JP2008291991A - 内燃機関用オイルリング - Google Patents

Abstract

【課題】オイル消費量を確実に削減できる内燃機関用オイルリングの提供を目的とする。
【解決手段】この目的を達成するため、断面略Ｉ字型のオイルリング本体２とコイルエキスパンダ３とから成る２ピース構成のオイルリングであり、当該オイルリング本体２は、シリンダライナ内周壁と摺動する第１レール２１、第２レール２２、及びシリンダライナの内周壁より掻き落としたオイルをピストン裏面へ流下させるための複数のオイル戻し孔を備えるウェブ２３とからなり、更に、当該オイルリング本体２は、その内周面に沿って、コイルエキスパンダ収容凹部２ｂを備え、当該コイルエキスパンダ収容凹部２ｂにコイルエキスパンダ３を配置した状態のオイルリング本体の軸方向断面において、オイルリング本体２とコイルエキスパンダ３との間に形成される隙間面積が、オイルリング本体の断面積の１％〜５０％であることを特徴とする内燃機関用オイルリング１を採用する。
【選択図】図１

Description

本件発明は、オイルリング本体とコイルエキスパンダとから成る２ピース構成の内燃機関用オイルリングに関する。

従来より、内燃機関においては、燃費を向上させるために、シリンダボア内面とピストンリングにおける摩擦の低減が重要となっている。特に、内燃機関のピストンリングにおいては、摩擦力の低減のために、圧力リング及びオイルリングに品質の向上が求められており、また摩擦力の低減と共にオイル消費の低減も求められている。

内燃機関用オイルリングは、シリンダライナ内壁面に適切な油膜を形成すると共に、シリンダライナ内壁面の余分なオイルを掻き取り、オイルパンに戻す機能を備え、オイルのコントロール機能を担うものである。内燃機関用オイルリングでは、これらの機能を高めるため、オイルリング本体の軸方向高さを薄くする薄幅化技術が追求されている。

このオイルリングの薄幅化技術は、シリンダライナの内壁面への追従性を向上させ、オイル消費量を削減することが出来るが、同時に張力が低下し、オイル掻き性能が低下するという欠点がある。そこで、オイル掻き性能を低下させず、むしろ向上させるためには、オイルリングのシリンダライナ内壁面と摺動するレールの軸方向高さを小さくし、接触面積を小さくすることで、単位面積あたりの接触圧力を低下させないようにする必要がある。その結果、現在では、内燃機関用オイルリングのオイルリング本体の軸方向高さは、０．８ｍｍ〜２．０ｍｍの範囲とすることが一般化してきている。

そして、このような薄幅化技術に対応した内燃機関用オイルリングとしては、オイルリング本体とコイルエキスパンダとから成る２ピース構成のものがある。ここで、コイルエキスパンダは、オイルリング本体を径方向外方に押圧付勢することにより、燃焼室内の機密性またはオイルの掻き落とし機能を向上させるものである。

しかし、このような内燃機関用オイルリングにおいては、オイルリング本体の内周が円弧形状をしているために、コイルエキスパンダはオイル本体と密着し、オイルリング本体に形成されているオイル戻し孔を大部分塞いでしまう場合や、オイル戻し孔の形状及び占有面積が不適切である場合に、オイルリング外周にて掻き落としたオイルをすばやくオイルリングの背面側に逃がすことができない。その結果、オイル掻き落とし機能が低下するため、オイル消費量の増大を招いてしまう。

そこで、この問題を解決するために、例えば特許文献１に記載されたようなオイルリングが提案されている。このオイルリングにおいて、コイルエキスパンダは軸方向断面で視て上下の各レールと実質上二点のみで接触しており、これら接触点以外の部分において、コイルエキスパンダはオイルリング本体との間に隙間を形成している。したがって、オイルリングは、この隙間があることによって、オイル戻し孔がコイルエキスパンダで塞がれることがないので、掻き落とされたオイルをすばやくオイルリング背面に逃がすことができ、オイル消費量を低減することが可能となる。また、オイルリング本体の内周面とコイルエキスパンダとの接触点が２点であるため、種々の大きさ（径）のコイルエキスパンダを適用することが可能となっている。

また、特許文献２には、少なくとも一方から他方にオイルを流通させる貫通油孔を備えた各種内燃機関のピストンに装着されるオイルリングとして使用される、オイルリング用線材であって、当該貫通油孔は、当該オイルの流通方向に対し当該貫通油孔の相対する側壁の少なくとも一方が実質的に傾斜したテーパー部を有しているオイルリング用線材が開示されている。更に、前記側壁は直線部分を含み、当該直線部分が交差する角度は０°より大きく１５°以下にし、掻き落とされたオイルをすばやくオイルリング背面に逃がすことで、よりオイル消費量を低減させることが提案されている。

特開昭６１−４５１７２号公報 特開２００６−１９４２７２号公報

しかしながら、特許文献１に記載されたオイルリングにおいて、オイルリング本体とコイルエキスパンダとの間に形成されている隙間を設ける技術が開示されているものの、どの程度の隙間が必要であるのかが明確ではなく、当業者が実施しようとしても、かなりの困難が伴う。

例えば、特許文献１に記載されたオイルリングにおいて、オイルリング本体とコイルエキスパンダとの間に形成されている隙間が、ほんの極小の隙間の場合には、オイル消費量を低減できるとは必ずしも言えないのが当然である。しかも、このときの隙間の設け方は、本来であれば、内燃機関の種類、使用するオイルの種類等によって、厳密には異なるものと考えられる。

特許文献２に記載されたオイルリング用線材においては、フランジ部とコイルスプリングとの間に形成される隙間に関しては言及されていない。また、当該オイルリング用線材に設けられている貫通油孔に関しては、テーパー部の角度についての開示はあっても貫通油孔の具体的な大きさ（開口幅及び開口高さ）に関しては設定されていない。すなわち、特許文献２のオイルリング用線材をオイルリングとして用いた場合には、例えば当該貫通油孔の開口部の面積が小さい場合には、スラッジにより孔が閉塞する可能性が増大し、オイル消費量の低減を図るのに必ずしも十分であるとは言い難い。

以上のことから、従来より、内燃機関の駆動時のオイル消費量を確実に低減でき、オイルリングの薄幅化による張力の低下に対応可能な内燃機関用オイルリングの提供が求められてきた。

そこで、本件発明者等は、鋭意研究の結果、前記課題を解決するため、以下のような内燃機関用オイルリングを採用した。

本件発明の内燃機関用オイルリングは、断面略Ｉ字型のオイルリング本体と当該オイルリング本体内周側に配置されるコイルエキスパンダとからなり、当該オイルリング本体は、シリンダライナ内周壁と摺動する第１レールと、第２レールと、当該第１レール及び第２レールがシリンダライナの内周壁より掻き落としたオイルをピストン裏面へ流下させるための複数のオイル戻し孔を備えるウェブとで構成され、更に、当該オイルリング本体は、その内周面に沿って、当該コイルエキスパンダを安定配置するためのコイルエキスパンダ収容凹部を備え、当該コイルエキスパンダ収容凹部にコイルエキスパンダを配置した状態のオイルリング本体の軸方向断面において、オイルリング本体とコイルエキスパンダとの間に形成される隙間面積が、オイルリング本体の断面積の１％〜５０％であることを特徴としている。

そして、本件発明の内燃機関用オイルリングは、前記オイルリング本体の外周面には、掻き落としたオイルを一時的に滞留受容するための外周溝を備え、軸方向断面における当該外周溝の溝幅が０．３ｍｍ〜１．６ｍｍであることが好ましい。

また、本件発明の内燃機関用オイルリングは、前記オイルリング本体を構成するウェブの径方向断面厚さは、０．３ｍｍ〜０．７ｍｍであることが好ましい。

また、本件発明の内燃機関用オイルリングは、前記オイルリング本体を構成するウェブに設けるオイル戻し孔は、開口幅が１．０ｍｍ〜５．０ｍｍ、開口高さが０．３ｍｍ〜０．８ｍｍであることが好ましい。

また、本件発明の内燃機関用オイルリングは、前記オイルリング本体を構成するウェブに設けるオイル戻し孔は、開口幅が１．０ｍｍ〜５．０ｍｍ、オイルリング本体の外周側の開口高さが０．３ｍｍ〜１．５ｍｍ、オイルリング内周側の開口高さが０．１７ｍｍ〜０．８０ｍｍであることが好ましい。

また、本件発明の内燃機関用オイルリングは、前記オイルリング本体を構成するウェブに設けるオイル戻し孔は、オイルリング本体の内周側の開口高さをＸとし、オイルリング本体の外周側の開口高さをＹとした場合、Ｘ／Ｙ＝０．５５〜０．９９であることが好ましい。

また、本件発明の内燃機関用オイルリングは、前記オイルリング本体の軸方向高さが１．０ｍｍ〜２．５ｍｍであることが好ましい。

また、本件発明の内燃機関用オイルリングは、前記オイルリング本体のシリンダボア径に対する張力比が０．１Ｎ／ｍｍ〜０．５Ｎ／ｍｍであることが好ましい。

本件発明の内燃機関用オイルリングでは、オイルリング本体とコイルエキスパンダとの間に形成される隙間面積を、オイルリング本体の断面積の１％〜５０％に設定したものである。この隙間面積を、上述のような適正な範囲とすることにより、主に自動車に使用されるガソリン用内燃機関、ディーゼル用内燃機関のオイル消費量を確実に削減できるようになる。

以下、本件発明の実施の形態を図にしたがって説明する。図１は、本件発明の一実施の形態を示す内燃機関用オイルリング１の軸方向断面図である。この内燃機関用オイルリング１は、ピストン１０のオイルリング溝１１に装着されている。また、この内燃機関用オイルリング１は、２ピース構成のオイルリングであり、オイルリング本体２と、コイルエキスパンダ３とから構成されている。

オイルリング本体２は、図２に示すように略円形で、且つ、断面略Ｉ字状に形成されており、合口部２ａを備えている。そして、このオイルリング本体２は、第１レール２１と、第２レール２２と、ウェブ２３とが一体化して構成されている。

第１レール２１及び第２レール２２は、略円形に形成されている。図１に示すように、この第１レール２１及び第２レール２２の各々は、オイルリング本体２の上側部分及び下側部分を構成している。そして、第１レール２１及び第２レール２２の上面が、ピストン１０の往復動作の際に、ピストン１０のオイルリング溝１１に当接する。また、第１レール２１及び第２レール２２の各々の外周摺動面２１１，２２１は、シリンダライナ５０の内周壁５１と油膜を介して接触し、ピストン軸方向に摺動する。

また、ウェブ２３は、図２に示すように略円形であって、双方の第１及び第２レール２１，２２よりも薄肉状に形成されている。そして、このウェブ２３は、図１に示すように、第１レール２１と第２レール２２とを連結してオイルリング本体２の中間部分を構成している。また、図２や図３から明らかなように、このウェブ２３は、半径方向に貫通形成されたオイル戻し孔２３１を備え、且つ、そのオイル戻し孔２３１が周方向に複数配置して形成されている。

そして、図１に示すように、オイルリング本体２の内周面には、双方の第１及び第２レール２１，２２及びウェブ２３により、コイルエキスパンダ収容凹部２ｂが周方向に形成されている。また、オイルリング本体２の外周面には、双方の第１及び第２レール２１，２２及びウェブ２３により、凹字状の外周溝２ｃが周方向に形成されている。

一方、前記コイルエキスパンダ３は、図４に、その一部を示したように、スプリングのように螺旋状の形態のコイルを用いて、これを円弧状としたものである。そして、このコイルエキスパンダ３は、オイルリング本体２の内周側においてコイルエキスパンダ収容凹部２ｂ内に安定して配置されている。そして、コイルエキスパンダ３は、軸方向断面で視てオイルリング本体の双方の第１及び第２レール２１，２２と二点で接触しており、この状態でオイルリング本体をシリンダライナ５０の内周壁５１に押し付けている。そして、図１に示すように、コイルエキスパンダ３とオイルリング本体２との間には、隙間１Ｓが形成されている。なお、ここで言うコイルエキスパンダは、断面が丸形状の線材、断面が矩形状の線材等の従来から使用されてきた線材を用いて製造することができる。しかし、オイルリングの薄幅化が進む現状を考えれば、コイルエキスパンダ自体の太さを細くし且つ要求張力を満たすことの容易性を考慮すると、断面が矩形状の線材を用いることが好ましい。

かかる構成において、図１を参照しつつ、内燃機関用オイルリング１の機能を説明する。ここで、ピストン１０が往復動する際に、オイルリング本体２の双方の第１及び第２レール２１，２２の外周摺動面２１１，２２１が、シリンダライナ５０の内周壁５１に付着している余分なオイルを掻き落とす。掻き落とされたオイルは、オイルリング本体２の外周溝２ｃ内に一時的に滞留受容された後、オイル戻し孔２３１を通ってコイルエキスパンダ収容凹部２ｂに流れる。コイルエキスパンダ収容凹部２ｂに流されてきたオイルは、オイルリング溝１１内に設けられているオイルドレイン穴２４を通ってピストン１０の裏面に流下し、オイルパンに戻される。

そして、この内燃機関用オイルリング１では、オイルリング本体２とコイルエキスパンダ３との間に隙間１Ｓが形成されていることにより、オイル戻し孔２３１がコイルエキスパンダ３で塞がれることがない。そのため、内燃機関用オイルリング１の掻き落としたオイルは、すばやくオイルリングの背面側に設けられたオイルドレイン穴２４に逃がすことができるので、オイル消費量を低減することが可能となる。

なお、オイルリング本体とコイルエキスパンダとの間に形成される隙間面積とは、図１に示すように、オイルリング本体２にコイルエキスパンダ３を組み付けた際に、オイルリング本体２の内周側とコイルエキスパンダ３の最外径との間にできる軸方向における隙間１Ｓの断面積をいう。この内燃機関用オイルリング１では、軸方向断面において、隙間１Ｓの断面積を、オイルリング本体２の断面積の１％〜５０％に設定している。なお、ここで言う、オイルリング本体２の軸方向断面においてオイルリング本体２の断面積に対する隙間１Ｓの断面積の割合は、後に述べる「空隙率」と同義である。ここで、隙間１Ｓの断面積がオイルリング本体２の断面積の１％未満の場合には、オイル戻し孔２３１がコイルエキスパンダ３によって大部分塞がれてしまう。このため、掻き落としたオイルがオイル戻し孔２３１を通って、オイルリング溝の背面側に設けられたオイルドレイン穴２４に逃げにくくなり、オイル消費量が増大してしまう。また、隙間１Ｓの断面積がオイルリング本体２の断面積の５０％を超える場合には、内燃機関用オイルリング全体の剛性が弱くなり、オイル掻き機能が低下するおそれがある。よって、本実施の形態の内燃機関用オイルリング１においては、オイル消費量を確実に低減することができる。

また、この内燃機関用オイルリング１では、軸方向断面における外周溝２ｃの溝幅Ａを０．３ｍｍ〜１．６ｍｍに設定している。ここで、溝幅Ａが０．３ｍｍ未満の場合には、外周摺動面２１１，２２１においてシリンダライナ５０の内周壁５１に対する接触面積が大きくなり、面圧が低下してしまい、オイル消費量が増大する。また、溝幅Ａが１．６ｍｍを超える場合には、外周摺動面２１１，２２１においてシリンダライナ５０の内周壁５１に対する接触面積が小さくなるので、第１及び第２レール２１，２２の強度が低下し、折損するおそれがある。

また、この内燃機関用オイルリング１では、ウェブ２３の径方向断面厚さＢを０．３ｍｍ〜０．７ｍｍに設定している。ここで、ウェブ２３の径方向断面厚さＢが０．３ｍｍより小さい場合には、双方の第１及び第２レール２１，２２の強度が弱まり、オイルリング本体２の耐久性が低下するおそれがある。また、ウェブ２３の径方向断面厚さＢが０．７ｍｍより大きい場合には、オイルリング本体２とコイルエキスパンダ３との隙間１Ｓが小さくなるので、オイル戻し孔２３１を通過したオイルが内燃機関用オイルリングの内周側にスムーズに排出することができないおそれがある。

また、この内燃機関用オイルリング１では、オイル戻し孔２３１について、開口幅Ｃ（図３参照）を１．０ｍｍ〜５．０ｍｍ、開口高さＤ（図１及び図３参照）を０．３ｍｍ〜０．８ｍｍに設定している。ここで、開口幅Ｃが１．０ｍｍより小さく、開口高さＤが０．３ｍｍより小さい場合には、掻き落としたオイルを速やかにオイルリングの背面側に設けられたオイルドレイン穴２４へ排出することができないおそれがある。また、開口幅Ｃが５．０ｍｍより大きく、開口高さＤが０．８ｍｍより大きい場合には、双方の第１及び第２レール２１，２２の強度が弱まり、オイルリング本体２の強度が低下するおそれがある。なお、オイル戻し孔２３１の形状は、図３で明瞭に理解できるような、長方形形状の両端部の開口高さＤに相当する辺を一定の曲率半径Ｒを備える弧状辺として形成したものに限定されない。例えば、オイルリングとしての要求特性を満たす限りにおいて長方形、円形状、楕円形状、開口高さＤに相当する辺を曲線形状としたもの等の種々の形状を適宜選択して使用することができる。

また、この内燃機関用オイルリング１は、オイル戻し孔２３１について、オイルリング本体の外周側の開口高さ（図５に示すＹ）を０．３ｍｍ〜１．５ｍｍ、オイルリング本体の内周側の開口高さ（図５に示すＸ）を０．１７ｍｍ〜０．８０ｍｍ、開口幅Ｃ（図３参照）を１．０ｍｍ〜５．０ｍｍに設定している。ここで、開口高さＸが０．１７ｍｍより小さく、且つ、開口高さＹが０．３ｍｍより小さく、開口幅Ｃが１．０ｍｍより小さい場合には、掻き落としたオイルを速やかにオイルリングの背面側に設けられたオイルドレイン孔２４へ排出することができないおそれがある。また、開口高さＸが０．８０ｍｍより大きく、且つ、開口高さＹが１．５ｍｍより大きく、開口幅Ｃが５．０ｍｍより大きい場合には、双方の第１及び第２レール２１，２２の強度が弱まり、オイルリング本体２の強度が低下するおそれがある。

この場合に、この内燃機関用オイルリング１は、オイル戻し孔２３１について、オイルリング本体の内周側の開口高さをＸとし、オイルリング本体の外周側の開口高さをＹとした場合（図５参照）、Ｘ／Ｙ＝０．５５〜０．９９となるように設定される。ここで、Ｘ／Ｙが０．５５より小さい場合には、オイル戻し孔２３１に設けられるテーパー角度が大きくなり、オイルをオイルリング外周側から内周側へ流通させるときに当該内周側オイル戻し孔２３１の開口面積が小さくなることでオイル流通性の悪下を招き、且つ、オイルリング本体２の強度が低下するおそれがある。一方、Ｘ／Ｙが０．９９より大きい場合には、オイル戻し孔２３１の開口高さが、オイルリング本体の外周側と内周側とが同一、または、外周側が内周側より低くなるため、効率の良いオイル流通性が確保できなくなる。

また、この内燃機関用オイルリング１では、オイルリング本体の軸方向高さｈ１を１．０ｍｍ〜２．５ｍｍに設定している。ここで、オイルリング本体の軸方向高さｈ１が１．０ｍｍよりも小さい場合には、外周摺動面２１１，２２１においてシリンダライナ５０の内周壁５１に対する接触面積が小さくなると共に、強度の問題からオイル戻し孔の開口面積を広く取ることが出来なくなり、オイル消費量が増大するおそれがある。また、内燃機関用オイルリング１のオイルリング本体の軸方向高さｈ１が２．５ｍｍよりも大きい場合には、高い張力を必要とするようになり、オイル消費量が増大するおそれがある。

また、この内燃機関用オイルリング１では、シリンダボア径（図示せず）に対する張力比（［オイルリングの張力（Ｎ）］／［シリンダボア径（ｍｍ）］で算出される値）を、０．１Ｎ／ｍｍ〜０．５Ｎ／ｍｍに設定している。ここで、シリンダボア径に対する張力比が０．１Ｎ／ｍｍよりも小さい場合には、外周摺動面２１１，２２１においてシリンダライナ５０の内周壁５１に対する押圧力が十分でない。したがって、外周摺動面２１１，２２１は余分なオイルを十分に掻き落とすことができず、オイル消費量が増大するおそれがある。また、シリンダボア径に対する張力比が０．５Ｎ／ｍｍよりも大きい場合には、外周摺動面２１１，２２１においてシリンダライナ５０の内周壁５１に対する押圧力が大きすぎてしまうので、摩擦力が高くなり、燃費が低下するおそれがある。

このように、本実施の形態の内燃機関用オイルリング１においては、外周溝２ｃの溝幅Ａ、ウェブ２３の径方向断面厚さＢ、オイル戻し孔２３１の開口幅Ｃ及び開口高さＤ、オイルリング本体の軸方向高さｈ１、シリンダボア径（図示せず）に対する張力比をそれぞれ適切な範囲に設定することにより、オイル消費量をさらに低減できるとともに、耐久性の低下及び燃費の低下を抑えることができる。

以下、実施例および比較例を示して本件発明を具体的に説明する。なお、本件発明は、以下の実施例に限定されるものではない。

実施例１では、排気量が２０００ｃｃ、シリンダボア径が８６ｍｍの４気筒ガソリンエンジンの実機試験を行い、オイル消費量の確認を行った。なお、エンジンの運転条件は、全負荷（ＷＯＴ）で回転数５０００ｒｐｍで１０時間行った。そして、ピストンリングの組み合わせは、１ｓｔリング、２ｎｄリング、オイルリングとした。このときの１ｓｔリングは、１０Ｃｒ鋼からなる軸方向高さ（ｈ１）１．２ｍｍ、径方向厚さ（ａ１）２．９ｍｍのものにガス窒化処理を施したものを用いた。２ｎｄリングは、ＦＣ材からなる軸方向高さ（ｈ１）１．２ｍｍ、径方向厚さ（ａ１）３．４ｍｍのものを用いた。

なお、念のために１ｓｔリングを構成する１０Ｃｒ鋼及び２ｎｄリングを構成するＦＣ材に関して述べておく。ここで言う１０Ｃｒ鋼は、炭素０．５０質量％、ケイ素０．２１質量％、マンガン０．３０質量％、クロム１０．１質量％、リン０．０２質量％、硫黄０．０１質量％、残部鉄及び不可避不純物の組成を備え、且つ、ガス窒化処理を施したものである。そして、ここで言うＦＣ材とは、炭素３．４１質量％、ケイ素２．０５質量％、マンガン０．６５質量％、リン０．３０質量％、硫黄０．０８質量％、クロム０．１０質量％、銅０．１０質量％、残部鉄及び不可避不純物の組成を備えるＦＣ２５０材相当のものである。

そして、オイルリングは、上述の実施の形態で述べた２ピース構成の内燃機関用オイルリングを使用した。そして、ここで用いたコイルエキスパンダは、断面が丸形状の線材を用いて製造したものである。具体的には、下記に示す仕様のものである。また、以下に示す空隙率とは、オイルリング本体２の軸方向断面においてオイルリング本体２の断面積に対する隙間１Ｓの断面積の割合である。なお、本件実施例、他の実施例及び比較例で使用したオイルリングの備えるオイル戻し孔は、図３に拡大して示したオイル戻し孔２３１の形状と同様であり、このときの長方形形状の両端部の開口高さＤに相当する辺を曲率半径Ｒを０．２ｍｍの弧状辺として形成している。

軸方向高さｈ１ ：２．０ｍｍ
径方向厚さａ１ ：２．７５ｍｍ
外周溝の溝幅Ａ ：１．３４ｍｍ
ウェブの径方向断面厚さＢ ：０．４５ｍｍ
オイル戻し孔の開口幅Ｃ ：１．４ｍｍ
オイル戻し孔の開口高さＤ ：０．５ｍｍ
シリンダボア径に対する張力比 ：０．２３Ｎ／ｍｍ

ここで言うオイルリングを構成するオイルリング本体は、炭素０．７０質量％、ケイ素０．２５質量％、マンガン０．３０質量％、クロム８．０５質量％、リン０．０１質量％、硫黄０．０１質量％、残部鉄及び不可避不純物の組成の所謂８Ｃｒ鋼を用い、且つ、ガス窒化処理を施した素材を用いた。そして、コイルエキスパンダは、炭素０．５５質量％、ケイ素１．４１質量％、マンガン０．６５質量％、クロム０．６８質量％、銅０．０６質量％、リン０．０１質量％、硫黄０．０１質量％、残部鉄及び不可避不純物の組成を備えるＳＷＯＳＣ−Ｖ材相当の素材を用いた。

そして、この実施例１では、前記空隙率を１％、１０％、３０％、５０％とした４条件を用いて、オイル消費量の確認を行った。以下、これらを実施例１−Ａ〜実施例１−Ｄとして表示する。そして、その結果を比較例１と対比可能なように、表１に纏めて示す。

実施例２では、実施例１と同じエンジンを用いて、実施例１と同じ運転条件でエンジンを駆動させてオイル消費量の確認を行った。そして、ピストンリングの組み合わせは、１ｓｔリング、２ｎｄリング、オイルリングとした。１ｓｔリング及び２ｎｄリングは実施例１と同じものである。そして、オイルリングは、実施例１と同様に実施の形態で説明した２ピース構成の内燃機関用オイルリングを使用した。具体的には、下記に示す仕様のものである。

軸方向高さｈ１ ：２．０ｍｍ
径方向厚さａ１ ：２．７５ｍｍ
外周溝の溝幅Ａ ：１．３４ｍｍ
ウェブの径方向断面厚さＢ ：０．４５ｍｍ
オイル戻し孔の開口幅Ｃ ：１．４ｍｍ
オイル戻し孔の開口高さＤ ：０．４０ｍｍ
シリンダボア径に対する張力比 ：０．２３Ｎ／ｍｍ

そして、この実施例２では、前記空隙率を１％、１０％、３０％、５０％とした４条件を用いて、オイル消費量の確認を行った。以下、これらを実施例２−Ａ〜実施例２−Ｄとして表示する。そして、その結果を比較例２と対比可能なように、表２に纏めて示す。

実施例３では、実施例１と同じエンジンを用いて、実施例１と同じ運転条件でエンジンを駆動させてオイル消費量の確認を行った。そして、ピストンリングの組み合わせは、１ｓｔリング、２ｎｄリング、オイルリングとした。１ｓｔリング及び２ｎｄリングは実施例１と同じものである。そして、オイルリングは、実施例１と同様に実施の形態で説明した２ピース構成の内燃機関用オイルリングを使用した。具体的には、下記に示す仕様のものである。

軸方向高さｈ１ ：１．５ｍｍ
径方向厚さａ１ ：２．１ｍｍ
外周溝の溝幅Ａ ：１．０１ｍｍ
ウェブの径方向断面厚さＢ ：０．４ｍｍ
オイル戻し孔の開口幅Ｃ ：１．４ｍｍ
オイル戻し孔の開口高さＤ ：０．３５ｍｍ
シリンダボア径に対する張力比 ：０．２３Ｎ／ｍｍ

そして、この実施例３では、前記空隙率を１％、１０％、３０％、５０％とした４条件を用いて、オイル消費量の確認を行った。以下、これらを実施例３−Ａ〜実施例３−Ｄとして表示する。そして、その結果を比較例３と対比可能なように、表３に纏めて示す。

実施例４では、実施例１と同じエンジンを用いて、実施例１と同じ運転条件でエンジンを駆動させてオイル消費量の確認を行った。そして、ピストンリングの組み合わせは、１ｓｔリング、２ｎｄリング、オイルリングとした。１ｓｔリング及び２ｎｄリングは実施例１と同じものである。そして、オイルリングは、実施例１と同様に実施の形態で説明した２ピース構成の内燃機関用オイルリングを使用した。具体的には、下記に示す仕様のものである。

軸方向高さｈ１ ：１．２ｍｍ
径方向厚さａ１ ：１．７５ｍｍ
外周溝の溝幅Ａ ：０．７１ｍｍ
ウェブの径方向断面厚さＢ ：０．４ｍｍ
オイル戻し孔の開口幅Ｃ ：１．２ｍｍ
オイル戻し孔の開口高さＤ ：０．３０ｍｍ
シリンダボア径に対する張力比 ：０．１５Ｎ／ｍｍ

そして、この実施例４では、前記空隙率を１％、１０％、３０％、５０％とした４条件を用いて、オイル消費量の確認を行った。以下、これらを実施例４−Ａ〜実施例４−Ｄとして表示する。そして、その結果を比較例４と対比可能なように、表４に纏めて示す。

実施例５では、実施例１と同じエンジンを用いて高速運転試験を実施し、オイル消費量の確認を行った。なお、エンジンの運転条件は、全負荷（ＷＯＴ）で回転数６０００ｒｐｍで１０時間行った。そして、ピストンリングの組合せは、１ｓｔリング、２ｎｄリング、オイルリングとした。１ｓｔリング及び２ｎｄリングは実施例１と同じものである。

そして、オイルリングは、実施の形態で説明した２ピース構成の内燃機関用オイルリングを使用した。そして、ここで用いたコイルエキスパンダは、断面が丸形状の線材を用いて製造したものである。具体的には、下記に示す仕様のものである。なお、このときのオイルリングは、前記オイル戻し孔の開口高さは、当該オイルリング本体における外周面側の高さＹに対する内周面側の高さＸの比率Ｘ／Ｙ＝０．９のテーパー形状であるものを用いた。使用したオイルリングは、具体的には下記に示す仕様のものである。

軸方向高さｈ１ ：１．５ｍｍ
径方向厚さａ１ ：２．０ｍｍ
外周溝の溝幅Ａ ：１．０ｍｍ
ウェブの径方向断面厚さＢ ：０．５ｍｍ
オイル戻し孔の開口幅Ｃ ：１．０ｍｍ
オイル戻し孔の開口高さＸ ：０．４５ｍｍ
オイル戻し孔の開口高さＹ ：０．５ｍｍ
Ｘ／Ｙ ：０．９
シリンダボア径に対する張力比 ：０．１５Ｎ／ｍｍ

そして、この実施例５では、前記空隙率を１５％とした条件を用いて、オイル消費量の確認を行った。図６には、上述した仕様のオイルリングを用いて高速運転試験を実施し、オイル消費量の確認を行った結果を比較例と対比可能なように示した。図６に示すように、実施例５のオイル消費量比は、比較例５のオイル消費量比を基準として、この数値を１とした場合の比率として示したときに０．６となった。

実施例６では、実施例１と同じエンジンを用いて長時間耐久試験を実施し、オイル消費量の確認を行った。なお、エンジンの運転条件は、回転数４０００ｒｐｍでトータル５００時間とした。そして、ピストンリングの組合せは、１ｓｔリング、２ｎｄリング、オイルリングとした。１ｓｔリング、２ｎｄリングは実施例１と同じものを使用し、オイルリングは実施例５と同じものを使用した。本試験で使用するオイルは、劣化オイルを使用し、スラッジによるオイル戻し孔の閉塞の発生も考慮に入れた試験を行った。

図７には、この長時間耐久試験の結果を比較例と対比可能なように示した。このときの実施例６のオイル消費量比は、実施例６のオイルリングを用いて１時間以内のオイル消費量（ｇ／ｈ）を基準として、この数値を１とした場合の比率として示した。試験開始から２５０時間、５００時間経過後のオイル消費量を確認した結果、実施例１の場合、５００時間を経過しても結果が悪くなるどころか若干良い傾向に推移していることが分かる。

比較例

［比較例１］
比較例１は、実施例１との対比用に用いる。比較例１では、実施例１と同じエンジンを用いて、実施例１と同じ駆動条件でエンジンを駆動させてオイル消費量の確認を行った。そして、ピストンリングは、１ｓｔリング、２ｎｄリング、オイルリングを組み合わせたものを使用した。１ｓｔリング及び２ｎｄリングは実施例１と同じものである。そして、オイルリングは、実施例１のオイルリングにおいて空隙率を０％、０．５％、５５％の３条件に変えたものを使用したが、空隙率を５５％としたオイルリングについては、試験途中で折損したため、オイル消費の確認はできなかった。したがって、空隙率０％を比較例１−ａ、空隙率０．５％を比較例１−ｂとして表示する。そして、その結果を実施例１と対比可能なように、表１に纏めて示す。

［比較例２］
比較例２は、実施例２との対比用に用いる。この比較例２では、実施例１と同じエンジンを用いて、実施例１と同じ駆動条件でエンジンを駆動させてオイル消費量の確認を行った。そして、オイルリングは、実施例２のオイルリングにおいて空隙率を０％、０．５％、５５％の３条件に変えたものを使用したが、空隙率を５５％としたオイルリングについては、試験途中で折損したため、オイル消費の確認はできなかった。したがって、空隙率０％を比較例２−ａ、空隙率０．５％を比較例２−ｂとして表示する。そして、その結果を実施例２と対比可能なように、表２に纏めて示す。

［比較例３］
比較例３は、実施例３との対比用に用いる。この比較例３では、実施例１と同じエンジンを用いて、実施例１と同じ駆動条件でエンジンを駆動させてオイル消費量の確認を行った。そして、オイルリングは、実施例３のオイルリングにおいて空隙率を０％、０．５％、５５％の３条件に変えたものを使用したが、空隙率を５５％としたオイルリングについては、試験途中で折損したため、オイル消費の確認はできなかった。したがって、空隙率０％を比較例３−ａ、空隙率０．５％を比較例３−ｂとして表示する。そして、その結果を実施例３と対比可能なように、表３に纏めて示す。

［比較例４］
比較例４は、実施例４との対比用に用いる。この比較例４では、実施例１と同じエンジンを用いて、実施例１と同じ駆動条件でエンジンを駆動させてオイル消費量の確認を行った。そして、オイルリングは、実施例４のオイルリングにおいて空隙率を０％、０．５％、５５％の３条件に変えたものを使用したが、空隙率を５５％としたオイルリングについては、試験途中で折損したため、オイル消費の確認はできなかった。したがって、空隙率０％を比較例４−ａ、空隙率０．５％を比較例４−ｂとして表示する。そして、その結果を実施例４と対比可能なように、表４に纏めて示す。

［比較例５］
比較例５は、実施例５との対比用に用いる。この比較例５では、実施例１と同じエンジンを用いて、実施例５と同じ駆動条件でエンジンを駆動させてオイル消費量の確認を行った。そして、オイルリングは、前記オイル戻し孔の開口高さは、当該オイルリングにおける外周面側の高さＹに対する内周面側の高さＸの比率Ｘ／Ｙ＝１の非テーパー形状であり、且つ、前記空隙率が実施例５と同様に１５％の条件のものを使用した。使用したオイルリングは、具体的には下記に示す仕様のものである。そして、その結果を実施例５と対比可能なように、図６に纏めて示す。

軸方向高さｈ１ ：１．５ｍｍ
径方向厚さａ１ ：２．０ｍｍ
外周溝の溝幅Ａ ：１．０ｍｍ
ウェブの径方向断面厚さＢ ：０．５ｍｍ
オイル戻し孔の開口幅Ｃ ：１．０ｍｍ
オイル戻し孔の開口高さＸ ：０．４５ｍｍ
オイル戻し孔の開口高さＹ ：０．４５ｍｍ
Ｘ／Ｙ ：１
シリンダボア径に対する張力比 ：０．１５Ｎ／ｍｍ

［比較例６］
比較例６は、実施例６との対比用に用いる。この比較例６では、実施例１と同じエンジンを用いて、実施例６と同じ駆動条件でエンジンを駆動させてオイル消費量の確認を行った。そして、オイルリングは、前記オイル戻し孔の開口高さは、当該オイルリングにおける外周面側Ｙの高さに対する内周面側の高さＸの比率Ｘ／Ｙ＝１の非テーパー形状であるものを使用した。使用したオイルリングは、比較例５と同じものを使用した。そして、その結果を実施例６と対比可能なように、図７に纏めて示す。

図７のオイル消費量比は、比較例６のオイルリングを用いた場合に得られる、比較例６のオイルリングを用いて１時間以内のオイル消費量（ｇ／ｈ）を基準として、この数値を１とした場合の比率として示した。試験開始から２５０時間、５００時間経過後のオイル消費量を確認した結果、比較例６の場合、２５０時間を経過したあたりからオイル消費量の増加が顕著になる傾向が現れた。

［実施例と比較例との対比］
実施例１と比較例１との対比： 以下の表１には、実施例１（実施例１−Ａ〜実施例１−Ｄ）及び比較例１（比較例１−ａ及び比較例１−ｂ）のオイル消費量の結果を示している。この表１のオイル消費量比は、比較例１のオイルリングを用いたときのオイル消費量（ｇ／ｈ）の数値を１．００とした場合の比率である。

この表１から明かなように、実施例１のオイルリングの方が、オイル消費量比の値が小さい。即ち、オイルリング本体２の断面積に対する隙間１Ｓの断面積の割合である空隙率を１％〜５０％にした方が、比較例１と比べて、オイル消費量を確実に削減できている。また、表１には示していないが、当該空隙率が５５％の比較例試料は、試験途中でオイルリングが折損したためにその後の試験は中止となった。これは、当該空隙率が５０％を超えて内燃機関用オイルリング全体の剛性が弱くなったためと考えられる。

実施例２と比較例２との対比： 以下の表２に、実施例２（実施例２−Ａ〜実施例２−Ｄ）及び比較例２（比較例２−ａ及び比較例２−ｂ）のオイル消費量の結果を示している。この表２のオイル消費量比は、比較例１（比較例１−ａ）のオイルリングを用いたときのオイル消費量（ｇ／ｈ）を基準として、この数値を１とした場合の比率である。

この表２から分かるように、実施例２のオイルリングの方が、比較例２に比べて、オイル消費量比の値が小さいことが明らかである。また、実施例２のオイルリングは、実施例１のオイルリングと比べたときには、オイル戻し孔の開口高さＤが小さくなっているが、オイルリング本体２の断面積に対する隙間１Ｓの断面積の割合である空隙率を１％〜５０％にすることによって、オイル消費量を確実に低減することができる。また、表２には示していないが、当該空隙率が５５％の比較例試料は、試験途中でオイルリングが折損したためにその後の試験は中止となった。これは、当該空隙率が５０％を超えて内燃機関用オイルリング全体の剛性が弱くなったためと考えられる。

実施例３と比較例３との対比： 以下の表３に、実施例３（実施例３−Ａ〜実施例３−Ｄ）及び比較例３（比較例３−ａ及び比較例３−ｂ）のオイル消費量の結果を示している。この表３のオイル消費量比は、比較例１（比較例１−ａ）のオイルリングを用いたときのオイル消費量（ｇ／ｈ）を基準として、この数値を１とした場合の比率である。

この表３からわかるように、実施例３のオイルリングの方が、比較例３と比べて、オイル消費量比の値が小さいことが明らかである。そして、実施例３のオイルリングを実施例２のオイルリングと比べると、オイルリング本体の軸方向高さｈ１、外周溝の溝幅Ａ、オイル戻し孔の開口高さＤのそれぞれの値が小さくても、オイルリング本体２の断面積に対する隙間１Ｓの断面積の割合である空隙率を１％〜５０％にすることによって、オイル消費量を確実に低減することができている。また、表３には示していないが、当該空隙率が５５％の比較例試料は、試験途中でオイルリングが折損したためにその後の試験は中止となった。これは、当該空隙率が５０％を超えて内燃機関用オイルリング全体の剛性が弱くなったためと考えられる。なお、この表３では、比較例３もオイル消費量比が１．００以下の値になっているが、比較例３と対比すべき実施例３では、より一層オイル消費量比の改善が出来ていることを明記しておく。即ち、同一の内燃機関及び運転条件であれば、本件発明に係る技術的思想を採用したオイルリングを採用することが有利であることを裏付けている。

実施例４と比較例４との対比： 以下の表４に、実施例４（実施例４−Ａ〜実施例４−Ｄ）及び比較例４（比較例４−ａ及び比較例４−ｂ）のオイル消費量の結果を示している。この表４のオイル消費量比は、比較例１（比較例１−ａ）の内燃機関用オイルリングを用いたときのオイル消費量（ｇ／ｈ）を基準として、この数値を１とした場合の比率である。

この表４から分かるように、実施例４のオイルリングの方が、比較例４と比べて、オイル消費量比の値が小さいことが明らかである。また、実施例４のオイルリングと、実施例３のオイルリングとを比べると、オイルリング本体の軸方向高さｈ１、外周溝の溝幅Ａ、オイル戻し孔の開口高さＤのそれぞれの値が小さくても、オイルリング本体２の断面積に対する隙間１Ｓの断面積の割合である空隙率を１％〜５０％にすることによって、オイル消費量を確実に低減できることが分かる。また、表４には示していないが、当該空隙率が５５％の比較例試料は、試験途中でオイルリングが折損したためにその後の試験は中止となった。これは、当該空隙率が５０％を超えて内燃機関用オイルリング全体の剛性が弱くなったためと考えられる。なお、この表４では、比較例４もオイル消費量比が１．００以下の値になっているが、比較例４と対比すべき実施例４では、より一層オイル消費量比の改善が出来ていることを明記しておく。即ち、同一の内燃機関及び運転条件であれば、本件発明に係る技術的思想を採用したオイルリングを採用することが有利であることを裏付けている。

実施例５と比較例５との対比： 図６は、高速運転試験を行った際の実施例５及び比較例５のオイル消費量の結果を示している。図６のオイル消費量比は、比較例５のオイルリングを用いたときのオイル消費量（ｇ／ｈ）を基準として、この数値を１とした場合の比率である。図６に示すように、実施例５のオイル消費量比は、比較例５のオイル消費量比を１とした場合の比率で０．６となった。

この図６から分かるように、実施例５のオイルリングの方が比較例５と比べて、オイル消費量比の値が小さい。この結果より、オイルリングに設けられるオイル戻し孔の開口高さは、当該オイルリング本体の外周面側の高さＹに対する内周面側の高さＸの比率Ｘ／Ｙ＝０．９のテーパー形状を有する方が、非テーパー形状のものよりオイル消費量を削減する効果が得られることが分かる。

実施例６と比較例６との対比： 図７は、長時間耐久試験を行った際の実施例６及び比較例６のオイル消費量比の時間経過毎の推移を示している。図７に示すように、実施例６と比較例６とのオイル消費量比は、時間が経過するに従って双方の差が大きくなっているのが分かる。

この図７から分かるように、実施例６のオイルリングの方が比較例６に比べて、オイル消費量比の値が小さい。図７で特に注目すべきは、実施例６のオイルリングを用いた場合には時間が経過しても試験開始当初よりもむしろオイル消費量が僅かに減少しているのに対し、比較例６のオイルリングを用いた場合には時間の経過とともにオイル消費量の増加が顕著になっている点である。この要因として、比較例６のオイルリングは、オイルリング本体の外周側に設けられているオイル戻し孔の面積が実施例６より小さいので、劣化オイルを使用したことによって当該オイルに含まれるスラッジがオイル戻し孔の周りに堆積し、孔を塞いでしまうことが考えられる。実施例６のオイルリングを使用した場合に試験時間の経過後の方が試験開始当初よりもオイル消費量が減少したのは、オイルリングのシリンダライナに対するなじみ性が向上したことが要因として考えられる。

以上の実施例５と比較例５及び実施例６と比較例６の結果より、オイルリング本体に設けるオイル戻し孔は、当該オイルリング本体における外周面側の高さと内周面側の高さが同じものとそうでないものとでは少なからずオイル消費量に影響を及ぼすことが分かった。そこで、次に、オイル戻し孔のオイルリング本体の外周面側の高さに対する内周面側の高さの比率を変えた場合に、この変化がどうオイル消費量に影響を及ぼすのかについてみていく。

図８は、実施例１と同じエンジンを用いて、実施例５と同じ駆動条件でエンジンを駆動させて高速運転試験を行った際の、オイル戻し孔のオイルリング本体の外周面側の高さに対する内周面側の高さの各設定した比率毎のオイル消費量の変化を示している。図８において、オイル消費量比は、当該オイル戻し孔の外周面側の高さと内周面側の高さが同じ（非テーパー形状）オイルリングを用いたときのオイル消費量（ｇ／ｈ）を基準として、この数値を１とした場合の比率として示した。また、図８は、オイルリングに設けられるオイル戻し孔の開口高さの当該オイルリング本体の外周面側高さＹに対する内周面側の高さＸの比率Ｘ／Ｙの値が１．１、１．０、０．９、０．６、０．５の場合に得られるオイル消費量比の値のデータから近似曲線を作成して示したものである。図８に示すように、オイルリング本体の外周面側高さＹに対する内周面側の高さＸの比率Ｘ／Ｙの値が０．５５〜０．９９の範囲内にあるときに、オイル戻し孔が非テーパー形状（オイル消費量比＝１）のものよりオイル消費量の削減効果が得られていることが分かる。

以上の結果より、同一の内燃機関及び運転条件であれば、本件発明に係る技術的思想を採用したオイルリングを採用する方が、オイル消費量の削減に関して有効であることが裏付けられた。

本件発明に係る内燃機関用オイルリングは、あらゆる内燃機関に適用可能なものであり、このオイルリングを用いることで、オイル消費量を確実に削減することが出来る。従って、自動車用内燃機関に用いるとオイル消費量の削減に繋がるため、オイル供給頻度の低減、オイルの効率的消費が可能になり、資源の有効利用、環境負荷を低減化するという観点から好ましい。

本件発明の一実施の形態を示す内燃機関用オイルリングの軸方向断面図である。 同実施の形態を示すオイルリング本体の斜視図である。 同実施の形態を示すオイルリング本体の要部拡大図である。 同実施の形態を示す内燃機関用オイルリングの要部斜視図である。 同実施の形態を示すオイルリング本体の軸方向断面図である。 高速運転試験（６０００ｒｐｍ×１０ｈｒ）における、実施例と比較例のオイル消費量比を示すグラフである。 長時間耐久試験（４０００ｒｐｍ×５００ｈｒ）における実施例と比較例のオイル消費量比を示すグラフである。 オイルリング本体に設けるオイル戻し孔のオイルリング本体の外周側の高さに対する内周側の高さの比率とオイル消費量比との関係を示すグラフである。

符号の説明

１ 内燃機関用オイルリング
１Ｓ 隙間
２ オイルリング本体
２ａ 合口部
２ｂ コイルエキスパンダ収容凹部
２ｃ 外周溝
３ コイルエキスパンダ
１０ ピストン
２１ 第１レール
２２ 第２レール
２３ ウェブ
２４ オイルドレイン穴
５０ シリンダライナ
５１ 内周壁
２３１ オイル戻し孔
Ａ オイルリング本体の外周溝の溝幅
Ｂ ウェブの径方向断面厚さ
Ｃ オイル戻し孔の開口幅
Ｄ オイル戻し孔の開口高さ
ａ１ オイルリング本体の径方向厚さ
ｈ１ オイルリング本体の軸方向高さ

Claims (8)

1. 断面略Ｉ字型のオイルリング本体と当該オイルリング本体内周側に配置されるコイルエキスパンダとからなり、
   当該オイルリング本体は、シリンダライナ内周壁と摺動する第１レールと、第２レールと、当該第１レール及び第２レールがシリンダライナの内周壁より掻き落としたオイルをピストン裏面へ流下させるための複数のオイル戻し孔を備えるウェブとで構成され、
   更に、当該オイルリング本体は、その内周面に沿って、当該コイルエキスパンダを安定配置するためのコイルエキスパンダ収容凹部を備え、
   当該コイルエキスパンダ収容凹部にコイルエキスパンダを配置した状態のオイルリング本体の軸方向断面において、オイルリング本体とコイルエキスパンダとの間に形成される隙間面積が、オイルリング本体の断面積の１％〜５０％であることを特徴とする内燃機関用オイルリング。
2. 前記オイルリング本体の外周面には、掻き落としたオイルを一時的に滞留受容するための外周溝を備え、軸方向断面における当該外周溝の溝幅が０．３ｍｍ〜１．６ｍｍである請求項１に記載の内燃機関用オイルリング。
3. 前記オイルリング本体を構成するウェブの径方向断面厚さは、０．３ｍｍ〜０．７ｍｍである請求項１又は請求項２に記載の内燃機関用オイルリング。
4. 前記オイルリング本体を構成するウェブに設けるオイル戻し孔は、開口幅が１．０ｍｍ〜５．０ｍｍ、開口高さが０．３ｍｍ〜０．８ｍｍである請求項１〜請求項３のいずれかに記載の内燃機関用オイルリング。
5. 前記オイルリング本体を構成するウェブに設けるオイル戻し孔は、開口幅が１．０ｍｍ〜５．０ｍｍ、オイルリング本体の外周側の開口高さが０．３ｍｍ〜１．５ｍｍ、オイルリング本体の内周側の開口高さが０．１７ｍｍ〜０．８０ｍｍである請求項１〜請求項３のいずれかに記載の内燃機関用オイルリング。
6. 前記オイルリング本体を構成するウェブに設けるオイル戻し孔は、オイルリング本体の内周側の開口高さをＸとし、オイルリング本体の外周側の開口高さをＹとした場合、Ｘ／Ｙ＝０．５５〜０．９９である請求項５に記載の内燃機関用オイルリング。
7. 前記オイルリング本体の軸方向高さが１．０ｍｍ〜２．５ｍｍである請求項１〜請求項６のいずれかに記載の内燃機関用オイルリング。
8. 前記オイルリング本体のシリンダボア径に対する張力比が０．１Ｎ／ｍｍ〜０．５Ｎ／ｍｍである請求項１〜請求項７のいずれかに記載の内燃機関用オイルリング。

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