JP2008105344A - 記録装置、記録方法、及び、プログラム - Google Patents

Abstract

【課題】搬送量の補正の確認用パターンの形成時における搬送において、媒体の下流側ローラへ進入させないようにして、無駄な確認用パターンを形成しないようにすること。
【解決手段】記録装置は、メモリとコントローラとを備える。メモリは、媒体を搬送するときに目標搬送量を補正するための補正値であって、ヘッドと媒体との相対位置に対応づけられた補正値を複数記憶する。コントローラは、ヘッドを制御して媒体に第１パターンを記録させ、相対位置に対応する補正値を用いて目標搬送量を補正して搬送機構に媒体を搬送させ、ヘッドを制御して媒体に第２パターンを記録させて、第１パターンと第２パターンとの距離に基づいて搬送量を確認するための確認用のパターンを記録させる。そして、第１パターンを記録してから第２パターンを記録するまでの間における媒体の搬送のときに媒体が下流側のローラへ進入しないようにする。
【選択図】図３１

Description

本発明は、記録装置、記録方法、及び、プログラムに関する。

用紙の搬送を行う際に、精度の良い搬送を行うために目標搬送量の補正を行うことがある。そして、このような搬送量の補正の効果を確認するために確認用のパターンを印刷することが行われる。確認用のパターンの形成では、第１のパターンを記録してから次の第２のパターンを記録するまでの間に媒体の搬送を含ませる。そして、この第１のパターンと第２のパターンとの距離に基づいて、第１パターンと第２パターンとを形成する間の搬送における搬送量補正の効果を評価する。
特開平５−９６７９６号公報 特開２００３−１１３４５号公報

媒体の搬送において不確定な搬送誤差を含む搬送を行う場合がある。不確定な搬送誤差を含む搬送量は毎回異なる搬送量となる。第１パターンを形成してから第２パターンを形成するまでの間に不確定な搬送誤差を含む搬送を含むこととすると、この搬送も毎回異なる搬送量となる。よって、これらのパターン間の距離に基づいて搬送量補正の効果を判定する場合には、信頼性を欠くこととなる。そうすると、一組の確認用パターン（第１パターンと第２パターン）の記録の間にこのような不確定な搬送誤差を有する搬送を含まないようにすることが望ましい。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、搬送量補正の効果を判定するための一組の確認用パターンの記録の間に媒体の不確定な搬送誤差を有する搬送を含まないようにすることを目的とする。

上記目的を達成するための主たる発明は、
（Ａ）媒体に記録を行うためのヘッドと、
（Ｂ）前記ヘッドの上流側のローラと下流側のローラとを含む搬送機構であって、目標となる目標搬送量に応じて前記ヘッドに対して前記媒体を搬送方向に搬送するための搬送機構と、
（Ｃ）前記媒体を搬送するときに前記目標搬送量を補正するための補正値であって、前記ヘッドと前記媒体との相対位置に対応づけられた前記補正値を複数記憶するメモリと、
（Ｄ）前記ヘッドを制御して前記媒体に第１パターンを記録させ、前記相対位置に対応する補正値を用いて前記目標搬送量を補正して前記搬送機構に前記媒体を搬送させ、前記ヘッドを制御して前記媒体に第２パターンを記録させて、前記第１パターンと前記第２パターンとの距離に基づいて搬送量を確認するための確認用のパターンを記録させるコントローラであって、前記第１パターンを記録してから前記第２パターンを記録するまでの間における前記媒体の搬送のときに前記媒体が前記下流側のローラへ進入しないようにするコントローラと、
を備える記録装置である。

本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。

（Ａ）媒体に記録を行うためのヘッドと、
（Ｂ）前記ヘッドの上流側のローラと下流側のローラとを含む搬送機構であって、目標となる目標搬送量に応じて前記ヘッドに対して前記媒体を搬送方向に搬送するための搬送機構と、
（Ｃ）前記媒体を搬送するときに前記目標搬送量を補正するための補正値であって、前記ヘッドと前記媒体との相対位置に対応づけられた前記補正値を複数記憶するメモリと、
（Ｄ）前記ヘッドを制御して前記媒体に第１パターンを記録させ、前記相対位置に対応する補正値を用いて前記目標搬送量を補正して前記搬送機構に前記媒体を搬送させ、前記ヘッドを制御して前記媒体に第２パターンを記録させて、前記第１パターンと前記第２パターンとの距離に基づいて搬送量を確認するための確認用のパターンを記録させるコントローラであって、前記第１パターンを記録してから前記第２パターンを記録するまでの間における前記媒体の搬送のときに前記媒体が前記下流側のローラへ進入しないようにするコントローラと、
を備える記録装置。
このようにすることで、搬送量補正の効果を判定するための一組の確認用パターンの記録の間に媒体の不確定な搬送誤差を有する搬送を含まないようにすることができる。

かかる記録装置であって、前記コントローラは、前記第１パターンと前記第２パターンとの重なり具合に基づいて搬送量を確認することができる確認用パターンを記録させることが望ましい。また、前記第１パターンと前記第２パターンはともに矩形のパターンであることが望ましい。また、前記第１パターンと前記第２パターンは前記媒体の搬送方向の垂直方向にずれるようにして形成されることが望ましい。また、前記コントローラは、さらに、前記第１パターンを記録してから前記第２パターンを記録するまでの間における前記媒体の搬送のときに前記媒体が前記上流側のローラから外れることがないようにすることが望ましい。
このようにすることで、搬送量補正の効果を判定するための一組の確認用パターンの記録の間に媒体の不確定な搬送誤差を有する搬送を含まないようにすることができる。

媒体を搬送するときに目標搬送量を補正するための補正値であって、ヘッドと前記媒体との相対位置に対応付けられた前記補正値を複数記憶するステップと、
前記ヘッドを制御して前記媒体に第１パターンを記録するステップと、
前記相対位置に対応する補正値を用いて前記目標搬送量を補正して前記媒体を搬送させるステップであって、該搬送のときに前記媒体が前記ヘッドの下流側のローラに進入しないように前記媒体を搬送するステップと、
前記第１パターンとの距離に基づいて搬送量を確認するための第２パターンを前記ヘッドを制御して前記媒体に記録するステップと、
を含む記録方法。
このようにすることで、搬送量補正の効果を判定するための一組の確認用パターンの記録の間に媒体の不確定な搬送誤差を有する搬送を含まないようにすることができる。

記録装置を動作させるためのプログラムであって、
媒体を搬送するときに目標搬送量を補正するための補正値であって、ヘッドと前記媒体との相対位置に対応付けられた前記補正値を複数記憶するステップと、
前記ヘッドを制御して前記媒体に第１パターンを記録するステップと、
前記相対位置に対応する補正値を用いて前記目標搬送量を補正して前記媒体を搬送させるステップであって、該搬送のときに前記媒体が前記ヘッドの下流側のローラに進入しないように前記媒体を搬送するステップと、
前記第１パターンとの距離に基づいて搬送量を確認するための第２パターンを前記ヘッドを制御して前記媒体に記録するステップと、
を前記記録装置に行わせるプログラム。
このようにすることで、搬送量補正の効果を判定するための一組の確認用パターンの記録の間に媒体の不確定な搬送誤差を有する搬送を含まないようにすることができる。

＝＝＝プリンタの構成＝＝＝
＜インクジェットプリンタの構成について＞
図１は、プリンタ１の全体構成のブロック図である。また、図２Ａは、プリンタ１の全体構成の概略図である。また、図２Ｂは、プリンタ１の全体構成の横断面図である。以下、プリンタの基本的な構成について説明する。
プリンタ１は、搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０、検出器群５０、及びコントローラ６０を有する。外部装置であるコンピュータ１１０から印刷データを受信したプリンタ１は、コントローラ６０によって各ユニット（搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０）を制御する。コントローラ６０は、コンピュータ１１０から受信した印刷データに基づいて、各ユニットを制御し、紙に画像を印刷する。プリンタ１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は、検出結果をコントローラ６０に出力する。コントローラ６０は、検出器群５０から出力された検出結果に基づいて、各ユニットを制御する。

搬送ユニット２０は、媒体（例えば、紙Ｓなど）を所定の方向（以下、搬送方向という）に搬送させるためのものである。この搬送ユニット２０は、給紙ローラ２１と、搬送モータ２２（ＰＦモータとも言う）と、搬送ローラ２３と、プラテン２４と、排紙ローラ２５とを有する。給紙ローラ２１は、紙挿入口に挿入された紙をプリンタ内に給紙するためのローラである。搬送ローラ２３は、給紙ローラ２１によって給紙された紙Ｓを印刷可能な領域まで搬送するローラであり、搬送モータ２２によって駆動される。プラテン２４は、印刷中の紙Ｓを支持する。排紙ローラ２５は、紙Ｓをプリンタの外部に排出するローラであり、印刷可能な領域に対して搬送方向下流側に設けられている。この排紙ローラ２５は、搬送ローラ２３と同期して回転する。

なお、搬送ローラ２３が紙Ｓを搬送するとき、紙Ｓは搬送ローラ２３と従動ローラ２６との間に挟まれている。これにより、紙Ｓの姿勢が安定する。一方、排紙ローラ２５が紙Ｓを搬送するとき、紙Ｓは排紙ローラ２５と従動ローラ２７との間に挟まれている。尚、ここでは、従動ローラ２７を便宜上、「ギザローラ」と呼ぶ。ギザローラ２７は、用紙と接する部分がのこぎりの歯のように凹凸が交互に並ぶように構成され、かつ、厚みがうすいローラである（図４）。このようにすることによって、印刷面に対する接触面積を小さくして、ローラに転写されたインクで用紙全体を汚さないようになっている。

キャリッジユニット３０は、ヘッドを所定の方向（以下、移動方向という）に移動（「走査」とも呼ばれる）させるためのものである。キャリッジユニット３０は、キャリッジ３１と、キャリッジモータ３２（ＣＲモータとも言う）とを有する。キャリッジ３１は、移動方向に往復移動可能であり、キャリッジモータ３２によって駆動される。また、キャリッジ３１は、インクを収容するインクカートリッジを着脱可能に保持している。

ヘッドユニット４０は、紙にインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット４０は、複数のノズルを有するヘッド４１を備える。このヘッド４１はキャリッジ３１に設けられているため、キャリッジ３１が移動方向に移動すると、ヘッド４１も移動方向に移動する。そして、ヘッド４１が移動方向に移動中にインクを断続的に吐出することによって、移動方向に沿ったドットライン（ラスタライン）が紙に形成される。

検出器群５０には、リニア式エンコーダ５１、ロータリー式エンコーダ５２、紙検出センサ５３、および光学センサ５４等が含まれる。リニア式エンコーダ５１は、キャリッジ３１の移動方向の位置を検出する。ロータリー式エンコーダ５２は、搬送ローラ２３の回転量を検出する。紙検出センサ５３は、給紙中の紙の先端の位置を検出する。光学センサ５４は、キャリッジ３１に取付けられている発光部と受光部により、紙の有無を検出する。そして、光学センサ５４は、キャリッジ３１によって移動しながら紙の端部の位置を検出し、紙の幅を検出することができる。また、光学センサ５４は、状況に応じて、紙の先端（搬送方向下流側の端部であり、上端ともいう）・後端（搬送方向上流側の端部であり、下端ともいう）も検出できる。

コントローラ６０は、プリンタの制御を行うための制御ユニット（制御部）である。コントローラ６０は、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリ６３と、ユニット制御回路６４とを有する。インターフェース部６１は、外部装置であるコンピュータ１１０とプリンタ１との間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンタ全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリ６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子を有する。ＣＰＵ６２は、メモリ６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して各ユニットを制御する。

＜ノズルについて＞
図３は、ヘッド４１の下面におけるノズルの配列を示す説明図である。ヘッド４１の下面には、ブラックインクノズル群Ｋと、シアンインクノズル群Ｃと、マゼンタインクノズル群Ｍと、イエローインクノズル群Ｙが形成されている。各ノズル群は、各色のインクを吐出するための吐出口であるノズルを９０個備えている。
各ノズル群の複数のノズルは、搬送方向に沿って、一定の間隔（ノズルピッチ：ｋ・Ｄ）でそれぞれ整列している。ここで、Ｄは、搬送方向における最小のドットピッチ（つまり、紙Ｓに形成されるドットの最高解像度での間隔）である。また、ｋは、１以上の整数である。例えば、ノズルピッチが９０ｄｐｉ（１／９０インチ）であって、搬送方向のドットピッチが７２０ｄｐｉ（１／７２０インチ）である場合、ｋ＝８である。
各ノズル群のノズルは、下流側のノズルほど小さい数の番号が付されている（♯１〜♯９０）。つまり、ノズル♯１は、ノズル♯９０よりも搬送方向の下流側に位置している。なお、前述の光学センサ５４は、紙搬送方向の位置に関して、一番上流側にあるノズル♯９０とほぼ同じ位置にある。
各ノズルには、それぞれインクチャンバー（不図示）と、ピエゾ素子が設けられている。ピエゾ素子の駆動によってインクチャンバーが伸縮・膨張し、ノズルからインク滴が吐出される。

＝＝＝搬送誤差＝＝＝
＜紙の搬送について＞
図４は、搬送ユニット２０の構成の説明図である。
搬送ユニット２０は、コントローラ６０からの搬送指令に基づいて、所定の駆動量にて搬送モータ２２を駆動させる。搬送モータ２２は、指令された駆動量に応じて回転方向の駆動力を発生する。搬送モータ２２は、この駆動力を用いて搬送ローラ２３を回転させる。つまり、搬送モータ２２が所定の駆動量を発生すると、搬送ローラ２３は所定の回転量にて回転する。搬送ローラ２３が所定の回転量にて回転すると、紙は所定の搬送量にて搬送される。

紙の搬送量は、搬送ローラ２３の回転量に応じて定まる。ここでは、搬送ローラ２３が１回転すると、紙が１インチ搬送されるものとする（つまり、搬送ローラ２３の周長は、１インチである）。このため、搬送ローラ２３が１／４回転すると、紙が１／４インチ搬送される。
したがって、搬送ローラ２３の回転量が検出できれば、紙の搬送量も検出可能である。そこで、搬送ローラ２３の回転量を検出するため、ロータリー式エンコーダ５２が設けられている。

ロータリー式エンコーダ５２は、スケール５２１と検出部５２２とを有する。スケール５２１は、所定の間隔毎に設けられた多数のスリットを有する。このスケール５２１は、搬送ローラ２３に設けられている。つまり、スケール５２１は、搬送ローラ２３が回転すると、一緒に回転する。そして、搬送ローラ２３が回転すると、スケール５２１の各スリットが検出部５２２を順次通過する。検出部５２２は、スケール５２１と対向して設けられており、プリンタ本体側に固定されている。ロータリー式エンコーダ５２は、スケール５２１に設けられたスリットが検出部５２２を通過する毎に、パルス信号を出力する。搬送ローラ２３の回転量に応じてスケール５２１に設けられたスリットが順次検出部５２２を通過するので、ロータリー式エンコーダ５２の出力に基づいて、搬送ローラ２３の回転量が検出される
そして、例えば搬送量１インチで紙を搬送する場合、搬送ローラ２３が１回転したことをロータリー式エンコーダ５２が検出するまで、コントローラ６０が搬送モータ２２を駆動する。このように、コントローラ６０は、目標とする搬送量（目標搬送量）に応じた回転量になることをロータリー式エンコーダ５２が検出するまで、搬送モータ２２を駆動して、紙を目標搬送量にて搬送する。

＜搬送誤差について＞
ところで、ロータリー式エンコーダ５２は、直接的には搬送ローラ２３の回転量を検出するのであって、厳密にいえば、紙Ｓの搬送量を検出していない。このため、搬送ローラ２３の回転量と紙Ｓの搬送量が一致しない場合、ロータリー式エンコーダ５２は紙Ｓの搬送量を正確に検出することができず、搬送誤差（検出誤差）が生じる。搬送誤差としては、ＤＣ成分の搬送誤差及びＡＣ成分の搬送誤差の２種類がある。

ＤＣ成分の搬送誤差とは、搬送ローラが１回転したときに生じる所定量の搬送誤差のことである。このＤＣ成分の搬送誤差は、製造誤差等によって搬送ローラ２３の周長が個々のプリンタ毎に異なることが原因と考えられる。つまり、ＤＣ成分の搬送誤差は、設計上の搬送ローラ２３の周長と実際の搬送ローラ２３の周長が異なるために生じる搬送誤差である。このＤＣ成分の搬送誤差は、搬送ローラ２３が１回転するときの開始位置に関わらず、一定になる。但し、実際のＤＣ成分の搬送誤差は、紙の摩擦等の影響によって、紙の総搬送量に応じて異なる値になる（後述）。言い換えると、実際のＤＣ成分の搬送誤差は、紙Ｓと搬送ローラ２３（又は紙Ｓとヘッド４１）との相対位置関係に応じて異なる値になる。

ＡＣ成分の搬送誤差とは、搬送時に用いられる搬送ローラの周面の場所に応じた搬送誤差のことである。ＡＣ成分の搬送誤差は、搬送時に用いられる搬送ローラの周面の場所に応じて、異なる量になる。つまり、ＡＣ成分の搬送誤差は、搬送開始時の搬送ローラの回転位置と搬送量に応じて、異なる量になる。

図５は、ＡＣ成分の搬送誤差の説明用グラフである。横軸は、基準となる回転位置からの搬送ローラ２３の回転量である。縦軸は、搬送誤差を示す。このグラフを微分すれば、その回転位置で搬送ローラが搬送しているときに生じる搬送誤差が導き出される。ここでは、基準位置における累積搬送誤差をゼロとし、ＤＣ成分の搬送誤差もゼロとしている。
搬送ローラ２３が基準位置から１／４回転すると、δ_90の搬送誤差が生じ、紙は１／４インチ＋δ_90にて搬送される。但し、搬送ローラ２３が更に１／４回転すると、-δ_90の搬送誤差が生じ、紙は１／４インチ−δ_90にて搬送される。

ＡＣ成分の搬送誤差が生じる原因としては、例えば、以下の３つが考えられる。
まず第１に、搬送ローラの形状による影響が考えられる。例えば、搬送ローラが楕円形状や卵型である場合、搬送ローラの周面の場所に応じて、回転中心までの距離が異なっている。そして、回転中心までの距離が長い部分で媒体を搬送する場合、搬送ローラの回転量に対する搬送量が多くなる。一方、回転中心までの距離が短い部分で媒体を搬送する場合、搬送ローラの回転量に対する搬送量が少なくなる。
第２に、搬送ローラの回転軸の偏心が考えられる。この場合も、搬送ローラの周面の場所に応じて、回転中心までの長さが異なっている。このため、たとえ搬送ローラの回転量が同じであっても、搬送ローラの周面の場所に応じて、搬送量が異なることになる。
第３に、搬送ローラの回転軸と、ロータリー式エンコーダ５２のスケール５２１の中心との不一致が考えられる。この場合、スケール５２１が偏心して回転することになる。この結果、検出部５２２が検出するスケール５２１の場所に応じて、検出されたパルス信号に対する搬送ローラ２３の回転量が異なることになる。例えば、検出されるスケール５２１の場所が搬送ローラ２３の回転軸から離れている場合、検出されたパルス信号に対する搬送ローラ２３の回転量が少なくなるため、搬送量が少なくなる。一方、検出されるスケール５２１の場所が搬送ローラ２３の回転軸から近い場合、検出されたパルス信号に対する搬送ローラ２３の回転量が多くなるため、搬送量が多くなる。
上記の原因のため、ＡＣ成分の搬送誤差は、図５に示す通り、ほぼサインカーブになる。

＜参考例で補正する搬送誤差＞
図６は、１０１．６ｍｍ×１５２．４ｍｍ（４インチ×６インチ）の大きさの紙を搬送する際に生じる搬送誤差のグラフ（概念図）である。グラフの横軸は、紙の総搬送量を示している。グラフの縦軸は、搬送誤差を示している。図中の点線は、ＤＣ成分の搬送誤差のグラフである。図中の実線の値（トータルの搬送誤差）から図中の点線の値（ＤＣ成分の搬送誤差）を引けば、ＡＣ成分の搬送誤差が求められる。ＡＣ成分の搬送誤差は、紙の総搬送量に関わらず、ほぼサインカーブになる。一方、点線で示されるＤＣ成分の搬送誤差は、紙の摩擦等の影響によって、紙の総搬送量に応じて異なる値になる。

既に説明したように、ＡＣ成分の搬送誤差は、搬送ローラ２３の周面の場所に応じて異なる。このため、たとえ同じ紙を搬送する場合であっても、搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置が異なれば、ＡＣ成分の搬送誤差が異なるため、トータルの搬送誤差（グラフの実線で示す搬送誤差）は異なることになる。これに対し、ＤＣ成分の搬送誤差はＡＣ成分の搬送誤差とは異なり搬送ローラの周面の場所とは無関係なので、たとえ搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置が異なっていても、搬送ローラ２３が１回転したときに生じる搬送誤差（ＤＣ成分の搬送誤差）は同じになる。

また、ＡＣ成分の搬送誤差を補正しようとする場合、コントローラ６０は、搬送ローラ２３の回転位置を検出する必要がある。しかし、搬送ローラ２３の回転位置を検出するためには、ロータリー式エンコーダ５２に原点センサを更に用意する必要があり、コストアップとなる。

そこで、以下に示す参考例の搬送量の補正では、ＤＣ成分の搬送誤差を補正することにしている。

一方、ＤＣ成分の搬送誤差は、紙の総搬送量（言い換えると、紙Ｓと搬送ローラ２３との相対位置関係）に応じて異なる値になる（図６の点線参照）。このため、より多くの補正値を搬送方向の位置に応じて用意できれば、きめ細かく搬送誤差を補正することができる。そこで、参考例では、搬送ローラ２３の１回転分に相当する１インチの範囲ごとではなく、１／４インチの範囲ごとに、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正値を用意している。

＝＝＝概略説明＝＝＝
図７は、搬送量を補正するための補正値を決定するまでのフロー図である。図８Ａ〜図８Ｃは、補正値を決定するまでの様子の説明図である。これらの処理は、プリンタ製造工場の検査工程において行われる。この処理に先立って、検査者は、組み立て完了後のプリンタ１を工場内のコンピュータ１１０に接続する。工場内のコンピュータ１１０には、スキャナ１５０も接続されており、プリンタドライバ、スキャナドライバ及び補正値取得プログラムが予めインストールされている。

まず、プリンタドライバが印刷データをプリンタ１に送信し、プリンタ１がテストシートＴＳに測定用パターンを印刷する（Ｓ１０１、図８Ａ）。次に、検査者はテストシートＴＳをスキャナ１５０にセットし、スキャナドライバがスキャナ１５０に測定用パターンを読み取らせ、画像データを取得する（Ｓ１０２、図８Ｂ）。なお、スキャナ１５０にはテストシートＴＳとともに基準シートがセットされており、基準シートに描画されている基準パターンも一緒に読み取られる。

そして、補正値取得プログラムは、取得した画像データを解析し、補正値を算出する（Ｓ１０３）。そして、補正値取得プログラムは、補正データをプリンタ１に送信し、プリンタ１のメモリ６３に補正値を記憶させる（図８Ｃ）。プリンタに記憶される補正値は、個々のプリンタの搬送特性を反映したものになる。

なお、補正値を記憶したプリンタは、梱包されてユーザの下に届けられる。ユーザがプリンタで画像を印刷する際に、プリンタは、補正値に基づいて紙を搬送し、紙に画像を印刷する。

＝＝＝測定用パターンの印刷（Ｓ１０１）＝＝＝
まず、測定用パターンの印刷について説明する。通常の印刷と同様に、プリンタ１は、移動中のノズルからインクを吐出してドットを形成するドット形成処理と、紙を搬送方向に搬送する搬送動作とを交互に繰り返し、測定用パターンを紙に印刷する。なお、以下の説明では、ドット形成処理のことを「パス」と呼び、ｎ回目のドット形成処理のことを「パスｎ」と呼ぶ。

図９は、測定用パターンの印刷の様子の説明図である。測定用パターンの印刷されるテストシートＴＳの大きさは、１０１．６ｍｍ×１５２．４ｍｍ（４インチ×６インチ）である。

図中の右側には、テストシートＴＳに印刷される測定用パターンが示されている。図中の左側の長方形は、各パスにおけるヘッド４１の位置（テストシートＴＳに対する相対位置）が示されている。説明の都合上、ヘッド４１がテストシートＴＳに対して移動しているように描かれているが、同図はヘッドとテストシートＴＳとの相対的な位置関係を示すものであって、実際にはテストシートＴＳが搬送方向に間欠的に搬送されている。

テストシートＴＳが搬送され続けると、テストシートＴＳの下端が搬送ローラ２３を通過する。テストシートＴＳの下端が搬送ローラ２３を通過する時に最上流ノズル♯９０と対向するテストシートＴＳの位置が、「ＮＩＰライン」として図中に点線で示されている。つまり、図中においてヘッド４１がＮＩＰラインよりも上にあるパスでは、搬送ローラ２３と従動ローラ２６との間でテストシートＴＳが挟まれた状態（「ＮＩＰ状態」とも言う）で、印刷が行われる。また、図中において、ヘッド４１がＮＩＰラインよりも下にあるパスでは、搬送ローラ２３と従動ローラ２６との間にテストシートＴＳがない状態（排紙ローラ２５と従動ローラ２７だけでテストシートＴＳを搬送する状態であり「非ＮＩＰ状態」とも言う）で、印刷が行われる。

測定用パターンは、識別コードと、複数のラインとから構成される。
識別コードは、個々のプリンタ１をそれぞれ識別するための個体識別用の記号である。この識別コードは、Ｓ１０２において測定用パターンが読み取られるときに一緒に読み取られ、ＯＣＲによる文字認識によって、コンピュータ１１０に識別される。
各ラインは、いずれも移動方向に沿って形成されている。ＮＩＰラインよりも上端側には、多数のラインが形成される。ＮＩＰラインよりも上端側のラインについて、上端側から順にｉ番目のラインのことを「Ｌｉ」と呼ぶ。また、ＮＩＰラインよりも下端側には、２つのラインが形成される。ＮＩＰラインよりも下端側の２つのラインのうち、上端側のラインをＬｂ１と呼び、下端側のライン（一番下のライン）をＬｂ２と呼ぶ。特定のラインは、他のラインよりも長く形成されている。例えば、ラインＬ１、ラインＬ１３及びラインＬｂ２は、他のラインと比べて、長く形成されている。これらのラインは、以下のようにして形成される。

まず、テストシートＴＳが所定の印刷開始位置まで搬送された後、パス１において、ノズル♯９０のみからインク滴が吐出され、ラインＬ１が形成される。パス１の後、コントローラ６０は、搬送ローラ２３を１／４回転させて、テストシートＴＳを約１／４インチだけ搬送する。搬送後、パス２において、ノズル♯９０のみからインク滴が吐出され、ラインＬ２が形成される。以下、同様の動作が繰り返し行われ、約１／４インチ間隔でラインＬ１〜ラインＬ２０が形成される。このように、ＮＩＰラインよりも上端側にあるラインＬ１〜ラインＬ２０は、ノズル♯１〜ノズル♯９０のうちの最上流ノズル♯９０により形成される。これにより、ＮＩＰ状態で、できる限り多くのラインをテストシートＴＳに形成することができる。なお、ラインＬ１〜ラインＬ２０はノズル♯９０のみによって形成されるが、識別コードを印刷するパスでは、識別コードを印刷する際に、ノズル♯９０以外のノズルも用いられる。

テストシートＴＳの下端が搬送ローラ２３を通過した後、パスｎにおいて、ノズル♯９０のみからインク滴が吐出され、ラインＬｂ１が形成される。パス１の後、コントローラ６０は、搬送ローラ２３を１回転させて、テストシートＴＳを約１インチだけ搬送する。搬送後、パスｎ＋１において、ノズル♯３のみからインク滴が吐出され、ラインＬｂ２が形成される。仮にノズル♯１が用いられると、ラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔が非常に狭くなり（約１／９０インチ）、後でラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔を測定する際に、測定しにくくなる。このため、ここでは、ノズル♯１よりも搬送方向上流側にあるノズル♯３を用いてラインＬｂ２を形成することにより、ラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔を広げて、測定し易くしている。

ところで、テストシートＴＳの搬送が理想的に行われた場合、ラインＬ１〜ラインＬ２０におけるライン同士の間隔は、ちょうど１／４インチになるはずである。しかし、搬送誤差があると、ライン間隔は１／４インチにならない。仮に理想的な搬送量よりも多くテストシートＴＳが搬送されると、ライン間隔は広がる。逆に、理想的な搬送量よりも少なくテストシートＴＳが搬送されると、ライン間隔が狭まる。つまり、ある２つのラインの間隔は、一方のラインが形成されるパスと他方のラインが形成されるパスとの間に行われる搬送処理での搬送誤差を反映している。このため、２つのラインの間隔を測定すれば、一方のラインが形成されるパスと他方のラインが形成されるパスとの間に行われる搬送処理での搬送誤差を測定することが可能になる。

同様に、ラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔は、テストシートＴＳの搬送が理想的に行われた場合（正確には、更にノズル♯９０とノズル♯３のインクの吐出が同じである場合）、ちょうど３／９０インチになるはずである。しかし、搬送誤差があると、ライン間隔は３／９０インチにならない。このため、ラインＬｂ１とラインＬｂ２の間隔は、非ＮＩＰ状態における搬送処理での搬送誤差を反映していると考えられる。このため、ラインＬｂ１とラインＬｂ２との間隔を測定すれば、非ＮＩＰ状態における搬送処理での搬送誤差を測定することが可能になる。

＝＝＝パターンの読み取り（Ｓ１０２）＝＝＝
＜スキャナの構成＞
まず、測定用パターンの読み取りに用いられるスキャナ１５０の構成について説明する。
図１０Ａは、スキャナ１５０の縦断面図である。図１０Ｂは、上蓋１５１を外した状態のスキャナ１５０の上面図である。
スキャナ１５０は、上蓋１５１と、原稿５が置かれる原稿台ガラス１５２と、この原稿台ガラス１５２を介して原稿５と対面しつつ副走査方向に移動する読取キャリッジ１５３と、読取キャリッジ１５３を副走査方向に案内する案内部１５４と、読取キャリッジ１５３を移動させるための移動機構１５５と、スキャナ１５０内の各部を制御するスキャナコントローラ（不図示）とを備えている。読取キャリッジ１５３には、原稿５に光を照射する露光ランプ１５７と、主走査方向（図１０Ａにおいて紙面に垂直な方向）のラインの像を検出するラインセンサ１５８と、原稿５からの反射光をラインセンサ１５８へ導くための光学系１５９とが設けられている。図中の読取キャリッジ１５３の内部の破線は、光の軌跡を示している。
原稿５の画像を読み取るとき、操作者は、上蓋１５１を開いて原稿５を原稿台ガラス１５２に置き、上蓋１５１を閉じる。そして、スキャナコントローラが、露光ランプ１５７を発光させた状態で読取キャリッジ１５３を副走査方向に沿って移動させ、ラインセンサ１５８により原稿５の表面の画像を読み取る。スキャナコントローラは、読み取った画像データをコンピュータ１１０のスキャナドライバへ送信し、これにより、コンピュータ１１０は、原稿５の画像データを取得する。

＜読み取り位置精度＞
後述するように、参考例ではスキャナ１５０は、テストシートＴＳの測定用パターンと基準シートの基準パターンとを、７２０ｄｐｉ（主走査方向）×７２０ｄｐｉ（副走査方向）の解像度で読み取る。このため、以下の説明では、７２０×７２０ｄｐｉの解像度で画像を読み取ることを前提にして説明を行う。
図１１は、スキャナの読み取り位置の誤差のグラフである。グラフの横軸は、読み取り位置（理論値）を示している（すなわち、グラフの横軸は、読取キャリッジ１５３の位置（理論値）を示している）。グラフの縦軸は、読み取り位置の誤差（読み取り位置の理論値と実際の読み取り位置との差）を示している。例えば、読取キャリッジ１５３を１インチ（＝２５．４ｍｍ）移動させると、約６０μｍの誤差が生じることになる。
仮に、読み取り位置の理論値と実際の読み取り位置が一致していれば、基準位置（読み取り位置がゼロの位置）を示す画素から副走査方向に７２０画素離れた画素は、基準位置からちょうど１インチ離れた位置の画像を示すはずである。しかし、グラフに示すような読み取り位置の誤差が生じた場合、基準位置を示す画素から副走査方向に７２０画素離れた画素は、基準位置から１インチ離れた位置よりも６０μｍだけ更に離れた位置の画像を示すことになる。
また、仮に、グラフの傾きがゼロであれば、１／７２０インチ毎に等間隔に、画像が読み取られるはずである。しかし、グラフの傾きがプラスの位置では、１／７２０インチよりも長い間隔で画像が読み取られることになる。また、グラフの傾きがマイナスの位置では、１／７２０インチよりも短い間隔で画像が読み取られることになる。

この結果、仮に測定用パターンのラインが等間隔に形成されたとしても、読み取り位置の誤差がある状態では、画像データ上のラインの画像が等間隔にならない。このように、読み取り位置の誤差がある状態では、測定用パターンを単に読み取っただけでは、ラインの位置を正確に計測することができない。

そこで、参考例では、テストシートＴＳをセットして測定用パターンをスキャナに読み取らせる際に、基準シートをセットして基準パターンも読み取らせている。

＜測定用パターンと基準パターンの読み取り＞
図１２Ａは、基準シートＳＳの説明図である。図１２Ｂは、原稿台ガラス１５２にテストシートＴＳと基準シートＳＳをセットした様子の説明図である。
基準シートＳＳの大きさは１０ｍｍ×３００ｍｍであり、基準シートＳＳは長細い形をしている。基準シートＳＳには、基準パターンとして３６ｄｐｉ間隔にて多数のラインが形成されている。基準シートＳＳは繰り返し使用されるため、紙ではなく、ＰＥＴフィルムから構成される。また、基準パターンは、レーザー加工により、高精度に形成されている。

不図示の治具を用いることによって、テストシートＴＳ及び基準シートＳＳは、原稿台ガラス１５２上の所定の位置にセットされる。基準シートＳＳは、長辺がスキャナ１５０の副走査方向に平行になるように、すなわち基準シートＳＳの各ラインがスキャナ１５０の主走査方向に平行になるように、原稿台ガラス１５２上にセットされる。この基準シートＳＳの横に、テストシートＴＳがセットされる。テストシートＴＳは、長辺がスキャナ１５０の副走査方向に平行になるように、すなわち測定用パターンの各ラインが主走査方向に平行になるように、原稿台ガラス１５２上にセットされる。

このようにテストシートＴＳと基準シートＳＳをセットした状態で、スキャナ１５０は、測定用パターンと基準パターンを読み取る。このとき、読み取り位置の誤差の影響のため、読取結果における測定用パターンの画像は実際の測定用パターンと比べて歪んだ画像になる。同様に、基準パターンの画像も実際の基準パターンと比べて歪んだ画像になる。
なお、読取結果における測定用パターンの画像は、読み取り位置の誤差の影響だけではなく、プリンタ１の搬送誤差の影響も受けている。一方、基準パターンはプリンタの搬送誤差とは何も関わりなく等間隔にて形成されているので、基準パターンの画像は、スキャナ１５０の読み取り位置の誤差の影響を受けているが、プリンタ１の搬送誤差の影響は受けていない。

そこで、補正値取得プログラムは、測定用パターンの画像に基づいて補正値を算出する際に、基準パターンの画像に基づいて、測定用パターンの画像における読み取り位置の誤差の影響をキャンセルさせる。

＝＝＝補正値の算出（Ｓ１０３）＝＝＝
補正値の算出の説明の前に、スキャナ１５０から取得した画像データについて説明する。画像データは、複数の画素データから構成されている。各画素データは、対応する画素の階調値を示している。スキャナの読み取り誤差を無視すれば、各画素は１／７２０インチ×１／７２０インチの大きさに相当する。このような画素を最小構成単位として画像（ディジタル画像）が構成されており、画像データは、このような画像を示すデータになっている。
図１３は、Ｓ１０３における補正値算出処理のフロー図である。コンピュータ１１０は、補正値取得プログラムに従って、各処理を実行する。つまり、補正値取得プログラムは、各処理をコンピュータ１１０に実行させるためのコードを有する。

＜画像の分割（Ｓ１３１）＞
まず、コンピュータ１１０は、スキャナ１５０から取得した画像データの示す画像を２つに分割する（Ｓ１３１）。
図１４は、画像の分割（Ｓ１３１）の説明図である。図中の左側には、スキャナから取得した画像データの示す画像が描かれている。図中の右側には、分割された画像が描かれている。以下の説明において、図中の左右方向（水平方向）をｘ方向と呼び、図中の上下方向（垂直方向）をｙ方向と呼ぶ。基準パターンの画像における各ラインはｘ方向にほぼ平行であり、測定用パターンの画像における各ラインはｙ方向にほぼ平行である。

コンピュータ１１０は、読取結果の画像から所定の範囲の画像を取り出すことによって、画像を２つに分割する。読取結果の画像が２つに分割されることにより、一方の画像が基準パターンの画像を示し、他方の画像が測定用パターンの画像を示すことになる。このように分割する理由は、基準シートＳＳとテストシートＴＳがそれぞれ別々に傾いてスキャナ１５０にセットされるおそれがあるので、それぞれ別々に傾き補正（Ｓ１３３）をするためである。

＜各画像の傾きの検出（Ｓ１３２）＞
次に、コンピュータ１１０は、画像の傾きを検出する（Ｓ１３２）。
図１５Ａは、測定用パターンの画像の傾きを検出する様子の説明図である。コンピュータ１１０は、画像データの中から、左からＫＸ２番目の画素であって、上からＫＹ１番目からＪＹ個の画素を取り出す。同様に、コンピュータ１１０は、画像データの中から、左からＫＸ３番目の画素であって、上からＫＹ１番目からＪＹ個の画素を取り出す。なお、取り出される画素の中にラインＬ１を示す画素が含まれるように、パラメータＫＸ２、ＫＸ３、ＫＹ１及びＪＹが設定されている。
図１５Ｂは、取り出された画素の階調値のグラフである。横軸は、画素の位置（Ｙ座標）を示している。縦軸は、画素の階調値を示している。コンピュータ１１０は、取り出されたＪＹ個の画素の画素データに基づいて、重心位置ＫＹ２、ＫＹ３をそれぞれ求める。
そして、コンピュータ１１０は、次式によりラインＬ１の傾きθを算出する。
θ＝ｔａｎ^−１｛（ＫＹ２−ＫＹ３）／（ＫＸ２−ＫＸ３）｝
なお、コンピュータ１１０は、測定用パターンの画像の傾きだけでなく、基準パターンの画像の傾きも検出する。基準パターンの画像の傾きの検出方法は、上記の方法とほぼ同様であるので、説明を省略する。

＜各画像の傾きの補正（Ｓ１３３）＞
次に、コンピュータ１１０は、Ｓ１３２において検出した傾きθに基づいて、画像を回転処理し、画像の傾きを補正する（Ｓ１３３）。測定用パターンの画像は、測定用パターンの画像の傾き結果に基づいて回転補正され、基準パターンの画像は、基準パターンの画像の傾き結果に基づいて回転補正される。
画像の回転処理のアルゴリズムには、バイリニア法が用いられる。このアルゴリズムは良く知られているので、説明は省略する。

＜印刷時の傾きの検出（Ｓ１３４）＞
次に、コンピュータ１１０は、測定用パターンの印刷時の傾き（スキュー）を検出する（Ｓ１３４）。測定用パターンを印刷するときにテストシートの下端が搬送ローラを通過すると、テストシートの下端がヘッド４１に接触し、テストシートが動くことがある。このようなことが起こると、その測定用パターンにより算出された補正値が不適切なものになる。そこで、測定用パターンの印刷時の傾きを検出することにより、テストシートの下端がヘッド４１に接触したか否かを検出し、接触した場合にはエラーとする。
図１６は、測定用パターンの印刷時の傾きの検出の様子の説明図である。まず、コンピュータ１１０は、ラインＬ１（一番上のライン）とラインＬｂ１（一番下のライン、下端が搬送ローラを通過した後に形成されるライン）における左側の間隔ＹＬと、右側の間隔ＹＲとを検出する。そして、コンピュータ１１０は、間隔ＹＬと間隔ＹＲの差を算出し、この差が所定範囲内であれば次の処理（Ｓ１３５）へ進み、この差が所定範囲外であればエラーとする。

＜余白量の算出（Ｓ１３５）＞
次に、コンピュータ１１０は、余白量を算出する（Ｓ１３５）。
図１７は、余白量Ｘの説明図である。図中の実線の四角形（外側の四角形）は、Ｓ１３３の回転補正後の画像を示している。図中の点線の四角形（内側の斜めの四角形）は、回転補正前の画像を示している。回転補正後の画像を長方形状にするため、Ｓ１３３の回転補正処理が行われる際に、回転後の画像の四隅に直角三角形状の余白が付加される。

仮に基準シートＳＳの傾きとテストシートＴＳの傾きとが異なると、付加される余白量が異なることになり、回転補正（Ｓ１３３）の前後において、基準パターンに対する測定用パターンのラインの位置が相対的にずれることになる。そこで、コンピュータ１１０は、次式により余白量Ｘを求め、Ｓ１３６において算出されるライン位置から余白量Ｘを差し引くことによって、基準パターンに対する測定用パターンのラインの位置のずれを防止する。
Ｘ＝（ｗ cosθ−Ｗ´／２）×tanθ

＜スキャナ座標系でのライン位置の算出（Ｓ１３６）＞
次に、コンピュータ１１０は、スキャナ座標系での基準パターンのラインの位置及び測定用パターンのラインの位置をそれぞれ算出する（Ｓ１３６）。
スキャナ座標系とは、１画素の大きさを１／７２０×１／７２０インチとしたときの座標系である。スキャナ１５０には読み取り位置の誤差があり、読み取り位置の誤差を考慮すると、各画素データの対応する実際の領域は厳密には１／７２０インチ×１／７２０インチにはならないが、スキャナ座標系では、各画素データの対応する領域（画素）の大きさを１／７２０×１／７２０インチとする。また、各画像における左上の画素の位置を、スキャナ座標系の原点とする。

図１８Ａは、ラインの位置を算出する際に用いられる画像の範囲の説明図である。図中の点線で示す範囲の画像の画像データが、ラインの位置を算出する際に用いられる。図１８Ｂは、ラインの位置の算出の説明図である。横軸は、画素のｙ方向の位置（スキャナ座標系）を示している。縦軸は、画素の階調値（ｘ方向に並ぶ画素の階調値の平均値）を示している。

コンピュータ１１０は、階調値のピーク値の位置を求め、この位置を中心とする所定の範囲を演算範囲とする。そして、この演算範囲の画素の画素データに基づいて、階調値の重心位置を算出し、この重心位置をラインの位置とする。

図１９は、算出されたラインの位置の説明図である（なお、図中に示す位置は、所定の演算が施されて無次元化されている）。基準パターンは等間隔のラインから構成されているにもかかわらず、基準パターンの各ラインの重心位置に注目すると、算出された各ラインの位置は、等間隔にはなっていない。これは、スキャナ１５０の読み取り位置の誤差の影響と考えられる。

＜測定用パターンの各ラインの絶対位置の算出（Ｓ１３７）＞
次に、コンピュータ１１０は、測定用パターンのラインの絶対位置をそれぞれ算出する（Ｓ１３７）。
図２０は、測定用パターンのｉ番目のラインの絶対位置の算出の説明図である。ここでは、測定用パターンのｉ番目のラインは、基準パターンのｊ−１番目のラインと、基準パターンのｊ番目のラインとの間に位置する。以下の説明では、測定用パターンのｉ番目のラインの位置（スキャナ座標系）を「Ｓ（ｉ）」と呼び、基準パターンのｊ番目のラインの位置（スキャナ座標系）を「Ｋ（ｊ）」と呼ぶ。また、基準パターンのｊ−１番目のラインとｊ番目のラインとの間隔（ｙ方向の間隔）を「Ｌ」と呼び、基準パターンのｊ−１番目のラインと測定用パターンのｉ番目のラインとの間隔（ｙ方向の間隔）を「Ｌ（ｉ）」と呼ぶ。

まず、コンピュータ１１０は、次式に基づいて、間隔Ｌに対する間隔Ｌ（ｉ）の比率Ｈを算出する。
Ｈ＝Ｌ（ｉ）／Ｌ
＝｛Ｓ（ｉ）−Ｋ（ｊ−１）｝／｛Ｋ（ｊ）−Ｋ（ｊ−１）｝

ところで、実際の基準シートＳＳ上の基準パターンは等間隔であるので、基準パターンの１番目のラインの絶対位置をゼロとすれば、基準パターンの任意のラインの位置を算出できる。例えば、基準パターンの２番目のラインの絶対位置は１／３６インチである。そこで、基準パターンのｊ番目のラインの絶対位置を「Ｊ（ｊ）」とし、測定用パターンのｉ番目のラインの絶対位置を「Ｒ（ｉ）」とすると、次式のようにしてＲ（ｉ）を算出できる。
Ｒ（ｉ）＝｛Ｊ（ｊ）−Ｊ（ｊ−１）｝×Ｈ＋Ｊ（ｊ−１）

ここで、図１９における測定用パターンの１番目のラインの絶対位置の算出の具体的な手順について説明する。まず、コンピュータ１１０は、Ｓ（１）の値（373.768667）に基づいて、測定用パターンの１番目のラインが、基準パターンの２番目のラインと３番目のラインの間に位置していることを検出する。次に、コンピュータ１１０は、比率Ｈが0.40143008（＝(373.7686667-309.613250)/(469.430413-309.613250)）であることを算出する。次に、コンピュータ１１０は、測定用パターンの１番目のラインの絶対位置Ｒ（１）が0.98878678ミリ（＝0.038928613インチ＝｛１／３６インチ｝×0.40143008＋１／３６インチ）であることを算出する。
このようにして、コンピュータ１１０は、測定用パターンの各ラインの絶対位置を算出する。

＜補正値の算出（Ｓ１３８）＞
次に、コンピュータ１１０は、測定用パターンを形成する際に行われた複数回の搬送動作に対応する補正値をそれぞれ算出する（Ｓ１３８）。各補正値は、理論上のライン間隔と実際のライン間隔との差に基づいて、算出される。

パスｉとパスｉ＋１との間で行われた搬送動作の補正値Ｃ（ｉ）は、「６．３５ｍｍ」（１／４インチ、すなわちラインＬｉとラインＬｉ＋１との理論上の間隔）から「Ｒ（ｉ＋１）−Ｒ（ｉ）」（ラインＬｉ＋１の絶対位置とラインＬｉの実際の間隔）を引いた値になる。例えば、パス１とパス２との間で行われた搬送動作の補正値Ｃ（１）は、６．３５ｍｍ−｛Ｒ（２）−Ｒ（１）｝となる。コンピュータ１１０は、このようにして補正値Ｃ（１）〜補正値Ｃ（１９）を算出する。

但し、ＮＩＰラインよりも下（搬送方向上流側）にあるラインＬｂ１及びＬｂ２を用いて補正値を算出する場合、ラインＬｂ１とラインＬｂ２の理論上の間隔は「０．８４７ｍｍ」（＝３／９０インチ）として計算する。コンピュータ１１０は、このようにして、非ＮＩＰ状態での補正値Ｃｂを算出する。

図２１は、補正値Ｃ（ｉ）の対応する範囲の説明図である。もし仮に、測定用パターンを印刷するときのパス１とパス２との間の搬送動作の際に、当初の目標搬送量から補正値Ｃ（１）を引いた値を目標にすれば、実際の搬送量がちょうど１／４インチ（＝６．３５ｍｍ）になったはずである。同様に、もし仮に、測定用パターンを印刷するときのパスｎとパスｎ＋１との間の搬送動作の際に、当初の目標搬送量から補正値Ｃｂを引いた値を目標にすれば、実際の搬送量がちょうど１インチになったはずである。

＜補正値の平均化（Ｓ１３９）＞
ところで、参考例のロータリー式エンコーダ５２は原点センサを備えていないので、コントローラ６０は、搬送ローラ２３の回転量は検出できるが、搬送ローラ２３の回転位置までは検出していない。このため、搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置をプリンタ１は保証することがでない。つまり、印刷する度に、搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置が異なるおそれがある。一方、測定用パターンにおける隣接する２つの罫線の間隔は、１／４インチにて搬送するときのＤＣ成分の搬送誤差の影響だけではなく、ＡＣ成分の搬送誤差の影響も受けている。

従って、目標搬送量を補正する際に、測定用パターンにおける隣接する２つの罫線の間隔に基づいて算出された補正値Ｃをそのまま適用してしまうと、ＡＣ成分の搬送誤差の影響のため、搬送量が正しく補正されないおそれがある。例えば、測定用パターンの印刷時と同じようにパス１とパス２との間で１／４インチの搬送量の搬送動作を行う場合であっても、搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置が測定用パターンの印刷時と異なるのであれば、目標搬送量を補正値Ｃ（１）で補正しても、搬送量は正しく補正されない。もし、搬送開始時の搬送ローラ２３の回転位置が測定用パターンの印刷時と比べて１８０度異なっていると、ＡＣ成分の搬送誤差の影響のため、搬送量は正しく補正されないどころか、むしろ搬送誤差が悪化することもあり得る。
そこで、ここでは、ＤＣ成分の搬送誤差だけを補正するようにするため、次式のように４個の補正値Ｃを平均化することによって、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正量Ｃａを算出している。
Ｃａ（ｉ）＝｛Ｃ（ｉ−１）＋Ｃ（ｉ）＋Ｃ（ｉ＋１）＋Ｃ（ｉ＋２）｝／４

ここで、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正値Ｃａを上式によって算出できる理由を説明する。
前述した通り、パスｉとパスｉ＋１との間で行われた搬送動作の補正値Ｃ（ｉ）は、「６．３５ｍｍ」（１／４インチ、すなわちラインＬｉとラインＬｉ＋１との理論上の間隔）から「Ｒ（ｉ＋１）−Ｒ（ｉ）」（ラインＬｉ＋１の絶対位置とラインＬｉの実際の間隔）を引いた値になる。そうすると、補正値Ｃａを算出するための上式は、次式のような意味になる。
Ｃａ（ｉ）＝［２５．４ｍｍ−｛Ｒ（ｉ＋３）−Ｒ（ｉ−１）｝］／４

つまり、補正値Ｃａ（ｉ）は、理論上１インチ離れるべき２つのライン（ラインＬｉ＋３とラインＬｉ−１）の間隔と１インチ（搬送ローラ２３の１回転分の搬送量）との差を４で割った値である。言い換えると、補正値Ｃａ（ｉ）は、ラインＬｉ−１と、そのラインを形成してから１インチ搬送した後に形成したラインＬｉ＋３との間隔に応じた値になる。
ゆえに、４個の補正値Ｃを平均化して算出される補正値Ｃａ（ｉ）は、ＡＣ成分の搬送誤差の影響を受けず、ＤＣ成分の搬送誤差を反映した値になる。

なお、パス２とパス３との間で行われる搬送動作の補正値Ｃａ（２）は、補正値Ｃ（１）〜Ｃ（４）の総和を４で割った値（補正値Ｃ（１）〜Ｃ（４）の平均値）として算出される。言い換えると、補正値Ｃａ（２）は、パス１で形成されるラインＬ１と、ラインＬ１を形成してから１インチ搬送した後のパス５で形成されるラインＬ５との間隔に応じた値になる。

また、補正値Ｃａ（ｉ）を算出する際にｉ−１がゼロ以下になる場合、補正値Ｃ（ｉ−１）はＣ（１）を適用する。例えば、パス１とパス２との間で行われる搬送動作の補正値Ｃａ（１）は、｛Ｃ（１）＋Ｃ（１）＋Ｃ（２）＋Ｃ（３）｝／４として算出される。また、補正値Ｃａ（ｉ）を算出する際にｉ＋１が２０以上になる場合、補正値Ｃａを算出するためのＣ（ｉ＋１）はＣ（１９）を適用する。同様に、ｉ＋２が２０以上になる場合、Ｃ（ｉ＋２）はＣ（１９）を適用する。例えば、パス１９とパス２０との間で行われる搬送動作の補正量Ｃａ（１９）は、｛Ｃ（１８）＋Ｃ（１９）＋Ｃ（１９）＋Ｃ（１９）｝／４として算出される。

コンピュータ１１０は、このようにして補正値Ｃａ（１）〜補正値Ｃａ（１９）を算出する。これにより、ＤＣ成分の搬送誤差を補正するための補正値が、１／４インチの範囲ごとに求められる。

＝＝＝補正値の記憶（Ｓ１０４）＝＝＝
次に、コンピュータ１１０は、補正値をプリンタ１のメモリ６３に記憶する（Ｓ１０４）。
図２２は、メモリ６３に記憶されるテーブルの説明図である。メモリ６３に記憶される補正値は、ＮＩＰ状態における補正値Ｃａ（１）〜Ｃａ（１９）と、非ＮＩＰ状態における補正値Ｃｂである。また、各補正値を適用する範囲を示すための境界位置情報も、各補正値に関連付けられてメモリ６３に記憶される。

補正値Ｃａ（ｉ）に関連付けられる境界位置情報は、測定用パターンのラインＬｉ＋１に相当する位置（理論上の位置）を示す情報であり、この境界位置情報は、補正値Ｃａ（ｉ）を適用する範囲の下端側の境界を示している。なお、上端側の境界は、補正値Ｃａ（ｉ−１）に関連付けられる境界位置情報から求めることができる。従って、例えば補正値Ｃ（２）の適用範囲は、紙Ｓに対してラインＬ１の位置とラインＬ２の位置の間（にノズル♯９０が位置する）の範囲となる。なお、非ＮＩＰ状態になる範囲は既知なので、補正値Ｃｂには境界位置情報を関連付けなくても良い。

プリンタ製造工場では、製造されるプリンタ毎に、各プリンタの個体の特徴を反映したテーブルがメモリ６３に記憶される。そして、このテーブルを記憶したプリンタは、梱包されて出荷される。

＜ユーザの下での印刷時の搬送動作＞
ここでは、上述のようにしてメモリ６３に記憶された補正値を用いて搬送量の補正を行いつつ搬送を行う方法について説明する。プリンタを購入したユーザの下で印刷が行われる際に、コントローラ６０は、メモリ６３からテーブルを読み出し、目標搬送量を補正値に基づいて補正し、補正された目標搬送量に基づいて搬送動作を行う。

図２３Ａは、第１のケースでの補正値の説明図である。第１のケースでは、搬送動作前のノズル♯９０の位置（紙に対する相対位置）が補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲の上端側の境界位置と一致し、搬送動作後のノズル♯９０の位置が補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲の下端側の境界位置と一致している。このような場合、コントローラ６０は、補正値をＣａ（ｉ）とし、当初の目標搬送量Ｆから補正値Ｃａ（ｉ）を加えた値を目標にして搬送モータ２２を駆動して、紙を搬送する。

図２３Ｂは、第２のケースでの補正値の説明図である。第２のケースでは、搬送動作前後のノズル♯９０の位置が、ともに補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲内にある。このような場合、コントローラ６０は、当初の目標搬送量Ｆと適用範囲の搬送方向長さＬとの比Ｆ／ＬをＣａ（ｉ）で掛けた値を補正値にする。そして、コントローラ６０は、当初の目標搬送量Ｆから補正値Ｃａ（ｉ）×（Ｆ／Ｌ）を加えた値を目標にして搬送モータ２２を駆動して、紙を搬送する。

図２３Ｃは、第３のケースでの補正値の説明図である。第３のケースでは、搬送動作前のノズル♯９０の位置が補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲内にあり、搬送動作後のノズル♯９０の位置が補正値Ｃａ（ｉ＋１）の適用範囲内にある。ここで、目標搬送量Ｆのうちの補正値Ｃａ（ｉ）の適用範囲内での搬送量をＦ１とし、補正値Ｃａ（ｉ＋１）の適用範囲内での搬送量をＦ２とする。このような場合、コントローラ６０は、Ｃａ（ｉ）をＦ１／Ｌで掛けた値と、Ｃａ（ｉ＋１）をＦ２／Ｌで掛けた値との和を補正値とする。そして、コントローラ６０は、当初の目標搬送量Ｆから補正値を加えた値を目標にして搬送モータ２２を駆動して、紙を搬送する。

図２３Ｄは、第４のケースでの補正値の説明図である。第４のケースでは、補正値Ｃａ（ｉ＋１）の適用範囲を通過するように紙が搬送される。このような場合、コントローラ６０は、Ｃａ（ｉ）をＦ１／Ｌで掛けた値と、Ｃａ（ｉ＋１）と、Ｃａ（ｉ＋２）をＦ２／Ｌで掛けた値との和を補正値にする。そして、コントローラ６０は、当初の目標搬送量Ｆから補正値を加えた値を目標にして搬送モータ２２を駆動して、紙を搬送する。

このように、コントローラが当初の目標搬送量Ｆを補正して、補正後の目標搬送量に基づいて搬送ユニットを制御すると、実際の搬送量が当初の目標搬送量Ｆになるように補正され、ＤＣ成分の搬送誤差が補正される。

＝＝＝確認用パターンの印刷（Ｓ１０５）＝＝＝
ここでは、上述の方法によって求められた補正値を用いて搬送量補正を行いつつ、以下に示すような確認用パターンを用紙上に形成して搬送量補正の効果を確認する方法について説明する。
図２４は、４×６判の用紙に印刷された確認用パターンである。４×６判の用紙には、確認用パターンとして、用紙の中央部に３つの確認用パターンが形成される。これらの確認用パターンは、便宜上、用紙の上端から順番に、確認用パターン１、確認用パターン２、確認用パターン３と呼ぶことにする。それぞれの確認用パターンは、パターンＡ（第１パターン）とパターンＢ（第２パターン）とからなる。また、用紙の下端部には、下端領域の確認用パターンが印刷される。下端領域の確認用パターンは、パターンＡ’とパターンＢ’とからなる。そして、上述の通り、パターンＡとパターンＢとの重なり具合により、搬送量補正の効果の確認が行われる。これらの形成方法については、後述するが、形成された確認用パターンを用いて補正の効果を確認することができるようになっている。

＜確認用パターンによる補正の効果の確認方法＞
図２５Ａ〜図２５Ｃは、パターンＡ（又はパターンＡ’）とパターンＢ（又はパターンＢ’）との重なり具合によって判定される搬送量の適正さを説明するための図である。確認用パターンは、パターンＡとパターンＢとからなる。パターンＡとパターンＢはともに矩形形状からなる。パターンＡとパターンＢを一組のパターンとして見た場合、形成される順序としてはパターンＡのほうが先に形成され、その後数パス分の搬送が行われ、パターンＢが形成されている。よって、パターンＡとパターンＢとの間隔、すなわち矩形形状のパターンＡとパターンＢの重なり具合を観察することで、パターンＡが形成されてからパターンＢが形成されるまでの間における搬送量が適正量がどうかを判定することができる。

図２５Ａにおいて、パターンＡとパターンＢとの間に白スジ及び黒スジは発生していない。これは、パターンＡが形成されてからパターンＢが形成されるまでの間における搬送量が適正量であったため、パターンＡとパターンＢとが正確に並ぶように形成されたためである。この場合、適正な量の搬送が行われたと判定することができる。
図２５Ｂにおいて、パターンＡとパターンＢとの間に白スジが発生している。これは、パターンＡが形成されてからパターンＢが形成されるまでの間における搬送量が大きく、パターンＡとパターンＢとが離れて形成されてしまったためである。このとき、適正な搬送量に対して、実際の搬送量が大きいと判定することができる。
図２５Ｃにおいて、パターンＡとパターンＢとの間に黒スジが発生している。これは、パターンＡが形成されてからパターンＢが形成されるまでの間における搬送量が小さく、パターンの一部が重なるように形成されてしまったためである。このとき、適正な搬送量に対して、実際の搬送量が小さいと判定することができる。
このようにして、確認用パターンに基づいて目標搬送量の補正が適当に行われたか否かを判定することができる。

＜搬送の際に生じる不確定な搬送誤差について＞
ところで、プリンタのローラの配置の関係で、用紙Ｓには安定して搬送される部分と、安定して搬送されない部分とがある。ここで、安定して搬送される部分とは、用紙Ｓの搬送時に毎回同じ搬送誤差を生じる箇所である。一方、安定して搬送されない部分とは、用紙Ｓの搬送時に毎回搬送誤差が異なる部分である。

図２６は、用紙Ｓの搬送時に安定して搬送される部分と、安定して搬送されない部分の搬送誤差を示す図である。図２６の縦軸は、搬送誤差であり、横軸は用紙Ｓの総搬送量に対応する位置である。用紙Ｓ全域にわたって安定して搬送することができる場合、図の実線のような搬送誤差が毎回発生する。しかしながら、複数回搬送誤差を取得すると、ある特定の位置において、図の破線のような搬送誤差を生ずることがある。この位置は、用紙Ｓがギザローラ２７に突入するときに対応する部分と、用紙Ｓが搬送ローラから外れるときに対応する部分である。

図２７Ａは、用紙がギザローラ２７に突入するときにおける状態Ａを示す図であり、図２７Ｂは、用紙がギザローラ２７に突入するときにおける状態Ｂを示す図である。図２７Ａを参照すると、ギザローラ２７の歯と歯の間の谷部に用紙が突入している。一方、図２７Ｂを参照すると、用紙の突入時にギザローラ２７の歯の頂部に接触するように突入している。このように、ギザローラ２７の歯の位置によって、用紙Ｓ先端の突入時のローラに対する接触の仕方が異なっている。このように、ギザローラ２７の歯の頂部に接触しながら進入するときと、底部に接触しながら進入するときとでは、用紙に加わる力が異なり、その影響で対応する搬送誤差が毎回異なることとなる。

図２８Ａは、搬送ローラから用紙が外れる前の状態を示す図であり、図２８Ｂは、搬送ローラから用紙が外れる瞬間の状態を示す図である。搬送ローラと対をなす従動ローラは、ゴムなどの弾性体でできている。よって、図２８Ａに示すように用紙Ｓを搬送しているときにおいて、搬送ローラと従動ローラとの間に挟み込まれた用紙Ｓには弾性力により圧縮される力が加わっている。前述の通り、従動ローラは弾性体でできていることから、図２８Ｂに示すように搬送ローラと従動ローラから用紙Ｓが外れる瞬間、用紙Ｓを搬送方向にはじき飛ばすような力が生ずる。用紙Ｓをはじき飛ばす力は毎回異なり、この影響で対応する搬送誤差が毎回異なることとなる。

よって、確認用パターンのパターンＡを形成してからパターンＢを形成するまでの間に前述のような不確定な搬送誤差を含む搬送を行うと、毎回異なる搬送誤差の影響により搬送量は毎回異なる。そうすると、パターンＡとパターンＢとの重なり具合も毎回異なることとなる。よって、このようなときに形成された確認用パターンに基づいて目標搬送量の補正が適当に行われたか否かを判定することはできない。つまり、パターンＡを形成してからパターンＢを形成するまでの間の搬送において、ギザローラ２７への突入や、搬送ローラ２３からの外れがある場合、形成された確認用パターンは無駄となる。

本実施形態の目標搬送量の補正の確認を行うための確認用パターンの形成では、次のようにしてパターンＡを形成してからパターンＢを形成するまでの間の搬送において、不確定な搬送誤差を含むような搬送を含まないようにしている。

＜確認用パターンの形成方法＞
後に説明する確認用パターンの形成方法を行うことにより、前述の図２４に示すような確認用パターンが形成される。図における確認用パターン１〜３は、それぞれ同じ形状をしており、形成のされ方もほぼ同様である。まず、ここでは、パターンＡ及びパターンＢの個々の形成方法について説明する。そして、その後に下端領域の確認用パターンのパターンＡ及びパターンＢの個々の形成方法について説明する。

図２９Ａは、パターンＡとヘッドのノズルとの関係を説明するための図である。各パスにおいて形成されたラインは、他のパスで形成されたラインと区別するために濃度を異ならせて表現してあるが、実際はこれらは同じ濃度で印刷される。確認用パターンのパターンＡ（パターンＡ’）及びパターンＢ（パターンＢ’）は、それぞれ４回のパスで形成される。ここでは、ブラックＫのノズルのみが使用され、ヘッド４１の往路方向においてのみインク滴が吐出される。１回目のパスから４回目のパスにおいて、パターンＡは、ノズル＃５１〜ノズル＃９０から吐出されるインク滴によって形成される。１回目のパスから４回目のパスまでの各搬送において搬送量は１／３６０インチに設定され、パターンＡが形成される。

図２９Ｂは、パターンＢとヘッドのノズルとの関係を説明するための図である。ここでも、各パスにおいて形成されたラインは、他のパスで形成されたラインと区別するために濃度を異ならせて表現してあるが、実際はこれらは同じ濃度で印刷が行われる。１回目のパスから４回目のパスにおいて、パターンＢは、ノズル＃１〜ノズル＃４０から吐出されるインク滴によって形成される。１回目のパスから４回目のパスまでの各搬送において搬送量は１／３６０インチに設定され、パターンＢが形成される。

図３０Ａは、パターンＡ’とヘッドのノズルとの関係を説明するための図である。パターンＡ’も、１回目のパスから４回目のパスにおいて、ノズル＃６９〜ノズル＃９０から吐出されるインク滴によって形成される。１回目のパスから４回目のパスまでの各搬送において搬送量は１／３６０インチに設定され、パターンＡ’が形成される。

図３０Ｂは、パターンＢ’とヘッドのノズルとの関係を説明するための図である。パターンＢ’も、１回目のパスから４回目のパスにおいて、ノズル＃１〜ノズル＃２０から吐出されるインク滴によって形成される。１回目のパスから４回目のパスまでの各搬送において搬送量は１／３６０インチに設定され、パターンＢ’が形成される。

このようにして形成されるパターンＡとパターンＢは、それぞれ用紙の搬送方向に１６０／３６０インチであり、用紙の搬送方向とは垂直の方向に４００／３６０インチの矩形形状である。そして、パターンＡは、パターンＢより用紙の左側に８０／３６０インチだけずらして形成される。また、パターンＢは、パターンＡから搬送方向に１６０／３６０インチだけずらして形成される。また、下端領域のパターンＡ’は、用紙の搬送方向に８８／３６０インチであり、用紙の搬送方向とは垂直の方向に４８０／３６０インチの矩形形状に形成される。下端領域のパターンＢ’は、用紙の搬送方向に８０／３６０インチであり、用紙の搬送方向とは垂直の方向に３２０／３６０インチの矩形形状に形成される。パターンＢ’は、パターンＡ’から搬送方向に８８／３６０インチずらして形成される。

図３１は、４×６判の用紙に確認用パターンを形成するときにおけるヘッドの相対移動図である。図を参照しつつこれら確認用パターンを形成しているときにおける、各パスの前後で行われる搬送について説明を行う。図において、「１〜４ｐａｓｓ目」のように、塗りつぶされている相対位置に対応するパスでは、インク滴が吐出され確認用パターンが形成されることが示されている。一方、「５〜１１ｐａｓｓ目」のように、白色で塗りつぶされている相対位置に対応するパスでは、インク滴が吐出されることはなく、確認用パターンは形成されないことが示されている。

図には、各パスの間に行われる搬送量が記載されている。まず、最初にノズル＃９０が用紙の上端から８７５３／５７６０インチ進んだ位置にインク滴を吐出できるように用紙の搬送が行われる。そして、１〜４パス目（前述の図２９Ａにおける１回目のパスから４回目のパスに対応）が行われ、確認用パターン１のパターンＡが形成される。

次に５パス目を行う前に、１パス目を行った位置から７２０／５７６０インチの搬送が行われる。この搬送には、確認用パターン１のパターンＡを形成するための１パス目から４パス目までの各パス間に行われる各１／３６０インチの搬送も含まれている。そして、次に、５パス目から１１パス目に対応する搬送として、７２０／５７６０インチの搬送が７回分行われる。つまり、１パス目を行った位置から合計で１インチの搬送が行われる。

次の、１２パス目から１５パス目の４回のパスでは、確認用パターン１のパターンＢと、確認用パターン２のパターンＡとが同時に形成される。このとき、１２パス目から１５パス目の４回のパスでは、前述の図２９Ａにおける１回目のパスから４回目のパスと、図２９Ｂにおける１回目のパスから４回目のパスが同時に行われる。そして、前述の通り、確認用パターン１のパターンＢは、ノズル＃１〜ノズル＃４０によって形成され、確認用パターン２のパターンＡは、ノズル＃５１〜ノズル＃９０によって形成される。

図３２は、１２パス目から１５パス目において、確認用パターン１のパターンＢと確認用パターン２のパターンＡの形成方法について説明するための図である。ここでは、１２パス目を基準とするため、１２パス目を１パス目と表現し、１５パス目を４パス目と表現している。そして、確認用パターン１のパターンＢと確認用パターン１のパターンＡが同時に形成されることが示されている。また、同時に形成される確認用パターン１のパターンＢの上端から確認用パターンのパターンＡの下端までの距離が１インチであることも示されている。

１パス目から４パス目において確認用パターン１のパターンＡが形成され１２パス目が行われる前に、１パス目を行った位置から１インチの搬送が行われた。そして、その１インチの搬送後、確認用パターン１のパターンＢが形成される。そうすると、正確に１インチ搬送されて確認用パターン１のパターンＢが形成された場合、確認用パターン１のパターンＡの下端とパターンＢの上端が搬送方向について並ぶように形成されることとなる。そして、正確に１インチの搬送が行われたときには、前述のように図２５Ａに示すような１組の確認用パターンが形成される。多めの搬送が行われたときには、図２５Ｂに示すように、確認用パターン１のパターンＡとパターンＢが離れて形成される。少なめの搬送が行われたときには、図２５Ｃに示すように、確認用パターン１のパターンＡとパターンＢが重なるようにして形成される。

このようにして１５パス目を完了すると、１２パス目を行った位置から７２０／５７６０インチの搬送が行われる。この搬送には、確認用パターン１のパターンＢ、及び、確認用パターン２のパターンＡを形成するための１２パス目から１５パス目までの各パス間に行われる各１／３６０インチの搬送も含まれている。そして、次に、１６パス目から２２パス目に対応する搬送として、７２０／５７６０インチの搬送が７回分行われる。つまり、１２パス目を行った位置から合計で１インチの搬送が行われる。

２３パス目から２６パス目では、確認用パターン２のパターンＢと確認用パターン３１のパターンＡが同時に形成される。この形成方法は、１２パス目から１５パス目までにおける確認用パターン１のパターンＢと確認用パターン２のパターンＡの印刷（図３２）と同様であるので説明を省略する。２６パス目が完了すると、２３パス目を行った位置から７２０／５７６０インチの搬送が行われる。この搬送は、確認用パターン２のパターンＢ、及び、確認用パターン３のパターンＡを形成するための２３パス目から２６パス目までの各パス間に行われる各１／３６０インチの搬送も含まれている。そして、次に、２７パス目から３３パス目に対応する搬送として、７２０／５７６０インチの搬送が７回分行われる。つまり、２３パス目を行った位置から合計で１インチの搬送が行われる。

３４パス目から３７パス目では、図２９における１回目のパスから４回目のパスが行われ、確認用パターン３のパターンＢが形成される。この形成方法は、１２パス目から１５パス目までにおけるパターンＢの印刷と同様である。このようにして、確認用パターン１から確認用パターン３が形成される。

確認用パターン３のパターンＢが形成されると、３４パス目を行った位置から７２０／５７６０インチの搬送が行われる。この搬送には、確認用パターン３のパターンＢを形成するための３４パス目から３７パス目までの各パス間に行われる各１／３６０インチの搬送も含まれている。そして、次に、３８パス目から４４パス目に対応する搬送として、７７０／５７６０インチの搬送が７回行われる。

４５パス目から４８パス目では、前述の図３０Ａにおける１回目のパスから４回目のパスが行われ、下端領域における確認用パターンＡが形成される。次に、４５パス目を行った位置から７２０／５７６０インチの搬送が行われる。この搬送には、パターンＡ’を形成するための４５パス目から４８パス目までの各パス間に行われる各１／３６０インチの搬送も含まれている。そして、次に４９パス目から５５パス目に対応する搬送として、７２０／５７６０インチの搬送が７回分行われる。つまり４５パス目を行った位置から合計で１インチの搬送が行われる。

次の５６パス目から５９パス目では、前述の図３０Ｂにおける１回目のパスから４回目のパスが行われ、下端領域における確認用パターンＢが形成される。ところで、４５パス目から４８パス目においてパターンＡ’が形成され５６パス目が行われる前に、４５パスを行った位置から１インチの搬送が行われた。そして、その１インチの搬送後、パターンＢ’が形成される。また、パターンＡ’の下端を形成するノズル＃１からパターンＢ’の上端を形成するノズル＃９０までの距離は１インチである。そうすると、正確に１インチ搬送されてパターンＢ’が形成された場合、パターンＡ’の下端とパターンＢ’の上端が並ぶように形成されることとなる。そして、正確に１インチの搬送が行われたときには、前述のように図２５Ａに示すような１組の下端領域の確認用パターンが形成される。多めの搬送が行われたときには、図２５Ｂに示すように、パターンＡ’とパターンＢ’とが離れて形成される。少なめの搬送が行われたときには、図２５Ｃに示すように、パターンＡ’とパターンＢ’とが重なるようにして形成される。

このようにして、確認用パターン１〜３及び下端領域における確認用パターンが形成され、搬送量補正の効果を判定することができるようになっている。

図３３は、ヘッド４１のノズルの位置、排紙ローラ、及び搬送ローラとの位置関係を説明するための図である。用紙の搬送経路において、ヘッドのノズル＃１から吐出されたインク滴が用紙に着弾する位置から排紙ローラまでの距離は１０ｍｍに設定してある。また、ノズル＃１からノズル＃９０までの距離は２５．４ｍｍ（１インチ）である。また、用紙の搬送経路において、ヘッド４１のノズル＃９０から吐出されたインク滴が用紙に着弾する位置から搬送ローラ２３までの距離は１８ｍｍに設定してある。

図３４は、４×６判（１０１．６ｍｍ×１５２．４ｍｍ）の用紙に印刷された確認用パターンを説明するための図である。上述のように用紙の搬送が行われつつ確認用パターンが形成されると、図に示すような位置に確認用パターン１〜３、及び、下端領域の確認用パターンが形成される。本実施形態において、用紙の上端から、確認用パターン１のパターンＡとパターンＢとの間までの距離は３８．６ｍｍになるように確認用パターン１が印刷されている。また、下端領域の確認用パターンのパターンＡ’とパターンＢ’との間から、用紙の下端までの距離が１０．６ｍｍになるように下端領域の確認用パターンが印刷されている。さらに、確認用パターン３のパターンＡとパターンＢの間から用紙の下端までの距離が、６３．０ｍｍになるように、確認用パターン３が印刷されている。尚、ＮＩＰラインは、用紙の下端から１８．０ｍｍ離れた場所に存在している。

図３３を再度参照すると、排紙ローラからノズル＃９０が吐出するインク滴の着弾位置までの距離は３５．４ｍｍである。これは、用紙の上端から、確認用パターン１のパターンＡとパターンＢとの間までの距離よりも短い。そうすると、ノズル＃９０によって確認用パターン１のパターンＡが印刷されているときには、既に用紙の上端は排紙ローラに入り込んでいなければならない。つまり、確認用パターン１以降に印刷される確認用パターンの搬送において、用紙の上端が排紙ローラ２５に突入することはない。これは、確認用パターンのパターンＡが形成されてからパターンＢが形成されるまでの間の搬送に、用紙の上端の排紙ローラ２５への突入が無いことを意味する。

また、ヘッド４１のノズル＃９０から搬送ローラまでの距離は、１８．０ｍｍであった（言い換えると、ＮＩＰラインは用紙の下端から１８．０ｍｍ離れた場所にある）。また、下端領域の確認用パターンＡ’の高さは８８／３６０インチ（６．２ｍｍ）である。そうすると、確認用パターンＡ’の上端部から用紙の下端部までの距離は１６．８ｍｍである。よって、ヘッド４１のノズル＃９０から搬送ローラまでの距離は、下端領域の確認用パターンＡ’の上端部から用紙の下端部までの距離よりも長い。そうすると、確認用パターンＡ’が印刷されているときには、既に用紙の下端は搬送ローラから外れている。また、確認用パターン３のパターンＡとパターンＢとの間から用紙の下端までの距離は６３．０ｍｍである。そうすると、確認用パターン３のパターンＢを印刷しているときには、まだ用紙は搬送ローラ２３にニップされている。よって、用紙が搬送ローラ２３から外れるようになるのは、確認用パターン３のパターンＢの印刷が完了してから、下端における確認用パターンＡ’の印刷が開始される前までの間の搬送においてである。これは、一組の確認用パターンを形成する間の搬送において、用紙が搬送ローラから外れるタイミングは無いことを意味する。

このようにして、パターンＡ（パターンＡ’）を形成してからパターンＢ（パターンＢ’）を形成するまでの間の搬送に不確定な搬送誤差を含むような搬送を行わないこととするので、無駄な確認用パターンを形成しないようにすることができる。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。

＜ヘッドについて＞
前述の実施形態では、圧電素子を用いてインクを吐出していた。しかし、液体を吐出する方式は、これに限られるものではない。例えば、熱によりノズル内に泡を発生させる方式など、他の方式を用いてもよい。
また、前述の実施形態では、ヘッドはキャリッジに設けられていた。しかし、キャリッジに着脱可能なインクカートリッジにヘッドが設けられても良い。

＝＝＝まとめ＝＝＝
（１）記録装置としてのプリンタ１は、ヘッド４１と搬送ユニット２０（搬送機構）と、メモリ６３と、コントローラ６０とを含む。ヘッドは、用紙に記録を行うためのものである。搬送ユニット２０は、搬送ローラ２３（ヘッド４１の上流側のローラ）と排紙ローラ２５（ヘッド４１の下流側のローラ）とを含み、目標となる目標搬送量に応じてヘッド４１に対して用紙を搬送方向に搬送するためのものである。
メモリ６３は、用紙を搬送するときに目標搬送量を補正するための補正値であって、ヘッド４１と用紙との相対位置に対応づけられた補正値を複数記憶する。
コントローラ６０は、ヘッド４１を制御して用紙にパターンＡ（第１パターン）を記録させ、相対位置に対応する補正値を用いて目標搬送量を補正して搬送ユニット２０に用紙を搬送させ、ヘッド４１を制御して用紙にパターンＢ（第２パターン）を記録させる。このパターンＡとパターンＢは、これらの距離に基づいて搬送量を確認するための確認用のパターンである。そして、コントローラ６０は、パターンＡを記録してからパターンＢを記録するまでの間における用紙の搬送のときに用紙が排紙ローラ２５へ進入しないようにする。
このようにすることで、搬送量補正の効果を判定するための一組の確認用パターンの記録の間に不確定な搬送誤差を含む搬送を含まないようにすることができる。

（２）また、コントローラ６０は、パターンＡとパターンＢとの重なり具合に基づいて搬送量を確認することができる確認用パターンを記録させる。
このようにすることで、目視により容易に搬送量補正の効果を判定することができる。

（３）また、パターンＡとパターンＢはともに矩形のパターンである。
このようにすることで、パターンＡとパターンＢとの重なり具合に基づいて、容易に搬送量補正の効果を判定することができる。

（４）また、パターンＡとパターンＢは用紙の搬送方向の垂直方向にずれるようにして形成される。
このようにすることで、パターンＡとパターンＢとを容易に区別することができる。

（５）また、コントローラ６０は、さらに、パターンＡを記録してからパターンＢを記録するまでの間における用紙の搬送のときに用紙が搬送ローラ２３（ヘッド４１の上流側のローラ）から外れることがないようにする。
このようにすることで、搬送量補正の効果を判定するための一組の確認用パターンの記録の間に不確定な搬送誤差を含む搬送を含まないようにすることができる。

（６）また、次のような記録方法があることは言うまでもない。すなわち、この記録方法は、用紙を搬送するときに目標搬送量を補正するための補正値であって、ヘッド４１と用紙との相対位置に対応付けられた補正値を複数記憶するステップを含む。さらに、この記録方法は、ヘッド４１を制御して用紙にパターンＡを記録するステップと、相対位置に対応する補正値を用いて目標搬送量を補正して用紙を搬送させるステップであって、この搬送のときに用紙が排紙ローラ２５（ヘッド４１の下流側のローラ）に進入しないように用紙を搬送するステップを含む。また、この記録方法は、パターンＡとの距離に基づいて搬送量を確認するためのパターンＢをヘッド４１を制御して用紙に記録するステップを含む。
このようにすることで、搬送量補正の効果を判定するための一組の確認用パターンの記録の間に不確定な搬送誤差を含む搬送を含まないようにすることができる。

（７）また、記録方法を記録装置に行わせるためのプログラムがあることはいうまでもない。

プリンタ１の全体構成のブロック図である。 図２Ａは、プリンタ１の全体構成の概略図である。また、図２Ｂは、プリンタ１の全体構成の横断面図である。 ノズルの配列を示す説明図である。 搬送ユニット２０の構成の説明図である。 ＡＣ成分の搬送誤差の説明用グラフである。 紙を搬送する際に生じる搬送誤差のグラフ（概念図）である。 搬送量を補正するための補正値を決定するまでのフロー図である。 図８Ａ〜図８Ｃは、補正値を決定するまでの様子の説明図である。 測定用パターンの印刷の様子の説明図である。 図１０Ａは、スキャナ１５０の縦断面図である。図１０Ｂは、上蓋１５１を外した状態のスキャナ１５０の上面図である。 スキャナの読み取り位置の誤差のグラフである。 図１２Ａは、基準シートＳＳの説明図である。図１２Ｂは、原稿台ガラス１５２にテストシートＴＳと基準シートＳＳをセットした様子の説明図である。 Ｓ１０３における補正値算出処理のフロー図である。 画像の分割（Ｓ１３１）の説明図である。 図１５Ａは、測定用パターンの画像の傾きを検出する様子の説明図である。図１５Ｂは、取り出された画素の階調値のグラフである。 測定用パターンの印刷時の傾きの検出の様子の説明図である。 余白量Ｘの説明図である。 図１８Ａは、ラインの位置を算出する際に用いられる画像の範囲の説明図である。図１８Ｂは、ラインの位置の算出の説明図である。 算出されたラインの位置の説明図である。 測定用パターンのｉ番目のラインの絶対位置の算出の説明図である。 補正値Ｃ（ｉ）の対応する範囲の説明図である。 メモリ６３に記憶されるテーブルの説明図である。 第１のケースでの補正値の説明図である。 第２のケースでの補正値の説明図である。 第３のケースでの補正値の説明図である。 第４のケースでの補正値の説明図である。 ４×６判の用紙に印刷された確認用パターンである。 図２５Ａ〜図２５Ｃは、パターンＡ（又はパターンＡ’）とパターンＢ（又はパターンＢ’）との重なり具合によって判値される搬送量の適正さを説明するための図である。 用紙Ｓの搬送時に安定して搬送される部分と、安定して搬送されない部分の搬送誤差を示す図である。 図２７Ａは、用紙がギザローラ２７に突入するときにおける状態Ａを示す図であり、図２７Ｂは、用紙がギザローラ２７に突入するときにおける状態Ｂを示す図である。 図２８Ａは、搬送ローラから用紙が外れる前の状態を示す図であり、図２８Ｂは、搬送ローラから用紙が外れる瞬間の状態を示す図である。 パターンＡとヘッドのノズルとの関係を説明するための図である。 パターンＢとヘッドのノズルとの関係を説明するための図である。 パターンＡ’とヘッドのノズルとの関係を説明するための図である。 パターンＢ’とヘッドのノズルとの関係を説明するための図である。 ４×６判の用紙に確認用パターンを形成するときにおけるヘッドの相対移動図である。 １２パス目から１５パス目において、確認用パターン１のパターンＢと確認用パターン２のパターンＡの形成方法について説明するための図である。 ヘッド４１のノズルの位置、排紙ローラ、及び搬送ローラとの位置関係を説明するための図である。 ４×６判の用紙に印刷された確認用パターンを説明するための図である。

符号の説明

１ プリンタ、１１０ コンピュータ、
２０ 搬送ユニット、２１ 給紙ローラ、２２ 搬送モータ、２３ 搬送ローラ、
２４ プラテン、２５ 排紙ローラ、２６ 従動ローラ、２７ ギザローラ、
３０ キャリッジユニット、３１ キャリッジ、３２ キャリッジモータ、
４０ ヘッドユニット、４１ ヘッド、
５０ 検出器群、５１ リニア式エンコーダ、
５２ ロータリー式エンコーダ、５２１ スケール、５２２ 検出部、
５３ 紙検出センサ、５４ 光学センサ、
６０ コントローラ、６１ インターフェース部、６２ ＣＰＵ、６３ メモリ、
６４ ユニット制御回路、
１５０ スキャナ、１５１ 上蓋、１５２ 原稿台ガラス、
１５３ 読取キャリッジ、１５４ 案内部、１５５ 移動機構、
１５７ 露光ランプ、１５８ ラインセンサ、１５９ 光学系、
ＴＳ テストシート、ＳＳ 基準シート

Claims (7)

1. （Ａ）媒体に記録を行うためのヘッドと、
   （Ｂ）前記ヘッドの上流側のローラと下流側のローラとを含む搬送機構であって、目標となる目標搬送量に応じて前記ヘッドに対して前記媒体を搬送方向に搬送するための搬送機構と、
   （Ｃ）前記媒体を搬送するときに前記目標搬送量を補正するための補正値であって、前記ヘッドと前記媒体との相対位置に対応づけられた前記補正値を複数記憶するメモリと、
   （Ｄ）前記ヘッドを制御して前記媒体に第１パターンを記録させ、前記相対位置に対応する補正値を用いて前記目標搬送量を補正して前記搬送機構に前記媒体を搬送させ、前記ヘッドを制御して前記媒体に第２パターンを記録させて、前記第１パターンと前記第２パターンとの距離に基づいて搬送量を確認するための確認用のパターンを記録させるコントローラであって、前記第１パターンを記録してから前記第２パターンを記録するまでの間における前記媒体の搬送のときに前記媒体が前記下流側のローラへ進入しないようにするコントローラと、
   を備える記録装置。
2. 前記コントローラは、前記第１パターンと前記第２パターンとの重なり具合に基づいて搬送量を確認することができる確認用パターンを記録させる、請求項１に記載の記録装置。
3. 前記第１パターンと前記第２パターンはともに矩形のパターンである、請求項１又は２に記載の記録装置。
4. 前記第１パターンと前記第２パターンは前記媒体の搬送方向の垂直方向にずれるようにして形成される、請求項１〜３のいずれかに記載の記録装置。
5. 前記コントローラは、さらに、前記第１パターンを記録してから前記第２パターンを記録するまでの間における前記媒体の搬送のときに前記媒体が前記上流側のローラから外れることがないようにする、請求項１〜４のいずれかに記載の記録装置。
6. 媒体を搬送するときに目標搬送量を補正するための補正値であって、ヘッドと前記媒体との相対位置に対応付けられた前記補正値を複数記憶するステップと、
   前記ヘッドを制御して前記媒体に第１パターンを記録するステップと、
   前記相対位置に対応する補正値を用いて前記目標搬送量を補正して前記媒体を搬送させるステップであって、該搬送のときに前記媒体が前記ヘッドの下流側のローラに進入しないように前記媒体を搬送するステップと、
   前記第１パターンとの距離に基づいて搬送量を確認するための第２パターンを前記ヘッドを制御して前記媒体に記録するステップと、
   を含む記録方法。
7. 記録装置を動作させるためのプログラムであって、
   媒体を搬送するときに目標搬送量を補正するための補正値であって、ヘッドと前記媒体との相対位置に対応付けられた前記補正値を複数記憶するステップと、
   前記ヘッドを制御して前記媒体に第１パターンを記録するステップと、
   前記相対位置に対応する補正値を用いて前記目標搬送量を補正して前記媒体を搬送させるステップであって、該搬送のときに前記媒体が前記ヘッドの下流側のローラに進入しないように前記媒体を搬送するステップと、
   前記第１パターンとの距離に基づいて搬送量を確認するための第２パターンを前記ヘッドを制御して前記媒体に記録するステップと、
   を前記記録装置に行わせるプログラム。