。該単量体単位としては、例えば、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン、１−ドデセン、４−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ヘキセン等があげられる。上記の単量体は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

該エチレン−α−オレフィン共重合体としては、例えば、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−１−ブテン共重合体、エチレン−１−ヘキセン共重合体、エチレン−１−オクテン共重合体等があげられ、好ましくはエチレン−１−ブテン共重合体、エチレン−１−ヘキセン共重合体、エチレン−１−ブテン−１−ヘキセン共重合体、エチレン−１−ブテン−１−オクテン共重合体である。

該エチレン−α−オレフィン共重合体は、公知のオレフィン重合用触媒を用いた公知の重合方法により製造される。例えば、チーグラー・ナッタ系触媒、メタロセン系錯体や非メタロセン系錯体等の錯体系触媒を用いた、スラリー重合法、溶液重合法、塊状重合法、気相重合法等があげられる。

エチレン−不飽和エステル共重合体は、エチレンに基づく単量体単位と不飽和エステルに基づく単量体単位とを有する重合体である。該不飽和エステルとしては、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等のカルボン酸ビニルエステル；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸−ｎ−プロピル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸−ｎ−ブチル、アクリル酸−ｔ−ブチル、アクリル酸イソブチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸−ｎ−プロピル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸−ｎ−ブチル、メタクリル酸−ｔ−ブチル、メタクリル酸イソブチル等の不飽和カルボン酸アルキルエステル等があげられる。上記の単量体は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

該エチレン−不飽和エステル共重合体としては、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸メチル共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−アクリル酸メチル−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体、エチレン−メタクリル酸エチル共重合体等のエチレンに基づく単量体単位とカルボン酸ビニルエステルおよび不飽和カルボン酸アルキルエステルから選ばれる少なくとも１種の不飽和エステルに基づく単量体単位とを有する共重合体があげられ、好ましくは、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸メチル共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体である。

該エチレン−不飽和エステル共重合体の製造方法としては、槽型重合反応器または管型重合反応器を用いて、ラジカル発生剤の存在下、重合圧力１０００ｋｇ／ｃｍ²以上４０００ｋｇ／ｃｍ²以下、重合温度２００℃以上３００℃以下の重合条件で、エチレンおよび不飽和エステルを共重合する方法があげられる。

高圧法低密度ポリエチレンは、槽型重合反応器または管型重合反応器を用いて、ラジカル発生剤の存在下、重合圧力１０００ｋｇ／ｃｍ²以上４０００ｋｇ／ｃｍ²以下、重合温度２００℃以上３００℃以下の重合条件で、エチレンを重合することにより得られる重合体である。

本発明で用いられる有機系微粒子としては、ポリスチレン系樹脂微粒子、アクリル系樹脂微粒子、メタクリル系樹脂微粒子、シリコーン系樹脂微粒子、ポリエステル系樹脂粒子、ポリウレタン系樹脂微粒子、ポリアミド系樹脂微粒子、エポキシ系樹脂微粒子、ポリビニルブチラール系樹脂微粒子、ロジン系樹脂微粒子、テルペン系樹脂微粒子、フェノール系樹脂微粒子、メラミン系樹脂微粒子、グアナミン系樹脂微粒子等のポリマー微粒子等があげられる。該ポリマー微粒子として、好ましくは、メタクリル系樹脂微粒子である。また、該ポリマー微粒子としては、架橋されたものを用いてもよいし、非架橋のものを用いてもよく、好ましくは架橋されたものを用いる。

該有機系微粒子の５０％重量平均粒径は０．５μｍ以上である。該５０％重量平均粒径が小さすぎると、表面光沢が劣ることがある。該５０％重量平均粒径は、好ましくは１μｍ以上であり、より好ましくは２μｍ以上である。また、該有機系微粒子の５０％重量平均粒径は１５μｍ以下である。該５０％重量平均粒径が大きすぎると、該有機系微粒子の樹脂組成物中での分散性が低下し、表面光沢が劣ることがある。該５０％重量平均粒径は、好ましくは１２μｍ以下であり、より好ましくは１０μｍ以下である。また、該５０％重量平均粒径はレーザー回折・散乱式の粒度分析計等により測定される値であり、累積重量５０％のときの粒径を意味する。

該有機系微粒子の含有量は、熱可塑性樹脂１００重量部あたり、０．０１重量部以上である。該含有量が少なすぎると、表面光沢が劣ることがある。好ましくは０．０２重量部以上であり、より好ましくは０．０４重量部以上である。また、該有機系微粒子の含有量は、発泡成形体の強度を高める観点から、好ましくは５０重量部以下であり、より好ましくは４０重量部以下であり、更に好ましくは３０重量部以下である。

該有機系微粒子は、通常、十分乾燥してから用いられる。

本発明の樹脂組成物は、発泡成形体の製造に用いられる。該樹脂組成物を用いる発泡成形体の製造方法としては、熱可塑性樹脂と、有機系微粒子と、発泡剤とを混合し、加熱または減圧して、発泡剤をガス化または分解ガスを発生させることで、樹脂成形体中に気泡を生じさせることにより製造される。

該発泡剤としては、物理型発泡剤、および、化学型発泡剤があげられる。

物理型発泡剤としては、たとえば空気、窒素、水、炭酸ガス等の無機ガス系発泡剤やブタン、フロン、ペンタン、ヘキサン等の揮発性発泡剤があげられる。

物理型発泡剤の配合割合は、熱可塑性樹脂１００重量部に対し、通常、５重量部以上である。発泡成形体の発泡倍率を高める観点から、好ましくは１０重量部以上である。また、物理型発泡剤の配合割合は、熱可塑性樹脂１００重量部に対し、通常６０重量部以下である。発泡成形体の強度を高める観点から、好ましくは５０重量部以下である。

化学型発泡剤としては、例えば、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸バリウム、アゾビスブチルニトリル、ニトロジグァニジン、Ｎ，Ｎ−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｎ，Ｎ’−ジメチル−Ｎ，Ｎ’−ジニトロソテレフタルアミド、Ｐ−トルエンスルホニルヒドラジド、Ｐ，Ｐ’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）アゾビスイソブチロニトリル、Ｐ，Ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルセミカルバジッド、５−フェニルテトラゾール、トリヒドラジノトリアジン、ヒドラゾジカルボンアミド等の熱分解型発泡剤をあげることができ、これは１種類あるいは２種類以上を組み合わせて用いられる。これらの中でもアゾジカルボンアミドまたは炭酸水素ナトリウムが好ましい。

化学型発泡剤の配合割合は、熱可塑性樹脂１００重量部に対し、通常、１重量部以上である。発泡成形体の発泡倍率を高める観点から、好ましくは１．５重量部以上である。また、化学型発泡剤の配合割合は、熱可塑性樹脂１００重量部に対し、通常５０重量部以下である。発泡成形体の強度を高める観点から、好ましくは１５重量部以下である。

本発明の樹脂組成物には、必要に応じて、発泡助剤を配合してもよい。該発泡助剤としては、尿素を主成分とした化合物；酸化亜鉛、酸化鉛等の金属酸化物；サリチル酸、ステアリン酸等等の高級脂肪酸；該高級脂肪酸の金属化合物等があげられる。発泡助剤の使用量は、発泡剤と発泡助剤との合計を１００重量％として、好ましくは０．１重量％以上であり、より好ましくは１重量％以上である。また、発泡助剤の使用量は、発泡剤と発泡助剤との合計を１００重量％として、好ましくは３０重量％以下であり、より好ましくは２０重量％以下である。

また、本発明の樹脂組成物には、必要に応じて、架橋剤を配合し、該架橋剤を配合した組成物を発泡して架橋発泡成形体としてもよい。該架橋剤としては、用いる樹脂の流動開始温度以上の分解温度を有する有機過酸化物が好適に用いられ、例えば、ジクミルパーオキサイド、１，１−ジターシャリーブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジターシャリーブチルパーオキシヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジターシャリーブチルパーオキシヘキシン、α，α−ジターシャリーブチルパーオキシイソプロピルベンゼン、ターシャリーブチルパーオキシケトン、ターシャリーブチルパーオキシベンゾエート等をあげることができる。

更には、本発明の樹脂組成物には、必要に応じて、充填剤、架橋助剤、耐熱安定剤、耐候剤、滑剤、帯電防止剤、顔料等を配合してもよい。該充填剤としては酸化チタン、酸化カルシウム、酸化マグネシウム、酸化ケイ素等の金属酸化物；炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム等の炭酸塩等があげられる。

本発明の発泡成形体は、本発明の発泡成形用樹脂組成物を発泡成形させたものである。

本発明における発泡成形体の製造方法としては、押出発泡法、常圧発泡成形法、加圧発泡成形法等があげられる。

該押出発泡法としては、例えば、押出機のホッパーに、本発明の樹脂組成物を投入し（熱可塑性樹脂と有機微粒子とを別々に投入して押出機内で樹脂組成物としてもよい。）、樹脂の融点付近の温度で押出する際に、押出機の途中に設けられた圧入孔から物理型発泡剤を圧入して、所望の形状の口金から押し出すことにより発泡成形体を得る方法、押出機のホッパーに、化学型発泡剤を含有する本発明の樹脂組成物を投入し（熱可塑性樹脂と有機微粒子と化学型発泡剤とを別々に投入して押出機内で樹脂組成物としてもよい。）、所望の形状の口金から押し出すことにより発泡成形体を得る方法等があげられる。

該常圧発泡成形法としては、例えば、熱可塑性樹脂と、有機微粒子と、化学型発泡剤とを、発泡剤が分解しない温度で、ミキシングロール、ニーダー、押出機等によって溶融混合して得られた組成物を、射出成形機等によって金型に充填し、常圧下、加熱状態で発泡させ、次いで冷却して発泡成形体を取り出す方法、該溶融混合して得られた組成物を、金型に入れ、常圧下、加熱状態で発泡させ、次いで冷却して発泡成形体を取り出す方法等があげられる。

該加圧発泡成形法としては、例えば、熱可塑性樹脂と、有機微粒子と、化学型発泡剤とを、発泡剤が分解しない温度で、ミキシングロール、ニーダー、押出機等によって溶融混合して得られた組成物を、射出成形機等によって金型に充填し、加圧（保圧）・加熱状態で発泡させ、次いで冷却して発泡成形体を取り出す方法、該溶融混合して得られた組成物を、金型に入れ、加圧プレス機等により加圧（保圧）・加熱状態で発泡させ、次いで冷却して発泡成形体を取り出す方法等があげられる。

ミッドソール等の靴底部材に用いる発泡成形体を製造する場合、樹脂組成物に架橋剤を配合し、発泡成形体の製造方法として加圧発泡成形法を用いることが好ましい。

本発明の発泡成形体を他の材料と積層して、本発明の樹脂組成物からなる発泡層と他の材料とからなる層とを有する多層発泡成形体としてもよい。他の材料としては、塩化ビニル樹脂材料、スチレン系共重合体ゴム材料、オレフィン系共重合体ゴム材料（エチレン系共重合体ゴム材料、プロピレン系共重合体ゴム材料等）、天然皮革材料、人工皮革材料、布材料等があげられ、これらの材料は、少なくとも１種の材料が用いられる。

これらの多層発泡成形体の製造方法としては、例えば、本発明の樹脂組成物を発泡成形してなる発泡成形体を、上述した方法で成形し、次いで、該発泡成形体と、別途成形した他の材料からなる成形体とを、熱貼合あるいは化学接着剤等による貼合する方法等があげられる。該化学接着剤としては公知のものが使用できる。その中でも特にウレタン系化学接着剤やクロロプレン系化学接着剤等が好ましい。またこれら化学接着剤による貼合の際に、プライマーと呼ばれる上塗り剤を事前に塗布してもよい。

本発明の発泡成形体は表面光沢に優れる。そのため、例えば、本発明の発泡成形体は、単層または多層の形態で、ミッドソール、アウターソール、インソール等の履き物の部材等として好適に用いることができ、該部材を有する履き物として、靴、サンダル等があげられる。また、本発明の発泡成形体は、履き物用部材以外に、断熱材、緩衝材等の建築資材等にも用いられる。

以下、実施例および比較例によって、本発明をより詳細に説明する。

（１）メルトフローレート（ＭＦＲ、単位：ｇ／１０分）
ＪＩＳ Ｋ７２１０−１９９５に従い、温度１９０℃、荷重２１．１８Ｎでの条件でＡ法により測定した。

（２）密度（単位：ｋｇ／ｍ³）
ＪＩＳ Ｋ６７６０−１９９５に記載のアニーリングを行った後、ＪＩＳ Ｋ７１１２−１９８０に記載の水中置換法により測定した。

（３）有機系微粒子の５０％重量平均粒径（単位：μｍ）
有機系微粒子を０．２重量％ヘキサメタリン酸ソーダ水溶液中に懸濁させ、超音波分散機（出力４０Ｗ）により超音波を５分間照射した。照射後、レーザー散乱式粒度分布計（商品名“マイクロトラックＨＲＡ Ｘ−１００”、リード アンド ノースラップ社製）を用いて、縦軸を累積重量、横軸を粒子径とする粒子径分布曲線を作成し、該分布曲線より累積重量５０％のときの粒径Ｄ５０(５０％重量平均粒径)を求めた。

（４）発泡成形体の比重
ＡＳＴＭ−Ｄ２９７に従って測定した。この値が小さいほど、軽量性に優れる。

（５）発泡成形体の硬度（単位：なし）
得られた発泡成形体の表面（金型接触面）に関して、ＡＳＴＭ−Ｄ２２４０に従って、Ｃ法硬度計にて測定した。この値が大きいほど、剛性に優れる。

（６）発泡成形体の表面光沢
得られた発泡成形体の表面(金型接触面)を目視で観察し、下記の通り判定した。
１: 発泡体として欠損はなく、表面光沢に優れる
２: 発泡体として欠損はなく、表面光沢に劣る
３: 発泡体として欠損がある

実施例１
エチレン−α−オレフィン共重合体（住友化学株式会社製 エクセレンＧＭＨ ＣＢ０００２［ＭＦＲ＝０．５ｇ／１０分、密度＝９１２ｋｇ／ｍ³］；以下、ＰＥ（１）と記す。）４０重量部と、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ザ・ポリオレフィン・カンパニー社製 コスモセン Ｈ２１８１［ＭＦＲ＝２ｇ／１０分、密度＝９４０ｋｇ／ｍ³、酢酸ビニル単位量＝１８重量％］；以下、ＥＶＡ（１）と記す。）６０重量部と、有機系微粒子（日本触媒（株）エポスター ＭＡ−１００２［重量平均粒径＝２．１３μｍ］;以下、有機系微粒子（１）と記す。）１０重量部と、ステアリン酸０．５重量部と、酸化亜鉛１．５重量部と、化学発泡剤（三協化成（株）製、セルマイクＣＥ）４.１重量部と、ジクミルパーオキサイド（以下、ＤＰＣと記す。）１．０重量部とを、ロール混練機を用いて、ロール温度１２０℃、混練時間５分間の条件で混練を行い、樹脂組成物を得た。該樹脂組成物を１５ｃｍ×１５ｃｍ×１．０ｃｍの金型に充填し、温度１６０℃、時間１５分間、圧力１５０ｋｇ／ｃｍ²の条件で加圧発泡させることにより発泡成形体を得た。得られた発泡成形体の物性評価結果を表１に示す。

実施例２
エチレン−α−オレフィン共重合体（三井化学株式会社製 タフマーＡ−１０８５［ＭＦＲ＝１．０ｇ／１０分、密度＝８８５ｋｇ／ｍ³］；以下、ＰＥ（２）と記す。）ＰＥ（２）２０重量部とＥＶＡ（１）８０重量部と有機系微粒子（１）１０重量部と重質炭酸カルシウム１０重量部と、ステアリン酸０．５重量部と、酸化亜鉛１．５重量部と、化学発泡剤２．３重量部と、ＤＰＣ１．０重量部とを、ロール混練機を用いて、ロール温度１２０℃、混練時間５分間の条件で混練を行い、樹脂組成物を得た。該樹脂組成物を１５ｃｍ×１５ｃｍ×１．０ｃｍの金型に充填し、温度１６０℃、時間１５分間、圧力１５０ｋｇ／ｃｍ²の条件で加圧発泡させることにより発泡成形体を得た。得られた発泡成形体の物性評価結果を表１に示す。

比較例１
ＰＥ（１）４０重量部とＥＶＡ（１）６０重量部と重質炭酸カルシウム１０重量部と、ステアリン酸０．５重量部と、酸化亜鉛１．５重量部と、化学発泡剤４.１重量部と、ＤＰＣ１．０重量部とを、ロール混練機を用いて、ロール温度１２０℃、混練時間５分間の条件で混練を行い、樹脂組成物を得た。該樹脂組成物を１５ｃｍ×１５ｃｍ×１．０ｃｍの金型に充填し、温度１６０℃、時間１５分間、圧力１５０ｋｇ／ｃｍ²の条件で加圧発泡させることにより発泡成形体を得た。得られた発泡成形体の物性評価結果を表１に示す。

Claims (5)

1. 熱可塑性樹脂と有機系微粒子とを含有し、有機系微粒子の含有量が熱可塑性樹脂１００重量部あたり０．０１重量部以上５０重量部以下であり、有機系微粒子の５０％重量平均粒径が０．５μｍ以上１５μｍ以下である発泡成形用樹脂組成物。
2. 請求項１に記載の発泡成形用樹脂組成物を発泡成形する発泡成形体の製造方法。
3. 請求項１に記載の発泡成形用樹脂組成物を発泡成形してなる発泡層を有する発泡成形体。
4. 請求項３に記載の発泡成形体からなる履き物用部材。
5. 請求項４に記載の履き物用部材を有する履き物。