JP2008126972A - エアバッグリッド部構造 - Google Patents

Abstract

【課題】材料コストや型コストを減らすと共に、組付けの手間を軽減することが可能となるようにする。
【解決手段】表皮５と芯材６との間に発泡層７が設けられ、芯材６が、開口部１５と、この開口部１５に対して上方から閉塞可能に取付けられるドア部材１６とを有すると共に、開口部１５の縁部上面と、ドア部材１６の縁部下面との間に、互いに全周に亘って当接可能な当接面１７，１８がそれぞれ形成され、両当接面１７，１８をシール可能なシール構造部４５が設けられたエアバッグリッド部構造であって、シール構造部４５が、芯材６側の当接面１７に沿って閉ループ状に突設された環状シール壁部４６と、ドア部材１６側の当接面１８の対応する位置に閉ループ状に凹設されて、環状シール壁部４６を嵌合圧着可能な環状シール溝部４７とを備えるようにしている。
【選択図】図１

Description

この発明は、エアバッグリッド部構造に関するものである。

自動車などの車両には、車室内の前部に、インストルメントパネルが設けられている。このインストルメントパネルの助手席側の部分には、助手席用のエアバッグ装置が設置されている（例えば、特許文献１参照）。

図１２、図１３のいずれかに示すように、このような助手席用のエアバッグ装置１は、インストルメントパネル２の部分に設けられるエアバッグリッド３と、このエアバッグリッド３の下方に設置されるエアバッグモジュール４とを備えている。

インストルメントパネル２には、表皮５と芯材６との間に発泡層７が設けられた３層構造を有するものが存在する。この場合、インストルメントパネル２は、左ハンドル車用のものとされているがこれに限るものではない。また、エアバッグモジュール４は、袋状のエアバッグ本体８と、このエアバッグ本体８を膨張させるための圧力気体を発生可能な図示しないインフレータとを、上から順に金属製のモジュール容器１０に収納した構造を有している。なお、エアバッグ本体８は、折畳まれた状態でモジュール容器１０に収納される。モジュール容器１０は、上端面が開口されている（上端開口部１１）。

そして、エアバッグリッド３は、膨張したエアバッグ本体８の押圧力によって開口（エアバッグ本体膨張用開口部）を形成可能な開裂予定部１３をその下面側に有している。この開裂予定部１３には各種のものが存在するが、この場合には、平面視ほぼ「日」字状とされている。エアバッグリッド３には、インストルメントパネル２と一体のものと、インストルメントパネル２とは別体に形成されてインストルメントパネル２に後から取付けられるものとが存在する。この場合には、一体のものとされている。

エアバッグリッド３は、この場合、表皮５と芯材６との間に発泡層７が設けられた３層構造を有している。なお、上記したように、エアバッグリッド３をインストルメントパネル２と一体化した場合には、表皮５と芯材６と発泡層７とは、それぞれインストルメントパネル２のものが共用される。

上記エアバッグリッド３は、芯材６に形成された開口部１５（ドア部材取付用開口部）と、この開口部１５に対して上方から閉塞可能に取付けられるドア部材１６とを有している。

そして、この開口部１５の縁部上面と、ドア部材１６の縁部下面との間には、互いに全周に亘って当接可能な当接面１７，１８がそれぞれ形成される。この場合、芯材６における開口部１５の周縁部全周に対し、ドア部材１６の厚み分だけ一段低くなった段差部２１が設けられ、この段差部２１の段差下面に対して、ドア部材１６が、係止配置される。そして、この段差部２１の段差下面と、これに対応するドア部材１６の縁部下面とが、それぞれほぼ全周に亘って当接面１７，１８とされる。なお、段差部２１に係止されることにより、ドア部材１６は、芯材６の一般面とほぼ面一の状態に配置される。なお、段差部２１（開口部１５）の縁部には、ほぼ下方へ延びる補強リブ２７が設けられる。

そして、両当接面１７，１８をシール可能なシール構造部２５が設けられる。このシール構造部２５として、従来は、両当接面１７，１８間に、ウレタンシール用テープ２６などの両面テープ状部材を直接貼着するようにしている。更に、補助的なシール構造部２５として、後述する前後の取付脚部３１に、上記した補強リブ２７に対して下側から係止可能な係止用爪部２８が設けられている。

更に、ドア部材１６の下面側からほぼ下方へ向けて上記した前後の取付脚部３１が突設される。この前後の取付脚部３１の間に、その上端開口部１１が介在されるようにエアバッグモジュール４の少なくとも上半部が挿入配設される。エアバッグモジュール４（モジュール容器１０）の前後の側面にはフック部３３がそれぞれ設けられる。このフック部３３が、前後の取付脚部３１の対応する位置に形成されたフック窓部３５にそれぞれ係止可能な状態で挿入配置される。

そして、以上のような構成において、緊急時に、インフレータからの圧力気体によってエアバッグ本体８が膨張されると、膨張されたエアバッグ本体８は、ドア部材１６の裏面側を押圧して開裂予定部１３を破断し、ドア部材１６およびエアバッグリッド３を開口させる。更に、エアバッグ本体８は、この開口から車室内乗員側へと膨出して、乗員の頭部がインストルメントパネル２に二次的に当接しないように、乗員の体を保護・拘束する。

このようなエアバッグリッド３（或いは、インストルメントパネル２）は、例えば、発泡型に表皮５と芯材６とをセットし、その間に発泡剤（薬液）を注入して発泡層７を発泡形成させることによって製造される。この際、芯材６の開口部１５にドア部材１６を予め取付けておくことにより、ドア部材１６は、エアバッグリッド３（この場合には、更にインストルメントパネル２）と一体化される。

そして、開口部１５の縁部上面と、ドア部材１６の縁部下面との間に形成される当接面１７，１８を、シール構造部２５によってシールしておくことにより、当接面１７，１８からの発泡剤の漏れをなくして、不具合品の発生を防止するようにしている。

このシールを行うために、両当接面１７，１８間に、ウレタンシール用テープ２６などの両面テープ状部材を直接貼着する。また、補助的なシールとして、段差部２１の縁部に設けられたほぼ下方へ延びる補強リブ２７の下側に、前後の取付脚部３１に設けられた係止用爪部２８を係止させる。これらによるシールは、芯材６の開口部１５にドア部材１６を取付ける際に行う。
特開２００１−８８６４６

しかしながら、上記エアバッグリッド部構造では、シール構造部２５として、ウレタンシール用テープ２６などの両面テープ状部材を用いていたので、ウレタンシール用テープ２６の材料コストがかかると共に、ウレタンシール用テープ２６を貼着する手間および時間がかかるという問題があった。また、補助的なシール構造部２５として、補強リブ２７と係止用爪部２８とを係止させる構造を採用していたので、ドア部材１６に係止用爪部２８を一体成形するのにスライド型が必要となって型コストが高くなると共に、芯材６に対するドア部材１６の組付けに手間がかかるという問題があった。

上記課題を解決するために、請求項１に記載された発明では、表皮と芯材との間に発泡層が設けられ、前記芯材に開口部が形成され、該開口部に対して上方から閉塞可能にドア部材が取付けられると共に、前記開口部の縁部上面と、ドア部材の縁部下面との間に、互いに全周に亘って当接可能な当接面がそれぞれ形成され、両当接面をシール可能なシール構造部が設けられたエアバッグリッド部構造において、前記シール構造部が、芯材側の当接面に沿って閉ループ状に突設された環状シール壁部と、ドア部材側の当接面の対応する位置に閉ループ状に凹設されて、前記環状シール壁部に対して嵌合圧着可能な環状シール溝部とを備えたことを特徴としている。

請求項２に記載された発明では、前記環状シール壁部が、環状シール溝部よりも若干大きめに形成された請求項１記載のエアバッグリッド部構造を特徴としている。

請求項３に記載された発明では、前記両当接面間に、前記シール構造部によるシール状態を確認可能な確認機構部が設けられると共に、該確認機構部が、ドア部材側の当接面に形成された確認用窓部と、芯材側の当接面の対応する位置に形成されて、前記確認用窓部内へ挿入可能な確認杆部とを備えた請求項１または２記載のエアバッグリッド部構造を特徴としている。

請求項１の発明によれば、前記シール構造部が、芯材側の当接面に沿って閉ループ状に突設された環状シール壁部と、ドア部材側の当接面の対応する位置に閉ループ状に凹設されて、前記環状シール壁部に対して嵌合圧着可能な環状シール溝部とを備えたことにより、環状シール壁部と環状シール溝部とを嵌合圧着するのみによって、簡単確実に当接面間のシールができるようにしているので、材料コストや型コストを減らすと共に、組付けの手間および時間を削減することが可能となる。

請求項２の発明によれば、前記環状シール壁部が、環状シール溝部よりも若干大きめに形成されたことにより、環状シール壁部と環状シール溝部との間の嵌合圧着状態をより強めてシール性を向上することができる。

請求項３の発明によれば、前記両当接面間に、前記シール構造部によるシール状態を確認可能な確認機構部が設けられると共に、該確認機構部が、ドア部材側の当接面に形成された確認用窓部と、芯材側の当接面の対応する位置に形成されて、前記確認用窓部内へ挿入可能な確認杆部とを備えたことにより、確認用窓部から確認杆部を覗くだけで、シール状態を実際に目で確認することができるようになるので、シール不良を効果的に防止することが可能となる。

以下、本発明を具体化した実施例について、図示例と共に説明する。

図１〜図５はこの発明の実施例を示すものであり、図６〜図８および図９〜図１１はその変形例を示すものである。

まず、構成について説明する。

自動車などの車両における車室内の前部には、インストルメントパネル２が設けられている。このインストルメントパネル２の助手席側の部分には、助手席用のエアバッグ装置１が設置されている。

この助手席用のエアバッグ装置１は、主に図１に示すように、インストルメントパネル２の部分に設けられるエアバッグリッド３と、このエアバッグリッド３の下方に設置されるエアバッグモジュール４とを備えている。

このうち、インストルメントパネル２は、表皮５と芯材６との間に発泡層７が設けられた３層構造を有している。また、エアバッグモジュール４は、袋状のエアバッグ本体８と、このエアバッグ本体８を膨張させるための圧力気体を発生可能な図示しないインフレータとを、上から順に金属製のモジュール容器１０に収納した構造を有している。なお、エアバッグ本体８は、折畳まれた状態でモジュール容器１０に収納される。モジュール容器１０は、上端面が開口されている（上端開口部１１）。

そして、エアバッグリッド３は、膨張したエアバッグ本体８の押圧力によって開口（エアバッグ本体膨張用開口部）を形成可能な開裂予定部１３をその下面側に有している。この開裂予定部１３は、Ｈ字状やＵ字状など各種の形状のものが存在する。エアバッグリッド３には、インストルメントパネル２と一体のものと、インストルメントパネル２とは別体に形成されてインストルメントパネル２に後から取付けられるものとが存在する。この場合には、一体のものとされている。このような一体型とした場合、助手席用のエアバッグ装置１の存在を外側からあまり目立たせないようにすることができる。

上記したエアバッグモジュール４（のモジュール容器１０）は、その下部を、インストルメントパネル２の内部に配設された図示しない車体側メンバに固定される。この車体側メンバは、左右の車体パネル間を連結する強度部材である。この強度部材は、クロスカービームなどと呼ばれている。或いは、ステアリングコラムを保持することにより、ステアリングサポートメンバなどとも呼ばれている。

一方、エアバッグリッド３は、この場合、表皮５と芯材６との間に発泡層７が設けられた３層構造を有している。なお、上記したように、エアバッグリッド３をインストルメントパネル２と一体化した場合には、表皮５と芯材６と発泡層７とは、それぞれインストルメントパネル２のものが共用される。

そして、上記エアバッグリッド３は、芯材６に形成された開口部１５（ドア部材取付用開口部）と、この開口部１５に対して上方から閉塞可能に取付けられるドア部材１６とを有している。この開口部１５、および、ドア部材１６は、平面視ほぼ矩形状を呈している。

更に、この開口部１５の縁部上面と、ドア部材１６の縁部下面との間に、互いに全周に亘って当接可能な当接面１７，１８がそれぞれ形成される。この場合、ドア部材１６における開口部１５の周縁部全周に対し、ドア部材１６の厚み分だけ一段低くなった段差部２１が設けられ、この段差部２１の段差下面に対して、ドア部材１６が、上方から係止配置される。そして、この段差部２１の段差下面と、これに対応するドア部材１６の縁部下面とが、それぞれほぼ全周に亘って当接面１７，１８とされる。なお、段差部２１に係止されることにより、ドア部材１６は、芯材６の一般面とほぼ面一の状態に配置される。また、段差部２１（開口部１５）の縁部には、ほぼ下方へ延びる補強リブ２７が設けられる。

なお、上記芯材６は、相対的に硬質の樹脂にて構成されており（例えば、ＰＰＥやＰＰＣなどのＰＰ材）、且つ、ドア部材１６は、相対的に軟質の樹脂にて構成されている（例えば、ゴム系の材料を含んで弾力性があるＴＰＥ材など）。

更に、エアバッグモジュール４（のモジュール容器１０）と、ドア部材１６との間が、浮遊状態で保持可能とされる。即ち、ドア部材１６の下面側からほぼ下方へ向けて上記した前後の取付脚部３１が突設される。この前後の取付脚部３１の間に、その上端開口部１１が介在されるようにエアバッグモジュール４の少なくとも上半部が挿入配設される。エアバッグモジュール４（モジュール容器１０）の前後の側面にはフック部３３がそれぞれ設けられる。このフック部３３が、前後の取付脚部３１の対応する位置に形成されたフック窓部３５にそれぞれ係止可能な状態（浮遊状態）で挿入配置される。

以上の構成は、上記した従来例のものとほぼ同様である。

更に、両当接面１７，１８をシール可能なシール構造部４５が設けられる。

この実施例のものでは、シール構造部４５が、芯材６側の当接面１７に沿って閉ループ状に突設された環状シール壁部４６と、ドア部材１６側の当接面１８の対応する位置に閉ループ状に凹設されて、環状シール壁部４６を嵌合圧着可能な環状シール溝部４７とを備えるようにする（図２参照）。この閉ループ状の環状シール壁部４６と環状シール溝部４７とは、平面視ほぼ矩形状を呈している。この平面視ほぼ矩形状の環状シール壁部４６と環状シール溝部４７とのコーナー部は、アール処理が施されている。

ここで、環状シール壁部４６の突出量および環状シール溝部４７の深さは、例えば、ドア部材１６の対応する部分の肉厚の６割〜９割程度の範囲とする。環状シール壁部４６は根元が太く先端が細い断面形状とし、環状シール溝部４７は、間口が広く奥が狭い断面形状とするのが好ましい。

例えば、図４、図５に示すように、環状シール壁部４６の断面を台形状凸形状とし、環状シール溝部４７の断面を対応する台形状凹形状としても良い。また、図６に示すように、環状シール壁部４６の断面を先端が鋭角の直角三角形状凸形状とし、環状シール溝部４７の断面を対応する直角三角形状凹形状としても良い。更に、図７に示すように、環状シール壁部４６の断面を先端が鋭角の二等辺三角形状凸形状とし、環状シール溝部４７の断面を対応する二等辺三角形状凹形状としても良い。

或いは、環状シール壁部４６と環状シール溝部４７との断面形状が異なるものであっても良い。例えば、図８に示すように、環状シール壁部４６の断面を細長いほぼ台形状凸部の先端を斜めにカットした四角形状凸形状とし、環状シール溝部４７の断面を図７と同様の二等辺三角形状凹形状としても良い。

この場合において、好ましくは、環状シール壁部４６が、環状シール溝部４７よりも若干大きめに形成されるようにする（大きめ環状シール壁部４８）。

より正確には、大きめ環状シール壁部４８は、横幅のみが環状シール溝部４７よりも若干大きめとなるようにし、長さに関しては、環状シール溝部４７の深さと同じとする。或いは、環状シール溝部４７の深さよりも若干短めとしても良い。なお、大きめにする限度は、材質にもよるが、環状シール壁部４６よりも外側の部分で両当接面１７，１８が実質的に浮かない程度までとする。

更に、必要に応じて、図９〜図１１に示すように、両当接面１７，１８間に、シール構造部４５によるシール状態を確認可能な確認機構部５１が設けられるようにする。この確認機構部５１は、例えば、ドア部材１６側の当接面１８に形成された確認用窓部５２と、芯材６側の当接面１７の対応する位置に形成されて、確認用窓部５２内へ挿入可能な確認杆部５３とを備えたものなどとする。

この場合において、確認用窓部５２は、ドア部材１６に対して、ほぼ面直に形成された円柱状の貫通孔などとするのが好ましい。これに対応して、確認杆部５３は、芯材６からほぼ面直上方に突設された丸棒などとするのが好ましい。この確認杆部５３は、確認用窓部５２よりも若干小径で、挿入時に両者の側面間に隙間ができるようなものとするのが好ましい。また、確認杆部５３は、ドア部材１６の対応する部分の肉厚と等しい長さとして、環状シール壁部４６が環状シール溝部４７に完全に嵌合圧着された時に、確認杆部５３の先端がドア部材１６の上面と面一になることによって確認できるようにするのが好ましい。この確認機構部５１は、シール構造部４５の内側に設けるのが好ましい。また、確認機構部５１は、閉ループ状をしたシール構造部４５のコーナー部や、各辺の等分点（例えば、長辺の二等分点）などのように嵌合圧着状態を確認し易い位置の近傍に配置するのが好ましい。

次に、この実施例の作用について説明する。

緊急時に、インフレータからの圧力気体によってエアバッグ本体８が膨張されると、膨張されたエアバッグ本体８は、ドア部材１６の裏面側を押圧して開裂予定部１３を破断し、ドア部材１６およびエアバッグリッド３を開口させる。更に、エアバッグ本体８は、この開口から車室内乗員側へと膨出して、乗員の頭部がインストルメントパネル２に二次的に当接しないように、乗員の体を保護・拘束する。

この際、前後の取付脚部３１は、膨張時にエアバッグ本体８がドア部材１６の裏面側を適正に押圧して開裂予定部１３を確実に破断できるように、エアバッグ本体８をガイドする。

また、フック部３３は、エアバッグ本体８がドア部材１６を押圧する時に、フック窓部３５の下辺部に係止されて、押圧力の反力を受けるように機能する。

このようなエアバッグリッド３（或いは、インストルメントパネル２）は、例えば、発泡型に表皮５と芯材６とをセットし、その間に発泡剤（薬液）を注入して発泡層７を発泡形成させることによって製造される。この際、芯材６の開口部１５にドア部材１６を予め取付けておくことにより、ドア部材１６は、エアバッグリッド３（この場合には、更にインストルメントパネル２）と一体化される。

そして、開口部１５の縁部上面と、ドア部材１６の縁部下面との間に形成される当接面１７，１８を、シール構造部４５によってシールしておくことにより、当接面１７，１８からの発泡剤の漏れをなくして、不具合品の発生を防止するようにしている。

この場合には、芯材６側の当接面１７に沿って閉ループ状に突設された環状シール壁部４６と、ドア部材１６側の当接面１８の対応する位置に閉ループ状に凹設された環状シール溝部４７とを嵌合圧着させることによって、簡単にシールが行われる。

このように、この実施例によれば、シール構造部４５が、芯材６側の当接面１７に沿って閉ループ状に突設された環状シール壁部４６と、ドア部材１６側の当接面１８の対応する位置に閉ループ状に凹設されて、環状シール壁部４６を嵌合圧着可能な環状シール溝部４７とを備えたことにより、環状シール壁部４６と環状シール溝部４７とを嵌合圧着するのみによって、簡単確実に当接面１７，１８間のシールができるようにしているので、図１３のウレタンシール用テープ２６や係止用爪部２８などが不要となり、材料コストや型コストを減らすと共に、組付けの手間および時間を削減することが可能となる。

また、環状シール壁部４６が、環状シール溝部４７よりも若干大きめに形成されたことにより、環状シール壁部４６と環状シール溝部４７との間の嵌合圧着状態をより強めてシール性を向上することができる。

特に、上記環状シール壁部４６と環状シール溝部４７とからなるシール構造部４５は、芯材６が相対的に硬質の樹脂にて構成され（例えば、ＰＰＥやＰＰＣなどのＰＰ材）、且つ、ドア部材１６が相対的に軟質の樹脂にて構成されている（例えば、ゴム系の材料を含んで弾力性があるＴＰＥ材など）ので、環状シール壁部４６を環状シール溝部４７よりも若干大きめに形成することが有効である。

更に、図９〜図１１に示すように、両当接面１７，１８間に、シール構造部４５によるシール状態を確認可能な確認機構部５１が設けられると共に、確認機構部５１が、ドア部材１６側の当接面１８に形成された確認用窓部５２と、芯材６側の当接面１７の対応する位置に形成されて、確認用窓部５２内へ挿入可能な確認杆部５３とを備えたことにより、確認用窓部５２から確認杆部５３を覗くだけで、シール状態を実際に目で確認することができるようになるので、シール不良を効果的に防止することが可能となる。なお、確認杆部５３を、ドア部材１６の対応する部分の肉厚と等しい長さとしておくことにより、確認杆部５３の先端がドア部材１６の表面と面一になったことで、簡単且つ確実にシール状態を確認することができる。

以上、この発明の実施例を図面により詳述してきたが、実施例はこの発明の例示にしか過ぎないものであるため、この発明は実施例の構成にのみ限定されるものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があってもこの発明に含まれることは勿論である。例えば、各実施例に複数の構成が含まれている場合には、これらの構成の可能な組合せが含まれることは勿論である。また、複数の実施例や変形例が示されている場合には、これらに跨がった構成の組合せのうちの可能なものが含まれることは勿論である。

本発明の実施例にかかるエアバッグリッド部構造の断面図である。 図１の芯材およびドア部材の平面図である。 図１の部分拡大図である。 図２の部分拡大図である。 図３の分解図である。 シール構造部の変形例を示す図５と同様の分解図である。 シール構造部の別の変形例を示す図５と同様の分解図である。 シール構造部の他の変形例を示す図５と同様の分解図である。 確認機構部を備えた図２と同様の平面図である。 確認機構部を備えた図２と同様の断面図である。 図８の部分拡大図である。 従来例の説明に用いたインストルメントパネルの正面図である。 図１２のエアバッグリッド部構造の断面図である。

符号の説明

３ エアバッグリッド
５ 表皮
６ 芯材
７ 発泡層
１５ 開口部
１６ ドア部材
１７ 当接面
１８ 当接面
４５ シール構造部
４６ 環状シール壁部
４７ 環状シール溝部
５１ 確認機構部
５２ 確認用窓部
５３ 確認杆部

Claims (3)

1. 表皮と芯材との間に発泡層が設けられ、
   前記芯材に開口部が形成され、該開口部に対して上方から閉塞可能にドア部材が取付けられると共に、
   前記開口部の縁部上面と、ドア部材の縁部下面との間に、互いに全周に亘って当接可能な当接面がそれぞれ形成され、
   両当接面をシール可能なシール構造部が設けられたエアバッグリッド部構造において、
   前記シール構造部が、芯材側の当接面に沿って閉ループ状に突設された環状シール壁部と、ドア部材側の当接面の対応する位置に閉ループ状に凹設されて、前記環状シール壁部に対して嵌合圧着可能な環状シール溝部とを備えたことを特徴とするエアバッグリッド部構造。
2. 前記環状シール壁部が、環状シール溝部よりも若干大きめに形成されたことを特徴とする請求項１記載のエアバッグリッド部構造。
3. 前記両当接面間に、前記シール構造部によるシール状態を確認可能な確認機構部が設けられると共に、
   該確認機構部が、ドア部材側の当接面に形成された確認用窓部と、芯材側の当接面の対応する位置に形成されて、前記確認用窓部内へ挿入可能な確認杆部とを備えたことを特徴とする請求項１または２記載のエアバッグリッド部構造。

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