JP2008200169A - 接着剤の塗布方法及び吸収性物品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】接着剤を複雑な塗布パターンで塗布することができる接着剤の塗布方法、及び該塗布方法を用いた吸収性物品の製造方法を提供すること。
【解決手段】基材２’の一面２ａ’に、接着剤Ｂの塗布部１２と該接着剤Ｂが塗布されていない非塗布部１６とからなる接着領域Ｐを形成する接着剤の塗布方法であって、搬送中の前記基材２’の一面２ａ’における前記非塗布部１６が形成される非塗布部形成予定部１６’に、剥離剤Ｅを塗布した後、該一面２ａ’における前記接着領域Ｐが形成される接着領域形成予定領域Ｐ’の全面に、接着剤Ｂを塗布し、次いで、該非塗布部形成予定部１６’に塗布された該接着剤Ｂを除去する。
【選択図】図４

Description

本発明は、基材の一面に、接着剤の塗布部と該接着剤が塗布されていない非塗布部とからなる接着領域を形成する接着剤の塗布方法、及び該塗布方法を用いた吸収性物品の製造方法に関する。

従来、生理用ナプキン、使い捨ておむつなどの吸収性物品においては、その構成部材間の接合に接着剤が使用されている。また、生理用ナプキン、パンティライナー、失禁パッドなどの吸収性物品には、その衣類当接面側（非肌当接面側）に、該吸収性物品をショーツ等の下着に固定するための接着剤塗布部が設けられている。これらの吸収性物品における接着剤の塗布パターンは、構成部材間の接合強度、接着剤による吸収性物品の液透過性や透湿性等の低下防止、液不透過性、モレ防止等を考慮して決定されており、複雑な塗布パターンが要求される場合も少なくない。

吸収性物品の製造工程における接着剤の塗布方法に関し、例えば特許文献１には、エアー圧調整式ディスペンサーガンタイプの吐出手段より接着剤を吐出させ、熱溶融フィルムに付着させた後、折り畳まれた生理用ナプキンをその所定箇所に該接着剤が付着するように該熱溶融フィルムに重ね合わせることにより、該生理用ナプキンを下着等に固定するための接着剤塗布部を形成する方法が開示されている。
また特許文献２には、吸収性物品の構成部材の一面における所定箇所に、塗布ロールにより剥離剤を塗布した後、該一面における該所定箇所以外の箇所に、複数のノズルを備えたディスペンサにより接着剤を塗布することにより、該シート材の一面に剥離部と接着部とを形成する方法が開示されている。該接着部は、該吸収性物品を下着等に固定するためのものであり、該剥離部は、該吸収性物品の使用前において該接着部と重ね合わされてこれを保護するものである。

しかし、吸収性物品の製造工程において従来採用されている接着剤の塗布方法は、接着剤の塗布部と接着剤が塗布されていない非塗布部とが混在してなる複雑な塗布パターンの形成が難しく、塗布パターンに関する多様なニーズに対応できていなかった。特に、吸収性物品の製造等に多用されているホットメルト接着剤は、塗布瞬間は所望の塗布パターン通りに塗布することができても、塗布直後に塗布部の接着剤が非塗布部に回り込んだり、接着剤塗布後に行われるプレス工程において塗布部の接着剤が潰れて該塗布部が拡大したりするため、例えば非塗布部が小さい、あるいは細い線で構成されているような塗布パターンをホットメルト接着剤で形成することは難しいのが現状である。また、ホットメルト接着剤の使用現場においては、接着力を充分に発揮させるために、塗布量を多めにする場合があり、この場合は、上記の接着剤の回り込み、潰れによる塗布部の拡大が一層顕著になる。

また、吸収性物品においては、接着剤が所定の塗布パターンで塗布された部分が、ある程度の液透過性や透湿性を有していることが求められる場合があり、斯かる場合には、吸収性物品の製造工程において、該塗布パターンを構成する接着剤の非塗布部となる部分に接着剤が侵入しないように、接着剤を塗布することが重要となる。しかし、従来の接着剤の塗布方法では、非塗布部に接着剤を侵入させずに塗布部を形成することが困難であった。

特開平８−２１５６２３号公報 特開平１１−１９２２５７号公報

従って本発明の目的は、接着剤を複雑な塗布パターンで塗布することができる接着剤の塗布方法、及び該塗布方法を用いた吸収性物品の製造方法を提供することにある。

本発明は、基材の一面に、接着剤の塗布部と該接着剤が塗布されていない非塗布部とからなる接着領域を形成する接着剤の塗布方法であって、搬送中の前記基材の一面における前記非塗布部が形成される非塗布部形成予定部に、剥離剤を塗布した後、該一面における前記接着領域が形成される接着領域形成予定領域の全面に、接着剤を塗布し、次いで、該非塗布部形成予定部に塗布された該接着剤を接着剤除去手段により除去する接着剤の塗布方法を提供することにより、前記目的を達成したものである。

また本発明は、吸収性本体、及び該吸収性本体を衣類に固定する接着剤塗布部を具備する吸収性物品の製造方法であって、長尺の基材の一面に、前記塗布方法により接着剤を塗布した後、前記吸収性本体と該基材とを、該基材における該接着剤の塗布部が該吸収性本体と対向するように重ね合わせた状態で一対の加圧ロール間を通過させることにより、該基材に塗布された該接着剤を該吸収性本体に転写させて、前記接着剤塗布部を形成する工程を有する吸収性物品の製造方法（以下、第１製造方法ともいう）を提供することにより、前記目的を達成したものである。

また本発明は、第１の基材と第２の基材とを接着剤により貼り合わせる工程を有する吸収性物品の製造方法であって、前記第１の基材の一面に、前記塗布方法により前記接着剤を塗布した後、該第１の基材と前記第２の基材とを、該第１の基材における該接着剤の塗布部が該第２の基材と対向するように重ね合わせる工程を有する吸収性物品の製造方法（以下、第２製造方法ともいう）を提供することにより、前記目的を達成したものである。

本発明の接着剤の塗布方法は、接着剤を複雑な塗布パターンで塗布することができ、塗布パターンに関する多様なニーズに充分に対応することができる。

本発明の接着剤の塗布方法によれば、例えば、図１５に示すような接着剤の塗布パターン（接着領域）を形成することができる。図１５に示す塗布パターンは、花びら模様を構成する線（曲線）のみが、接着剤が塗布されていない非塗布部であり、該線以外は全て接着剤が塗布されている塗布部である。本発明の接着剤の塗布方法によれば、このような小さく細幅の非塗布部あるいは塗布部の形成が可能である。

また本発明の吸収性物品の製造方法は、接着剤を複雑な塗布パターンで塗布することができ、接着剤の塗布による吸収性物品の液透過性や透湿性の低下を防止することができる。
また本発明の吸収性物品の製造方法によれば、図１５に示す如き複雑な模様から構成される接着剤塗布パターンを形成することができるため、例えば尿を吸収すると色が変わる物質を接着剤に含有しておくことで、デザイン性の高い尿吸収サイン（おしっこサイン）を出すことができる吸収性物品が得られる。

以下、本発明の接着剤の塗布方法を、該塗布方法を用いた本発明の吸収性物品の製造方法（第１製造方法及び第２製造方法）と共に、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。先ず、本発明の第１製造方法について説明する。

図１には、本発明の第１製造方法の第１実施形態で製造される吸収性物品である生理用ナプキンの個別包装品の斜視図、図２には、図１に示す個別包装品の展開状態における肌当接面側（表面シート側）を示す平面図、図３には、図１に示す個別包装品における生理用ナプキンの非肌側当接面（裏面シート側）を示す平面図が示されている。
第１実施形態で製造される生理用ナプキン１は、図１に示すように、最終的には、該ナプキン１をシート状部材２によって包装してなる個別包装品１０とされる。

ナプキン１は、縦長に形成された吸収性本体１１、及び該吸収性本体１１をショーツ等の衣類に固定する接着剤塗布部１２を具備している。接着剤塗布部１２は、吸収性本体１１の長手方向Ｌに延びる細長の長方形形状を有しており、吸収性本体１１の非肌当接面側に複数（第１実施形態では４本）形成されている。複数の接着剤塗布部１２，１２・・・は、吸収性本体１１の幅方向Ｓに所定間隔を置いて並列配置されている。幅方向Ｓは、長手方向Ｌと直交する方向である。隣り合う接着剤塗布部１２，１２間の隙間は、接着剤が塗布されていない非塗布部１６となっている。このように、吸収性本体１１の非肌当接面側には、接着剤の塗布部１２と接着剤が塗布されていない非塗布部１６とからなる矩形形状の接着領域（図３中、斜線が付されている領域）が形成されている。

接着剤塗布部１２の長手方向の長さは、好ましくは５〜５０ｃｍ、更に好ましくは１０〜４０ｃｍである。
各接着剤塗布部１２の幅方向の長さは、好ましくは１〜３０ｍｍ、更に好ましくは２〜２５ｍｍである。
複数の接着剤塗布部１２，１２・・・の間隔、即ち、非塗布部１６の幅方向の長さは、好ましくは１〜９０ｍｍ、更に好ましくは２〜４５ｍｍである。

吸収性本体１１は、肌当接面を構成する表面シート１３、非肌当接面を構成する裏面シート１４、及び両シート１３，１４間に介在された液保持性の吸収体１５を具備している。肌当接面は、着用時に着用者の肌側に向けられる面であり、非肌当接面は、着用時にショーツ等の下着側（着用者の肌側とは反対側）に向けられる面である。裏面シート１４と吸収体１５との間は接着剤により接合されている。

シート状部材２は、個別包装品１０の外面を形成し、ナプキン１の包装材、接着剤塗布部１２の保護材として機能するものであり、吸収性本体１１よりも大きい長方形形状を有している。シート状部材２は、吸収性本体１１の非肌当接面側（裏面シート１４）の面に形成された複数の接着剤塗布部１２，１２・・・に対して剥離可能に接着されており、吸収性本体１１の非肌当接面側の全面を被覆している。シート状部材２の幅方向に沿う一方の端縁には、感圧接着式の公知のタブテープ３が設けられている。

表面シート１３、裏面シート１４、吸収体１５、接着剤塗布部１２の形成材料（接着剤）、シート状部材２（包装材）としては、従来の生理用ナプキンにおいて、それぞれ材料として用いられている各種公知の材料等を、特に制限なく用いることができる。
表面シート１３としては、例えば、不織布や開孔フィルム等の各種液透過性のシート材を用いることができる。
裏面シート１４としては、液不透過性あるいは液難透過性を有する防漏シートを用いることができる。該防漏シートとしては、例えば、透湿性を有しない樹脂フィルムや、微細孔を有し、透湿性を有する樹脂フィルム、撥水不織布等の不織布、これらと他のシートとのラミネート体等を用いることができる。尚、該防漏シートからなる裏面シート１４の非肌当接面側に、液不透過性若しくは液透過性のシート材、例えば不織布を配しても良い。該防漏シートと該シート材との間は、接着剤等の公知の接合手段により接合することができる。

吸収体１５としては、解繊パルプ等の親水性繊維からなる繊維集合体又はこれに高吸収性ポリマーを保持させたもの等を用いることができる。
接着剤塗布部１２を形成する接着剤としては、ホットメルト接着剤などを用いることができる。本発明で用いる接着剤の詳細については、後述する。
シート状部材２としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリビニルアルコール等の樹脂からなるフィルム、不織布、紙、ＳＭＳ不織布を基材シートとして片面又は両面に剥離処理を施したもの、あるいはこれらを適宜貼り合わせてなるシート材、基材シートに剥離紙又は剥離フィルムを貼着させたものなどを用いることができる。

個別包装品１０を使用する際には、図１に示す状態からタブテープ３を摘んで引っ張り、両側部２ａ，２ａの封止部を引き剥がして図２に示す展開状態とする。そして、この展開状態からシート状部材２を長手方向Ｌに沿って剥離し、図３に示すように、複数の接着剤塗布部１２，１２・・・を露出させる。このシート状部材２の剥離時においては、複数の接着剤塗布部１２，１２・・・が図３に示すような特定のパターンで形成されているため、即ち、吸収性本体１１の一面側（非肌当接面側）に該吸収性本体１１の長手方向Ｌに延び且つ該吸収性本体１１の幅方向Ｓに並列配置された複数の該接着剤の塗布部１２，１２・・・が形成されるように、接着剤が塗布されているため、剥離音が効果的に低減されている。次いで、ナプキン１を、複数の接着剤塗布部１２，１２・・・を介してショーツのクロッチ部上に固定する。こうしてナプキン１を下着に装着して使用することができる。

次に、本発明の第１製造方法の第１実施形態を、上述したナプキン１の製造方法に基づき図面を参照しながら説明する。
図４（ａ）には、第１実施形態の製造方法の概略工程図が示されており、図４（ｂ）には、図４（ａ）に示す（１）〜（４）それぞれにおける中間製造品の平面図が示されている。

第１実施形態の製造方法では、吸収性本体１１に上述した接着剤塗布部１２（接着剤塗布部１２と非塗布部１６とからなる接着領域）を形成する手段として、図４において符号３０で示す接着領域形成手段を用いる。接着領域形成手段３０は、長尺のシート状部材２’（基材）を搬送する図示しない搬送手段と、該シート状部材２’の一面２ａ’に剥離剤Ｅを塗布する剥離剤塗布手段４０と、該一面２ａ’に接着剤Ｂを塗布する接着剤塗布手段６０と、一面２ａ’上の剥離剤Ｅ上に重ねて塗布された接着剤Ｂを除去する接着剤除去手段７０と、一対の加圧ロール８０，８０とを具備している。シート状部材２’の一面２ａ’は、剥離剤Ｅ及び接着剤Ｂを塗布可能で、且つ剥離剤Ｅの一面２ａ’に対する接着力が、接着剤Ｂの一面２ａ’に対する接着力よりも大きくなるように（接着剤Ｂの方が剥離剤Ｅよりも一面２ａ’から剥がれやすいように）、表面処理されている。このシート状部材２’の表面処理により、個別包装品１０においては、接着剤塗布部１２に塗布されている接着剤Ｂのナプキン１（裏面シート１４）に対する接着力の方が、該接着剤Ｂのシート状部材２に対する接着力よりも大きくなっているため、ナプキン使用時にシート状部材２を剥離しても、接着剤Ｂは該シート状部材２側には移行せず、裏面シート１４に接着したままとなる。

図５には、剥離剤塗布手段４０の一例を示す概略図（断面図）が示されている。図５に示す剥離剤塗布手段４０は、いわゆるロータリースクリーン型の塗布装置であり、剥離剤Ｅの塗布時に長尺のシート状部材２’の一面２ａ’に当接される塗布ロール４１と、シート状部材２’の一面２ａ’と反対側の面を外周面で支えるバックアップロール４２と、搬送されるシート状部材２’の上流側でバックアップロール４２に入る前の該シート状部材２’でのしわの発生を防止するエキスパンダロール４３とを備えている。塗布ロール４１、バックアップロール４２及びエキスパンダロール４３それぞれは、円筒状部材で形成されて軸を中心に回転する。

塗布ロール４１は、該塗布ロール４１のロール周面（外周面）を形成し、断面形状が環状のスクリーンマスク４４と、該スクリーンマスク４４を支持する環状の支持枠４５と、剥離剤Ｅを吐出するノズル４６と、スクリーンマスク４４に対するノズル４６の押圧力を調整する加圧装置４７と、配管４８を介してノズル４６に剥離剤Ｅを補給するポンプ４９とを具備している。

塗布ロール４１のロール周面には、図６に示すように、該塗布ロール４１の軸方向Ａ（図５において紙面と垂直方向）に延びる剥離剤供給部４４ａが、該塗布ロール４１の周方向Ｒに沿って複数形成されている。第１実施形態においては、塗布ロール４１のロール周面を形成するスクリーンマスク４４に、剥離剤供給部としての開孔４４ａが複数形成されている。ノズル４６から吐出された剥離剤Ｅは、開孔４４ａを通過してシート状部材２’に塗布される。剥離剤Ｅの塗布部は、後の接着剤塗布工程において使用される接着剤Ｂが接着し難い部位であり、最終的に、ナプキン１の前記接着領域（図３参照）における非塗布部１６となる。従って、非塗布部１６の形状は、開孔４４ａの形状によって決まる。第１実施形態においては、開孔４４ａ（剥離剤供給部４４ａ）は、細長の長方形形状を有しており、吸収性本体１１に形成される非塗布部１６と同一形状を有している。

スクリーンマスク４４に形成された複数の開孔４４ａ，４４ａ・・・は、一の吸収性本体１１に対して施される剥離剤Ｅの塗布パターン（複数の非塗布部１６，１６・・・の形成パターン）に対応したパターンＢ１が、塗布ロール４１の周方向Ｒに沿って所定間隔を置いて複数形成されてなるパターンＢ２で形成されている。複数の開孔（剥離剤供給部）４４ａ，４４ａ・・・が斯かるパターンＢ２で形成されていることにより、剥離剤Ｅの塗布時にはシート状部材２’の一面２ａ’に該剥離剤Ｅが、該パターンＢ２と同じパターンで、即ち、該シート状部材２’の幅方向に延びる複数の該剥離剤Ｅの塗布部が該幅方向と直交する方向（シート状部材２’の長手方向あるいは搬送方向）に所定間隔を置いて配されている塗布パターンで塗布されることになる。

図７には、接着剤塗布手段６０の一例を示す概略図（断面図）が示されている。図７に示す接着剤塗布手段６０は、いわゆるダイコータ型の塗布装置であり、バックアップロール４２の他に、ダイコータ６１を備えている。ダイコータ６１は、吸収性本体１１に形成される接着剤塗布部１２の形状に対応した形状を有する吐出口６２を備えている。即ち、吐出口６２は、図８に示すように、細長の長方形形状を有しており、吸収性本体１１に形成される接着剤塗布部１２と同一形状を有している。

ダイコータ６１の内部にはポケット６３及びスロット６４が形成されている。ポケット６３は、ダイコータ６１の幅方向（搬送中のシート状部材２’の幅方向）にその断面形状をもって延長された塗布液（接着剤Ｂ）の液溜め空間で、その有効延長の長さ（ポケット６３のダイコータ６１の幅方向と平行な方向の長さ）は、通常、塗布幅と同等か若干長めに調整されている。ポケット６３への塗布液の供給は、該塗布液を貯蔵する供給タンク（図示せず）から供給ポンプ（図示せず）によってなされる。スロット６４は、ポケット６３から被塗布物であるシート状部材２’への塗布液の流路である。

図９には、接着剤除去手段７０の一例を示す概略図（断面図）が示されている。図９に示す接着剤除去手段７０は、バックアップロール４２の他に、転写ロール７１を備えている。転写ロール７１は、金属製の円筒状部材で形成されて軸を中心に回転する。転写ロール７１を周方向に回転させつつ搬送中のシート状部材２’の一面２ａ’に当接させることで、該一面２ａ’に塗布されている接着剤Ｂのうち、剥離剤Ｅ上に塗布され剥離しやすい状態の接着剤Ｂが、該転写ロール７１のロール周面に転写される。転写ロール７１の内部にはヒーター等の図示しない加熱装置が内蔵されており、該加熱装置により転写ロール７１は、そのロール周面の温度を所望の温度に加温可能になしてある。転写ロール７１とバックアップロール４２との間の間隔は任意に設定可能であり、シート状部材２’に対する圧力（ニップ圧）は該間隔の調整により行なわれる。

接着剤の転写ロールへの転写を容易にするため、転写ロール７１のロール周面は一定以上の硬度を有していることが好ましく、第1実施形態のように鋼鉄等の金属から形成されていることが好ましい。また、転写ロール７１のロール周面の温度を、接着剤の軟化点（ガラス転移点）以上の温度に調節しておくことにより、接着剤の転写を一層スムーズに行うことができる。

転写ロール７１のロール周面に沿う該転写ロール７１の周方向に対してブレード７２が配置されており、該ブレード７２にて該ロール周面に転写された接着剤Ｂがかき取られる。ブレード７２は金属製のものが好ましく用いられる。ブレード７２によって接着剤Ｂがかき取られたロール周面は、再び接着剤Ｂの転写に用いられる。

一対の加圧ロール８０，８０は、吸収性本体１１と長尺のシート状部材２’とを接着剤Ｂの塗布部を介して重ね合わせてなる積層体を加圧して、該吸収性本体１１と該シート状部材２’とを圧着させるものである。加圧ロール８０は、例えば、円筒状の鋼鉄等からなる金属製ロールの外周をシリコンゴム等からなる樹脂層で被覆して構成されたものであり、図示しない駆動装置により軸を中心に回転する。一対の加圧ロール８０，８０間の間隔は任意に設定可能であり、前記積層体に対する圧力（ニップ圧）は該間隔の調整により行なわれる。

第１実施形態の製造方法においては、上述の如き構成の接着領域形成手段３０を用いて、搬送中のシート状部材２’（基材）の一面２ａ’に対し、剥離剤の塗布、接着剤の塗布、接着剤の一部除去の各処理を順次行い、最終的に、図１０の（７）に示す接着領域Ｐを形成する。接着領域Ｐは、吸収性本体１１に転写されることでナプキン１の前記接着領域（図３中、斜線が付されている領域）となるものであり、該接着領域と同様に、接着剤Ｂの塗布部１２と該接着剤Ｂが塗布されていない非塗布部１６とからなり、全体として矩形形状を有している。接着領域Ｐは、シート状部材２’の長手方向（搬送方向）に所定間隔を置いて複数形成される。

接着領域Ｐは、図１０の（４）に示す接着領域形成予定領域Ｐ’の塗布部形成予定部１２’のみに接着剤Ｂが塗布されることにより形成される。接着領域形成予定領域Ｐ’における塗布部形成予定部１２’以外の部位は、接着剤Ｂが塗布されない非塗布部形成予定部１６’であり、最終的に、接着領域Ｐにおける非塗布部１６となる部位である。図１０の（４）に示す段階では、シート状部材２’の一面２ａ’には、接着剤Ｂ及び剥離剤Ｅの何れも塗布されていない。また、図１０の（４）では、説明容易のため、塗布部形成予定部１２’を斜線で示しているが、実際の一面２ａ’には、このような斜線（塗布部形成予定部１２’を示す目印）は施されていない。

第１実施形態の製造方法は次のようにして実施される。図４に示すように、先ず、別途形成された縦長の吸収性本体１１を、搬送手段（図示せず）によって、その長手方向Ｌを搬送方向として方向変換装置２０へ供給する。吸収性本体１１は、上述した表面シート１３、裏面シート１４及び吸収体１５を用い、後述する本発明の第２製造方法によって製造することができる。

次いで、長手方向Ｌを搬送方向として搬送されてきた吸収性本体１１を、方向変換装置２０によって該搬送方向に対して９０度回転させて、その幅方向Ｓを搬送方向として接着領域形成手段３０へ供給する。接着領域形成手段３０では、吸収性本体１１はその搬送方向を維持した状態で、一対の加圧ロール８０，８０のうちの方向変換装置２０寄りの加圧ロール８０によって一対の該加圧ロール８０，８０間へ搬送される。

一方、吸収性本体１１の搬送に合わせて接着領域形成手段３０を稼動させると、搬送手段（図示せず）によって長尺のシート状部材２’が一対の加圧ロール８０，８０へ向けて引っ張られて搬送されると共に、剥離剤塗布手段４０の塗布ロール４１（スクリーンマスク４４）が駆動装置（図示せず）によってその周方向に回転される。シート状部材２’が引っ張られることにより、該シート状部材２’が連続的に繰り出され、該シート状部材２’がエキスパンダロール４３の外周を通過してバックアップロール４２の外周に順次移動する。この移動に伴ってエキスパンダロール４３及びバックアップロール４２も回転する。

そして、塗布ロール４１を周方向に回転させつつ搬送中のシート状部材２’の一面２ａ’に当接させた状態で、剥離剤供給部（開孔）４４ａから該シート状部材２’に剥離剤Ｅを供給することにより、前記塗布パターンＢ２で該剥離剤Ｅを該一面２ａ’に塗布する。これにより、図１０の（４）における非塗布部形成予定部１６’（接着領域形成予定領域Ｐ’における斜線が付されていない部分）に剥離剤Ｅが塗布されて、図１０の（５）に示す如き状態とされる。図１０の（５）に示す状態においては、非塗布部形成予定部１６’のみに剥離剤Ｅが塗布されており、塗布部形成予定部１２’（図１０の（５）中、斜線が付されている部分）及び隣り合う接着領域形成予定領域Ｐ’，Ｐ’間の隙間領域Ｑには剥離剤Ｅは塗布されない。

剥離剤Ｅの塗布後は接着剤Ｂの塗布を行うが、その前に必要に応じ、剥離剤Ｅの塗布されたシート状部材２’の乾燥処理を行ってもよい。乾燥処理は、塗工紙の製造などに使用される公知の乾燥装置を用い常法に従って行うことができる。

次いで、接着剤塗布手段６０のダイコータ６１により、シート状部材２’の一面２ａ’における接着領域形成予定領域Ｐ’の全面に接着剤Ｂを塗布する（図１０の（６）参照）。これにより、塗布部形成予定部１２’には接着剤Ｂが直接塗布され、非塗布部形成予定部１６’には先に塗布された剥離剤Ｅの上に接着剤Ｂが塗布される。剥離剤Ｅ上に塗布された接着剤Ｂは剥離しやすい状態にある。尚、第１実施形態においては、ダイコータ６１の吐出口６２から接着剤Ｂを間欠的に吐出させることにより、一面２ａ’における複数の接着領域形成予定領域Ｐ’，Ｐ’・・・それぞれの全面にのみ接着剤Ｂを塗布し、隣り合う接着領域形成予定領域Ｐ’，Ｐ’間の隙間領域Ｑに接着剤Ｂを塗布しないようにしている。接着剤の間欠吐出は、例えば、図示しない塗布弁のＯＮ／ＯＦＦのタイミングを制御することによって行なうことができる。

次いで、接着剤除去手段７０の転写ロール７１を周方向に回転させつつ搬送中のシート状部材２’における接着領域形成予定領域Ｐ’に当接させる。これにより、接着領域形成予定領域Ｐ’の全面に塗布されている接着剤Ｂのうち、非塗布部形成予定部１６’に塗布された接着剤Ｂ（剥離剤Ｅ上に塗布された接着剤Ｂ）のみが転写ロール７１のロール周面に転写される。塗布部形成予定部１２’に塗布された接着剤Ｂは、シート状部材２’に対して本来有する強い接着力で接着しているため、転写ロール７１に転写されず、また、非塗布部形成予定部１６’に塗布された剥離剤Ｅも転写されずに残ったままである。こうして、シート状部材２’から余分な接着剤Ｂが除去され、塗布部１２と非塗布部１６とからなる接着領域Ｐが形成される（図１０の（７）参照）。

この接着剤の除去処理における転写ロール７１とバックアップロール４２とのニップ圧、ニップ幅及びシート状部材２’の通過速度は、転写ロール７１の材質や硬度、剥離剤Ｅや接着剤Ｂの種類等に応じて適宜調整すればよく特に限定されない。例えば、金属製の転写ロール７１を用い且つ上述した剥離剤及び接着剤（ホットメルト接着剤）を用いた場合、転写ロール７１とバックアップロール４２とは接触させ、ニップ圧は好ましくは１〜４０ｋＮ／ｍ、更に好ましくは２〜２０ｋＮ／ｍであり、通過速度は好ましくは１５〜２００ｍ／分、更に好ましくは６０〜１５０ｍ／分である。

次いで、吸収性本体１１とシート状部材２’とを、該シート状部材２’の接着剤Ｂの塗布部が該吸収性本体１１と対向するように重ね合わせた状態で一対の加圧ロール８０，８０間のニップ部を通過させることにより、シート状部材２’に塗布された接着剤Ｂを吸収性本体１１に転写させる。このときのニップ圧、ニップ幅及びシート状部材２’（吸収性本体１１）の通過速度は、接着剤Ｂや吸収性本体１１の種類等に応じて適宜調整すればよく特に限定されないが、上述の如き構成の生理用ナプキンを製造する第１実施形態においては、ニップ幅は好ましくは１〜１５ｍｍ、更に好ましくは２〜１２ｍｍであり、ニップ圧は好ましくは１〜２０ｋＮ／ｍ、更に好ましくは２〜１０ｋＮ／ｍであり、通過速度は好ましくは１５〜２００ｍ／分、更に好ましくは６０〜１５０ｍ／分である。こうして、接着領域形成手段３０により複数の塗布部１２，１２・・・が、吸収性本体１１の幅方向一側部（吸収性本体１１の幅方向両側部のうち、一対の加圧ロール８０，８０間を最初に通過する側部）から他側部へ向けて順次形成され、吸収性本体１１と接着剤塗布部１２（接着剤塗布部１２と非塗布部１６とからなる接着領域）とを有するナプキン１が製造される。

第１実施形態は、接着剤塗布部１２が形成された吸収性本体１１を、その幅方向に折り目が付くように折り畳む工程を備えている。この折り畳み工程では、公知の折り畳み装置（図示せず）により、吸収性本体１１をその幅方向に折り目が付くように折り畳む。具体的には、図２に示す如き展開状態（但し、この折り畳み前においてはタブテープ３は存在していない）から、図１１に示すように、吸収性本体１１（ナプキン１）をシート状部材２と共に、該吸収性本体１１の幅方向に折り目Ｘが付くように表面シート１３側に３つ折りする。尚、第１実施形態では、長尺のシート状部材２’をナプキン１の一単位毎に切断する前に、前記折り畳み工程を行っており、図１１に示す如くナプキンの一単位毎に折り畳み工程を行っていないが、第１実施形態における折り畳み方法は図１１に示すものと実質的に同じである。

次いで、こうして折り畳まれた状態の長尺のシート状部材２’における、吸収性本体１１（ナプキン１）の両側縁から幅方向外方に位置する所定箇所を、エンボス加工等の公知の接合装置（図示せず）により封止する。これにより、個別包装品１０におけるシート状部材２のシールされた両側部２ａ，２ａが形成される（図１参照）。次いで、折り畳まれたシート状部材２’の幅方向端縁部を、テープロール（図示せず）から所定長さに切断されて供給されるタブテープ３で止着する。

次いで、公知の切断装置（図示せず）により、長尺のシート状部材２’をナプキン１の一単位毎に該シート状部材２’の幅方向に沿って切断する。これにより、図１に示すようなナプキン１の個別包装品１０が得られる。

以下、剥離剤Ｅ及び接着剤Ｂについて説明する。
剥離剤Ｅとしては、該剥離剤Ｅの塗布部に対してホットメルト接着剤等の接着剤Ｂが弱い接着力で接着し得るものが用いられ、例えば、シート状部材２よりも低融点の低密度ポリエチレン、ポリビニルアセテート等が挙げられる。

接着剤Ｂとしては、当該技術分野において従来用いられてきたものと同様のものを特に制限無く用いることができる。特に、ホットメルト接着剤は、上述した転写ロールによる塗布部からの転写除去の他、塗布部の熱による切断（溶断）による除去も可能であり、塗布部からの除去が容易なため、本発明で好ましく用いられる。この溶断による接着剤の除去は、接着剤が連続的に塗布されている部分を、被塗布部材（シート状部材２’）にダメージを与えない程度の熱によって切断する方法であり、この切断時の熱による接着剤の収縮あるいは溶融状態による移動によって、接着剤が除去される。溶断による接着剤の除去の具体的な方法としては、１）転写ロール７１のロール周面における接着剤非除去部分に対応する部分の表面温度が、該ロール周面における接着剤除去部分に対応する部分の表面温度よりも低くなるように、該ロール周面の所定部分間に温度差をつける方法、２）剥離剤の塗布部（非塗布部形成予定部１６’）に塗布された接着剤の厚みが、塗布部形成予定部１２’に塗布された接着剤の厚みよりも薄くなることを利用して、接着剤に温度差を生じさせる方法、等が挙げられる。

接着剤Ｂとして好ましく用いられるホットメルト接着剤としては、ベースポリマー、常温で固体の粘着付与成分、軟化剤成分及び酸化防止剤を構成成分として含むものを用いることができる。ベースポリマーとしては、スチレンブタジエンゴム、スチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合、スチレン・イソプレン・スチレンブロック共重合体、スチレン・エチレン・ブチレン・スチレンブロック共重合体、スチレン・エチレン・プロピレン・スチレンブロック共重合体等が挙げられる。ベースポリマーは、粘着付与成分及び軟化剤成分の合計量を１００重量部とした時、３０〜１３０重量部、特に４０〜１２０重量部の範囲で用いられることが好ましい。

前記粘着付与成分としては、Ｃ₅系石油樹脂、Ｃ₉系石油樹脂、ジシクロペンタジエン系石油樹脂、ロジン系石油樹脂、ポリテルペン樹脂、テルペンフェノール樹脂等が挙げられ、該粘着付与成分及び前記軟化剤成分の合計量１００重量部中、６０〜９９重量部、特に７０〜９５重量部の範囲で用いられることが好ましい。

前記軟化剤成分としては、軟化点が１０℃以下で平均分子量が２００〜７００のプロセスオイル、鉱油、各種可塑剤、ポリブテン、及び液状粘着付与樹脂等が挙げられ、前記粘着付与成分及び該軟化剤成分の合計量１００重量部中、１〜４０重量部、特に５〜３０重量部の範囲で用いられることが好ましい。

前記酸化防止剤としては、フェノール系酸化防止剤、アミン系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、ベンズイミダゾール系酸化防止剤等が用いられ、前記ベースポリマー、前記粘着付与成分及び前記軟化剤成分の合計量を１００重量部とした時、０．５〜３重量部の範囲で用いられることが好ましい。

上述したホットメルト接着剤（接着剤Ｂ）は、該ホットメルト接着剤が塗布される被塗布部材（シート状部材２’）の融点よりも低い温度で塗布もしくは転写可能である。尚、この塗布・転写温度は、被塗布部材とホットメルト接着剤との接触時の温度であり、接着剤塗布手段（ダイコータ６１）の温度、及びホットメルト接着剤の供給源の温度は、被塗布部材の融点よりも高い温度であっても、塗布もしくは転写可能である。

第１実施形態の吸収性物品（生理用ナプキン）の製造方法によれば、剥離剤を用いる本発明の接着剤の塗布方法を利用して接着剤Ｂの塗布を行っているため、接着剤Ｂを所望の箇所（塗布部１２、塗布部形成予定部１２’）にのみ塗布し、接着剤Ｂを塗布したくない箇所（非塗布部１６、非塗布部形成予定部１６’）への接着剤Ｂの侵入を防止することができ、狙い通りの接着剤塗布パターンを形成することができる。剥離剤を用いる本発明の接着剤の塗布方法によれば、接着剤Ｂとして、従来の接着剤の塗布方法では所望の塗布パターンを形成し難かったホットメルト接着剤を用いた場合でも、複雑な塗布パターンを形成することが可能である。

また、接着剤Ｂが塗布される裏面シート１４が所定の液透過性や透湿性を有している場合には、上記のように非塗布部１６への接着剤Ｂの侵入が防止されることにより、該非塗布部１６の液透過性や透湿性の低下が防止され、この結果、液透過性や透湿性に優れた接着領域を形成することができる。また、接着剤Ｂの塗布方法は、シート状部材２’の接着領域形成予定領域Ｐ’の全面にベタ塗りするだけの簡単なものであるため、接着剤塗布装置の簡略化が図れる。

以下、本発明の第１製造方法の他の実施形態について説明する。以下の実施形態については、上述した第１実施形態の製造方法と異なる構成部分を主として説明し、同様の構成部分は同一の符号を付して説明を省略する。特に説明しない構成部分は、第１実施形態の製造方法についての説明が適宜適用される。

図１２には、本発明の第１製造方法の第２実施形態で使用する接着剤除去手段７０の概略図（断面図）が示されている。図１２に示す第２実施形態の接着剤除去手段７０は、周方向に回転する転写ロール７１のロール周面にクリーニングテープ７３を接触させ、該ロール周面に転写された接着剤Ｂを該クリーニングテープ７３に転写させるようになしてある。クリーニングテープ７３は、ロール状に巻回された状態から転写ロール７１に向けて繰り出され、転写ロール７１との接触時における該クリーニングテープ７３の搬送方向が該転写ロール７１の回転方向と一致するように搬送される。クリーニングテープ７３を転写ロール７１のロール周面に接触させる際には、搬送中のクリーニングテープ７３は、転写ロール７１との接触面と反対側の面から押圧ロール７４，７４によって該転写ロール７１側に押圧され、該ロール周面に密着される。これにより、転写ロール７１のロール周面上にあった接着剤Ｂは、クリーニングテープ７３に転写される。転写ロール７１と接触したクリーニングテープ７３は、接着剤Ｂが転写された状態で順次巻回、回収される。一方、クリーニングテープ７３によって接着剤Ｂが除去された転写ロール７１のロール周面は、再び接着剤Ｂの転写に用いられる。このような構成の第２実施形態の製造方法によっても、上述した第１実施形態と同様の効果が奏される。

クリーニングテープ７３としては、例えば、紙テープ、不織布、ワイピングクロス等を用いることができる。

押圧ロール７４と転写ロール７１とのニップ圧、ニップ幅及びクリーニングテープ７３の通過速度は、接着剤Ｂの種類等に応じて適宜調整すればよく特に制限されない。またニップ部の面積も特に制限されず、図１２に示すようにクリーニングテープ７３を転写ロール７１に対して面接触させてもよく、あるいは線接触させてもよい。また、転写ロール７１との接触時におけるクリーニングテープ７３の搬送方向は、上述のように該転写ロール７１の回転方向と一致する順方向としなくてもよく、該回転方向と反対方向である逆方向としてもよい。但し、クリーニングテープ７３の搬送方向は、順方向の方が好ましい。その理由は、回転方向を順方向とすることで、接着剤Ｂの堆積による飛散を防止できるためである。また、第２実施形態の転写ロール７１は、第１実施形態の転写ロール７１に比してロール周面の硬度が低くてもよく、第２実施形態の転写ロール７１としては、金属製ロールのみならず、例えば金属製ロールのロール表面をゴム層で被覆してなるゴムロールなどを用いることもできる。

図１３には、本発明の第１製造方法の第３実施形態で使用する接着剤除去手段７０の概略図（断面図）が示されている。図１３に示す第３実施形態の接着剤除去手段７０は、所定間隔を置いて配置された一対の回転ロール７５，７６と、一対の該回転ロール７５，７６間に掛け渡され、該回転ロール７５，７６の回転により移動するベルト７７とを備えている。一対の回転ロール７５，７６それぞれは、金属製の円筒状部材で形成されて軸を中心に回転するロールであり、更に、ロール周面の温度調節が可能になしてある。具体的には、一対の回転ロール７５，７６のうち、バックアップロール４２に最も近い位置に配されている回転ロール７５の内部には、ヒーター等の図示しない加熱装置が内蔵されており、該加熱装置により回転ロール７５は、そのロール周面の温度を所望の温度に加温することができる。他方の回転ロール７６の内部には、クーラー等の図示しない冷却装置が内蔵されており、該冷却装置により回転ロール７６は、そのロール周面の温度を所望の温度に冷却することができる。ベルト７７の表面は、シリコンコーティングされている。

第３実施形態においては、一対の回転ロール７５，７６のうちの一方の回転ロール７５のロール周面の温度を接着剤Ｂの軟化点よりも高い温度に調節し、且つ他方の回転ロール７６のロール周面の温度を接着剤Ｂの軟化点よりも低い温度に調節した状態で、一方の回転ロール７５のロール周面上を移動するベルト７７を搬送中のシート状部材２’における接着領域形成予定領域Ｐ’に当接させる。これにより、接着領域形成予定領域Ｐ’の全面に塗布されている接着剤Ｂのうち、非塗布部形成予定部１６’に塗布された接着剤Ｂ（剥離剤Ｅ上に塗布された接着剤Ｂ）のみがベルト７７に転写される。このとき、回転ロール７５のロール周面の温度は接着剤Ｂの軟化点よりも高い温度に調節されているため、ベルト７７を介して該回転ロール７５と接触したシート状部材２’上の接着剤Ｂの溶融軟化が促進され、この結果、シート状部材２’からベルト７７への接着剤Ｂの転写がスムーズに行われる。こうして、シート状部材２’から余分な接着剤Ｂが除去される。

一方の回転ロール７５のロール周面上にてベルト７７に転写された接着剤Ｂは、他方の回転ロール７６へ搬送され、該回転ロール７６のロール周面上にてブレード７２によってかき取られる。このとき、回転ロール７６のロール周面の温度は上述したように接着剤Ｂの軟化点よりも低い温度に調節されているため、ベルト７７を介して該回転ロール７６上に位置する接着剤Ｂの固化が促進され、この結果、ブレード７２による該接着剤Ｂのかき取り除去がスムーズに行われる。ブレード７２によって接着剤Ｂがかき取られたベルト７７は、再び回転ロール７５へ搬送され、シート状部材２’上の接着剤Ｂの転写に用いられる。このような構成の第３実施形態の製造方法によっても、上述した第１実施形態と同様の効果が奏される。

次に、本発明の第２製造方法についてその好ましい実施形態に基づき説明する。以下の実施形態については、上述した本発明の第１製造方法の第１実施形態と異なる構成部分を主として説明し、同様の構成部分は同一の符号を付して説明を省略する。特に説明しない構成部分は、第１製造方法の第１実施形態についての説明が適宜適用される。

本発明の第２製造方法は、第１の基材と第２の基材とを接着剤により貼り合わせる工程を有する吸収性物品の製造方法である。本実施形態で製造される吸収性物品は、上述した第１製造方法で製造される生理用ナプキン１の中間製造品である吸収性本体１１である。吸収性本体１１は、上述したように、表面シート１３、裏面シート１４、及び両シート１３，１４間に介在配置された吸収体１５を具備し、該裏面シート１４と該吸収体１５との間が接着剤により接合されている。本実施形態では、裏面シート１４の形成材である裏面シート材１４’が上記第１の基材に相当し、吸収体１５が上記第２の基材に相当する。表面シート１３は、表面シート材１３’から形成されている。表面シート材１３’は液透過性シート、裏面シート材１４’は微細孔を有しない樹脂フィルムや、微細孔を有し、透湿性を有する樹脂フィルムである。

図１４には、本発明の第２製造方法の好ましい実施形態の概略工程図が示されている。本実施形態では、先ず、長尺の裏面シート材１４’を図示しない搬送手段により搬送し、該裏面シート材１４’の一面１４ａ’に、上述した第１製造方法と同様の手順で（本発明の接着剤の塗布方法により）、接着剤Ｂを塗布する。即ち、搬送中の裏面シート材１４’の一面１４ａ’に対し、前記接着領域形成手段３０を用いて剥離剤Ｅの塗布、接着剤Ｂの塗布、及び接着剤Ｂの一部除去の各処理を順次行う。こうして、裏面シート材１４’（第１の基材）の一面１４ａ’に、接着剤Ｂの塗布部と非塗布部とからなる所定パターンの接着領域（図示せず）が形成される。

また、長尺の表面シート材１３’を図示しない搬送手段により搬送し、搬送中の表面シート材１３’上に、別途製造された吸収体１５（第２の基材）を、該表面シート材１３’の長手方向（搬送方向）に所定間隔を置いて配置する。吸収体１５は、パルプ繊維や吸水性ポリマー等を用いて常法に従って製造することができる。

次いで、接着剤Ｂが塗布された裏面シート材１４’と吸収体１５とを、重合ロール８０のロール周面上にて、裏面シート材１４’における接着剤Ｂの塗布部が吸収体１５と対向するように重ね合わせる。こうして、裏面シート材１４’（第１の基材）と吸収体１５（第２の基材）とが接着剤Ｂにより貼り合わされる。

本実施形態では、貼り合わせ工程終了後、表面シート材１３’と裏面シート材１４’との積層体における、吸収体１５の端縁からの延出部の所定箇所を、エンボス加工等の公知の接合装置（図示せず）により封止する。
次いで、公知の切断装置（図示せず）により、上記積層体を吸収性本体１１の一単位毎に該積層体の幅方向に沿って切断する。こうして目的とする吸収性本体１１が得られる。

本実施形態によれば、剥離剤を用いる本発明の接着剤の塗布方法を利用して接着剤Ｂの塗布を行っているため、上述した第１製造方法と同様の効果が奏される。特に、本実施形態は、接着剤が塗布される裏面シート材１４’（第１の基材）が透湿性シートの場合、接着剤の塗布による裏面シート１４の透湿性の低下が懸念されるが、上述した本発明の塗布方法により必要な箇所（塗布部形成予定部）にのみ接着剤を塗布することができるため、接着剤を塗布する予定の無い箇所（非塗布部形成予定部）に接着剤を侵入させるおそれが少なく、結果として、透湿性に優れた接着領域を形成することができる。

以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施形態に制限されない。
例えば本発明の第１製造方法の前記実施形態は、シート状部材２’の一面２ａ’における非塗布部形成予定部１６’にのみ剥離剤Ｅを塗布していたが、非塗布部形成予定部１６’に加えて、隣り合う接着領域形成予定領域Ｐ’，Ｐ’間の隙間領域Ｑに剥離剤Ｅを塗布してもよい。非塗布部形成予定部１６’及び隙間領域Ｑに剥離剤Ｅを塗布した場合、接着剤Ｂは前記実施形態のような間欠塗布に制限されず、シート状部材２’の長手方向に亘って連続的に塗布することが可能である。前記実施形態における剥離剤及び接着剤の塗布形態は、接着領域Ｐが小さい場合に特に有効であるのに対し、このような接着剤の連続塗布を含む塗布形態は、接着領域Ｐが大きい場合に特に有効である。
また、前記実施形態では、剥離剤塗布手段４０がロータリースクリーン型の塗布装置であったが、グラビア型の塗布装置などの公知の塗布装置であってもよい。
また、前記実施形態では、シート状部材２’の一面２ａ’が、接着剤Ｂの該一面２ａ’に対する接着力が低下するように表面処理されていたが、接着剤Ｂ（接着剤塗布部１２）をいわゆるズレ止め材として用いない場合は、接着剤塗布部１２に接着されているシート状部材２を剥離する必要はないので、このようなシート状部材の表面処理は不要である。

また、本発明の第２製造方法の前記実施形態は、裏面シート材１４’（第１の基材）と吸収体１５（第２の基材）との貼り合わせであったが、本発明の第２製造方法は、斯かる組み合わせに限定されず、例えば、表面シートと吸収体との貼り合わせ、あるいはセカンドシート（サブレイヤーシート）と表面シートとの貼り合わせなどにも適用できる。
また、本発明の第２製造方法の前記実施形態は、接着剤の塗布を、本発明の第１製造方法の第１実施形態と同様の手順で行っているが、第１製造方法の第２実施形態及び第３実施形態と同様の手順で行ってもよい。
また、本発明の第２製造方法の前記実施形態は、何も塗布されていない裏面シート材１４’（第１の基材）に対して、製造ラインにて剥離剤、接着剤を順次塗布していたが、裏面シート材１４’における非塗布部形成予定部に予め剥離剤を塗布しておき、この剥離剤が予め塗布された裏面シート材１４’に対して、製造ラインにて接着剤の塗布及び接着剤の一部除去処理を順次行うようにしてもよい。

また、前記実施形態では、本発明の適用例の一つとして下着に固定して用いられる吸収性物品である生理用ナプキンを挙げたが、本発明は他の吸収性物品にも同様に適用できる。例えば生理用ナプキンと同様に下着に固定して用いられる吸収性物品であるパンティライナー、失禁ライナー、失禁パッド等、あるいは発熱組成物を包装袋に封入してなる温熱シート等にも本発明を適用できる。該温熱シートとしては、例えば本出願人の先の出願に係る特開２００６−２７１９６３公報に記載されているものが挙げられる。本発明は、使い捨ておむつにも適用可能である。

本発明の第１製造方法の第１実施形態で製造される吸収性物品としての生理用ナプキンの個別包装品の斜視図である。 図１に示す個別包装品の展開状態における肌当接面側（表面シート側）を示す平面図である。 図１に示す個別包装品における生理用ナプキンの非肌側当接面（裏面シート側）を示す平面図である。 （ａ）は、本発明の第１製造方法の第１実施形態の概略工程図であり、（ｂ）は、（ａ）に示す（１）〜（３）及び（８）それぞれにおける中間製造品の平面図である。 図４に示す剥離剤塗布手段の一例を示す概略図である。 図５に示す剥離剤塗布手段を構成する塗布ロールの周面の一部を示す平面図である。 図４に示す接着剤塗布手段の一例を示す概略図である。 図７に示すダイコータをその吐出口側から見た底面図である。 図４に示す接着剤除去手段の一例を示す概略図である。 図４（ａ）に示す（４）〜（７）それぞれにおける中間製造品の平面図である。 吸収性物品であるナプキンをシート状部材と共に折り畳む過程を示す斜視図である。 本発明の第１製造方法の第２実施形態で使用する接着剤除去手段の一例を示す概略図である。 本発明の第１製造方法の第３実施形態で使用する接着剤除去手段の一例を示す概略図である。 本発明の第２製造方法の一実施形態の概略工程図である。 本発明の接着剤の塗布方法で形成可能な接着領域（塗布パターン）の一例を示す平面図である。

符号の説明

１０ 生理用ナプキンの個別包装品
１ 生理用ナプキン（吸収性物品）
１１ 吸収性本体
１２ 接着剤塗布部（塗布部）
１２’塗布部形成予定部
１３ 表面シート
１４ 裏面シート
１５ 吸収体
１６ 非塗布部
１６’非塗布部形成予定部
２ シート状部材
３ タブテープ
２０ 方向変換装置
３０ 接着領域形成手段
２’ 長尺のシート状部材（基材）
２ａ’ 長尺のシート状部材（基材）の一面（剥離剤及び接着剤の塗布面）
４０ 剥離剤塗布手段
６０ 接着剤塗布手段
７０ 接着剤除去手段
７１ 転写ロール
７２ ブレード
７３ クリーニングテープ
７５，７６ 回転ロール
７７ ベルト
Ｅ 剥離剤
Ｂ 接着剤
Ｐ 接着領域
Ｐ’接着領域形成予定領域

Claims (7)

1. 基材の一面に、接着剤の塗布部と該接着剤が塗布されていない非塗布部とからなる接着領域を形成する接着剤の塗布方法であって、
   搬送中の前記基材の一面における前記非塗布部が形成される非塗布部形成予定部に、剥離剤を塗布した後、該一面における前記接着領域が形成される接着領域形成予定領域の全面に、接着剤を塗布し、次いで、該非塗布部形成予定部に塗布された該接着剤を除去する接着剤の塗布方法。
2. 前記接着剤の除去が、転写ロールを備えた接着剤除去手段を用いて行われ、
   前記転写ロールを周方向に回転させつつ搬送中の前記基材における前記接着領域形成予定領域に当接させ、前記非塗布部形成予定部に塗布された該接着剤を該転写ロールのロール周面に転写させることにより、該基材から該接着剤を除去する請求項１記載の接着剤の塗布方法。
3. 前記ロール周面に沿う前記転写ロールの周方向に対してブレードを配置し、該ブレードにて該ロール周面に転写された前記接着剤をかき取る請求項２記載の接着剤の塗布方法。
4. 周方向に回転する前記転写ロールの前記ロール周面にクリーニングテープを接触させ、該ロール周面に転写された前記接着剤を該クリーニングテープに転写させる請求項２記載の接着剤の塗布方法。
5. 前記接着剤の除去が接着剤除去手段を用いて行われ、該接着剤除去手段が、所定間隔を置いて配置された一対の回転ロールと、一対の該回転ロール間に掛け渡され、該回転ロールの回転により移動するベルトとを備え、一対の該回転ロールそれぞれのロール周面の温度調節が可能になしてあり、
   一対の前記回転ロールのうちの一方のロール周面の温度を前記接着剤の軟化点よりも高い温度に調節し、且つ他方のロール周面の温度を該軟化点よりも低い温度に調節した状態で、一方の該ロール周面上を移動する前記ベルトを搬送中の前記基材における前記接着領域形成予定領域に当接させ、前記非塗布部形成予定部に塗布された該接着剤を該ベルトに転写させることにより、該基材から該接着剤を除去し、
   前記ベルトに転写された前記接着剤を、他方の前記ロール周面上にて該ベルトから除去する請求項１記載の接着剤の塗布方法。
6. 吸収性本体、及び該吸収性本体を衣類に固定する接着剤塗布部を具備する吸収性物品の製造方法であって、
   長尺の基材の一面に、請求項１〜５の何れかに記載の塗布方法により接着剤を塗布した後、前記吸収性本体と該基材とを、該基材における該接着剤の塗布部が該吸収性本体と対向するように重ね合わせた状態で一対の加圧ロール間を通過させることにより、該基材に塗布された該接着剤を該吸収性本体に転写させて、前記接着剤塗布部を形成する工程を有する吸収性物品の製造方法。
7. 第１の基材と第２の基材とを接着剤により貼り合わせる工程を有する吸収性物品の製造方法であって、
   前記第１の基材の一面に、請求項１〜５の何れかに記載の塗布方法により前記接着剤を塗布した後、該第１の基材と前記第２の基材とを、該第１の基材における該接着剤の塗布部が該第２の基材と対向するように重ね合わせる工程を有する吸収性物品の製造方法。

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