JP2008299204A - 画像形成装置用クリーニングブレードの製造方法およびクリーニングブレード - Google Patents

Abstract

【課題】耐摩耗性を向上させることにより小粒径・球形重合トナーのクリーニング性能を向上させた画像形成装置用クリーニングブレードの製造方法を提供する。
【解決手段】アクリロニトリルブタジエン系ゴムをゴム混練装置に挿入して粗練りゴム成分（１）の粗練り工程と、前記記粗練り工程後に、少なくともカーボンブラックおよび酸化亜鉛を含む充填剤（２）と、硫黄を含む架橋剤（３）とを同時に前記ゴム混練装置に投入して混練りする混練工程と、前記混練工程で得られた熱硬化性エラストマー組成物からなる混練物をプレス加硫し、該加硫時に硫化亜鉛を生成させて、成形しているプレス加硫工程とを備えている。
【選択図】図１

Description

本発明は画像形成装置用クリーニングブレードの製造方法および該クリーニングブレードに関し、詳しくはゴム成分に充填剤および架橋剤を配合した熱硬化性エラストマー組成物をプレス加硫して成形しているものである。

静電式写真複写機では、一般に、感光体の表面に放電により静電荷を与え、その上に画像を露光して静電潜像を形成し、次に逆極性を帯びたトナーを静電潜像に付着させて現像し、そのトナー像を記録紙に転写し、最後にトナー像が転写された記録紙を加熱加圧し、トナーを記録紙上に定着させることによって複写を行っている。従って、複数枚の記録紙に順次複写を行うためには、上記工程において感光体より記録紙にトナー像を転写した後、感光体の表面に残留するトナーを除去する必要がある。その除去方法の一つとして、クリーニングブレードを感光体表面に圧接し、感光体を摺接してクリーニングするブレード・クリーニング方式が知られている。

前記画像形成装置用クリーニングブレードとしては、従来よりポリウレタンゴム製のクリーニングブレードが用いられ、これにより感光体上の粉砕トナーや異形化処理された重合トナーのクリーニングを行っていた。ウレタンゴム製のクリーニングブレードは耐熱性が低く、感光体との摩擦によりクリーニングに重要なクリーニングブレードのエッジ部分が磨耗して丸くなりトナーが除去できなくなるという問題を有していたが、従来の粉砕トナーや異形化処理された重合トナーではクリーニングブレードと感光体との接地圧（以下、線圧という。）が低くてもクリーニングが可能であったため、ポリウレタンゴム製クリーニングブレードに勝る耐摩耗性を有する材料の開発は進んでいなかった。

しかし、近年、省エネルギー、低コスト、高画質化のトレンドにより、小粒径、球形重合トナーが開発された結果、クリーニングブレードの線圧を上げないと残留するトナーの除去が困難となってクリーニング不良が生じやすくなる。一方、従来のポリウレタンゴム製のクリーニングブレードで線圧を上げようとすると摩擦力が大きくなってエッジ部分の磨耗が激しくなるため、ポリウレタンゴム製のクリーニングブレードでは線圧を上げることが難しいという問題がある。

そこで、特開２００３−２４８４０４号公報（特許文献１）では、耐熱性が低く高温領域での機械的物性が劣化するというポリウレタンゴム製のクリーニングブレードの問題を解消するものとして、水素化ニトリルゴムと水素化ニトリルゴムにメタクリル酸亜鉛を微分散させたポリマーアロイとを配合して形成されたクリーニングブレードが提案されている。また、両側の面をステンレス箔で被覆することにより、金型離型性の向上や引張弾性率の補強が可能になるとされている。

しかし、特許文献１において作製されるクリーニングブレードはゴム弾性を持たない未加硫ゴムであり、クリーニングブレードに成形すると成形品表面に細かい凹凸が発生してしまうため、クリーニング性能などに悪影響を及ぼすという問題がある。また、ステンレス箔で両面を被覆すると、摩擦によりステンレス箔の剥がれを生じ、剥がれたステンレス箔の粒子によって感光体表面を傷つけてしまうという問題もある。さらに、特許文献１では、水素化ニトリルゴムに微分散させるメタクリル酸亜鉛の量なども規定されておらず、メタクリル酸亜鉛の量によってはクリーニングブレードとして適した物性を有する製品を得ることができない場合がある。

特開２００３−２４８４０４号公報

本発明は、耐摩耗性を向上させることにより小粒径・球形重合トナーのクリーニング性能を向上させた画像形成装置用クリーニングブレードの製造方法及び該クリーニングブレードを提供することを課題としている。

前記課題を解決するため、第１の発明として、
アクリロニトリルブタジエン系ゴムをゴム混練装置に挿入して粗練りゴム成分（１）の粗練り工程と、
前記粗練り工程後に、少なくともカーボンブラックおよび酸化亜鉛を含む充填剤（２）と、硫黄を含む架橋剤（３）とを同時に前記ゴム混練装置に投入して混練りする混練工程と、
前記混練工程で得られた熱硬化性エラストマー組成物からなる混練物をプレス加硫し、該加硫時に硫化亜鉛を生成させて、成形しているプレス加硫工程と、
を備えていることを特徴とする画像形成装置用クリーニングブレードの製造方法を提供している。

前記した本発明の製造方法は、前記したようにゴム成分を粗練りした後に、該粗練りしたゴム成分に、前記酸化亜鉛を含む充填剤（２）および硫黄を含む架橋剤（３）を同時に配合して混練しているため、組成物中における充填剤（２）である酸化亜鉛の分散性が非常に向上する。
更に、前記混練工程で得られた熱硬化性エラストマー組成物を金型に充填してプレス加硫すると、組成物中に微分散している酸化亜鉛が架橋剤の硫黄とより多く接触して反応し、酸化亜鉛の架橋促進助剤としての作用が有効に発揮されて、硫黄による架橋、つまり加硫が促進し、加硫時に生成される硫化亜鉛が微分散された状態で含まれていることとなる。
このように、酸化亜鉛及び硫化亜鉛の粒子が組成物中で微分散されることにより、製造するクリーニングブレードの耐摩耗性を向上させることができ、また、小粒径・球形重合トナーのクリーニング性能を向上させることができる。

前記粗練りを行うゴム成分（１）は、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、残存二重結合が１０％以下の水素添加したアクリロニトリルブタジエンゴム（ＨＮＢＲ）、カルボキシル基を導入したアクリロニトリルブタジエンゴム（ＸＮＢＲ）またはカルボキシル基を導入し水素添加したアクリロニトリルブタジエンゴム（ＨＸＮＢＲ）のみからなることが好ましい。
前記カルボキシル基を導入したＸＮＢＲまたはＨＸＮＢＲでは、カルボキシル基の含有率は０．５〜３０質量％としていることが好ましい。

前記混練工程で投入する前記酸化亜鉛の粒径は０．１μｍ以上５０μｍ以下であり、前記プレス加硫工程で生成する前記硫化亜鉛の粒径は１ｎｍ以上５００ｎｍ以下となる。
前記組成物中で微分散される硫化亜鉛は、粒径１〜５００ｎｍの一次粒子、または当該一次粒子が複数個凝集して粒径１０〜５００ｎｍの二次粒子を形成している。
硫化亜鉛の一次粒子の粒径は、５００ｎｍより大きいとエラストマー組成物中の欠陥となり、製造するクリーニングブレードの耐摩耗性が悪くなるおそれがある。該硫化亜鉛の粒径は１〜３００ｎｍであることがより好ましく、１〜１００ｎｍであることがさらに好ましい。なお、１ｎｍより小さいと粒径の確認ができない。
また、酸化亜鉛の粒径を０．１μｍ以上５０μｍ以下としているのは、５０μｍより大きいとエラストマー組成物中の欠陥となり、クリーニングブレードの耐摩耗性が悪くなるおそれがある。酸化亜鉛の粒径は０．１〜４０μｍであることがより好ましく、０．１〜２５μｍであることがさらに好ましく、０．１〜１０μｍであることがとくに好ましい。

前記製造方法において、前記粗練り工程は、６０〜１１０℃の温度条件下で０．５〜６分間行い、前記混練工程は、６０〜１１０℃の温度条件下で０．５〜１０分間行い、前記プレス加硫は１６０〜１７０℃で２０分〜４０分行うことが好ましい。
前記温度条件を６０〜１１０℃としているのは、６０℃未満では前記酸化亜鉛等の充填剤（２）が十分に可塑化せず混練が不十分となり、１１０℃を越えると混合する成分が分解する恐れがあることによる。また、混練工程において混練を０．５〜１０分間としているのは０．５分未満では混練が不十分となり、各成分が十分に混合しない一方、１０分を越えると混合する分解する恐れがあることによる。
前記粗練りおよび混練を行うゴム混練装置としては、２軸押出機、オープンロール、バンバリーミキサー、ニーダ等のゴム混練装置を用いている。
また、前記のようにプレス加硫工程は、加硫缶に前記熱硬化性エラストマー組成物を充填し、１６０〜１７０℃で２０〜４０分間行うことが好ましい。これは、温度が１６０℃未満、加硫時間が２０分未満では加硫不足となる一方、１７０℃を越えてると共に４０分を越えるとゴム成分が分解する恐れがあることによる。

第２の発明として、アクリロニトリルブタジエン系ゴムを含むゴム成分（１）と、
酸化亜鉛およびカーボンブラックを含む充填剤（２）と、
硫黄および硫化亜鉛を含む架橋剤（３）を含む熱硬化性エラストマー組成物からなり、
前記充填剤（２）の酸化亜鉛が粒径０．１μｍ以上５０μｍで微分散していると共に、前記硫化亜鉛が粒径１ｎｍ以上５００ｎｍ以下で微分散していることを特徴とする画像形成装置用クリーニングブレードを提供している。

前記本発明の画像形成装置用クリーニングブレードは前記第１の発明の製造方法により製造されるが、必ずしも該製造方法に限定されない。
前記本発明の画像形成装置用クリーニングブレードでは、ゴム成分（１）１００質量部に対し、前記充填剤（２）の酸化亜鉛が０．１質量部〜３０質量部、カーボンブラックが０．１質量部〜１００質量部、前記架橋剤（３）が０．１〜３０質量部で配合されていることが好ましい。
以下に、前記各成分について詳述する。

前記ゴム成分（１）は、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、残存二重結合が１０％以下の水素添加したアクリロニトリルブタジエンゴム（ＨＮＢＲ）、カルボキシル基を導入したアクリロニトリルブタジエンゴム（ＸＮＢＲ）またはカルボキシル基を導入し水素添加したアクリロニトリルブタジエンゴム（ＨＸＮＢＲ）からなるアクリロニトリルブタジエン系ゴムのみからなることが好ましい。

前記ＮＢＲとしては、結合アクリロニトリル量が２５％以下である低ニトリルＮＢＲ、結合アクリロニトリル量が２５％〜３１％である中ニトリルＮＢＲ、結合アクリロニトリル量が３１％〜３６％である中高ニトリルＮＢＲ、結合アクリロニトリル量が３６％以上である高ニトリルＮＢＲのいずれを用いてもよい。なかでも、ＮＢＲの結合アクリロニトリル量は２１％〜４６％であることが好ましく、３１％〜３６％であることがより好ましい。

前記ＨＮＢＲは、ＮＢＲのポリマー主鎖にあるブタジエンに含まれる二重結合を化学的に水素化することによって得られるもので、水素化後の残存二重結合が１０％以下であるＨＮＢＲを用いている。
また、ＨＮＢＲの結合アクリロニトリル量は２１％〜４６％であることが好ましく、２１％〜４４％であることがより好ましい。結合アクリロニトリル量を２１％〜４６％としているのは、結合アクリロニトリル量が２１％未満であると機械的物性が低下するためであり、結合アクリロニトリル量が４６％を超えると熱硬化性エラストマーのガラス転移温度Ｔｇが高くなり、低温低湿時のクリーニング性能が悪くなりやすいためである。
さらに、ＨＮＢＲのムーニー粘度ＭＬ１＋４（１００℃）は２０〜１６０であることが好ましく、４０〜１５０であることがより好ましい。ＨＮＢＲのムーニー粘度ＭＬ１＋４（１００℃）を２０〜１６０としているのは、ＨＮＢＲのムーニー粘度ＭＬ１＋４（１００℃）が２０未満であると分子量が低下し耐摩耗性が悪くなりやすいためであり、ＨＮＢＲのムーニー粘度ＭＬ１＋４（１００℃）が１６０を超えると過剰な分子量分布から混練や成形が困難となるためである。

前記ＸＮＢＲおよびＨＸＮＢＲは、ＮＢＲの第三成分としてアクリル酸またはメタクリル酸を三元共重合し、側鎖または末端にカルボキシル基を導入したものである。
下記化学式１にＨＸＮＢＲの化学構造式を示し、下記化学式２にＨＮＢＲの第三成分としてアクリル酸（Ｒ＝Ｈ）もしくはメタクリル酸（Ｒ＝ＣＨ_３）を三元共重合してカルボキスル基を導入したＨＮＢＲの化学構造を示す。

前記ＸＮＢＲまたはＨＸＮＢＲは、これらに含まれるカルボキシル基を酸化亜鉛にイオン結合することができる。カルボキシル基とイオン結合した酸化亜鉛（亜鉛イオン）は、さらに他の主鎖のカルボキシル基とイオン結合することもできるため、擬似架橋の役割を担うことができる。さらに、カルボン酸の水素結合が導入されることで高強度材料ＮＢＲまたはＨＮＢＲを実現することができる。

前記カルボキシル基を導入したＸＮＢＲまたはＨＸＮＢＲでは、カルボキシル基の含有率は０．５〜３０質量％としていることが好ましい。これは、カルボキシル基の含有率が０．５質量％未満であると橋架けの反応性が低く、３０質量％を超えるとカルボキシル基が反応し過ぎてゴム焼けし機械的物性が低下するおそれがあることに因る。より好ましくは１０〜２０質量％である。
前記ＸＮＢＲまたはＨＸＮＢＲとしては、既に共重合された市販品を使用することができる。例えばＢａｙｅｒ社製のＫｙｙｎａｃシリーズやＴｈｅｒｂａｎシリーズを用いることができる。

アクリロニトリルブタンジエン系ゴムからなるゴム成分（１）では、ＮＢＲ、ＨＮＢＲ、ＸＮＢＲ、ＨＸＮＢＲを夫々単独で用いてもよいし、混合してもよい。その場合の配合割合は、ＸＮＢＲあるいは／およびＨＸＮＢＲはゴム成分（１）１００質量部中に４０〜１００質量部とすることが好ましい。これは、ゴム成分（１）１００質量部中に４０質量部未満の配合量であるとカルボン酸による橋架け反応が少なくことによる。

前記充填剤（２）として配合する酸化亜鉛は、架橋促進助剤として用いられる。
該酸化亜鉛の配合量は、前記ゴム成分（１）１００質量部に対し０．１質量部〜３０質量部が好ましく、０．１質量部未満であると酸化亜鉛の架橋促進助剤としての効果を十分に得られないと共に機械的物性の向上が期待できず、一方、酸化亜鉛の配合量が３０質量部を越えると、酸化亜鉛を微分散させることが難しくなり、かつ、反応残渣が発生して機械的物性を低下させるおそれがあるからである。

架橋促進助剤として、前記酸化亜鉛に加えて他の金属酸化物を組み合わせてもよい。前記「他の金属酸化物」としては、酸化マグネシウム、酸化アルミニウム、酸化銅、三酸化二鉄、酸化ニッケル、酸化カルシウム、酸化ナトリウムまたは酸化鉛等が挙げられ、なかでも酸化マグネシウムが好適な例として挙げられる。これらは１種類を単独で用いても、２種類以上を混合して用いてもよい。
このように他の金属酸化物が含まれている場合、当該他の金属酸化物も酸化亜鉛と同様に粒径０．１〜５０μｍの一次粒子が微分散している状態で含まれていることが好ましい。 他の金属酸化物の配合量は酸化亜鉛：他の金属酸化物＝１：０．１〜１であることが好ましい。

さらに、架橋促進助剤として金属酸化物以外の公知の架橋促進助剤を組み合わせてもよい。金属酸化物以外の架橋促進助剤としてはステアリン酸、オレイン酸もしくは綿実脂肪酸等の脂肪酸等が挙げられる。その配合量は特に限定されず種類によって適宜選択すればよいが、例えば前記ゴム成分（１）１００質量部に対し０．１質量部〜２０質量部であることが好ましく、０．１質量部〜１０質量部であることがより好ましい。

また、充填剤（２）として補強剤として、ゴムとの相互作用を導くフィラーとしてカーボンブラックが配合される。
前記カーボンブラックとしては、ＳＡＦカーボン（平均粒径１８〜２２ｎｍ）、ＳＡＦ−ＨＳカーボン（平均粒径２０ｎｍ前後）、ＩＳＡＦカーボン（平均粒径１９〜２９ｎｍ）、Ｎ−３３９カーボン（平均粒径２４ｎｍ前後）、ＩＳＡＦ−ＬＳカーボン（平均粒径２１〜２４ｎｍ）、Ｉ−ＩＳＡＦ−ＨＳカーボン（平均粒径２１〜３１ｎｍ）、ＨＡＦカーボン（平均粒径２６〜３０ｎｍ）、ＨＡＦ−ＨＳカーボン（平均粒径２２〜３０ｎｍ）、Ｎ−３５１カーボン（平均粒径２９ｎｍ前後）、ＨＡＦ−ＬＳカーボン（平均粒径２５〜２９ｎｍ）、ＬＩ−ＨＡＦカーボン（平均粒径２９ｎｍ前後）、ＭＡＦカーボン（平均粒径３０〜３５ｎｍ）、ＦＥＦカーボン（平均粒径４０〜５２ｎｍ）、ＳＲＦカーボン（平均粒径５８〜９４ｎｍ）、ＳＲＦ−ＬＭカーボン、ＧＰＦカーボン（平均粒径４９〜８４ｎｍ）等が例示される。

さらに、充填剤として、ホワイトカーボン（例えば乾式シリカもしくは湿式シリカなどのシリカ系充填剤、ケイ酸マグネシウムなどのケイ酸塩等）、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、マグネシウム・シリケート、クレー（ケイ酸アルミニウム）、シラン改質クレーもしくはタルクなどの無機補強剤や、クマロンインデン樹脂、フェノール樹脂、ハイスチレン樹脂、木粉等の有機補強剤を配合してもよい。

前記補強剤の配合量は前記ゴム成分（１）１００質量部に対して０．１質量部〜１００質量部であることが好ましく、１質量部〜７０質量部であることがより好ましく、１質量部〜５０質量部であることがさらに好ましい。

前記架橋剤（３）として少なくとも硫黄を用いている。また、硫黄と有機含硫黄化合物を用いてもよい。
硫黄としては、通常回収硫黄を粉砕し微粉としたものが使用される。分散性などを改良した表面処理硫黄も適宜使用することができる。また、未加硫ゴムからのブルームを避けるために不溶性硫黄も使用することができる。
有機含硫黄化合物としては、例えば、Ｎ，Ｎ’−ジチオビスモルホリン、ジフェニルジスルフィド、ペンタブロモジスルフィド、ペンタクロロチオフェノール、ペンタクロロチオフェノール亜鉛塩などが挙げられる。なかでも、ジフェニルジスルフィドが好ましい。

前記硫黄に他の架橋剤を組み合わせてもよい。他の架橋剤としては有機過酸化物、耐熱性架橋剤または樹脂架橋剤等が挙げられる。
有機過酸化物としては、ベンゾイルパーオキシド、１，１−ジ−（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ−（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ−（ベンゾイルパーオキシ−３−ヘキセン、２，５−ジメチル−２，５−ジ−（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシジイソプロピルベンゼン、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシド、ジ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ジクミルパーオキシド、ｔｅｒｔ−ブチルクミルパーオキシド、２，５−ジメチル−２，５−ジ−（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ）−３−ヘキセン、１，３−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、ｎ−ブチル−４，４−ビス（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ）バレレート、ｐ−クロロベンゾイルパーオキシド、２，４−ジクロロベンゾイルパーオキシド、ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ジアセチルパーオキシド、ラウロイルパーオキシド等が挙げられる。なかでも、ジクミルパーオキシドが好ましい。
耐熱性架橋剤としては、１，３−ビス（シトラコンイミドメチル）ベンゼン、ヘキサメチレン−１，６−ビスチオ硫酸ナトリウム・二水和物、１，６−ビス（ジベンジルチオカルバモイルジスルフィド）ヘキサン等が挙げられる。
樹脂架橋剤としては、タッキーロール２０１、タッキーロール２５０−ＩＩＩ（以上、田岡化学工業（株）製）、ヒタノール２５０１（日立化成工業（株）製）などアルキルフェノール樹脂または臭素化アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂等が挙げられる。なかでも、アルキルフェノール樹脂が好ましい。

前記架橋剤（３）の配合量はゴム成分の物性が十分発揮される量であればよく、通常はゴム成分（１）１００質量部に対して０．１質量部〜３０質量部の範囲から選択される。
より具体的には、硫黄の配合量はゴム成分１００質量部に対し０．１質量部〜２０質量部の割合で配合することが好ましい。

さらに、充填剤（２）として、加硫促進剤、老化防止剤、共架橋剤、ゴム用軟化剤またはその他の添加剤からなる群から選択される１種あるいは１種以上を配合してもよい。

前記加硫促進剤としては、無機促進剤または有機促進剤のいずれを用いることが可能である。
無機促進剤としては、消石灰、ＭｇＯ等の酸化マグネシウム、酸化チタンまたはリサージ（ＰｂＯ）等が挙げられる。
有機促進剤として、チウラム類、チアゾール類、チオウレア類、ジチオカーバミン酸塩類、グアニジン類およびスルフェンアミド類等が例示される。
チウラム類としては、テトラメチルチウラムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラブチルチウラムジスルフィドまたはジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド等が挙げられる。
チアゾール類としては、２−メルカプトベンゾチアゾール、ジベンゾチアジルジスルフィド、Ｎ−シクロヘキシルベンゾチアゾール、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ−オキシジエチレン−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミドまたはＮ，Ｎ−ジシクロヘキシル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド等が挙げられる。
チオウレア類としては、Ｎ，Ｎ’−ジエチルチオウレア、エチレンチオウレアまたはトリメチルチオウレア等が挙げられる。
ジチオカーバミン酸塩類としては、ジメチルジチオカーバミン酸亜鉛、ジエチルジチオカーバミン酸亜鉛、ジブチルジチオカーバミン酸亜鉛、ジメチルジチオカーバミン酸ナトリウム、ジエチルジチオカーバミン酸ナトリウム、ジメチルジチオカーバミン酸銅、ジメチルジチオカーバミン酸鉄(ＩＩＩ)、ジエチルジチオカーバミン酸セレン、ジエチルジチオカーバミン酸テルル等が挙げられる。
グアニジン系促進剤としては、ジ−ｏ−トリルグアニジン、１，３−ジフェニルグアニジン、１−ｏ−トリルビグアニド、ジカテコールボレートのジ−ｏ−トリルグアニジン塩等が挙げられる。
スルフェンアミド類としては、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド等が挙げられる。
これらは１種類を単独で用いても、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
なかでも、加硫促進剤としては、ジベンゾチアジルスルフィドまたは／およびテトラメチルチウラムモノスルフィドを用いることが好ましい。

前記老化防止剤とは、老化と呼ばれる酸化劣化、熱劣化、オゾン劣化、疲労劣化などの一連の劣化を防止する配合剤のことをいい、アミン類やフェノール類からなる一次老化剤と、硫黄化合物やフォスファイト類からなる二次老化防止剤とに分類される。一次老化防止剤は各種ポリマーラジカルに水素を供与して自動酸化の連鎖反応を停止させる機能を有し、二次老化防止剤はヒドロキシペルオキシドを安定なアルコールに変えることにより安定化作用を示すものである。

近年の画像形成装置用クリーニングブレードはあらゆる環境にさらされるため、クリーニングブレードには老化に対する防止対策が必要となる。まず、感光体とクリーニングブレードとの摩擦によりポリマーが破壊されポリマーの破壊によって発生したラジカルが自動酸化反応を促進し、酸化劣化として磨耗が促進されるため、クリーニングブレードには酸化劣化の防止対策が必要である。また、クリーニングブレードは高温環境にさらされるため、熱劣化の防止対策も重要である。さらに、帯電機構によりオゾンが発生するため、オゾン劣化の防止対策も必要である。そのため、数種の老化防止剤を組み合わせることにより、前記の各劣化を防止することができる。特に、酸化劣化によるクリーニングブレードのエッジ磨耗を防止するための老化防止剤を配合することは重要である。

前記老化防止剤としては、アミン類、フェノール類、イミダゾール類、リン類またはチオウレア類等が挙げられる。
アミン類としては、フェニル−α−ナフチルアミン、２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリンポリマー、６−エトキシ−２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリン、ｐ，ｐ’−ジオクチルジフェニルアミン、ｐ，ｐ’−ジクミルジフェニルアミン、Ｎ，Ｎ’−ジ−２−ナフチル−ｐ−フェニレンジアミン、Ｎ，Ｎ’−ジフェニル−ｐ−フェニレンジアミン、Ｎ−フェニル−Ｎ’−イソプロピル−ｐ−フェニレンジアミン、Ｎ−フェニル−Ｎ’−１，３−ジメチルブチル−ｐ−フェニレンジアミン等が挙げられる。

フェノール類としては、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェノール、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェノール、スチレン化メチルフェノール、２，２’−メチレンビス（４−エチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、２，２’−メチレンビス（４−メチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、４，４’−ブチリデンビス（３−メチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、４，４’−チオビス（３−メチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、２，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルハイドロキノン、２，５−ジ−ｔｅｒｔ−アミルハイドロキノン等が挙げられる。
イミダゾール類としては、２−メルカプトベンズイミダゾール、２−メルカプトベンズイミダゾールの亜鉛塩、ジブチルジチオカルバミン酸ニッケル等が挙げられる。

その他、トリス（ノニル化フェニル）フォスファイトなどのリン類、１，３−ビス（ジメチルアミノプロピル）−２−チオウレア、トリブチルチオウレアなどのチオウレア類、オゾン劣化防止用ワックス等を用いてもよい。
これらは１種類を単独で用いても、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
なかでも、老化防止剤としては、ｐ、ｐ’−ジクミルジフェニルアミンまたは／および２−メルカプトベンゾイミダゾールを用いることが好ましい。

前記老化防止剤の配合量はゴム成分（１）１００質量部に対して０．１質量部〜１５質量部であることが好ましい。ゴム成分１００質量部に対する老化防止剤の配合量を０．１質量部〜１５質量部としているのは、配合量が０．１質量部未満であると老化防止の効果が発揮されず機械的物性の低下や磨耗が激しく進行してしまうおそれがあるためであり、配合量が１５質量部を超えると過剰な配合により分散不良が生じ機械的物性の低下を招くおそれがある。

さらに、充填剤（２）として共架橋剤を配合してもよい。共架橋剤は、それ自身も架橋すると共にゴム分子とも反応して架橋し全体を高分子化する働きをするものを総称しており、一般的に、メタクリル酸エステル、メタクリル酸もしくはアクリル酸の金属塩に代表されるエチレン性不飽和単量体、多官能ポリマー類またはジオキシム等が挙げられる。

前記エチレン性不飽和単量体としては、
（ａ）アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸などのモノカルボン酸類、
（ｂ）マレイン酸、フマル酸、イタコン酸などのジカルボン酸類、
（ｃ）前記（ａ）、（ｂ）の不飽和カルボン酸類のエステルまたは無水物、
（ｄ）（ａ）〜（ｃ）の金属塩、
（ｅ）１，３−ブタジエン、イソプレン、２−クロル−１，３−ブタジエンなどの脂肪族共役ジエン、
（ｆ）スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、エチルビニルベンゼン、ジビニルベンゼンなどの芳香族ビニル化合物、
（ｇ）トリアリルイソシアヌレート、トリアリルシアヌレート、ビニルピリジンなどの複素環を有するビニル化合物、
（ｈ）その他、（メタ）アクリロニトリルもしくはα−クロルアクリロニトリルなどのシアン化ビニル化合物、アクロレイン、ホルミルスチロール、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルブチルケトンなどが挙げられる。

さらに、充填剤（２）としてゴム用軟化剤を配合してもよい。該ゴム用軟化剤としては、具体的には、フタル酸誘導体、イソフタル酸誘導体、アジピン酸誘導体、セバチン酸誘導体、安息香酸誘導体およびリン酸誘導体などが挙げられる。
より具体的には、ジブチルフタレート（ＤＢＰ）、ジ−（２−エチルヘキシル）フタレート等のジオクチルフタレート（ＤＯＰ）、ジイソオクチルフタレート（ＤＩＯＰ）、高級アルコール−フタレート、ジ−（２−エチルヘキシル）セバケート、アジピン酸ポリエステル、ジブチルジグリコール−アジペート、ジ（ブトキシエトキシエチル）アジペート、イソオクチル−トール油脂肪酸エステル、トリブチルフォスフェート（ＴＢＰ）、トリブトキシエチル−フォスフェート（ＴＢＥＰ）、トリクレジルフォスフェート（ＴＣＰ）、クレジル−ジフェニクルフォスフェート（ＣＤＰ）、ジフェニルアルカン等が挙げられる。これらは１種類を単独で用いても、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
前記ゴム用軟化剤の配合量はゴム成分の物性が十分発揮される量であればよく、必要に応じてゴム成分１００質量部に対して０質量〜５質量部の範囲から選択することができる。

その他の添加剤としては、アミド化合物、脂肪酸、脂肪酸金属塩またはワックス等が挙げられる。
アミド化合物としては、脂肪族系アミド化合物または芳香族系アミド化合物が挙げられる。脂肪族系アミド化合物の脂肪酸としては、オレイン酸、ステアリン酸、エルカ酸、カプロン酸、カプリル酸、カプリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、アラキジン酸、ベヘニン酸、パルミトレイン酸、エイコセン酸、エルシン酸、エライジン酸、トランス−１１−エイコセン酸、トランス−１３−ドコセン酸、リノール酸、リノレン酸、リシノール酸が挙げられる。脂肪族系アミド化合物としては、具体的にはエチレンビスエルカ酸アミド、エチレンビスオレイン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド、オレイン酸アミド、ステアリン酸アミド、エルカ酸アミド、ベヘニン酸アミドなどが挙げられ、特に、オレイン酸アミド、ステアリン酸アミド、エルカ酸アミドが好ましい。
脂肪酸としては、ラウリル酸、ステアリン酸、パルミチン酸、ミステリン酸またはオレイン酸が挙げられ、脂肪酸金属塩としては、前記脂肪酸と亜鉛、鉄、カルシウム、アルミニウム、リチウム、マグネシウム、ストロンチウム、バリウム、セリウム、チタン、ジルコニウム、鉛またはマンガンとの金属塩が挙げられる。
ワックスとしては、パラフィン系ワックス、モンタン系ワックス、アマイド系ワックス等が挙げられる。
これらの添加剤の配合量はゴム成分の物性が十分発揮される量であればよく、本発明においてはゴム成分１００質量部に対して０質量部〜１０質量部の範囲から選択することができる。

本発明の画像形成装置用クリーニングブレードの製造方法によれば、ゴム成分（１）をゴム混練装置で粗練りした後に、該ゴム混練装置に、酸化亜鉛を含む充填剤（２）と硫黄を含む加硫剤（３）とを同時に投入して混練するため、酸化亜鉛と硫黄とを十分に混合して酸化亜鉛を微分散することができ、該混練した熱可塑性エラストマー塑性物をプレス加硫する際に、酸化亜鉛が架橋剤とより多く接触して反応し、酸化亜鉛の架橋促進助剤としての作用がより有効に発揮されて加硫が促進し、加硫時に生成される硫化亜鉛が組成物中で微分散される。このように加硫が促進される結果、製造するクリーニングブレードの耐摩耗性が向上し、感光体などの被クリーニング部材との接地圧を高く設定することができクリーニング性能を向上させることができる。

以下、本発明の画像形成装置用クリーニングブレードの実施形態について詳述する。
図１に、本発明のクリーニングブレード１０を示す。クリーニングブレード１０は、通常、接着剤により支持部材２１に接合されている。支持部材２１は剛体の金属、弾性を有する金属、プラスチックまたはセラミック等で形成されたものが用いられるが、金属製が好ましく、クロムフリーＳＥＣＣ製が特に好ましい。
クリーニングブレード１０と支持部材２１とを接合するために用いる接着剤としては、ポリアミド系もしくはポリウレタン系ホットメルト接着剤や、エポキシ系もしくはフェノール系接着剤等が挙げられる。これらのなかではホットメルト接着剤を用いることが好ましい。

図３に本発明のクリーニングブレード１０が装着された画像形成装置を示す。図３に示す画像形成装置において、以下の工程で画像が形成される。
まず、感光体１２が図中の矢印の方向に回転し、帯電ローラ１１によって感光体１２が帯電された後に、鏡１６を介してレーザー１７が感光体１２の非画像部を露光して除電し、画線部に相当する部分が帯電した状態になる。次に、トナー１５ａが感光体１２上に供給されて、帯電画線部にトナー１５ａが付着し１色目の画像が形成される。このトナー画像は一次転写ローラ１９ａを介して中間転写ベルト１３上へ転写される。同様にして、感光体１２上に形成されたトナー１５ｂ〜１５ｄの各色の画像が中間転写ベルト１３上に転写され、転写ベルト１３上に４色のトナー１５（１５ａ〜１５ｄ）からなるフルカラー画像が一旦形成される。このフルカラー画像は二次転写ローラ１９ｂを介して被転写体（通常は紙）１８上へ転写され、所定の温度に加熱されている定着ローラ１４を通過することで被転写体１８の表面へ定着される。

前記工程において、複数枚の記録紙に順次複写を行うために、中間転写ベルト１３上へ転写されず感光体１２上に残留したトナーは、感光体１２表面に圧接されているクリーニングブレード１０が感光体１２を摺擦することにより除去され、トナー回収ボックス２２に回収される。

前記本発明のクリーニングブレード１０の製造方法を以下に説明する。
アクリロニトリルブタジエン系ゴムを２軸押出機、オープンロール、バンバリーミキサー、またはニーダからなるゴム混練装置に挿入し、６０〜１１０℃で０．５〜６分間、粗練りゴム成分（１）の粗練り工程と、
前記粗練り工程後に、少なくともカーボンブラックおよび酸化亜鉛を含む充填剤（２）と、硫黄を含む架橋剤（３）とを同時に前記ゴム混練装置に投入し、６０〜１１０℃で０．５〜１０分間、て混練りする混練工程と、
前記混練工程で得られた熱硬化性エラストマー組成物からなる混練物を金型に充填し、１６０〜１７０℃で２０〜４０分間プレス加硫し、該加硫時に硫化亜鉛を生成させて、成形しているプレス加硫工程とで、前記クリーニングブレード１０を製造している。

前記ゴム成分（１）の粗練り工程では、前記ゴム混練装置に、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、残存二重結合が１０％以下の水素添加したアクリロニトリルブタジエンゴム（ＨＮＢＲ）、カルボキシル基を導入したアクリロニトリルブタジエンゴム（ＸＮＢＲ）またはカルボキシル基を導入し水素添加したアクリロニトリルブタジエンゴム（ＨＸＮＢＲ）のみを投入して、前記のように、６０〜１１０℃で０．５〜６分間粗練りしている。

前記ゴム成分（１）のＮＢＲとしては、結合アクリロニトリル量が２５％以下である低ニトリルＮＢＲ、結合アクリロニトリル量が２５％〜３１％である中ニトリルＮＢＲ、結合アクリロニトリル量が３１％〜３６％である中高ニトリルＮＢＲ、結合アクリロニトリル量が３６％以上である高ニトリルＮＢＲのいずれを用いてもよい。なかでも、ＮＢＲの結合アクリロニトリル量は２１％〜４６％であることが好ましく、３１％〜３６％であることがより好ましい。

前記ＨＮＢＲは、ＮＢＲのポリマー主鎖にあるブタジエンに含まれる二重結合を化学的に水素化することによって得られる。該ＨＮＢＲとしては、水素化後の残存二重結合が１０％以下であるＨＮＢＲを用いている。また、ＨＮＢＲの結合アクリロニトリル量は２１％〜４６％であることが好ましく、２１％〜４４％であることがより好ましい。結合アクリロニトリル量を２１％〜４６％としているのは、結合アクリロニトリル量が２１％未満であると機械的物性が低下するためであり、結合アクリロニトリル量が４６％を超えると熱硬化性エラストマーのガラス転移温度Ｔｇが高くなり、低温低湿時のクリーニング性能が悪くなりやすいためである。
さらに、ＨＮＢＲのムーニー粘度ＭＬ１＋４（１００℃）は２０〜１６０であることが好ましい。

前記ＸＮＢＲまたはＨＸＮＢＲは、ＮＢＲまたはＨＮＢＲの第三成分としてアクリル酸またはメタクリル酸を三元共重合し、側鎖もしくは末端にカルボキシル基を導入したものである。カルボキシル基の含有率は０．５〜３０質量％であることが好ましい。該ＸＮＢＲまたはＨＸＮＢＲとしては、既に共重合された市販品を使用することができる。例えばＢａｙｅｒ社製のＫｙｙｎａｃシリーズやＴｈｅｒｂａｎシリーズを用いることができる。

前記したＮＢＲ、ＨＮＢＲ、ＸＮＢＲまたはＨＸＮＢＲをゴム混練装置で粗練りした後、前記のように充填剤（２）と架橋剤（３）とを同時に投入して混練している。
前記充填剤（２）としては少なくとも酸化亜鉛とカーボンブラックを含み、さらに、ステアリン酸素、老化防止剤および加硫促進剤を配合している。

前記酸化亜鉛の粒径は１〜４０μｍ、好ましくは５〜４０μｍであり、混練工程で組成物中に微分散されている。酸化亜鉛の配合量は、前記ゴム成分（１）１００質量部に対し１質量部〜１５質量部とし、好ましくは１質量部〜１０質量部である。

前記充填剤（２）として配合するカーボンブラックは補強剤として機能し、機械的物性の向上に寄与する。カーボンブラックとしてはＩＳＡＦカーボンを用いることが好ましい。補強剤の配合量は前記ゴム成分（１）１００質量部に対して５質量部〜３０質量部であることが特に好ましく、１０質量部〜３０質量部であることが最も好ましい。

前記充填剤（２）として配合するステアリン酸は酸化亜鉛とともに架橋促進助剤として通常機能する。ステアリン酸の配合量は、前記ゴム成分（１）１００質量部に対し０．１質量部〜２０質量部であることが好ましく、０．５質量部〜１０質量部であることがより好ましく、０．５質量部〜５質量部であることが更に好ましい。

さらに、充填剤（２）として、共架橋剤、加硫促進剤、老化防止剤、ゴム用軟化剤、その他の添加剤を配合してもよい。なかでも、加硫促進剤および老化防止剤を配合することが好ましい。

前記充填剤（２）と架橋剤（３）とを同時に粗練りしたゴム成分中に投入して混練する工程は、前記のように、６０℃〜１１０℃に加熱しながら０．５分〜１０分間練っている。

以上のようにして得られた熱硬化性エラストマー組成物を金型に充填して、１６０℃〜１７０℃にて２０分〜４０分間プレス加硫して前記クリーニングブレード１０を成形している。加硫温度が１６０℃未満、加硫時間が２０分未満では加硫不足になるからであり、加硫温度が１７０℃を超え、加硫時間が４０分を超えてはゴム成分（１）が分解するおそれがあるからである。

成形したクリーニングブレード１０は、厚さ１ｍｍ〜３ｍｍ、幅１０ｍｍ〜４０ｍｍ、長さ２００ｍｍ〜５００ｍｍの短冊状に成形している。

前記方法で製造したクリーニングブレード１０は、下記の性能を有するものである。
画像形成装置に装着して行う通紙試験後における摩耗指標値が４０μｍ以下である。当該摩耗指標値の下限は限りなく０に近い方が良いが、１μｍ以上である。
これは摩耗面の断面長さが１μｍより小さいということは熱硬化性エラストマーが摩耗していないということになり現実的にありえない領域であるため、１μｍ以上としている。また、上限を４０μｍ以下としているのは、４０μｍより大きくなるとエッジが激しく摩耗してしまったこととなりクリーニング不良が発生するおそれがあることによる。

画像形成装置に装着して行う通紙試験後におけるクリーニング性能値が０．５以下である。
クリーニング性能値を０．５以下としているのは、０．５より大きくなるとトナーのすり抜け量が多くなり印刷画像に悪影響を及ぼす恐れがあることによる。下限は限りなく０に近い方が良いが、０．１以上である。クリーニング性能値が０とはトナーを全てクリーニングしたこととなり最も良好なクリーニング性能を示すこととなる。

画像形成装置に装着して行う通紙試験後における摩耗指標値およびクリーニング性能値は、下記の要領で測定し評価している。
まず、通紙試験を行う。具体的には、熱硬化性エラストマー組成物からなる２ｍｍ厚シートよりブレード状の大きさに打ち抜いたクリーニングブレードを支持体に接着して支持し、該クリーニングブレードを感光体に接触させた状態で画像形成装置に装着する。画像形成装置は感光体が回転しトナーが現像可能なプリンターである。トナーとしては体積平均粒径が５〜１０μｍで、球形化度０．９０〜０．９９の真球重合トナーを用いる。温度２３℃、相対湿度５５％の条件下、感光体の回転速度を２００〜５００ｍｍ／秒として、４％の印字濃度で１５０，０００枚印刷する。

通紙試験後のクリーニングブレードのエッジを観察すると、図２（Ａ）の断面図に示したようにエッジ部分が摩耗している。網掛け部分がブレードの摩耗部分である。図２（Ａ）の断面図では、摩耗面が直線になっているが、曲線を描いていてもよい。
摩耗面の断面長さＷｓ（図中の２３ｄ）は、クリーニングブレードの表面１０ａにおける摩耗長さ、すなわち深さ方向の摩耗長さである摩耗深さＷｍ（図中の２３ａ）の摩耗端と、クリーニングブレードの厚さ面１０ｂにおける摩耗長さ、すなわち長さ方向の摩耗長さである摩耗幅Ｗｃ（図中の２３ｂ）の摩耗端とを直線で結んだときの傾斜面の長さである。そして、摩耗指標値は摩耗面の断面長さＷｓの傾斜４５度時の水平距離として測定する。具体的には、通紙試験後に画像形成装置から取り出したクリーニングブレードを、図１に示すように直立させた状態、すなわち厚さ面１０ｂが地面と水平な状態からクリーニングブレードの表面１０ａが上になるように４５°傾ける。その状態でのクリーニングブレードの先端部分の拡大断面図が図２（Ｂ）の断面図である。断面長さＷｓ（図中の２３ｄ）の水平距離（図中の２４）が摩耗指標値である。

通紙試験後に、あらかじめ感光体への単位面積あたりのトナー量を計算しておき、すり抜け前トナー量Ｔａとする。次に感光体を回転させ、クリーニングブレードでトナーをクリーニングさせる。その後、クリーニングブレード後方の感光体上に存在するトナー量を単位面積に換算し、すり抜け後トナー量Ｔｂとする。すり抜け前トナー量Ｔａに対するすり抜け後トナー量Ｔｂの比（Ｔｂ／Ｔａ）がクリーニング性能値である。

以下、本発明の実施例および比較例について説明する。
（実施例１〜４）
ゴム成分（１）を表１に示す配合量計量し、ゴム混練装置に投入して６０℃〜１１０℃に加熱しながら０．５分〜６分間素練りした。
ゴム成分（１）に、充填剤（２）および架橋剤（３）を表１に示す配合量計量し、ゴム混練装置に投入して６０℃〜１１０℃に加熱しながら０．５分〜１０分間混練りした。
得られた熱硬化性エラストマー組成物を金型内にセットし、１６０℃にて３０分間程度プレス加硫して、２ｍｍ厚のシートを作製した。
さらに、２ｍｍ厚のシートから幅２７ｍｍ、長さ３２０ｍｍのクリーニングブレードを切り出し、当該クリーニングブレードをクロムフリーＳＥＣＣ製の支持部材にホットメルト（ダイヤモンド製材質）を用いて貼り付け、シート中心部をカットしてクリーニング部材を作製した。

（比較例１〜４）
ゴム成分（１）を表１に示す配合量計量し、ゴム混練装置に投入して６０℃〜１１０℃に加熱しながら０．５分〜６分間素練りした。
ゴム成分（１）に、充填剤（２）を表１に示す配合量計量し、ゴム混練装置に投入して６０℃〜１１０℃に加熱しながら０．５分〜１０分間混練りした。
得られた混合物と表１に示す配合量の架橋剤（３）をゴム混練装置に投入して、６０℃〜１１０℃に加熱しながら０．５分〜１０分間混練りした。
得られた熱硬化性エラストマー組成物を用いて、実施例と同様にしてクリーニング部材を作製した。

表１のゴム成分（１）、充填剤（２）、架橋剤（３）の配合量の単位は質量部である。
表１に記載の成分のうち下記成分については、具体的に下記製品を用いた。
・ＮＢＲ；ＪＳＲ（株）製「Ｎ２３２Ｓ（商品名）」（結合アクリロニトリル量３５％）
・ＨＮＢＲ；日本ゼオン(株)製「Ｚｅｔｐｏｌ２０１０Ｈ（商品名）」（結合アクリロニトリル量３６％ ムーニー粘度１４５）
・ＸＮＢＲ；Ｂaｙｅｒ社製「Ｋｒｙｒａｃ Ｘ７．５０（商品名）」
・ＨＸＮＢＲ；Ｂａｙｅｒ社製「Ｔｈｅｒｂａｎ ＸＴ ＶＰＫＡ８８８９（商品名）」
・カーボンブラック；東海カーボン（株）製「シーストＩＳＡＦ（商品名）」
・ステアリン酸：日本油脂（株）製「つばき（商品名）」
・酸化亜鉛；三井金属（株）製「酸化亜鉛２種（商品名）」
・老化防止剤Ａ（ｐ，ｐ’−ジクミルジフェニルアミン）；大内新興化学工業（株）製「ノクラックＣＤ（商品名）」
・老化防止剤Ｂ（２−メルカプトベンゾイミダゾール）；大内新興化学工業（株）製「ノクラックＭＢ（商品名）」
・加硫促進剤Ａ（ジベンゾチアジルスルフィド）；大内新興化学工業(株)製「ノクセラーＤＭ（商品名）」
・加硫促進剤Ｂ；（テトラメチルチウラムモノスルフィド）；大内新興化学工業（株）製「ノクセラーＴＳ（商品名）」
・硫黄；鶴見化学工業（株）製、粉末硫黄

得られたクリーニングブレードについて下記試験を行った。
（硫化亜鉛、酸化亜鉛の有無の特定）
クリーニングブレードより約５０μｍの厚さに切り出した薄切片試料をフーリエ変換赤外分光分析装置（パーキンエルマー社製「Ｓｐｅｃｔｒｕｍ ＴＭ ＧＸ」）で測定し、硫化亜鉛または酸化亜鉛のピークよりその有無を確認した。なお、測定条件は、透過法で、分解能 １６ｃｍ−１、レンジ １５０〜１６０ｃｍ−１（遠赤外線領域）とした。

（硫化亜鉛、酸化亜鉛の有無の特定）
クリーニングブレードより試料のシートを作製し、該試料のシートをミクロトームで切片化して断面を面だしした。エネルギー分散型元素分析装置ＥＤＸ（堀場製作所製６６５０Ｈ）を装備した走査型電子顕微鏡ＥＳＥＭ（ニコンインステック製ＸＬ３０ＥＳＥＭ）にて前記断面を観察し、硫化亜鉛または酸化亜鉛と思われる白色像の元素分析を行い、硫化亜鉛または酸化亜鉛を断定しその粒径を測定した。

（３）耐摩耗性評価
実施例および比較例で作製したクリーニング部材を画像形成装置に装着した。当該画像形成装置は感光体が回転し画像形成可能な市販のプリンターである。感光体の回転速度を２００〜５００ｍｍ／秒として４％印字濃度で１５０，０００枚印刷し、印刷後のクリーニングブレードのエッジを観察した。
耐摩耗性評価は、図２に示すように、摩耗深さＷｍ（図中の２３ａ）の摩耗端と、摩耗幅Ｗｃ（図中の２３ｂ）の摩耗端とを直線で結んだときの傾斜面の長さである断面長さＷｓ（符号２３ｄ）を傾斜４５度時の水平距離（符号２４）として測定し、得られた値を摩耗指標値としてその大小で耐摩耗性を評価した。
なお、本試験は常温２３℃、相対湿度５５％で行った。

（４）クリーニング性能評価
実施例および比較例で作製したクリーニング部材を、感光体が回転しトナーが現像可能な画像形成装置（自社製）に装着した。なお、トナーとしては体積平均粒径が５〜１０μｍで、球形化度０．９０〜０．９９の真球重合トナーを用いた。
感光体の回転速度２００〜５００ｍｍ／秒の条件で、４％印字画像を１５０，０００枚印刷した。ついで、予め感光体への単位面積あたりのトナー量（すり抜け前トナー量Ｔａ）を計算しておき、感光体を回転させクリーニングブレードにトナーをクリーニングさせた。その後、クリーニングブレード後方の感光体上に存在するトナー量を単位面積あたりに換算し、すり抜けトナー量Ｔｂを得た。これら得られた値から下記式に基づいてクリーニング性能値を算出した。
クリーニング性能値＝すり抜けトナー量Ｔｂ／すり抜け前トナー量Ｔａ
なお、本試験は常温２３℃、相対湿度５５％で行った。

（５）総合評価
耐摩耗性評価において摩耗指標値が４０μｍ未満であれば耐摩耗性に優れている。また、クリーニング性能評価においてクリーニング性能値が０．５未満であればクリーニング性能に優れている。
これらを鑑み、耐摩耗性およびクリーニング性能の非常に優れているものは「◎」と、耐摩耗性およびクリーニング性能の優れているものは「○」と、耐摩耗性およびクリーニング性能のやや劣るものは「△」と、耐摩耗性およびクリーニング性能が劣るものは「×」と、耐摩耗性およびクリーニング性能が非常に劣るものは「××」と評価した。

試験結果を下記表に示す。

実施例１〜４のクリーニングブレードにおいては、酸化亜鉛の粒径が１８〜３８μｍであることから酸化亜鉛が微分散されていたと認められる。その結果、加硫が促進して、硫化亜鉛が生成し、かつその硫化亜鉛も微分散され、その結果、耐摩耗性が向上し、ひいては優れたクリーニング性能を発揮することが確認できた。
一方、比較例１，２のクリーニングブレードにおいては、酸化亜鉛の分散が十分でなく、硫化亜鉛が生成していない。そのため、耐摩耗性およびクリーニング性能において劣っていた。また、比較例３，４のクリーニングブレードにおいては、酸化亜鉛の粒径が幾分小さく、酸化亜鉛の分散性は向上している。その結果、硫化亜鉛は生成しているが、その硫化亜鉛の分散性が悪い。そのため、耐摩耗性およびクリーニング性能は十分に向上していないことが確認できた。

本発明の画像形成装置用クリーニングブレードを有するクリーニング部材の断面模式図である。 摩耗指標値の測定方法を説明するための図である。（Ａ）は、画像形成装置に装着して行う通紙試験後における画像形成装置用クリーニングブレードのエッジ部分の拡大図を示し、（Ｂ）は摩耗指標値の測定箇所を示す図である。 本発明の画像形成装置用クリーニングブレードを搭載したカラー用画像形成装置の模式図である。

符号の説明

１０ 画像形成装置用クリーニングブレード
１１ 帯電ローラ
１２ 感光体
１３ 中間転写ベルト
１４ 定着ローラ
１５ トナー
１６ 鏡
１７ レーザー
１８ 被転写体
１９ａ、１９ｂ 転写ローラ
２１ 支持部材
２２ トナー回収ボックス

Claims (7)

1. アクリロニトリルブタジエン系ゴムをゴム混練装置に挿入して粗練りゴム成分（１）の粗練り工程と、
   前記粗練り工程後に、少なくともカーボンブラックおよび酸化亜鉛を含む充填剤（２）と、硫黄を含む架橋剤（３）とを同時に前記ゴム混練装置に投入して混練りする混練工程と、
   前記混練工程で得られた熱硬化性エラストマー組成物からなる混練物をプレス加硫し、該加硫時に硫化亜鉛を生成させて、成形しているプレス加硫工程と、
   を備えていることを特徴とする画像形成装置用クリーニングブレードの製造方法。
2. 前記ゴム成分（１）は、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、残存二重結合が１０％以下の水素添加したアクリロニトリルブタジエンゴム（ＨＮＢＲ）、カルボキシル基を導入したアクリロニトリルブタジエンゴム（ＸＮＢＲ）またはカルボキシル基を導入し水素添加したアクリロニトリルブタジエンゴム（ＨＸＮＢＲ）のみからなる請求項１に記載の画像形成装置用クリーニングブレードの製造方法。
3. 前記混練工程で投入する前記酸化亜鉛の粒径は０．１μｍ以上５０μｍ以下、前記プレス加硫工程で生成する前記硫化亜鉛の粒径は１ｎｍ以上５００ｎｍ以下としている請求項１または請求項２に記載の画像形成装置用クリーニングブレードの製造方法。
4. 前記粗練り工程は、６０〜１１０℃の温度条件下で０．５〜６分間行い、前記混練工程は、６０〜１１０℃の温度条件下で０．５〜１０分間行い、前記プレス加硫は１６０〜１７０℃で２０分〜４０分行っている請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の画像形成装置用クリーニングブレードの製造方法。
5. アクリロニトリルブタジエン系ゴムを含むゴム成分（１）と、
   酸化亜鉛およびカーボンブラックを含む充填剤（２）と、
   硫黄および硫化亜鉛を含む架橋剤（３）を含む熱硬化性エラストマー組成物からなり、
   前記充填剤（２）の酸化亜鉛が粒径０．１μｍ以上５０μｍで微分散していると共に、前記硫化亜鉛が粒径１ｎｍ以上５００ｎｍ以下で微分散していることを特徴とする画像形成装置用クリーニングブレード。
6. 請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載の製造方法で製造される請求項５に記載の画像形成装置用クリーニングブレード。
7. 前記ゴム成分（１）１００質量部に対し、前記充填剤（２）の酸化亜鉛が０．１質量部〜３０質量部、カーボンブラックが０．１質量部〜１００質量部、前記架橋剤（３）が０．１〜３０質量部で配合されている請求項５または請求項６に記載の画像形成装置用クリーニングブレード。

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