JP2008298178A - 樹脂製配管部材 - Google Patents

Abstract

【課題】耐薬品性、耐熱性、耐溶剤性、耐油性、有機物や金属イオンの低溶出性に優れ、且つ耐衝撃強度に優れた２液反応型樹脂製配管材料を提供する。
【解決手段】中空筒状の２液反応型樹脂（ＤＣＰＤ）製のバルブ本体１の内部に流路８を形成させ、上部に外周に突出した略円盤状のトップフランジ６を設け、下部にステム４の下端部が嵌挿される軸受凹部７を設け、バルブ本体１の内周面に、バルブ本体１と一体に中空円筒状のＦＫＭ製のシートリング２を形成させ、バルブ本体１およびシートリング２に回動可能に支承されるＳＵＳ４０３製のステム４の上端部を、バルブ本体１の上部に設けられたトップフランジ６の中央から突出して配置し、下端部を軸受凹部７に嵌挿し、バルブ操作装置のギヤボックスのウォームホイール９に固定し、円形状のＰＶＤＦ製の弁体５をバルブ本体１の内部中央に配置し、弁体５の中央を回動不能に貫通したステム４に装着する。
【選択図】図２

Description

本発明は、化学、製鉄、紙・パルプ、食料品、医薬品などのあらゆる分野に使用される樹脂製配管部材に関するものであり、さらに詳しくは、耐薬品性、耐熱性、耐溶剤性、耐油性、有機物や金属イオンの低溶出性の少なくとも一つに優れ、且つ耐衝撃強度に優れた２液反応型の樹脂製配管部材に関するものである。

樹脂製配管部材は、各種樹脂を使用し製造されており、配管部材の内部を流れる流体の種類、配管部材が使用される環境条件、あるいは配管部材の必要耐用年数などの使用用途や目的に応じて選定されている。

例えば、配管部材の内部を水道水が流れる樹脂製配管部材としては、塩化ビニル樹脂製やエチレン樹脂製の配管部材が選定され使用され、また酸やアルカリ水溶液などの化学工業で使用される薬液が流れる樹脂製配管部材としては、フッ化ビニリデン樹脂製やプロピレン樹脂製の配管部材が選定され使用されている。

上述のとおり、樹脂製配管部材は、流体の種類、使用条件、使用環境などを十分に勘案し、選定し使用することで、より長期に渡って安全に使用することが可能となり、より経済性を向上させることができる。

しかしながら、樹脂製配管部材は、金属製配管部材と比較して、内部を流れる流体の圧力変化によって発生するウォーターハンマーや、埋設使用時に発生した地震の地震波などの衝撃応力に対する耐性、つまり耐衝撃性能が劣っているという場合がある。このため、樹脂製配管部材は、普及が進む一方で、衝撃応力を受けた場合の破損への懸念もある。特に、大口径の配管部材を使用する分野では、その傾向が強い。さらに、環境温度や流体温度が低い場合も同様の懸念がある。

その解決策として、樹脂製配管部材を形成する樹脂とエラストマー成分をブレンドするか、または樹脂にエラストマー成分をグラフト重合することで耐衝撃性能を向上させることが提案されている（例えば、特許文献１参照）。この文献に開示された方法によると、配管を形成する樹脂とエラストマー成分を特定の割合で混合するか、あるいは配管を形成する樹脂にエラストマー成分を特定の割合でグラフト重合することにより樹脂製配管材料に耐衝撃性を付与できるというものであった。

しかしながら、エラストマー成分を添加することで良好な耐衝撃性を発現させることは可能であっても、エラストマー成分の添加により樹脂の弾性率や耐薬品性などの低下が起こるという問題があった。また、エラストマー成分はどのような樹脂中にも簡便に且つ均一に分散させることが可能であるわけではなく、樹脂製配管部材に使用できる樹脂が限定されるという問題があった。

一方、近年、高い耐衝撃性を有する２液反応型樹脂を使用した配管部材が提案されている（例えば、特許文献２参照）。この文献によると、２液反応型樹脂であるジシクロペンタジエン樹脂などのノルボルネン系樹脂により管状体を形成することで、ツルハシ衝撃のような局部的衝撃にも耐え得る管状体を得ることができる。

このように、２液反応型樹脂は耐衝撃性が求められる配管部材用樹脂として使用することができる。２液反応型樹脂を樹脂製配管部材に使用することで、高い耐衝撃性を有した配管部材を製造することが可能となるため、これまで各種衝撃波などによる配管破損が懸念されていた大口径の配管分野などへの展開が期待されている。

特開平１１−１０８２７３号公報 特開２００１−２４１５７５号公報

しかしながら、２液反応型樹脂製配管部材は、農業用水分野や海水分野などでは好適に使用することができるものの、例えば半導体や液晶などの分野における超純水用の配管部材としては溶出性に問題を有しており、また製鉄や化学などの分野における高濃度酸用などの薬液用の配管部材としては耐薬品性に問題を有している。

２液反応型樹脂製成形品は、モノマー、ダイマー、あるいはトリマーなどの低分子量物質を触媒や活性化剤などを使用して高分子量化させることで得られるが、その際成形品中には上記低分子量物質が未反応分のまま含まれる。この低分子量物質が流体に溶出し流体の全有機炭素値などが増加するために、超純水用の配管部材として不適となる。

また、２液反応型樹脂は、反応硬化後の化学的構造に極性部位を多数有しているために、配管内部を流れる流体が極性溶媒や薬液などである場合、その種類によっては化学的な影響を受けやすい。特に、流体が強酸性である場合では、その影響が極めて大きくなる。このため、２液反応型樹脂の極性部位に作用する流体である場合、２液反応型樹脂の耐溶剤性や耐薬品性などが不十分であり配管部材が劣化するため、製鉄や化学工業分野での使用は不適となる。

本発明は、以上のような従来技術の問題点に鑑みなされたものであり、その目的は、耐薬品性、耐熱性、耐溶剤性、耐油性、有機物や金属イオンの低溶出性に優れ、且つ耐衝撃強度に優れた２液反応型樹脂製配管材料を提供することである。

本発明の構成を図を参照して説明すると、非接液部が２液反応型樹脂からなり、且つ接液部の物性の耐薬品性、耐溶剤性、低溶出性の少なくともいずれか一つが非接液部より優れている樹脂および／またはゴムからなり且つ非接液部に一体成形されていることを第１の特徴とする。

前記接液部が、ビニル系樹脂、オレフィン系樹脂、フッ素系樹脂、芳香族系樹脂、尿素系樹脂、飽和系ゴム、不飽和系ゴム、フッ素系ゴム、シロキ酸系ゴムの少なくともいずれか、またはこれらのアロイ・ブレンド・コンポジット材の少なくともいずれかからなることを第２の特徴とする。

前記非接液部が、反応射出成形、レジントランスファー成形、インフュージョン成形、射出成形のいずれかで成形されていることを第３の特徴とする。

前記非接液部の表面に塗布されている塗料が、耐薬品性、耐溶剤性、耐油性、耐候性の少なくとも一つの物性において、優れていることを第４の特徴とする。

前記樹脂製配管部材が、バルブ、継手、管であることを第５の特徴とする。

前記バルブが、略円板状もしくは略球状の弁体、バルブ本体の内周面に配置される環状のシートリング、流路の軸線に対して略直角方向に配置されるステムで構成され、該ステムの回動とともに弁体を回動させ、該弁体が該シートリングに押圧、離間することにより流路の遮断及び開放を行うバルブであって、前記接液部の部材がシートリングであることを第６の特徴とする。

前記ステムが手動式、電動式及び空動式のいずれか１つの駆動によって回動されることを第７の特徴とする。

前記バルブが、下部に流入口を上部に開口部を有した弁箱と、弁箱内に配置され上部に連通口を底部に導水口を有しその外周面と弁箱内周面との間に流路間隙を設けた有底案内筒と、弁箱の開口部に装着され弁箱との間に前記案内筒を狭持固定し中央に大径空気孔を有する蓋体と、前記案内筒内に昇降自在に設けられ小径空気孔を有し上限位置で前記蓋体の大径空気孔を閉塞する遊動弁体と、前記案内筒内に昇降自在に設けられ上限位置で前記遊動弁体の小径空気孔を閉塞するフロート弁体とを具備する空気弁であって、前記弁箱、前記案内筒、前記蓋体、前記遊動弁体、前記フロート弁体の少なくともいずれか一つが前記接液部と前記非接液部とで構成されていることを第８の特徴とする。

非接液部を形成する２液反応型樹脂は特に限定されないが、ジシクロペンタジエン樹脂（以下、ＤＣＰＤと記す）、ウレタン樹脂、ナイロン樹脂などを挙げることができ、特にジシクロペンタジエン樹脂が好ましい。また、非接液部を形成する２液反応型樹脂は０℃におけるノッチ付アイゾット衝撃強度が１０ｋＪ／ｍ２以上であることが望ましく、０℃におけるノッチ付アイゾット衝撃強度が１５ｋＪ／ｍ２以上であることがより好ましい。

接液部を形成する樹脂および／またはゴムは、非接液部を形成する樹脂と比較して、耐薬品性、耐溶剤性、低溶出性の少なくともいずれか一つが優れているビニル系樹脂、オレフィン系樹脂、フッ素系樹脂、芳香族系樹脂、尿素系樹脂、飽和系ゴム、不飽和系ゴム、フッ素系ゴム、シロキ酸系ゴムのいずれか、またはこれらのアロイ・ブレンド・コンポジット材のいずれかであれば特に限定されないが、例えば塩化ビニル樹脂（以下、ＰＶＣと記す）、塩素化塩化ビニル樹脂、塩素化ポリエチレン樹脂、塩化ビニリデン樹脂、プロピレン樹脂（以下、ＰＰと記す）、テトラフルオロエチレン樹脂（以下、ＰＴＦＥと記す）、テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体、エチレン・テトラフルオロエチレン共重合体、フッ化ビニリデン樹脂（以下、ＰＶＤＦと記す）、ポリクロロトリフルオロエチレン樹脂（以下、ＰＣＴＦＥと記す）、エチレン・クロロトリフルオロエチレン共重合体、天然ゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、水素化ニトリルゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム／ポリ塩化ビニルブレンド材の加硫ゴム、ウレタンゴム、アクリルゴム、エチレンプロピレンゴム、ブチルゴム、塩素化ブチルゴム、臭素化ブチルゴム、クロロスルホン化ポリエチレン（以下、ＣＳＭと記す）、塩素化ポリエチレン、フッ素ゴム（以下、ＦＫＭと記す）、パーフロロゴム、エピクロロヒドリンゴム、シリコンゴム、フロロシリコンゴムのいずれか、またはこれらのアロイ・ブレンド・コンポジット材のいずれかを挙げることができる。該樹脂は、射出成形、押出成形、圧縮成形、トランスファー成形などの成形方法や、フレア加工など加工方法により接液部の部材に好適な形状に加工し使用される。

前記２液反応型樹脂は、反応射出成形（以下、ＲＩＭと記す）、レジントランスファー成形（以下、ＲＴＭと記す）、インフュージョン成形、射出成形のいずれかの成形方法であることが望ましく、なかでもＲＩＭがより好ましい。ＲＩＭにはＳ−ＲＩＭおよびＲ−ＲＩＭのような注型成形方法が含まれる。ＲＩＭによる２液反応型樹脂の成形では、成形時に型内へ原料を注入する圧力が射出成形の１／３０〜１／５００程度である。このため、型内への充填性が非常に良好であり、多様な形状を容易に成形することが可能であるという特徴を有している。また、常温域での成形が可能であるという特徴をも有しているため、前記非接液部と前記接液部とを容易に一体成形とすることが可能である。Ｓ−ＲＩＭおよびＲ−ＲＩＭは弾性率の高いＲＩＭ成形品を得るための成形方法であるが、Ｓ−ＲＩＭは各種素材で形成したプレフォームなどを型内にセットした後にＲＩＭを行う方法であり、Ｒ−ＲＩＭは各種充填剤を予め原料に混合した後にＲＩＭを行う方法である。

また、上述のとおり、ＲＩＭによる２液反応型樹脂による成形では、型内への注入圧が非常に小さいために、型内に発生する内部圧力も非常に小さいという特徴を有している。このため、射出成形に使用する金型に比べて、型に要求される強度が大幅に低減されることとなり、型の設計が容易になる。このため、大型成形品の型も設計が容易となり、樹脂製配管部材の展開が困難な大口径の配管部材への展開も容易となる。

また、本発明は、本体に、耐薬品性、耐溶剤性、耐油性、耐候性の少なくとも一つに優れた塗装が成されていることが望ましい。上述の通り、２液反応型樹脂は化学的な影響を受け易い部位が存在するため、極性溶媒や薬液などに影響を受け易い傾向を有している。このため、樹脂製配管部材が設置使用される環境雰囲気が、酸性ガス雰囲気中の場合、オイルミストが飛散する場合などの時には、設置使用される環境に適した塗装が成されていることが望ましい。設置使用される環境が日常的な場合であっても、長期的には大気熱、紫外線、酸素やオゾンなどの影響を受けることがある。製品性能には影響は無いが、意匠性の悪化などが発生するので、例えば耐候性を有する塗装がなされていることが望ましい。また、環境清浄性が要求される半導体関連の設備で使用される場合には、該樹脂製配管部材から出たガスや環境劣化により発生した微量の炭化物の飛散などにより、環境清浄性を悪化させる可能性があるため、使用環境に適した塗装がなされていることが望ましい。

なお、該配管部材としては、バルブ、継手および管のみならず駆動部材等の配管部材なども挙げることができる。

本発明の樹脂製配管部材は、流体の種類や用途に応じて、接液部に最適な部材を形成することができ、非接液部が流体と接することがないために、２液反応型樹脂が有する耐衝撃性を配管部材に付与することが可能であり、且つ耐薬品性、耐溶剤性、低溶出性の少なくともいずれか一つに優れた接液部を有する樹脂製配管部材を提供することが可能である。

本発明の樹脂製配管部材は、広い温度範囲において安定した耐衝撃性を発現する２液反応性樹脂と、配管部材を使用する用途や分野によって任意に選定できる最適な接液部の部材にて構成されているので、あらゆる用途や分野の配管部材として好適である。

本発明は、以上のような構成および製造方法の配管部材であり、これにより以下の優れた効果が得られる。

（１）配管部材には使用時にウォーターハンマー等の衝撃が加わるが、本体が２液製反応樹脂で形成されているので、耐衝撃性に優れている。
（２）接液部が耐薬品性、耐熱性、耐溶剤性、耐油性、低溶出性の少なくとも１つに優れた樹脂および／またはゴムからなる部材で構成されており、流体に最適な部材で接液部を構成することで、あらゆる用途に使用することが可能である。
（３）２液反応樹脂の成形方法として、ＲＩＭ、ＲＴＭ、インフュージョン成形、射出成形のいずれかが選択できるので、あらゆる形状、大きさおよび数量のものを成形することが可能である。特に、従来の樹脂製配管部材は、射出成形あるいは押出成形で製造されているので、あまり大きな成形品を得ることができなかったが、２液反応型樹脂を使用したＲＩＭ、ＲＴＭ、インフュージョン成形により超大型品の成形が可能となるため、これまでに樹脂製で提供できなかった配管部材をも提供することが可能である。
（４）非接液部の表面に耐薬品性、耐溶剤性、耐油性、耐候性の少なくとも一つの物性において優れている塗料が塗布されているので、化学工場などの腐食性雰囲気下、養殖産業や水族館などの海水分野、強い紫外線が降り注ぐ屋外使用分野などあらゆる環境での使用に対応することが可能である。

以下、本発明の実施態様について図面を参照して説明するが、本発明が本実施形態に限定されないことは言うまでもない。図１は本発明の第１の実施態様であるバルブの閉状態を示す斜視図である。図２は図１の縦断面図である。図３は図２においてステム下端部が嵌挿される軸受凹部が貫通した状態を示す縦断面図である。図４は図２において接液部と非接液部との間に中間層を有する状態を示す縦断面図である。図５は図４において中間層が接液部と非接液部との間の一部に形成されている状態を示す縦断面図である。図６は図２においてステムが二分割された状態を示す縦断面図である。図７は本発明の第２の実施態様である空気弁の開状態を示す縦断面図である。図８は図７の空気弁の閉状態を示す縦断面図である。図９は本発明の第３の実施態様である継手の縦断面図である。図１０は本発明の第４の実施態様である管を示す縦断面図である。

本発明の第１の実施態様であるバルブを図１および図６に基づいて説明する。図１および図２において、１は中空筒状のＤＣＰＤ製のバルブ本体であり、内部には流路８が形成されている。上部には外周に突出した略円盤状のトップフランジ６が設けられおり、下部には、後記ステム４の下端部が嵌挿される軸受凹部７が設けられている。軸受凹部７は、内部に凹状のくぼみを有する略円柱形の軸受けである。軸受凹部７は、貫通して蓋をする構造になっていてもよい（図３参照）。なお、本実施態様では、バルブ本体１の材質はＤＣＰＤであるが、２液反応型樹脂であれば特に限定されない。

２は中空円筒状のＦＫＭ製のシートリングであり、バルブ本体１の内周面に、バルブ本体１と一体に形成されている。また、シートリング２とバルブ本体１との間に中間層３を有する構造であってもよい（図４参照）。なお、中間層３はシートリング２とバルブ本体１との間の一部をなす構造であってもよく（図５参照）、シートリング２とバルブ本体１との間に配置されれば、その形状や位置は特に限定されない。

４はＳＵＳ４０３製のステムである。ステム４の上端部は、バルブ本体１の上部に設けられたトップフランジ６の中央から突出して配置されており、バルブ操作装置であるギヤボックスのウォームホイール９に固定されている。またステム４は、バルブ本体１およびシートリング２に回動可能の状態で支承されている。また、その下端部は軸受凹部７に嵌挿されている。なお、ステム４は、上端部および下端部の二本に分割されていても良く(図６参照)、後記弁体５がステムの回動と共に回動し、且つ弁体の支軸となる構造であれば特に限定されない。

５は円形状のＰＶＤＦ製の弁体であり、バルブ本体１の内部中央に配置されている。弁体５の中央を回動不能に貫通したステム４に装着されている。

次に本実施態様の作用について説明する。

図１の状態において、ハンドル１２を左方向に回動させるとハンドルに回転不能に貫通したシャフト１１がハンドル１２の回動に伴って回転し、同様にウォーム１０が回転する。ウォーム１０の回転はウォームホイール９をギヤ構造を介して回転させ、ウォームホイール９に固定されたステム４を介して弁体５が回動し、弁体５の外周部がシートリング２から離間され、流路８が開放されバルブは開状態になる。また、開状態においてハンドル１２を右方向に回動させるとステム４を介して弁体５が回動し、弁体５の外周部がシートリング２に圧接し、流路８を遮断しバルブは閉状態になる。

なお、上記実施態様では、図１乃至図６に基づいて手動式の樹脂製バルブについて説明したが、作動はエア式や電動式などの自動式であってもよい。

次に、本実施態様の２液反応樹脂製配管部材の製造方法の一例として、内径１００ｍｍのバルブの製造方法について以下に示す。

（１） 接液部の部材として使用するＦＫＭを用いて、ＦＫＭ成形用の射出成形用 金型にて、内径１００ｍｍ、厚さ１０ｍｍのシートリングを成形する。な お、このシートリングは、バルブ本体と一体に形成するために必要な形状 に成形されている。
（２） 接液部の部材となる（１）で得られたＦＫＭ製のシートリングが、バルブ 本体の流路になるように２液反応型樹脂成形用金型に固定し金型を閉じる 。
（３） （２）の状態で、混合し反応を開始させたＤＣＰＤを金型に注入し硬化さ せ、接液部の部材であるシートリングと一体となったバルブ本体を得る。
（４） （３）で得られたバルブ本体に、弁体、ステム、駆動部などの部品を組み 付け、２液反応型樹脂製バルブを得る。

本発明の第２の実施態様の空気弁を図７および図８に基づいて説明する。図７は本発明の空気弁の開状態を示す縦断面図である。図８は本発明の空気弁の閉状態を示す縦断面図である。図７において１３は下部に流入口１５および上部に開口部を有する略円筒形状のＤＣＰＤで形成された弁箱の非接液部である。本実施態様において、弁箱は、非接液部と後記接液部で構成されている。尚、本実施態様では、弁箱非接液部１３の材質はＤＣＰＤであるが、２液反応型樹脂であれば特に限定されない。

１４は弁箱の接液面を形成するＰＴＦＥで形成された弁箱接液部であり、弁箱非接液部１３と一体に形成されている。尚、本実施態様では、弁箱接液部１４の材質はＰＴＦＥであるが、樹脂および／またはゴム、あるいはそれらのアロイ・ブレンド・コンポジット材で形成されていれば特に限定されない。

１６は弁箱の内部に装着されたＰＶＣ製の有底筒状の案内筒であり、１７は弁箱内周面と案内筒１６外周面とで形成されている流路間隙である。

１８は案内筒１６の内部と流路間隙１７とを連通する連通口である。１９は案内筒１６の内部と外部とを連通する導液口である。案内筒１６の内面底部には導液口１９を中心にして軸線方向に後記フロート弁体２５の保持部となる４個の突条２０が９０度間隔で設けられている。

２１は、弁箱の上部開口部に装着されたＰＶＣ製の蓋体であって、この蓋体２１の中央部には空気を大量に排気するための大径空気孔２２が設けられている。

２３は案内筒１６の内部に昇降自在に装着されたＰＰ製の遊動弁体であって、この遊動弁体２３の中心部は少量の吸気、排気作用を行う小径空気孔２４が設けられている。遊動弁体２３は後記フロート弁体２５の略半部を内包する形状に形成されている。

２５はＰＰ製のフロート弁体であって、案内筒１６の内部に、遊動弁体２３の下部に昇降自在に装着され、その上限位置では、遊動弁体２３の小径空気孔２４を閉塞する。フロート弁体２５は弁開時には案内筒１６の突条２０に接触して支承されており、導液口１９を閉塞しないようになっている。すなわち、導液口１９と案内筒１６の内部は連通状態になっている。尚、フロート弁体２５の形状は球状に形成されているが、特にこの形状に限定されるものではなく、上面が平坦となった円柱状、逆円錐台状、逆円錐状などに形成されてもよい。

２６は、大径空気孔２２よりも外周側に位置して、蓋体２１の下面に嵌合装着されたエチレンプロピレンゴム製のシート状の弁座である。

２７は、蓋体２１の上方に装着され、大径空気孔２２を十分に覆う大きさに形成されたＰＶＣ製のカバーである。

次に本実施態様の作用について説明する。図７は、管路内に通液が行われていない状態を示す。この状態においては、遊動弁体２３およびフロート弁体２５は案内筒１６内の下部にある。

この状態から管路内に通液が開始されると、該管路内の空気は、流入口１５から流路間隙１７を通過し、案内筒１６の連通口１８を経て、大径空気孔２２から外部へと排出される。
次に、上記排気作用の進行に伴い、管路内の液が流入口１５より弁箱に流入すると、液の大部分は流路間隙１７へと進み、同時にその一部は案内筒１６底部の導液口１９から案内筒１６内部へと流入する。水の流入の度合いに伴って、弁箱内部の空気は大径空気孔２２から外部へと排出されていく。

一方、案内筒１６内に流入した液の液位が増すにつれて、該液の浮力および動圧によって、フロート弁体２５および遊動弁体２３が上昇する。液位が、弁箱内部から空気がほぼ完全に排出されるまでに至ると、図８に示すとおり、遊動弁体２３は蓋体２１の下部に設けられた弁座２６に当接し、押圧され、液の外部への流出が阻止される。同時に、フロート弁体２５はその上限位置に達し、遊動弁体２３に設けられた小径空気孔２４の下端部に当接しこれを閉塞する。これら一連の作用により、空気の排出が完了するとともに、液の外部への流出が完全に阻止される。

この状態から、管路内を流れる液中の空気が流入口１５から弁箱内部に入り遊動弁体２３の下方に溜まると、フロート弁体２５の自重が液によるフロート弁体２５の浮力と弁箱内部の液の圧力との和による小径空気孔２４の閉塞部に作用する上向きの荷重に打ち勝つと、フロート弁体２５は下降し、小径空気孔２４下端部が開放される。これにより、遊動弁体２３の下方に溜まった空気は、小径空気孔２４から外部へと排出される。この排出が進むに連れて、液の液位は再び上昇し、それにともなって、フロート弁体２５も浮力の作用を受けて上昇する。空気がほぼ完全に排出されると、フロート弁体２５は小径空気孔２４下端部を閉塞し、液の外部への流出が阻止される。以後、弁箱内部に所定量の空気が溜まるに連れて、上記した排気作用が繰り返される。

次に、図８の状態において、配管内の液が抜かれると、弁箱内部の液位が下降し、これに伴って上記した排気および止水作用とは逆の原理で遊動弁体２３およびフロート弁体２５も順次下降し、大径空気孔２２が開放される。これによって、空気は弁箱から管路内へとスムースに導入されるので、管路内が負圧になることが無く、液抜き操作が抵抗無くおこなわれると同時に所謂ウォーターハンマー現象が発生することもない。またこの時、案内筒１６に侵入したゴミや砂等の異物も液抜きにともなって導液口１９から配管内に排出されるが、フロート弁体２５が突条２０の下端部と接触しても導液口１９は案内筒１６の内部と連通状態になっているため、ごみや砂等の異物がたまることが防止される。

本発明の第３の実施態様の継手を図９に基づいて説明する。図９において、２８はＤＣＰＤで形成された非接液部である。尚、本実施態様では非接液部の材質はＤＣＰＤであるが、２液反応型樹脂であれば特に限定されない。

２９はＰＴＦＥで形成された接液部であり、非接液部と接液部とは一体形成されている。尚、本実施態様では、接液部の材質はＰＴＦＥであるが、樹脂および／またはゴム、あるいはそれらのアロイ・ブレンド・コンポジット材で形成されていれば特に限定されない。

本発明の第４の実施態様の管を図１０に基づいて説明する。図１０において、３０はＤＣＰＤで形成された非接液部である。尚、本実施態様では非接液部の材質はＤＣＰＤであるが、２液反応型樹脂であれば特に限定されない。

３１はＰＴＦＥで形成された接液部であり、非接液部と接液部とは一体形成されている。尚、本実施態様では、接液部の材質はＰＴＦＥであるが、樹脂および／またはゴム、あるいはそれらのアロイ・ブレンド・コンポジット材で形成されていれば特に限定されない。

次に、上記で得られた本発明の２液反応型樹脂製配管部材の評価を行った。また、試験片による諸物性の比較評価試験を行った。その評価試験方法を以下に示す。

（１）耐薬品性試験
試料を温度２３±１℃および湿度５０±５％の状態で２４時間調整した後、重量を測定した。さらに、評価用薬液を所定の期間封入した後の試料を水洗し、温度２３±１℃および湿度５０±５％の状態で２４時間調整した後、重量を測定し、その増減を初期の重量で除し、重量増減率を得て耐薬品性とした。なお、評価用薬液および評価温度は、４０％の硫酸９５℃、１０％の硝酸８０℃、３５％の塩酸５０℃、３５％の水酸化ナトリウム溶液１０５℃、および１２％の次亜塩素酸ナトリウム５０℃であり、評価期間は１１２日である。
（２）耐溶剤性試験
試料を温度２３±１℃および湿度５０±５％の状態で２４時間調整した後、重量を測定した。さらに、評価用溶剤を所定の期間封入した後の試料を水洗し、温度２３±１℃および湿度５０±５％の状態で２４時間調整した後、重量を測定し、その増減を初期の重量で除し、重量増減率を得て耐溶剤性とした。評価期間は３０日である。
（３）溶出性試験
評価用の試料に超純水を封入したものを、温度８０±２℃のオーブン内で２４時間保持した後取出し、温度２３±１℃および湿度５０±５％の状態で２４時間調整した後、封入した超純水中に含まれる全有機炭素（以下、ＴＯＣと記す）を測定（株式会社島津製作所製 ＴＯＣ−Ｖ_ＣＳＨ）し、溶出性とした。
（４）耐候性試験
試料について、ＪＩＳ Ｋ ７３５０に準拠するキセノンアーク光源による暴露試験を行った。照射時間と照射量は、１００時間で２０，９４０ｋＪ／ｍ²、３００時間で６４，１７０ｋＪ／ｍ²、１０００時間で２０７，３２０ｋＪ／ｍ²、１５００時間で３２４，６００ｋＪ／ｍ²である。照射後の外観が、光沢があり変色がないものを◎、光沢がなく変色がないものを○、光沢がなく変色があるものを×とした。
また、耐候性試験に使用した試料の２液反応型樹脂で形成された部位からは試験片を切削加工しＪＩＳ Ｋ ７１２７に準拠した引張試験を行い、評価前後での２液反応型樹脂の強度保持率を算出した。
（５）耐衝撃性試験
試験方法ＪＩＳ Ｋ ７１２４の第１号ノッチ付きアイゾット衝撃試験片を作成し、０±１℃および２３±１℃の雰囲気中でＪＩＳ Ｋ ７１２４に準拠するノッチ付きアイゾット衝撃試験を行い、衝撃強度を測定した。
（６）耐熱性試験
試験方法ＪＩＳ Ｋ ６９１１に準拠する荷重たわみ試験を行い、荷重たわみ温度を測定した。

［実施例１］
（ａ） 接液部の部材の材質として、ダイキン工業株式会社製ＰＴＦＥ「ニューポリ フロン（商標）ＰＴＦＥ Ｍ−１１２」を選択する。
（ｂ） 前記ＰＴＦＥをＰＴＦＥ成形用の圧縮成形用金型に充填し、内径１００ｍｍ 厚さ３ｍｍのＰＴＦＥ製のシートリングを成形する。
（ｃ） （ｂ）で得たシートリングの非接液面をクロロプレン「東ソー株式会社製ス カイプレン（登録商標）Ｒ−１０」で被覆するため、シートリングをクロロ プレン成形用の射出成形用金型の所定の位置に固定し、クロロプレンを金型 に注入し硬化させ、クロロプレンで被覆されたシートリングを得た。
（ｄ） （ｃ）で得たシートリングがバルブ本体の流路になるように、シートリング を２液反応型樹脂成形用金型の所定の位置に固定し、ＤＣＰＤ「ＲＩＭＴＥ Ｃ株式会社製ＰＥＮＴＡＭ（登録商標）１６００」を金型に注入し硬化させ 、シートリングとＤＣＰＤとが一体に形成されたバルブ本体を得た。
（ｅ） （ｄ）で得たバルブ本体の流路に薬液および溶剤を封入するためにＰＴＦＥ 製シートで密閉し、耐薬品性試験および耐溶剤試験を実施した。その結果を 表１に示す。

［実施例２］
（ａ） 接液部の部材の材質として、株式会社クレハ製ＰＶＤＦ「ＫＦポリマー（登 録商標）１０００」を選択する。
（ｂ） 前記ＰＶＤＦ射出成形機により溶融混錬し、ＰＶＤＦ成形用の射出成形用金 型に注入し、内径１００ｍｍ厚さ３ｍｍのＰＶＤＦ製のシートリングを成形 する。
以下は、実施例１と同様に行い、その結果を表１に示す。

［実施例３］
（ａ） 接液部の部材の材質として、ＰＶＣを選択する。
（ｂ） 平均分子量８００の前記ＰＶＣ１００質量部、錫系安定剤１．５質量部、エ ステル系ワックス１．０質量部、高分子系ワックス０．５質量部、加工助剤 １．０質量部、着色剤０．６質量部をスーパーミキサーにて混合した樹脂組 成物を、射出成形機により溶融混錬し、ＰＶＣ成形用の射出成形用金型に注 入し、内径１００ｍｍ厚さ３ｍｍのＰＶＣ製のシートリングを成形する。
以下は、実施例１と同様に行い、その結果を表１に示す。

［実施例４］
（ａ） 接液部の部材の材質として、日本ポリプロ株式会社製ＰＰ「ＭＡ３」を選択 する。
（ｂ） 前記ＰＰを射出成形機により溶融混錬し、ＰＰ成形用の射出成形用金型に注 入し、内径１００ｍｍ厚さ３ｍｍのＰＰ製のシートリングを成形する。
以下は、実施例１と同様に行い、その結果を表１に示す。

［比較例１］
（ａ） ＤＣＰＤ「ＲＩＭＴＥＣ株式会社製ＰＥＮＴＡＭ（登録商標）１６００」を 金型に注入し硬化させ、ＤＣＰＤのみで形成された内径１００ｍｍのバルブ 本体を得た。
（ｂ） （ａ）で得たバルブ本体の流路に薬液および溶剤を封入するためにＰＴＦＥ 製シートで密閉し、耐薬品性試験および耐溶剤試験を実施した。その結果を 表１に示す。

［実施例５］
（ａ） 接液部の部材の材質として、ダイキン工業株式会社製ＰＴＦＥ「ニューポリ フロン（商標）ＰＴＦＥ Ｍ−１１２」を選択する。
（ｂ） 前記ＰＴＦＥをＰＴＦＥ成形用の圧縮成形用金型に充填し、内径１００ｍｍ 厚さ３ｍｍのＰＴＦＥ製のシートリングを成形する。
（ｃ） （ｂ）で得たシートリングの非接液面をクロロプレン「東ソー株式会社製ス カイプレン（登録商標）Ｒ−１０」で被覆するため、シートリングをクロロ プレン成形用の射出成形用金型の所定の位置に固定し、クロロプレンを金型 に注入し硬化させ、クロロプレンで被覆されたシートリングを得た。
（ｄ） （ｃ）で得たシートリングがバルブ本体の流路になるように、シートリング を２液反応型樹脂成形用金型の所定の位置に固定し、ＤＣＰＤ「ＲＩＭＴＥ Ｃ株式会社製ＰＥＮＴＡＭ（登録商標）１６００」を金型に注入し硬化させ 、シートリングとＤＣＰＤとが一体に形成されたバルブ本体を得た。
（ｅ） （ｄ）で得たバルブ本体の流路に超純水を封入するためにＰＴＦＥ製シート で密閉し、溶出性試験を実施した。その結果を表２に示す。

［実施例６］
（ａ） 接液部の部材の材質として、株式会社クレハ製ＰＶＤＦ「ＫＦポリマー（登 録商標）１０００」を選択する。
（ｂ） 前記ＰＶＤＦ射出成形機により溶融混錬し、ＰＶＤＦ成形用の射出成形用金 型に注入し、内径１００ｍｍ厚さ３ｍｍのＰＶＤＦ製のシートリングを成形 する。
以下は、実施例５と同様に行い、その結果を表２に示す。

［実施例７］
（ａ） 接液部の部材の材質として、ＰＶＣを選択する。
（ｂ） 平均分子量８００の前記ＰＶＣ１００質量部、錫系安定剤１．５質量部、エ ステル系ワックス１．０質量部、高分子系ワックス０．５質量部、加工助剤 １．０質量部、着色剤０．６質量部をスーパーミキサーにて混合した樹脂組 成物を、射出成形機により溶融混錬し、ＰＶＣ成形用の射出成形用金型に注 入し、内径１００ｍｍ厚さ３ｍｍのＰＶＣ製のシートリングを成形する。
以下は、実施例５と同様に行い、その結果を表２に示す。

［実施例８］
（ａ） 接液部の部材の材質として、日本ポリプロ株式会社製ＰＰ「ＭＡ３」を選択 する。
（ｂ） 前記ＰＰを射出成形機により溶融混錬し、ＰＰ成形用の射出成形用金型に注 入し、内径１００ｍｍ厚さ３ｍｍのＰＰ製のシートリングを成形する。
以下は、実施例５と同様に行い、その結果を表２に示す。

［比較例２］
（ａ） ＤＣＰＤ「ＲＩＭＴＥＣ株式会社製ＰＥＮＴＡＭ（登録商標）１６００」を 金型に注入し硬化させ、ＤＣＰＤのみで形成された内径１００ｍｍバルブ本 体を得た。
（ｂ） （ａ）で得たバルブ本体の流路に超純水を封入するためにＰＴＦＥ製シート で密閉し、溶出性試験を実施した。その結果を表２に示す。

［実施例９］
（ａ） 接液部の部材の材質として、ダイキン工業株式会社製ＰＴＦＥ「ニューポリ フロン（商標）ＰＴＦＥ Ｍ−１１２」を選択する。
（ｂ） 前記ＰＴＦＥをＰＴＦＥ成形用の圧縮成形用金型に充填し、内径１００ｍｍ 厚さ３ｍｍのＰＴＦＥ製のシートリングを成形する。
（ｃ） （ｂ）で得たシートリングの非接液面をクロロプレン「東ソー株式会社製ス カイプレン（登録商標）Ｒ−１０」で被覆するため、シートリングをクロロ プレン成形用の射出成形用金型の所定の位置に固定し、クロロプレンを金型 に注入し硬化させ、クロロプレンで被覆されたシートリングを得た。
（ｄ） （ｃ）で得たシートリングがバルブ本体流路になるように、シートリングを ２液反応型樹脂成形用金型の所定の位置に固定し、ＤＣＰＤ「ＲＩＭＴＥＣ 株式会社製ＰＥＮＴＡＭ（登録商標）１６００」を金型に注入し硬化させ、 シートリングとＤＣＰＤとが一体に形成されたバルブ本体を得た。
（ｅ） （ｄ）で得たバルブ本体について耐候性試験を行った。その結果を表３に示 す。

［実施例１０］
（ａ） 接液部の部材として、株式会社クレハ製ＰＶＤＦ「ＫＦポリマー（登録商標 ）１０００」を選択する。
（ｂ） 前記ＰＶＤＦ射出成形機により溶融混錬し、ＰＶＤＦ成形用の射出成形用金 型に注入し、内径１００ｍｍ厚さ３ｍｍのＰＶＤＦ製のシートリングを成形 する。
以下は、実施例９と同様に行い、その結果を表３に示す。

［実施例１１］
（ａ） 接液部の部材の材質として、ＰＶＣを選択する。
（ｂ） 平均分子量８００の前記ＰＶＣ１００質量部、錫系安定剤１．５質量部、エ ステル系ワックス１．０質量部、高分子系ワックス０．５質量部、加工助剤 １．０質量部、着色剤０．６質量部をスーパーミキサーにて混合した樹脂組 成物を、射出成形機により溶融混錬し、ＰＶＣ成形用の射出成形用金型に注 入し、内径１００ｍｍ厚さ３ｍｍのＰＶＣ製のシートリングを成形する。
以下は、実施例９と同様に行い、その結果を表３に示す。

［実施例１２］
（ａ） 接液部の部材の材質として、日本ポリプロ株式会社製ＰＰ「ＭＡ３」を選択 する。
（ｂ） 前記ＰＰを射出成形機により溶融混錬し、ＰＰ成形用の射出成形用金型に注 入し、内径１００ｍｍ厚さ３ｍｍのＰＰ製のシートリングを成形する。
以下は、実施例９と同様に行い、その結果を表３に示す。

［比較例３］
（ａ） ＤＣＰＤ「ＲＩＭＴＥＣ株式会社製ＰＥＮＴＡＭ（登録商標）１６００」を 金型に注入し硬化させ、ＤＣＰＤのみで形成された内径１００ｍｍのバルブ 本体を得た。
（ｂ） （ａ）で得たバルブ本体について耐候性試験を行った。その結果を表３に示 す。

［実施例１３］
（ａ） ＤＣＰＤ「ＲＩＭＴＥＣ株式会社製ＰＥＮＴＡＭ（登録商標）１６００」を 金型に注入し硬化させ、ＤＣＰＤのみで形成された内径１００ｍｍのバルブ を得た。
（ｂ） （ａ）で得たバルブ本体について、外表面を大日本塗料株式会社製塗料「Ｖ トップ（登録商標）」で塗装した。
（ｃ） （ｂ）で得たバルブ本体について耐候性試験を行った。その結果を表４に示 す。

［比較例４］
（ａ） ＤＣＰＤ「ＲＩＭＴＥＣ株式会社製ＰＥＮＴＡＭ（登録商標）１６００」を 金型に注入し硬化させ、ＤＣＰＤのみで形成された内径１００ｍｍのバルブ 本体を得た。
（ｂ） （ａ）で得たバルブ１００ｍｍ本体について耐候性試験を行った。その結果 を表４に示す。

［実施例１４］
ＲＩＭＴＥＣ株式会社製のＤＣＰＤ「ＰＥＮＴＡＭ（登録商標）１６００」を反応射出成形機にて混合し、８０℃に温度調整した反応射出成形用金型内に注入し、２００ｍｍ角、厚さ６ｍｍの板状成形品を得た。この成形品から試験片を切削加工で製作し、耐衝撃性試験を行い、その結果を表５に示す。

［比較例５］
ダイキン工業株式会社製ＰＴＦＥ「ニューポリフロン（商標）ＰＴＦＥ Ｍ−１１２」を２５０℃に温度調製した圧縮整形用金型に充填し、２００ｍｍ角、厚さ６ｍｍの板状成形品を得た。この成形品から試験片を切削加工で製作し、耐衝撃性試験を行い、その結果を表５に示す。

［比較例６］
株式会社クレハ製ＰＶＤＦ「ＫＦポリマー（登録商標）１０００」を射出成形機にて過熱溶融し、射出成形により２００ｍｍ角、厚さ６ｍｍの板状成形品を得た。この成形品から試験片を切削加工で製作し、耐衝撃性試験を行い、その結果を表５に示す。

［比較例７］
平均分子量８００のＰＶＣを１００質量部、錫系安定剤を１．５質量部、エステル系ワックスを１．０質量部、高分子系ワックスを０．５質量部、加工助剤を１．０質量部、着色剤０．６質量部をスーパーミキサーにて混合した樹脂組成物を、射出成形機により加熱溶融し、射出成形により２００ｍｍ角、厚さ６ｍｍの板状成形品を得た。この成形品から試験片を切削加工で製作し、耐衝撃性試験を行い、その結果を表５に示す。

［比較例８］
日本ポリプロ株式会社製ＰＰ（ＭＡ３）を射出成形機にて過熱溶融し、射出成形により２００ｍｍ角、厚さ６ｍｍの板状成形品を得た。この成形品から試験片を切削加工で製作し、耐衝撃性試験を行い、その結果を表５に示す。

［実施例１５］
ＲＩＭＴＥＣ株式会社製のＤＣＰＤ「ＰＥＮＴＡＭ（登録商標）１６００」を反応射出成形機にて混合し、８０℃に温度調整した反応射出成形用金型内に注入し、２００ｍｍ角、厚さ６ｍｍの板状成形品を得た。この成形品から試験片を切削加工で製作し、耐熱性試験を行い、その結果を表６に示す。

［比較例９］
ダイキン工業株式会社製ＰＴＦＥ「ニューポリフロン（商標）ＰＴＦＥ Ｍ−１１２」を２５０℃に温度調製した圧縮整形用金型に充填し、２００ｍｍ角、厚さ６ｍｍの板状成形品を得た。この成形品から試験片を切削加工で製作し、耐熱性試験を行い、その結果を表６に示す。

［比較例１０］
株式会社クレハ製ＰＶＤＦ「ＫＦポリマー（登録商標）１０００」を射出成形機にて過熱溶融し、射出成形により２００ｍｍ角、厚さ６ｍｍの板状成形品を得た。この成形品から試験片を切削加工で製作し、耐熱性試験を行い、その結果を表６に示す。

［比較例１１］
平均分子量８００のＰＶＣを１００質量部、錫系安定剤を１．５質量部、エステル系ワックスを１．０質量部、高分子系ワックスを０．５質量部、加工助剤を１．０質量部、着色剤０．６質量部をスーパーミキサーにて混合した樹脂組成物を、射出成形機により加熱溶融し、射出成形により２００ｍｍ角、厚さ６ｍｍの板状成形品を得た。この成形品から試験片を切削加工で製作し、耐熱性試験を行い、その結果を表６に示す。

［比較例１２］
日本ポリプロ株式会社製ＰＰ「ＭＡ３」を射出成形機にて過熱溶融し、射出成形により２００ｍｍ角、厚さ６ｍｍの板状成形品を得た。この成形品から試験片を切削加工で製作し、耐熱性試験を行い、その結果を表６に示す。

上記表１の耐薬品性試験および耐溶剤性試験の結果より、本発明の２液反応型樹脂製配管部材は、接液部に流体に耐性を有する材質を使用することが可能であるため、耐薬品性および耐溶剤性に非常に優れていることが分かる。

上記表２の溶出性試験の結果より、本発明の２液反応型樹脂製配管部材は、接液部に低溶出性の材質を使用することが可能であるため、低溶出性に非常に優れていることが分かる。

上記表３の耐候性試験の結果より、本発明の２液反応型樹脂製配管部材は、非接液部に使用する２液反応型樹脂により形成されている部分の外観が経時的に悪化することが確認できるが、物性の低下は起きない。よって、本発明の２液反応型樹脂製配管部材は耐候性に優れていることが分かる。

また、上記表４の耐候性試験の結果より、本発明の２液反応型樹脂製配管部材は、非接液部の２液反応型樹脂で形成された外表面に耐候性に優れた材質を塗装することが可能であるため、塗装を施すことによって外観上も耐候性に優れた２液反応型樹脂製配管部材を得ることができる。

２液反応型樹脂製配管部材では、上記表１、表２、表３および表４の結果のとおり、各種部材との複合化が可能であるため、使用環境に最適な構成とした配管部材を得ることが可能である。このため、上記以外に、例えば耐油性に優れた２液反応型樹脂製配管部材を得ることができる。施工分野を限定することなく使用が可能であることが分かる。

上記表５の結果より、２液反応型樹脂は耐衝撃性が他の材料と比較して大きく優れていることが分かる。この効果は本発明の２液反応型樹脂製配管部材においても同様に得ることができる。よって、例えば同一口径のＰＶＣ製配管部材やフッ化ビニリデン樹脂製配管部材よりも２液反応型樹脂製配管部材は優れた耐衝撃性能を得ることができる。このように、本発明の２液反応型樹脂製配管部材は、耐衝撃性能が非常に優れていることが分かる。

上記表６の結果より、２液反応型樹脂は耐熱性が他の材料と比較して大きく優れていることが分かる。この効果は本発明の２液反応型樹脂製配管部材においても同様に得ることができる。よって、例えば同一口径のＰＶＣ製配管部材やフッ化ビニリデン樹脂製配管部材よりも２液反応型樹脂製配管部材は優れた耐熱性能を得ることができる。このように、本発明の２液反応型樹脂製配管部材は、耐熱性能が非常に優れていることが分かる。

本発明のバルブの閉状態を示す斜視図である。 図１の縦断面図である。 図２においてステム下端部が嵌挿される軸受凹部が貫通した状態を示す縦断面図である。 図２において接液部と非接液部との間に中間層を有する状態を示す縦断面図である。 図４において中間層が接液部と非接液部との間の一部に形成されている状態を示す縦断面図である。 図２においてステムが二分割された状態を示す縦断面図である。 本発明の空気弁の開状態を示す縦断面図である。 図７の空気弁の閉状態を示す縦断面図である。 本発明の第３の実施態様である継手の縦断面図である。 本発明の第４の実施態様である管を示す縦断面図である。

符号の説明

１ バルブ本体
２ シートリング
３ 中間層
４ ステム
５ 弁体
６ トップフランジ
７ 軸受凹部
８ 流路
９ ウォームホイール
１０ ウォーム
１１ シャフト
１２ ハンドル
１３ 弁箱の非接液部
１４ 弁箱の接液部
１５ 流入口
１６ 案内筒
１７ 流路間隙
１８ 連通口
１９ 導液口
２０ 突条
２１ 蓋体
２２ 大径空気孔
２３ 遊動弁体
２４ 小径空気孔
２５ フロート弁体
２６ 弁座
２７ カバー
２８ 継手体非接液部
２９ 継手体接液部
３０ 管体非接液部
３１ 管体接液部

Claims (8)

1. 非接液部が２液反応型樹脂からなり、且つ接液部の物性の耐薬品性、耐溶剤性、低溶出性の少なくともいずれか一つが非接液部より優れている樹脂および／またはゴムからなり且つ非接液部に一体成形されていることを特徴とする樹脂製配管部材。
2. 前記接液部が、ビニル系樹脂、オレフィン系樹脂、フッ素系樹脂、芳香族系樹脂、尿素系樹脂、飽和系ゴム、不飽和系ゴム、フッ素系ゴム、シロキ酸系ゴムの少なくともいずれか、またはこれらのアロイ・ブレンド・コンポジット材の少なくともいずれかからなることを特徴とする請求項１に記載の樹脂製配管部材。
3. 前記非接液部が、反応射出成形、レジントランスファー成形、インフュージョン成形、射出成形のいずれかで成形されていることを特徴とする請求項１または２に記載の樹脂製配管部材。
4. 前記非接液部の表面に塗布されている塗料が、耐薬品性、耐溶剤性、耐油性、耐候性の少なくとも一つの物性において、優れていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の樹脂製配管部材。
5. 前記樹脂製配管部材が、バルブ、継手、管であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の樹脂製配管部材。
6. 前記バルブが、略円板状もしくは略球状の弁体、バルブ本体の内周面に配置される環状のシートリング、流路の軸線に対して略直角方向に配置されるステムで構成され、該ステムの回動とともに弁体を回動させ、該弁体が該シートリングに押圧、離間することにより流路の遮断及び開放を行うバルブであって、前記接液部の部材がシートリングであることを特徴とする請求項５に記載の樹脂製配管部材。
7. 前記ステムが手動式、電動式及び空動式のいずれか１つの駆動によって回動されることを特徴とする請求項６に記載の樹脂製配管部材。
8. 前記バルブが、下部に流入口を上部に開口部を有した弁箱と、弁箱内に配置され上部に連通口を底部に導水口を有しその外周面と弁箱内周面との間に流路間隙を設けた有底案内筒と、弁箱の開口部に装着され弁箱との間に前記案内筒を挟持固定し中央に大径空気孔を有する蓋体と、前記案内筒内に昇降自在に設けられ小径空気孔を有し上限位置で前記蓋体の大径空気孔を閉塞する遊動弁体と、前記案内筒内に昇降自在に設けられ上限位置で前記遊動弁体の小径空気孔を閉塞するフロート弁体とを具備する空気弁であって、前記弁箱、前記案内筒、前記蓋体、前記遊動弁体、前記フロート弁体の少なくともいずれか一つが前記接液部と前記非接液部とで構成されていることを特徴とする請求項５に記載の樹脂製配管部材。

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