JP2008286308A - 等速自在継手 - Google Patents

Abstract

【課題】シャフト連結部位のガタを発生しにくくし、内側継手部材とシャフトを堅固に連結し得る凹凸嵌合構造を有する等速自在継手を提供する。
【解決手段】外側継手部材と、外側継手部材に内挿される内側継手部材と、外側継手部材と内側継手部材との間に介在してトルク伝達を行なうトルク伝達部材とを備えた等速自在継手である。シャフト５の外径面に軸方向に延びる凸部３５を設ける。内側継手部材の軸孔２２の内径面３７に円周方向に沿った凹溝３９を設ける。シャフト５を内側継手部材の軸孔２２に圧入して、シャフト５の凸部３５にて内側継手部材の軸孔２２の内径面３７にこの凸部３５に密着嵌合する凹部３６を軸方向に断続的に形成する。これによって、シャフト５の凸部３５と内側継手部材の凹部３６との嵌合接触部位３８全域が密着する凹凸嵌合構造Ｍを構成する。
【選択図】図１

Description

本発明は、自動車や各種産業機械の動力伝達系において使用され、例えばＦＦ車や４ＷＤ車、ＦＲ車などで使用されるドライブシャフトやプロペラシャフトに組み込まれる固定式あるいは摺動式等速自在継手に関し、特に内側継手部材とシャフトとを連結するための凹凸嵌合構造を備えた等速自在継手に関する。

例えば、自動車のドライブシャフトは、シャフトの一方の軸端に摺動式等速自在継手を装着し、他方の軸端に固定式等速自在継手を装着した構造を具備する。

このドライブシャフトの連結用継手として使用されている摺動式等速自在継手の一つであるトリポード型等速自在継手（ＴＪ）は、内周面に三本のトラック溝が軸方向に形成され、各トラック溝の両側にそれぞれ軸方向のローラ案内面を有する外側継手部材（外輪）と、半径方向に突出した三本の脚軸を有する内側継手部材（トリポード部材）と、その内側継手部材の脚軸と外側継手部材のローラ案内面との間に回転自在に収容された転動体（ローラ）とを主要な部材として構成される。

また、固定式等速自在継手の一つであるバーフィールド型等速自在継手（ＢＪ）は、内球面に複数のトラック溝を円周方向等間隔に軸方向に沿って形成した外側継手部材（外輪）と、外球面に外側継手部材のトラック溝と対をなす複数のトラック溝を円周方向等間隔に軸方向に沿って形成した内側継手部材（内輪）と、外側継手部材のトラック溝と内側継手部材のトラック溝間に介在してトルクを伝達する複数のボールと、外側継手部材の内球面と内側継手部材の外球面との間に介在してボールを保持するケージとを主要な部材として構成される。

これら摺動式等速自在継手あるいは固定式等速自在継手とシャフトとの連結構造には、内側継手部材の軸孔内径にシャフトの軸端を圧入する構造が採用されている。この内側継手部材の軸孔内径に軸方向に沿う凹凸として雌スプラインを形成すると共に、シャフトの軸端外径にも雄スプラインを形成する。

これら雌スプラインが形成された内側継手部材の軸孔内径と、雄スプラインが形成されたシャフトの軸端外径には、例えば高周波焼入れあるいは浸炭焼入れにより硬化処理が施されて硬化層が形成されている。この硬化層の形成により内側継手部材の軸孔内径およびシャフトの軸端外径の強度を確保するようにしている。

シャフトの軸端外径を内側継手部材の軸孔内径に圧入して雄スプラインと雌スプラインを噛み合わせることにより、シャフトを内側継手部材に嵌合させている。このシャフトと内側継手部材のスプライン嵌合により両者間でトルクを伝達可能としている（例えば、特許文献１の図２参照）。

また、このような内側継手部材とシャフトとの連結構造では、シャフトの軸端部に取り付けられた断面丸形の止め輪を、内側継手部材に設けられた係止面に当接させることにより抜け止めとしたものがある（例えば、特許文献２参照）。
特開２００３−３１４５８０号公報 特開平８−６８４２６号公報

ところで、前述した等速自在継手の内側継手部材とシャフトとの嵌合構造では、内側継手部材の軸孔内径に硬化処理された雌スプラインを形成し、シャフトの軸端外径に硬化処理された雄スプラインを形成することにより、シャフトの軸端外径を内側継手部材の軸孔内径に圧入してスプライン嵌合させるようにしている。

しかしながら、前記内側継手部材とシャフトとの嵌合構造は、硬化処理された雌スプラインと硬化処理された雄スプラインとによる凹凸嵌合であるため、ガタが発生し易いという問題があり、このようなガタがあると、回転トルクを確実に伝達することが困難になると共に、トルクを断続的に付加した際、スプラインの歯面が擦れ合い、スプラインの疲労強度が低下するおそれがあった。しかも、ガタによって異音が発生するおそれがあった。

また、内側継手部材とシャフトの連結構造に止め輪による抜け止めを設けた場合、シャフトの止め輪嵌合用の溝加工および内側継手部材の係止面加工を必要として、工数が増加すると共に、止め輪が必要なことから、部品点数も多くなり、製品のコストアップを招いていた。

そこで、本発明は前述の問題点に鑑みて提案されたもので、その目的とするところは、シャフト連結部位のガタを発生しにくくし、内側継手部材とシャフトを堅固に連結し得る凹凸嵌合構造を有する等速自在継手を提供することにある。

本発明の第１の等速自在継手は、外側継手部材と、外側継手部材に内挿される内側継手部材と、外側継手部材と内側継手部材との間に介在してトルク伝達を行なうトルク伝達部材とを備えた等速自在継手において、シャフトの外径面に軸方向に延びる凸部を設けるとともに、内側継手部材の軸孔の内径面に円周方向に沿った凹溝を設け、シャフトを内側継手部材の軸孔に圧入して、シャフトの凸部にて内側継手部材の軸孔の内径面にこの凸部に密着嵌合する凹部を軸方向に断続的に形成し、シャフトの凸部と内側継手部材の凹部との嵌合接触部位全域が密着する凹凸嵌合構造を構成したものである。

本発明の第１の等速自在継手によれば、シャフトを内側継手部材の軸孔に圧入することによって、相手側の凹部形成面（内側継手部材の軸孔の内径面）にシャフトの凸部の形状の転写を行うことになる。この際、凸部が内側継手部材の軸孔の内径面に食い込んでいくことによって、軸孔が僅かに拡径した状態となって、凸部の軸方向の移動を許容し、軸方向の移動が停止すれば、軸孔が元の径に戻ろうとして縮径することになる。これによって、凸部とその凸部に嵌合する相手部材の凹部との嵌合接触部位全域が密着する。このため、この嵌合構造において、径方向及び円周方向においてガタが生じる隙間が形成されない。

本発明の第２の等速自在継手は、外側継手部材と、外側継手部材に内挿される内側継手部材と、外側継手部材と内側継手部材との間に介在してトルク伝達を行なうトルク伝達部材とを備えた等速自在継手において、内側継手部材の軸孔の内径面に軸方向に延びる凸部を設けるとともに、シャフトの外径面に円周方向に沿った凹溝を設け、シャフトを内側継手部材の軸孔に圧入して、内側継手部材の凸部にてシャフトの外径面にこの凸部に密着嵌合する凹部を軸方向に断続的に形成し、内側継手部材の凸部とシャフトの凹部との嵌合接触部位全域が密着する凹凸嵌合構造を構成したものである。

本発明の第２の等速自在継手によれば、シャフトを内側継手部材の軸孔に圧入することによって、相手側の凹部形成面（シャフトの外径面）に内側継手部材の凸部の形状の転写を行うことになる。この際、凸部がシャフトの外径面に食い込んでいくことによって、軸孔が僅かに拡径した状態となって、凸部の軸方向の移動を許容し、軸方向の移動が停止すれば、軸孔が元の径に戻ろうとして縮径することになる。これによって、凸部とその凸部に嵌合する相手部材の凹部（シャフトの外径面）との嵌合接触部位全域が密着する。このため、この嵌合構造において、前記第１の等速自在継手と同様、径方向及び円周方向においてガタが生じる隙間が形成されない。

また、前記第１の等速自在継手では、内側継手部材の軸孔の内径面に円周方向に沿った凹溝が設けられ、第２の等速自在継手では、シャフトの外径面に円周方向に沿った凹溝が設けられている。このため、これらの等速自在継手においては、凸部にて形成される凹部が、凸部に対して長手方向に沿って連続して形成されることなく断続することになる。ところで、圧入による凹部形成によってはみ出し部が生じる。ここで、はみ出し部は、凸部が嵌入（嵌合）する凹部の容量の材料分であって、形成される凹部から押し出されたもの、凹部を形成するために切削されたもの、又は押し出されたものと切削されたものの両者等から構成される。

凸部にて形成される凹部が断続するため、シャフトを内側継手部材の軸孔に圧入する際に生じるはみ出し部（押出し部）は、この凹部の断続部（円周方向に沿った凹溝部）において切断されることになる。このため、はみ出し部（押出し部）を押出す抵抗が低減され、圧入荷重が低減する。圧入荷重が低減するので、凸部にて形成される凹部の全長を大きくすることができて凹凸嵌合構造の嵌合長さを大きくすることができる。

等速自在継手としては、トルク伝達部材にボールを用いたものであっても、円周方向に向き合ったローラ案内面を有する３つのトラック溝が形成された外側継手部材と、半径方向に突出した３本の脚軸を備えた内側継手部材としてのトリポード部材と、前記脚軸に回転自在に外嵌するとともに前記トラック溝に挿入されたトルク伝達部材としてのローラとを備え、前記ローラが前記ローラ案内面に沿って外側継手部材の軸方向に移動可能としたもの（トリポード型等速自在継手）であってもよい。また、トルク伝達部材にボールを用いたものは、バーフィールド型等速自在継手（ＢＪ）やアンダーカットフリー型等速自在継手（ＵＪ）等の固定式であっても、さらに、クロスグルーブ型等速自在継手（ＬＪ）やダブルオフセット型等速自在継手（ＤＯＪ）等の摺動式であってもよい。すなわち、バーフィールド型等速自在継手（ＢＪ）、アンダーカットフリー型等速自在継手（ＵＪ）、及びダブルオフセット型等速自在継手（ＤＯＪ）は、内径面に軸方向に延びる複数の案内溝を形成した外側継手部材としての外輪と、外径面に軸方向に延びる複数の案内溝を形成した内側部材としての内輪と、前記外輪の案内溝と前記内輪の案内溝とが協働して形成されるボールトラックに配されたトルク伝達ボールと、前記トルク伝達ボールを保持するポケットを有する保持器とを備えたものであり、クロスグルーブ型等速自在継手（ＬＪ）は、軸線に対して周方向の一方にねじれた案内溝と周方向に他方にねじれた案内溝とを内周面に交互に設けた外側継手部材としての外輪と、外輪の各案内溝と対をなしてボールトラックを形成し、対をなす外輪の案内溝を外周面に交互に設けた内側部材としての内輪と、トルク伝達ボールを保持する保持器とを備えたものである。

前記第１の等速自在継手において、シャフトに設けた凸部の少なくとも軸方向端部の硬度を内側継手部材の軸孔内径部よりも高くするのが好ましい。

また、前記第２の等速自在継手において、内側継手部材の軸孔の内径面に設けた凸部の少なくとも軸方向端部の硬度をシャフトの外径部よりも高くするのが好ましい。

圧入による凹部形成によって生じるはみ出し部を収納するポケット部をシャフトに設けたり、ポケット部を内側継手部材の軸孔の内径面に設けるようにすることができる。

また、前記はみ出し部を収納するポケット部を、シャフトの凸部の圧入始端側に設けるとともに、このポケット部の反凸部側に内側継手部材の軸孔との調芯用の鍔部を設けるのが好ましい。

また、凸部の突出方向のいずれかの部位が、凹部形成前の凹部形成面の位置に対応する。この際、複数の凸部の頂点を結ぶ円弧の最大直径寸法を内側継手部材の軸孔の内径寸法よりも大きくするとともに、凸部間のシャフト外径面の最大外径寸法を内側継手部材の軸孔の内径寸法よりも小さくしたり、軸孔の凸部の頂点を結ぶ円弧の最小直径寸法をシャフトの内側継手部材嵌挿入部の外径寸法よりも小さくするとともに、凸部間の軸孔内径面の最大内径寸法をシャフトの内側継手部材嵌挿入部の外径寸法よりも大きくしたりする場合がある。

凸部の突出方向中間部位の周方向厚さを、周方向に隣り合う凸部間における前記中間部位に対応する位置での周方向寸法よりも小さくするのが好ましい。このように設定することによって、凸部の突出方向中間部位の周方向厚さの総和を、周方向に隣り合う凸部間に嵌合する相手側の凸部における前記中間部位に対応する位置での周方向厚さの総和よりも小さくなる。

前記凸部側の軸方向の少なくとも一部に軸方向に沿う凹凸部を設けるのも好ましい。また、前記凸部側の軸方向に沿う凹凸部を鋸歯状に形成する場合がある。

本発明の凹凸嵌合構造では、径方向及び円周方向においてガタが生じる隙間が形成されないので、嵌合部位の全てが回転トルク伝達に寄与し、安定した回転トルク伝達が可能であり、スプラインの歯面の擦れ合いによるスプラインの疲労強度の低下を回避でき、耐久性に優れる。しかも、異音の発生も生じさせない。さらには、径方向及び円周方向において隙間無く密着しているため、トルク伝達部位の強度が向上し、等速自在継手を軽量、コンパクトにすることができる。

シャフトを内側継手部材の軸孔に圧入し、凸部にて凸部に密着嵌合する凹部を形成することができる。このため、凹凸嵌合構造を確実に形成することができる。しかも、凹部が形成される部材には、スプライン部等を形成しておく必要がなく、生産性に優れ、かつスプライン同士の位相合わせを必要とせず、組立性の向上を図るとともに、圧入時の歯面の損傷を回避することができ、安定した嵌合状態を維持できる。

また、シャフトを内側継手部材の軸孔に圧入する際に生じるはみ出し部（押出し部）は、この凹部の断続部（円周方向に沿った凹溝部）において切断されるになる。このため、はみ出し部による圧入の妨げを防止できる。すなわち、はみ出し部（押出し部）を押出す抵抗が低減され、圧入荷重が低減する。凸部にかかる面圧が低減すれば、凸部の欠けや摩耗が低減し、凹部の成形性が向上する。また、凹凸嵌合構造の嵌合長長さを大きくすることができるので、捩り強度の向上を図ることができ、安定した回転伝達が可能となる。

また、シャフトに凸部を設けるとともに、凸部側の硬度を内側継手部材の軸孔内径部よりも高くするものであれば、圧入の際、内側継手部材の軸孔内径面への凹部形成が容易となる。また、シャフト側の硬度を高くでき、シャフトの捩り強度を向上させることができる。また、内側継手部材の軸孔の内径面に凸部を設けるとともに、この凸部側の軸方向端部の硬度をシャフトの外径部よりも高くするものであれば、圧入の際、シャフト側外径面への凹部形成が容易となる。

圧入による凹部形成によって生じるはみ出し部を収納するポケット部を設けることによって、はみ出し部をこのポケット内に保持（維持）することができ、はみ出し部が等速自在継手内に紛れ込むことがない。すなわち、はみ出し部をポケット部に収納したままにしておくことができ、はみ出し部の除去処理を行う必要がなく、組み立て作業工数の減少を図ることができて、組み立て作業性の向上及びコスト低減を図ることができる。

また、ポケット部の軸方向反凸部側に調芯用の鍔部を設けることによって、ポケット部内のはみ出し部の鍔部側への飛び出しがなくなって、はみ出し部の収納がより安定したものとなる。しかも、鍔部は調芯用であるので、芯ずれを防止しつつシャフトを内側継手部材に圧入することができる。このため、内側継手部材とシャフトとを高精度に連結でき、安定したトルク伝達が可能となる。

また、凸部の突出方向のいずれかの部位が、凹部形成前の凹部形成面上に配置されるようにすることによって、凸部が圧入時に凹部形成面に食い込んでいき、凹部を確実に形成することができる。

凸部の突出方向中間部位の周方向厚さを、周方向に隣り合う凸部間における前記中間部位に対応する位置での寸法よりも小さくすることによって、凹部が形成される側の凸部（形成される凹部間の凸部）の突出方向中間部位の周方向厚さを大きくすることができる。このため、相手側の凸部（凹部が形成されることによる凹部間の硬度が低い凸部）のせん断面積を大きくすることができ、ねじり強度を確保することができる。しかも、硬度が高い側の凸部の歯厚が小であるので、圧入荷重を小さくでき、圧入性の向上を図ることができる。

凸部側の軸方向の少なくとも一部に軸方向に沿う凹凸部を設けたことによって、圧入した際に、硬度が小である側（凸が嵌合する凹部が形成される側）に軸方向に沿う凹凸部が軸方向に沿って食い込むことになる。この食い込みによって、内側継手部材に対するシャフトの軸方向の抜け止めを構成することができる。また、凹凸部を鋸歯状にすることで、硬度が小である側に鋸歯がより食い込むため、より強固な抜け止め機構となる。このため、安定した連結状態を維持でき、等速自在継手の高品質化を図ることができる。しかも、
軸方向に沿う凹凸部にて抜け止めを構成することができるので、シャフトに止め輪嵌合用の溝および内側継手部材に係止面を設ける必要がなくなって、加工工数および部品点数の減少を図ることができて、生産コストの低減および組み立て作業性の向上を達成できる。

本発明の実施形態を以下に詳述する。なお、以下の実施形態は、固定式（バーフィールド型）等速自在継手（ＢＪ）に適用した場合を例示するが、他の固定式等速自在継手、例えばアンダーカットフリー型等速自在継手（ＵＪ）に適用可能であり、さらに、摺動式等速自在継手、例えば、クロスグルーブ型等速自在継手（ＬＪ）やダブルオフセット型等速自在継手（ＤＯＪ）、トリポード型等速自在継手（ＴＪ）にも適用可能である。

図１は第１実施形態の凹凸嵌合構造を用いたバーフィールド型等速自在継手の全体構成を例示する。この等速自在継手は、外側継手部材としての外輪１と、外輪１の内挿される内側継手部材としての内輪２と、外輪１と内輪２との間に介在してトルクを伝達するトルク伝達部材としてのボール３と、外輪１と内輪２との間に介在してボール３をそのポケット４ｃに保持するケージ４とを主要な部材として構成される。この固定式等速自在継手をドライブシャフトに適用する場合、外輪１を車輪軸受装置（図示せず）に結合させ、内輪２に本発明にかかる凹凸嵌合構造Ｍでもってシャフト５を結合させることにより、外輪１と内輪２の回転軸が角度をなした状態でも等速でトルクを伝達するようになっている。

外輪１はマウス部６とステム部７とからなり、ステム部７にて車輪軸受装置とトルク伝達可能に結合する。マウス部６は一端にて開口した椀状で、その内球面８に、軸方向に延びた複数のトラック溝９が円周方向等間隔に形成されている。そのトラック溝９はマウス部６の開口端まで延びている。内輪２は、その外球面１０に、軸方向に延びた複数のトラック溝１１が円周方向等間隔に形成されている。そのトラック溝１１は内輪２の軸方向に切り通されている。

外輪１のトラック溝９と内輪２のトラック溝１１とは対をなし、各対のトラック溝９，１１で構成されるボールトラックに１個ずつ、トルク伝達要素としてのボール３が転動可能に組み込んである。ボール３は外輪１のトラック溝９と内輪２のトラック溝１１との間に介在してトルクを伝達する。ケージ４は外輪１と内輪２との間に摺動可能に介在し、外球面４ａにて外輪１の内球面８と接し、内球面４ｂにて内輪２の外球面１０と接する。

前述したように内輪２はその軸孔２２にシャフト５の端部５ａを圧入することによりシャフト５とトルク伝達可能に結合されている。すなわち、本発明に係る第１実記形態の凹凸嵌合構造Ｍを介して、シャフト５と内輪２とが連結される。なお、この内輪２の軸孔２２の内径面３７（図２参照）は、冷間鍛造仕上げにより形成されているが、旋削、研磨仕上げにより形成されていてもよい。

凹凸嵌合構造Ｍは、図３に示すように、例えば、シャフト５側に設けられて軸方向に延びる凸部３５と、内輪２の軸孔２２の内径面３７に形成される凹部３６とからなり、凸部３５とその凸部３５に嵌合する内輪２の凹部３６との嵌合接触部位３８全域が密着している。複数の凸部３５が周方向に沿って所定ピッチで配設され、内輪２の内径面３７に凸部３５が嵌合する複数の凹部３６が周方向に沿って形成されている。つまり、周方向全周にわたって、凸部３５とこれに嵌合する凹部３６とがタイトフィットしている。

また、内輪２の軸孔２２の内径面３７には、図２と図４等に示すように、円周方向に沿った複数の凹溝３９（この実施形態では３個）が軸方向に沿って所定ピッチで配設されている。この凹溝３９の深さは軸孔２２の内径面３７に形成される凹部３６の深さよりも深く設定される。

この場合、凸部３５の突出方向のいずれかの部位（図例では、突出方向中間部）が、凹部形成前の凹部形成面の位置に対応するものである。すなわち、各凸部３５は、その断面が凸アール状の頂点を有する三角形状（山形状）であり、各凸部３５と内輪２の凹部３６との嵌合接触部位３８とは、図３（ｂ）に示す範囲Ａであり、断面における山形の中腹部から山頂にいたる範囲である。また、周方向の隣合う凸部３５間において、内輪２の内径面３７よりも内径側に隙間４０が形成されている。なお、図例のように、凸部３５の突出方向中間部が凹部形成前の凹部形成面の位置に対応せずに、一部（例えば先端部位）が対応するものであってもよい。

次に、凹凸嵌合構造Ｍの嵌合方法を説明する。この場合、図２と図５に示すように、シャフト５の端部５ａの外径部には、熱硬化処理を施し、この硬化層Ｓに軸方向に沿う凸部４１ａと凹部４１ｂとからなるスプライン４１を形成する。このため、スプライン４１の凸部４１ａが硬化処理されて、この凸部４１ａが凹凸嵌合構造Ｍの凸部３５となる。この際、内輪２の軸孔２２の内径面３７においては熱硬化処理を行わない未硬化部とする。なお、図２と図５において、クロスハッチング部が硬化層Ｓを示している。硬化層Ｓと内輪２の軸孔２２の内径面３７の未硬化部との硬度差は、ＨＲＣで３０ポイント以上とする。シャフト５のスプライン４１のモジュールを０．５以下の小さい歯とする。ここで、モジュールとは、ピッチ円直径を歯数で割ったものである。また、内輪２の内径面３７には、凹部３６を形成することなく、周方向の凹溝３９を形成しておく。なお。図４に示すように、内輪２は、トラック溝およびトラック溝間の外球面に高周波焼入れにより硬化層Ｓ１（クロスハッチング部）が形成されている。

図２に示すように、軸孔２２の内径面３７の内径寸法Ｄを、凸部３５の最大外径寸法、つまりスプライン４１の凸部４１ａである前記凸部３５の頂点を結ぶ円の最大直径寸法（外接円直径）Ｄ１よりも小さく、隣合う凸部間のシャフト外径面の最大外径寸法、つまりスプライン４１の凹部４１ｂの底を結ぶ円の最大直径寸法Ｄ２よりも大きく設定される。すなわち、Ｄ２＜Ｄ＜Ｄ１とされる。

スプライン４１は、従来からの公知公用の手段である転造加工、切削加工、プレス加工、引き抜き加工等の種々の加工方法によって、形成することがきる。また、熱硬化処理としては、高周波焼入れ、浸炭焼入れ等の種々の熱処理を採用することができる。

そして、図２に示すように、内輪２の軸心とシャフト５の軸心とを合わせた状態で、内輪２に対して、シャフト５を挿入（圧入）していく。この際、軸孔２２の内径面３７の径寸法Ｄと、凸部３５の最大外径寸法Ｄ１と、スプライン４１の凹部の最大外径寸法Ｄ２とが前記のような関係であり、しかも、凸部３５の硬度が軸孔２２の内径面３７の硬度よりも３０ポイント以上大きいので、シャフト５を内輪２の軸孔２２に圧入していけば、この凸部３５が内径面３７に食い込んでいき、凸部３５が、この凸部３５が嵌合する凹部３６を軸方向に沿って形成していくことになる。

これによって、図３（ａ）（ｂ）に示すように、シャフト５の端部５ａの凸部３５と内輪２の凹部３６との嵌合接触部位３８全域が密着している嵌合状態を構成することができる。すなわち、相手側の凹部形成面（この場合、軸孔２２に内径面３７）に凸部３５の形状の転写を行うことになる。この際、凸部３５が軸孔２２の内径面３７に食い込んでいくことによって、軸孔２２が僅かに拡径した状態となって、凸部３５の軸方向の移動を許容
し、軸方向の移動が停止すれば、軸孔２２が元の径に戻ろうとして縮径することになる。言い換えれば、凸部３５の圧入時に内輪２が径方向に弾性変形し、この弾性変形分の予圧が凸部３５の歯面（嵌合接触部位３８の表面）に付与される。このため、凸部３５と内輪２の凹部３６との嵌合接触部位３８全域が密着する凹凸嵌合構造Ｍを確実に形成することができる。

ところで、内輪２に対してシャフト５を圧入していけば、凸部３５にて形成される凹部３６から材料がはみ出して、はみ出し部４５（図１２等参照）が形成される。はみ出し部４５は、凸部３５が嵌入（嵌合）する凹部３６の容量の材料分であって、形成される凹部３６から押し出されたもの、凹部３６を形成するために切削されたもの、又は押し出されたものと切削されたものの両者等から構成される。

しかしながら、内輪２の軸孔２２の内径面３７には円周方向の凹溝３９が形成されているので、凸部３５にて凹部３６が形成される際、この凹部３６は長手方向（軸方向）に沿って連続することなく、断続することになる。このため、シャフト５を内輪２の軸孔２２に圧入する際に生じるはみ出し部（押出し部）４５は、この凹部３６の断続部（円周方向の凹溝３９）において切断されることになる。したがって、はみ出し部（押出し部）４５を押出す抵抗が低減され、圧入荷重が低減する。圧入荷重が低減するので、凹部３６の全長を大きくすることができて凹凸嵌合構造Ｍの嵌合長さを大きくすることができる。

すなわち、凹部３６が断続すれば、図６に示すように、圧入力（荷重）が凹溝３９において低下するが、凹部３６が断続していなければ、図７に示すように、凹部形成長さが長くなるにしたがって圧入力が増加する。

本発明では、凹凸嵌合構造Ｍは、凸部３５と内輪２の凹部３６との嵌合接触部位３８全域が密着しているので、この凹凸嵌合構造Ｍにおいて、径方向及び円周方向においてガタが生じる隙間が形成されない。このため、嵌合部位の全てが回転トルク伝達に寄与し、安定した回転トルク伝達が可能であり、スプラインの歯面の擦れ合いによるスプラインの疲労強度の低下を回避でき、耐久性に優れる。しかも、異音の発生も生じさせない。さらには、径方向及び円周方向において隙間無く密着しているため、トルク伝達部位の強度が向上し、等速自在継手を軽量、コンパクトにすることができる。

また、凹部３６が形成される部材には、スプライン部等を形成しておく必要がなく、生産性に優れ、しかもスプライン同士の位相合わせを必要とせず、組立性の向上を図るとともに、圧入時の歯面の損傷を回避することができ、安定した嵌合状態を維持できる。シャフト５側の硬度を高くでき、また、シャフト５の捩り強度を向上させることができる。

前記実施形態のように、シャフト５に形成するスプライン４１は、モジュールが０．５以下の小さい歯を用いたので、このスプライン４１の成形性の向上を図ることができるとともに、圧入荷重の低減を図ることができる。なお、凸部３５を、この種のシャフトに通常形成されるスプラインをもって構成することができるので、低コストにて簡単にこの凸部３５を形成することができる。

また、シャフト５を内輪２に圧入していくとによって、凹部３６を形成していくと、この凹部３６側に加工硬化が生じる。ここで、加工硬化とは、物体に塑性変形（塑性加工）を与えると，変形の度合が増すにつれて変形に対する抵抗が増大し，変形を受けていない材料よりも硬くなることをいう。このため、圧入時に生じる塑性変形によって、凹部３６側の内輪２の内径面３７が硬化して、回転トルク伝達性の向上を図ることができる。

ところで、前記図３に示すスプライン４１では、凸部４１ａのピッチと凹部４１ｂのピッチとが同一設定される。このため、前記実施形態では、図３（ｂ）に示すように、凸部３５の突出方向中間部位の周方向厚さＬと、周方向に隣り合う凸部３５間における前記中間部位に対応する位置での周方向寸法Ｌ０とがほぼ同一となっている。

これに対して、図８に示すように、凸部３５の突出方向中間部位の周方向厚さＬ２を、周方向に隣り合う凸部３５間における前記中間部位に対応する位置での周方向寸法Ｌ１よりも小さいものであってもよい。すなわち、シャフト５に形成されるスプライン４１において、凸部３５の突出方向中間部位の周方向厚さ（歯厚）Ｌ２を、凸部３５間に嵌合する相手側つまり内輪２側の凸部４３の突出方向中間部位の周方向厚さ（歯厚）Ｌ１より小さくしている。

したがって、シャフト５側の凸部（凸歯）３５の歯厚の総和（ΣＢ１＋Ｂ２＋Ｂ３＋・・・）を、内輪２側の全周における凸部４３の歯厚の総和（ΣＡ１＋Ａ２＋Ａ３＋・・・）よりも小さく設定している。これによって、内輪２側の凸部４３のせん断面積を大きくすることができ、ねじり強度を確保することができる。しかも、凸部３５の歯厚が小であるので、圧入荷重を小さくでき、圧入性の向上を図ることができる。凸部３５の周方向厚さの総和を、相手側の凸部４３における周方向厚さの総和よりも小さくする場合、全凸部３５の周方向厚さＬ２を、周方向に隣り合う凸部３５間における周方向の寸法Ｌ１よりも小さくする必要がない。すなわち、複数の凸部３５のうち、任意の凸部３５の周方向厚さが周方向に隣り合う凸部間における周方向の寸法と同一であっても、この周方向の寸法よりも大きくても、総和で小さければよい。なお、図８における凸部３５は、断面台形（富士山形状）としている。

次に、図９は第２実施形態を示し、この凹凸嵌合構造Ｍは、シャフト５の凸部３５、つまりスプライン４１の凸部４１ａに、軸方向の一部に軸方向に沿う凹凸部５５が形成される。この場合、凹凸部５５は軸方向に沿う鋸歯状に形成されている。この場合、凸部（凸歯）５５ａはその断面がポケット側を傾斜面とした直角三角形状とされるものである。なお、この実施形態においても、内輪２の軸孔２２の内径面３７に凹溝３９が形成されている。

図１１に示すように、内輪２の軸心とシャフト５の軸心を合わせて、この凹凸部５５を備えたシャフト５を、内輪２の軸孔２２に圧入すれば、シャフト５側の凸部３５によって内輪２に凹部３６を形成することになるが、この場合、凹凸部５５が内輪２側に形成される凹部３６の底部に食い込む。すなわち、圧入の際に拡径していた内輪２の軸孔２２が拡径しているが、圧入完了時には元の状態に戻るように縮径する。このため、内輪２の軸孔２２の内径面側から図１０の矢印のように凹凸部５５に対して押圧力（縮径力）が作用して、内輪２の軸孔２２の内径面に凹凸部５５の凸部５５ａが食い込む。

凸部３５側の軸方向の少なくとも一部に軸方向に沿う凹凸部５５を設けたことによって、圧入した際に、硬度が小である側（凸部３５が嵌合する凹部３６が形成される側）に軸方向に沿う凹凸部５５が軸方向に沿って食い込むことになる。この食い込みによって、内側継手部材に対するシャフト５の軸方向の抜け止めを構成することができる。また、凹凸部５５を鋸歯状にすることで、硬度が小である側に鋸歯がより食い込むため、より強固な抜け止め機構となる。このため、安定した連結状態を維持でき、等速自在継手の高品質化を図ることができる。しかも、軸方向に沿う凹凸部５５にて抜け止めを構成することができるので、シャフト５に止め輪嵌合用の溝および内側継手部材に係止面を設ける必要がなくなって、加工工数および部品点数の減少を図ることができて、生産コストの低減および組み立て作業性の向上を達成できる。

図１２に示す第３の実施形態では、はみ出し部４５を収納するポケット部５０をシャフト５に設けている。すなわち、シャフト５のスプライン４１の軸端縁に周方向溝５１を設けることによって、ポケット部５０を形成している。図１３に示すように、周方向溝５１は、そのスプライン４１側の側面５１ａが、軸方向に対して直交する平面であり、反スプライン側の側面５１ｂが、溝底５１ｃから反スプライン側に向かって拡径するテーパ面である。

また、この側面５１ｂよりも反スプライン側には、調芯用の円盤状の鍔部５２が設けられている。鍔部５２の外径寸法Ｄ３が軸孔２２の孔径と同一乃至軸孔２２の孔径Ｄよりも僅かに小さく設定される。この場合、鍔部５２の外径面５２ａと軸孔２２の内径面３７との間に微小隙間ｔが設けられている。

この図１２に示すシャフト５であっても、図１４に示すように、内輪２の軸心とシャフト５の軸心とを合わせて、シャフト５を内輪２の軸孔２２に圧入していけば、シャフト５側の凸部３５によって、内輪２側に凹部３６を形成することになる。この際、生じるはみ出し部４５は、まず、図１５と図１６に示すように、圧入始端側の凹溝３９ａにおいて切断されてその切断片４５ａがポケット５０に収容される。その後、さらに圧入されれば、軸方向中間の凹溝３９ｂにおいてはみ出し部４５が切断されてその切断片４５ｂ（図１３参照）がポケット５０に収容される。そのさらに圧入されることによって、反圧入始端側の凹溝３９ｃにおいてはみ出し部４５が切断されてその切断片４５ｃ（図１３参照）がポケット５０に収容される。最終的に図１３に示すように、圧入始端からこの始端近傍の凹溝３９ａまでのはみ出し部４５と、凹溝３９ａから軸方向中間の凹溝３９ｂまでのはみ出し部４５と、軸方向中間の凹溝３９ｂから反圧入始端側の凹溝３９ｃまでのはみ出し部４５とがポケット５０に収容される。

このように、前記圧入による凹部形成によって生じるはみ出し部４５を収納するポケット部５０を設けることによって、はみ出し部４５をこのポケット部５０内に保持（維持）することができ、等速自在継手内に紛れ込むことがない。すなわち、はみ出し部４５をポケット部５０に収納したままにしておくことができ、はみ出し部４５の除去処理を行う必要がなく、組み立て作業工数の減少を図ることができて、組み立て作業性の向上及びコス
ト低減を図ることができる。

また、ポケット部５０の反凸部側に内輪２の軸孔２２との調芯用の鍔部５２を設けることによって、ポケット部５０内のはみ出し部４５の鍔部５２側への飛び出しがなくなって、はみ出し部４５の収納がより安定したものとなる。しかも、鍔部５２は調芯用であるので、芯ずれを防止しつつ軸部を内輪２の軸孔２２に圧入することができる。このため、内輪２とシャフト５を高精度に連結でき、安定したトルク伝達が可能となる。

前記鍔部５２は圧入時の調芯用であるので、その外径寸法Ｄ３は、内輪２の孔径よりも僅かに小さい程度に設定するのが好ましい。すなわち、鍔部５２の外径寸法が内輪２の孔径と同一や内輪２の孔径よりも大きければ、鍔部５２自体を内輪２の軸孔を圧入することになる。この際、芯ずれしていれば、このまま凹凸嵌合構造Ｍの凸部３５が圧入され、シャフト５の軸心と内輪２の軸心とが合っていない状態でシャフト５と内輪２とが連結されることになる。また、鍔部５２の外径寸法が軸孔の孔径よりも小さすぎると、調芯用として機能しない。このため、鍔部５２の外径面５２ａと軸孔の内径面との間に微小隙間ｔとしては、０．０１ｍｍ〜０．２ｍｍ程度に設定するのが好ましい。

図１２に示す等速自在継手の他の構成は図１に示す等速自在継手と同様であるので、同一部材については図１の符号と同一の符号を付してそれらの説明を省略する。このため、図１２に示す等速自在継手は、図１に示す等速自在継手と同様の作用効果を奏する。

ところで、図１７と図１８に示すように、内輪２の軸孔２２の内径面に、周方向に沿って所定ピッチで配設される小凹部６０を設けてもよい。小凹部６０としては、凹部３６の容積よりも小さくする必要がある。このように小凹部６０を設けることによって、凸部３５の圧入性の向上を図ることができる。すなわち、小凹部６０を設けることによって、凸部３５の圧入時に形成されるはみ出し部４５の容量を減少させることができて、圧入抵抗の低減を図ることができる。また、はみ出し部４５を少なくできるので、ポケット部５０の容積を小さくでき、ポケット部５０の加工性及びシャフト５の強度の向上を図ることができる。なお、小凹部６０の形状は、図例では半楕円状であるが、矩形等の他の種々のものを採用でき、数も任意に設定できる。

等速自在継手としては、その内側継手部材が、図１９（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すようなトリポード系のトラニオンを用いた摺動型の等速自在継手であってもよい。この内側継手部材は、ボス部６５と、このボス部６５から周方向に沿って１２０度ピッチで外径方向へ突出する軸部６２とを備え、このボス部６５の軸孔６３にシャフト５が嵌挿される。また、軸部６２にトルク伝達部材としてのローラ（図示省略）が付設される。

このため、ボス部６５の軸孔６３の内径面を未硬化部とし、これに、図５に示すように、その外径面に硬化処理が施されるとともに、軸端部にスプライン４１が形成されたシャフト５をこのボス部６５の軸孔６３に圧入することになる。なお、トリポード型等速自在継手における内側継手部材においても、図１９（ｂ）（ｃ）に示すようにその外面に硬化層Ｓ２を設けるようにするのが好ましい。

この圧入によって、スプライン４１の凸歯４１ａにて構成される凸部３５にて、ボス部６５の軸孔６３の内径面に、凸部３５に嵌合する凹部３６を形成することができる。この場合であっても、凸部３５とシャフト５の凹部３６との嵌合接触部位３８全域が密着する。このため、内輪２とシャフト５を高精度に連結でき、安定したトルク伝達が可能となる。

ところで、前記各実施形態では、シャフト５側に凸部３５を構成するスプライン４１を形成するとともに、このシャフト５のスプライン４１に対して硬化処理を施し、内輪２の内径面を未硬化（生材）としている。これに対して、図２０と図２１に示す第４実施形態では、図２２に示すように、内輪２の軸孔２２の内径面に硬化処理を施されたスプライン６１（凸条６１ａ及び凹条６１ｂとからなる）を形成するとともに、シャフト５には硬化処理を施さないものであってもよい。なお、このスプライン６１も公知公用の手段であるブローチ加工、切削加工、プレス加工、引き抜き加工等の種々の加工方法によって、形成することがきる。また、熱硬化処理としても、高周波焼入れ、浸炭焼入れ等の種々の熱処理を採用することができる。図２２において、内輪２の内径側のクロスハッチング部は硬化層Ｓ１を示している。

この場合、凸部３５の突出方向中間部位が、凹部形成前の凹部形成面（シャフト５の外径面）の位置に対応する。すなわち、スプライン６１の凸部６１ａである凸部３５の頂点を結ぶ円の最小直径（凸部３５の最小内径寸法）Ｄ４をシャフト５の外径寸法Ｄ６よりも小さく、スプライン６１の凹部６１ｂの底を結ぶ円の最大内径寸法（凸部間の軸孔内径面の内径寸法）Ｄ５をシャフト５の外径寸法Ｄ６よりも大きく設定する。すなわち、Ｄ４＜Ｄ６＜Ｄ５とされる。

また、シャフト５の外径面（スプライン形成部）に円周方向に沿って複数（図例では、３個）の凹溝７０が形成されている。この凹溝７０の溝底径Ｄ７を凸部３５の頂点を結ぶ円の最小直径（凸部３５の最小内径寸法）Ｄ４よりも小さく設定する。

この場合、シャフト５を内輪２の軸孔２２に圧入すれば、内輪２側の凸部３５によって、シャフト５の外径面６６に凸部３５が嵌合する凹部３６を形成することができる。これによって、内輪２側の凸部３５とシャフト５の凹部３６との嵌合接触部位３８全域が密着している嵌合状態を構成することができる。すなわち、シャフト５を内輪２の軸孔２２に圧入することによって、相手側の凹部形成面（シャフト５の外径面）に内輪２の凸部３５の形状の転写を行うことになる。この際、凸部３５がシャフト５の外径面に食い込んでいくことによって、軸孔２２が僅かに拡径した状態となって、凸部３５の軸方向の移動を許容し、軸方向の移動が停止すれば、軸孔２２が元の径に戻ろうとして縮径することになる。これによって、凸部３５とその凸部３５に嵌合する相手部材の凹部３６（シャフト５の外径面）との嵌合接触部位３８全域が密着する。

ここで、凸部３５とシャフト５の凹部３６との嵌合接触部位３８とは、図２３に示す範囲Ｂであり、断面における山形の中腹部から山頂にいたる範囲である。また、周方向の隣合う凸部３５間において、シャフト５の外周面よりも外径側に隙間６２が形成される。

このため、図２２に示すように、内輪２の軸孔２２の凸部３５が設けられ、シャフト５を内輪２の軸孔２２に圧入することによって、内輪２の凸部３５によってシャフト５の外径面に凹部３６を形成されるものであっても、径方向及び円周方向においてガタが生じる隙間が形成されない。このため、嵌合部位の全てが回転トルク伝達に寄与し、安定した回転トルク伝達が可能である等の前記図１の実施形態と同様の作用効果を奏することができる。

この場合であっても、圧入によってはみ出し部が形成されるが、シャフト５の外径面に凹溝７０が設けられているので、まず、シャフト５の先端縁から最先端側の凹溝７０ａまでのはみ出し部がこの凹溝７０ａにおいて切断され、先端側の凹溝７０ａから中間の凹溝７０ｂまでのはみ出し部がこの凹溝７０ｂにおいて切断され、中間の凹溝７０ｂから基端側の凹溝７０ｃまでのはみ出し部がこの凹溝７０ｃにおいて切断される。

このため、はみ出し部（押出し部）が断続的に形成されことになり、内輪２側の凹溝３９が形成された場合と同様の作用効果を奏することができる。このはみ出し部を収納するポケット部を設けるのが好ましい。はみ出し部は、シャフト側に形成されることになるので、ポケット部を内輪２側に設けることになる。

なお、このように内輪２側に凹凸嵌合構造Ｍの凸部３５を形成したものであっても、シャフト５の端部に、その外径寸法が内輪２に圧入する際の調芯となる鍔部を設けてもよい。これによって、高精度の圧入が可能となる。また、内輪２側に抜け止め機能を発揮する鋸歯状等の凹凸部を設けてもよい。

内輪２の軸孔２２の内径面３７に形成する凹溝３９として、図２４（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）（ｅ）に示す種々の形状のものを用いることができる。図２４（ａ）は、溝底が圧入始端側から反始端側に向かって深くなるテーパ部７１を備えたものであり、図２４（ｂ）は溝底が圧入始端側から反始端側に向かって浅くなるテーパ部７２を備えたものである。また、図２４（ｃ）は、溝底が半円状とされたものである。

図２４（ｄ）（ｅ）は前記図１等に示す実施形態と同様、凹溝３９の断面形状が矩形状であるが、図２４（ｄ）では、凹溝３９の数が２個であり、圧入始端から圧入始端側の凹溝３９ａまでの寸法をａとし、この凹溝３９ａから他の凹溝３９ｂまでの寸法をｂとした際、ａ＞ｂとしている。また、図２４（ｅ）では、３個の凹溝３９ａ、３９ｂ、３９ｃが軸心に対して傾斜している。

このため、図２４（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）（ｅ）に示す種々の形状の凹溝３９であっても、凸部３５にて凹部３６が形成される際、この凹部３６は長手方向（軸方向）に沿って連続することなく、断続することになる。このため、シャフト５を内輪２の軸孔２２に圧入する際に生じるはみ出し部（押出し部）４５は、この凹部３６の断続部において切断されることになる。前記図１に示すものと同様の作用効果を奏する。特に、図２４（ｄ）に示すように、圧入始端側の凹溝３９ａまでの寸法を大きくとることによって、最も捩られ易く、応力集中する範囲（圧入始端からこの始端側の凹溝３９ａまでの範囲）のスプライン強度（嵌合強度）を確保することができる。

また、シャフト５側に形成される凹溝７０であっても、図２４（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）（ｅ）に示す種々の形状のものを採用できる。

以上、本発明の実施形態につき説明したが、本発明は前記実施形態に限定されることなく種々の変形が可能であって、例えば、凹凸嵌合構造の凸部３５の形状として、前記図３に示す実施形態では断面三角形状であり、図８に示す実施形態では断面台形（富士山形状）であるが、これら以外の半円形状、半楕円形状、矩形形状等の種々の形状のものを採用でき、凸部３５の面積、数、周方向配設ピッチ等も任意に変更できる。すなわち、スプライン４１，６１を形成し、このスプライン４１、６１の凸部（凸歯）４１ａ、６１ａをもって凹凸嵌合構造Ｍの凸部３５とする必要はなく、キーのようなものであってもよく、曲線状の波型の合わせ面を形成するものであってもよい。要は、軸方向に沿って配設される凸部３５を相手側に圧入し、この凸部３５にて凸部３５に密着嵌合する凹部３６を相手側に形成することができて、凸部３５とそれに対応する凹部３６との嵌合接触部位３８全域が密着し、しかも、内輪２とシャフト５との間で回転トルクの伝達ができればよい。

また、内輪２の軸孔２２としては円孔以外の多角形孔等の異形孔であってよく、この軸
孔２２に嵌挿するシャフト５の端部５ａの断面形状も円形断面以外の多角形等の異形断面であってもよい。このため、例えば、内輪２の軸孔２２を円孔として、シャフト５の端部５ａの断面形状を円形以外の多角形として、このエッジ部を前記凸部３５とすることができる。

ポケット部５０の形状としては、前記実施形態では、その周方向溝５１は反スプライン側の側面５１ｂを、溝底５１ｃから反スプライン側に向かって拡径するテーパ面としたが、このようなテーパ面としないものであってもよく、要は、生じるはみ出し部４５を収納（収容）できるものであればよく、そのため、ポケット部５０の容量として、生じるはみ出し部４５に対応できるものであればよい。

凹凸部５５を設ける場合、図７では、スプライン４１の軸方向中間部に設けていたが、スプライン４１のシャフト端面側に設けても、逆に、反シャフト端面側に設けても、さらには、スプライン４１の軸方向全長に設けてもよい。また、各凹凸部５５の凸部（凸歯）５５ａの数及び形状も任意である。すなわち、凹凸部５５としては、全凸部３５に設けたものであっても、全凸部３５のうち任意の凸部３５に設けるようにしてもよい。図１０等に示すようにポケット部５０を有するシャフト５に凹凸部５５を設けてもよい。なお、実施形態では、凸部３５を構成するスプライン４１の凸部４１ａに凹凸部５５を設けていたが、スプライン４１の凹部４１ｂに凹凸部５５を設けてもよい。

また、前記実施形態では、凸部３５に対して熱硬化処理を行い、凸部対応側を未硬化部位として、凸部３５の硬度を凹部が形成される部位よりも高くしたが、硬度差をつけることができれば、両者を熱処理しても、両者を熱処理しなくてもよい。さらに、圧入する際に凸部３５の圧入始端部のみが、凹部３６が形成される部位より硬度が高ければよいので、凸部３５の全体の硬度を高くする必要がない。さらに、図２等では隙間４０が形成されるが、凸部３５間の凹部まで、内輪２の内径面３７に食い込むようなものであってもよい。なお、凸部３５側と、凸部３５にて形成される凹部形成面側との硬度差としては、前記したようにＨＲＣで３０ポイント以上とするのが好ましいが、凸部３５が圧入可能であれば３０ポイント未満であってもよい。上記熱処理方法としては、例えば高周波焼入れ、浸炭焼入れ、調質、焼準などが上げられる。圧入時にシャフト５の凸部３５で内輪２の内径面に凹部３６を形成する場合において、内輪２に浸炭焼入れを行う場合、内径面を防炭処理することで、シャフト５の凸部３５より硬度の低い層を内輪２の内径面に形成し易くなる。また、圧入時に内輪２の内径の凸部３５でシャフト５に凹部３６を形成する場合、シャフト５に焼準処理や調質処理を施すことで、シャフト５の捩り強度を確保しつつシャフト５の外径面の硬度を内輪２の内径の凸部３５より低くすることができる。

凸部３５の端面（圧入始端）は前記実施形態では軸方向に対して直交する面であったが、軸方向に対して、所定角度で傾斜するものであってもよい。この場合、内径側から外径側に向かって反凸部側に傾斜しても凸部側に傾斜してもよい。なお、凸部３５を圧入する場合、凹部３６が形成される側を固定して、凸部３５を形成している側を移動させても、逆に、凸部３５を形成している側を固定して、凹部３６が形成される側を移動させても、両者を移動させてもよい。

ところで、凹溝３９、７０は、例えば旋削で成形することができる。このため、溝形状は突切りバイトで削る形状となる場合が多いことになる。また、凹溝形成面（内輪２の内径面３７又はシャフト５の外径面６６）及び凹溝加工を１回の工程で切削できるように倣い形状（軸方向いずれの側からでも可）にしてもよい。また、凹溝３９、７０の数の増減は任意である。前記実施形態では、凹溝３９、７０は独立したものであるが、螺旋状に連続して形成してもよい。

凹溝３９、７０の深さは、圧入時に形成される凹部３６の深さよりも深いのが好ましいが、圧入時に成形されるはみ出し部４５が切断されれば、凹部３６の深さと同一であっても、凹部３６の深さよりも浅くてもよい。

本発明の第１実施形態を示す凹凸嵌合構造を用いた等速自在継手の断面図である。 前記凹凸嵌合構造の分解状態の断面図である。 前記等速自在継手の凹凸嵌合構造を示し、（ａ）は拡大断面図であり、（ｂ）（ａ）の要部拡大図である。 前記等速自在継手の内輪の凹溝における断面図である。 前記等速自在継手に連結されるシャフトの断面図である。 凹部を断続的に加工した場合の凹部成形長さと圧入力との関係を示すグラフ図である。 凹部を連続的に加工した場合の凹部成形長さと圧入力との関係を示すグラフ図である。 凹凸嵌合構造の変形例を示す拡大断面図である。 本発明の第２実施形態を示す凹凸嵌合構造の断面図である。 前記図９の凹凸嵌合構造の要部拡大断面図である。 前記図９の分解状態の断面図である。 本発明の第３実施形態を示す凹凸嵌合構造の断面図である。 前記図１２に示す凹凸嵌合構造の要部拡大断面図である。 前記図１２に示す凹凸嵌合構造の組み立て状態の断面図である。 前記図１２に示す凹凸嵌合構造の組み立て状態の断面図である。 前記図１２に示す凹凸嵌合構造の組み立て状態の要部拡大断面図である。 内輪の変形例の断面図である。 前記図１３に示す内輪の要部拡大断面図である。 本発明の凹凸嵌合構造を用いるトリポード型等速自在継手の内側継手部材を示し、（ａ）は正面図であり、（ｂ）は断面図であり、（ｃ）は（ｂ）のＺ−Ｚ断面図である。 本発明の第４実施形態を示す凹凸嵌合構造の断面図である。 前記図２０に示す凹凸嵌合構造の組み立て状態の断面図である。 前記図２０に示す凹凸嵌合構造を構成する内輪の断面図である。 前記図２０に示す凹凸嵌合構造の要部断面図である。 凹溝の変形例を示す断面図である。

符号の説明

１ 外輪
２ 内輪
３ ボール
４ ケージ
４ｃ ポケット
５ シャフト
２２ 軸孔
３５ 凸部
３６ 凹部
３７ 内径面
３８ 嵌合接触部位
３９ 凹溝
４５ はみ出し部
５０ ポケット部
５２ 鍔部
５５ 凹凸部
７０ 凹溝

Claims (17)

1. 外側継手部材と、外側継手部材に内挿される内側継手部材と、外側継手部材と内側継手部材との間に介在してトルク伝達を行なうトルク伝達部材とを備えた等速自在継手において、
   シャフトの外径面に軸方向に延びる凸部を設けるとともに、内側継手部材の軸孔の内径面に円周方向に沿った凹溝を設け、シャフトを内側継手部材の軸孔に圧入して、シャフトの凸部にて内側継手部材の軸孔の内径面にこの凸部に密着嵌合する凹部を軸方向に断続的に形成し、シャフトの凸部と内側継手部材の凹部との嵌合接触部位全域が密着する凹凸嵌合構造を構成したことを特徴とする等速自在継手。
2. 外側継手部材と、外側継手部材に内挿される内側継手部材と、外側継手部材と内側継手部材との間に介在してトルク伝達を行なうトルク伝達部材とを備えた等速自在継手において、
   内側継手部材の軸孔の内径面に軸方向に延びる凸部を設けるとともに、シャフトの外径面に円周方向に沿った凹溝を設け、シャフトを内側継手部材の軸孔に圧入して、内側継手部材の凸部にてシャフトの外径面にこの凸部に密着嵌合する凹部を軸方向に断続的に形成し、内側継手部材の凸部とシャフトの凹部との嵌合接触部位全域が密着する凹凸嵌合構造を構成したことを特徴とする等速自在継手。
3. 内径面に軸方向に延びる複数の案内溝を形成した外側継手部材としての外輪と、外径面に軸方向に延びる複数の案内溝を形成した内側部材としての内輪と、前記外輪の案内溝と前記内輪の案内溝とが協働して形成されるボールトラックに配されたトルク伝達ボールと、前記トルク伝達ボールを保持するポケットを有する保持器とを備えたことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の等速自在継手。
4. 軸線に対して周方向の一方にねじれた案内溝と周方向に他方にねじれた案内溝とを内周面に交互に設けた外側継手部材としての外輪と、外輪の各案内溝と対をなしてボールトラックを形成し、対をなす外輪の案内溝を外周面に交互に設けた内側部材としての内輪と、トルク伝達ボールを保持する保持器とを備えたクロスグルーブ型等速自在継手であることを特徴とする請求項１又は請求項２の等速自在継手。
5. 円周方向に向き合ったローラ案内面を有する３つのトラック溝が形成された外側継手部材と、半径方向に突出した３本の脚軸を備えた内側継手部材としてのトリポード部材と、前記脚軸に回転自在に外嵌するとともに前記トラック溝に挿入されたトルク伝達部材としてのローラとを備え、前記ローラが前記ローラ案内面に沿って外側継手部材の軸方向に移動可能としたことを特徴とする請求項１又は請求項２の等速自在継手。
6. シャフトに凸部を設けるとともに、少なくともこの凸部の軸方向端部の硬度を内側継手部材の軸孔内径部よりも高くしたことを特徴とする請求項１又は請求項３〜５に記載の等速自在継手。
7. 内側継手部材の軸孔の内径面に凸部を設けるとともに、少なくともこの凸部の軸方向端部の硬度をシャフトの外径部よりも高くしたことを特徴とする請求項２〜５に記載の等速自在継手。
8. 前記圧入による凹部形成によって生じるはみ出し部を収納するポケット部をシャフトに設けたことを特徴とする請求項１又は請求項３〜６に記載の等速自在継手。
9. 前記圧入による凹部形成によって生じるはみ出し部を収納するポケット部を内側継手部材の軸孔の内径面に設けたことを特徴とする請求項２〜５又は請求項７に記載の等速自在継手。
10. 前記はみ出し部を収納するポケット部を、シャフトの凸部の圧入始端側に設けるととも
    に、このポケット部の反凸部側に内側継手部材の軸孔との調芯用の鍔部を設けたことを特徴とする請求項８に記載の等速自在継手。
11. 凸部の突出方向のいずれかの部位が、凹部形成前の凹部形成面の位置に対応することを特徴とする請求項１〜請求項１０のいずれかに記載の等速自在継手。
12. シャフトの複数の凸部の頂点を結ぶ円弧の最大直径寸法を内側継手部材の軸孔の内径寸法よりも大きくするとともに、隣り合う凸部間のシャフト外径面の最大外径寸法を内側継手部材の軸孔の内径寸法よりも小さくしたことを特徴とする請求項１１に記載の等速自在継手。
13. 軸孔の複数の凸部の頂点を結ぶ円弧の最小直径寸法をシャフトの内側継手部材嵌挿部の外径寸法よりも小さくするとともに、隣り合う凸部間の軸孔内径面の最大内径寸法をシャフトの内側継手部材嵌挿部の外径寸法よりも大きくしたことを特徴とする請求項１１に記載の等速自在継手。
14. 凸部の突出方向中間部位の周方向厚さを、周方向に隣り合う凸部間における前記中間部位に対応する位置での周方向寸法よりも小さくしたことを特徴とする請求項１〜請求項１３のいずれかに記載の等速自在継手。
15. 凸部の突出方向中間部位の周方向厚さの総和を、周方向に隣り合う凸部間に嵌合する相手側の凸部における前記中間部位に対応する位置での周方向厚さの総和よりも小さくしたことを特徴とする請求項１〜請求項１４のいずれかに記載の等速自在継手。
16. 前記凸部側の軸方向の少なくとも一部に軸方向に沿う凹凸部を設けたことを特徴とする請求項１〜請求項１５のいずれかに記載の等速自在継手。
17. 前記凸部側の軸方向に沿う凹凸部を鋸歯状に形成した請求項１６に記載の等速自在継手。

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