JP2008195906A

JP2008195906A - オイルホース

Info

Publication number: JP2008195906A
Application number: JP2007035518A
Authority: JP
Inventors: Shoji Noda; 将司野田
Original assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Priority date: 2007-02-15
Filing date: 2007-02-15
Publication date: 2008-08-28

Abstract

【課題】２次加硫工程を省いても、優れた引張永久ひずみ性を得ることができるとともに、耐熱性、耐油性および低温性に優れたオイルホースを提供する。
【解決手段】少なくとも１つの構成層を備えたオイルホースであって、上記ホースの構成層のうち、少なくとも最内層が、下記の（Ａ）〜（Ｃ）を必須成分とするゴム組成物によって形成されているオイルホース。
（Ａ）酢酸ビニル量５５〜７５％であるエチレン−酢酸ビニル共重合体。
（Ｂ）有機過酸化物架橋剤。
（Ｃ）カーボンブラック。
【選択図】図２

Description

本発明は、自動車等の車両におけるオートマチック・トランスミッション・フルード（ＡＴＦ），パワーステアリングオイル，エンジンオイル等のオイルの配管等に用いられるオイルホースに関するものである。

従来から、自動車等におけるＡＴＦ等のオイルの配管に用いられるオイルホースは、ゴム層や補強糸層を積層し多層構造となるよう形成され、上記ゴム層の内層形成材料として、塩素化ポリエチレンゴム（ＣＰＥ）、エチレン−アクリルゴム（ＡＥＭ）、そして耐熱性・耐油性に優れるアクリルゴム（ＡＣＭ）等が使用されている。ところで、高圧がかかるオイルホースには、通常、その取り付けの際（金属等からなるスリーブと連結する際）に、クランプ等による加締めが行われる。しかしながら、ＣＰＥ製のホースは、低コストであるものの、塩素によるパイプ・クランプ等の腐食を招くため、上記加締めを要する用途に用いるには信頼性に欠ける。また、ＣＰＥは耐熱性に劣るため、高温下での使用にも問題がある。そこで、加締めや耐熱性を考慮すると、オイルホースの形成材料として、塩素発生による問題を生じず、耐油性に優れ、かつ耐熱性にも優れるＡＣＭ（特許文献１参照）や、ＡＥＭ（特許文献２参照）を用いることが提案されている。
特開２００６−１６５０３号公報特開２００６−３６８２６号公報

しかしながら、上記ＡＣＭ，ＡＥＭを用いたオイルホースについては、一次加硫のみでは、引張永久ひずみ性に劣り、バランスのとれた物性が得がたいものとなる。そこで、これらのオイルホースでは、引張永久ひずみ性等を向上させるため、２次加硫工程が必要となる。２次加硫を要すると、生産性が落ちるとともに、コストアップとなる。このような見地から、２次加硫不要のオイルホースの開発が望まれている。

本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、ＡＣＭ、ＡＥＭとは別の材料を用いることによって、２次加硫工程を省いても優れた引張永久ひずみ性を得ることができるとともに、耐熱性、耐油性および低温性に優れたオイルホースの提供をその目的とする。

上記の目的を達成するために、本発明は、少なくとも１つの構成層を備えたオイルホースであって、上記ホースの構成層のうち、少なくとも最内層が、下記の（Ａ）〜（Ｃ）を必須成分とするゴム組成物によって形成されているオイルホースであることを要旨とする。
（Ａ）酢酸ビニル量５５〜７５％であるエチレン−酢酸ビニル共重合体。
（Ｂ）有機過酸化物架橋剤。
（Ｃ）カーボンブラック。

すなわち、本発明者は、引張永久ひずみ性、耐熱性、耐油性および低温性を確保しながら、２次加硫工程を不要とするオイルホースを得るため、ＡＣＭ，ＡＥＭを除くゴム成分を中心に鋭意検討を重ねた。その過程で、ホース材料のゴム成分として、引張永久ひずみ性・耐熱性・耐油性・低温性に優れたエチレン−酢酸ビニル共重合体が有用であることを突き止め、さらに研究を重ねた。その結果、特定の架橋剤および充填剤に加え、エチレン−酢酸ビニル共重合体の酢酸ビニル量を特定の範囲に設定することによって、２次加硫工程を省いても、引張永久ひずみ性・耐熱性・耐油性・低温性に良好なオイルホースが得られ、所期の目的が達成できることを見出し、本発明に到達した。

以上のように、本発明のオイルホースは、少なくとも１つの構成層を備えたオイルホースであって、上記ホースの構成層のうち、少なくとも最内層が、酢酸ビニル量５５〜７５％であるエチレン−酢酸ビニル共重合体（Ａ成分）、有機過酸化物架橋剤（Ｂ成分）、カーボンブラック（Ｃ成分）を必須成分とするゴム組成物によって形成されている。そのため、本発明のオイルホースは、２次加硫工程を省いても、良好な引張永久ひずみ性、耐熱性、耐油性および低温性を備えることができる。このように２次加硫工程を省けることから、付随的に生産性を向上させ、コストの低減化を実現するようになる。

上記ゴム組成物が、上記Ａ〜Ｃ成分とともに、ｐＨ７．５〜９．０の中性シリカ（Ｄ成分）を含有するものであると、それをホースに加工するときの練り・押出加工性が大きく向上するようになる。

上記のカーボンブラック（Ｃ成分）と中性シリカ（Ｄ成分）との配合割合が、重量比で、（Ｃ）／（Ｄ）＝１／３〜３／１であると、上記加工時の練り・押出加工性がより一層向上するようになる。

上記ゴム組成物が、上記Ａ〜Ｄ成分とともに、ビニル基含有シランカップリング剤（Ｅ成分）を含有するものであると、引張永久ひずみ性および耐油性がより一層優れるようになる。

つぎに、本発明の実施の形態を詳しく説明する。

本発明のオイルホースは、例えば、図１に示すように、オイル等の流体に接する最内層１の外周面に外層２が形成されて構成され、また、図２に示すように、最内層１の外周面に、補強糸層３を形成し、さらに、この補強糸層３の外周面に上記外層２が形成されて構成されている。

そして、本発明のオイルホースは、上記最内層１が、酢酸ビニル量５５〜７５％であるエチレン−酢酸ビニル共重合体（Ａ成分）、有機過酸化物架橋剤（Ｂ成分）、カーボンブラック（Ｃ成分）を必須成分とするゴム組成物によって形成されている。

上記エチレン−酢酸ビニル共重合体（Ａ成分）は、その共重合体中の酢酸ビニル量が５５〜７５％の範囲のゴム状のポリマー（以下「ＥＶＭ」と略す）であることを要する。すなわち、酢酸ビニル量が５５％未満であると、耐油性に劣るようになるとともに、ポリマーが低粘度となることから、本発明に係るゴム組成物の加工性も劣るようになる。逆に、７５％を超えると、低温性に劣るようになるからである。また、ＥＶＭの酢酸ビニル量が上記範囲にあると、耐熱性等に優れる前記エチレン−アクリルゴム（ＡＥＭ）と同等の耐熱性を有し、しかも、難燃性はＡＥＭより優れるようになる。なお、本発明に係るゴム組成物をホースに加工する際の練り・押出加工性の点からは、酢酸ビニル量が６０〜７０％の範囲であることが特に好ましい。

また、本発明に係るＥＶＭにおいては、上記練り・押出加工性の点から、ムーニー粘度（ＭＬ1+4 ：１００°Ｃ）が２０〜６０であるものが好ましく、特に好ましくは、２５〜３０の範囲である。ここで、ムーニー粘度とは、ＪＩＳＫ６３００−１に準拠し、試験温度１００℃で測定した値である。ムーニー粘度が上記下限値未満であると、ゴム組成物が低粘度のため、練り・押し出し等の加工性に劣る傾向がみられ、上記上限値を超えると、ゴム組成物が高粘度となるため、加工性に劣る傾向がみられるからである。

そして、酢酸ビニル量が４０％以下のエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）においては、粘度が低く非ゴム状の樹脂であるため、練り・押出等の加工が困難となる。

なお、上記ＥＶＭの市販品としては、例えば、バイエル社製のレバプレン（登録商標）６００ＨＶ，７００ＨＶ等が、好適なものとして使用することができる。

本発明に係るゴム組成物には、上記Ａ成分とともに、有機過酸化物架橋剤（Ｂ成分）を用いる。上記有機過酸化物架橋剤（Ｂ成分）としては、ＥＶＭ（Ａ成分）を架橋できるものであれば、特に限定されるものはないが、例えば、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ヘキシルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ヘキシルパーオキシ）シクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロドデカン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）オクタン、ｎ−ブチル−４，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタン、ｎ−ブチル−４，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）バレレート等のパーオキシケタール類があげられる。また、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、α，α′−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−ｍ−イソプロピル）ベンゼン、α，α′−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ジイソプロピルベンゼン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルペルオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３等のジアルキルパーオキサイド類も用いることができる。さらに、アセチルパーオキサイド、イソブチリルパーオキサイド、オクタノイルパーオキサイド、デカノイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、３，５，５−トリメチルヘキサノイルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド、ｍ−トリオイルパーオキサイド等のジアシルパーオキサイド類も用いることができる。また、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシラウリレート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシイソフタレート、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシマレイン酸、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、クミルパーオキシオクテート等のパーオキシエステル類も用いることができる。さらに、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、２，５−ジメチルヘキサン−２，５−ジハイドロパーオキサイド、１，１，３，３，−テトラメチルブチルパーオキサイド等のハイドロパーオキサイド類等も用いることができる。以上の架橋剤用の各化合物は単独であるいは２種以上併せて用いられる。

上記有機過酸化物架橋剤（Ｂ成分）の配合割合は、上記のＥＶＭ（Ａ成分）１００重量部（以下、「部」と略す）に対し、０．１〜２０部の範囲に設定されていることが好ましく、より好ましくは１〜１０部の範囲である。すなわち、上記有機過酸化物架橋剤（Ｂ成分）が上記下限値未満であると、架橋が不充分となって、引張永久ひずみ性に劣る傾向がみられるからであり、逆に、上記上限値を超えると、硬くなりすぎて柔軟性が損なわれる傾向がみられるからである。

本発明に係るゴム組成物には、上記Ａ成分およびＢ成分とともに、カーボンブラック（Ｃ成分）を用いる。上記カーボンブラックとしては、特に限定されるものではないが、例えば、ケッチェンブラック、アセチレンブラック、ファーネスブラック、チャンネルブラック、サーマルブラック、カラーブラック等があげられる。これらは単独であるいは２種以上併せて用いられる。これらのなかでも、ファーネスブラックが好適に用いられる。その具体例としては、ＳＡＦ、ＩＳＡＦ、ＩＳＡＦ−ＨＳ、ＩＩＳＡＦ−ＨＳ、ＨＡＦ、ＨＡＦ−ＨＳ、ＭＡＦ、ＭＡＦ−ＨＳ、ＦＥＦ、ＦＥＦ−ＨＳ、ＳＲＦ、ＳＲＦ−ＨＳ等の種々のグレードのものがあげられる。これらは単独であるいは２種以上併せて用いられる。

上記カーボンブラック（Ｃ成分）の配合割合は、ＥＶＭ（Ａ成分）１００部に対して、１０〜１００部の範囲に設定されていることが好ましく、より好ましくは２０〜６０部の範囲である。すなわち、上記カーボンブラック（Ｃ成分）が上記下限値未満であると、引張永久ひずみ性に劣る傾向がみられ、逆に、上記上限値を超えると、硬くなりすぎて柔軟性が損なわれる傾向が見られるからである。

本発明に係るゴム組成物は、上記Ａ〜Ｃ成分とともに、ｐＨ７．５〜９．０の中性シリカ（Ｄ成分）を含有することが好ましい。シリカのｐＨがこのような上記範囲内に調製されたものであれば、ゴム組成物の粘度が増加するため、練り・押し出し等の加工性が向上するとともに、有機過酸化物架橋剤の架橋に悪影響を及ぼさない傾向がみられ、逆に、ｐＨが上記範囲外である場合には、架橋が不充分となり、引張永久ひずみ性に劣る傾向がみられる。

上記中性シリカ（Ｄ成分）としては、ｐＨ７．５〜９．０の範囲内であれば特に制限されるものではないが、例えば、乾式法ホワイトカーボン、湿式法ホワイトカーボン、コロイダルシリカ、及び特開昭６２−６２８３８号公報に開示される沈降シリカ等があげられる。これらの中でも、含水ケイ酸を主成分とする湿式法ホワイトカーボンが特に好ましい。これらは単独であるいは２種以上併せて用いられる。

また、上記中性シリカ（Ｄ成分）の比表面積は、特に制限されるものではないが、窒素吸着比表面積（ＢＥＴ法）で、通常３０〜３５０ｍ²/ ｇ、好ましくは５０〜２５０ｍ²/ ｇ、さらに好ましくは７０〜１５０ｍ²/ ｇの範囲である。上記範囲内に設定することにより、機械的特性、引張永久ひずみ性等の改善が充分に達成される。ここで窒素吸着比表面積とは、ＡＳＴＭＤ３０３７−８１に準じＢＥＴ法で測定される値である。

上記中性シリカ（Ｄ成分）の配合割合は、ＥＶＭ（Ａ成分）１００部に対して、１０〜１００部の範囲に設定されていることが好ましく、より好ましくは２０〜６０部の範囲である。すなわち、上記中性シリカ（Ｄ成分）が上記下限値未満であると、加工性のための適切な粘度の確保が困難となる傾向がみられ、逆に、上記上限値を超えると、硬くなりすぎて柔軟性が損なわれる傾向がみられるからである。

上記カーボンブラック（Ｃ成分）と上記中性シリカ（Ｄ成分）との配合割合は、重量比で（Ｃ）／（Ｄ）＝１／３〜３／１の範囲に設定されていることが好ましく、より好ましくは１／２〜２／１部の範囲である。すなわち、Ｃ成分の配合割合が上記範囲未満である〔Ｄ成分の配合割合が上記範囲を越える〕と、補強性の効果が乏しく、引張永久ひずみ性に劣る傾向がみられ、逆に、Ｃ成分の配合割合が上記範囲を越える〔Ｄ成分の配合割合が上記範囲未満である〕と、加工性のための適切な粘度の確保が困難となる傾向がみられるからである。

本発明に係るゴム組成物は、上記Ａ〜Ｄ成分とともに、ビニル基含有シランカップリング剤（Ｅ成分）を含有することが好ましい。中性シリカ（Ｄ成分）とともにビニル基含有シランカップリング剤（Ｅ成分）を配合すると、過酸化物架橋が一層良好になるからである。ビニル基含有シランカップリング剤（Ｅ成分）としては、特に限定されるものではないが、例えば、ビニルトリス（２−メトキシエトキシ) シラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリアセトキシシラン等があげられる。これらは単独であるいは２種以上併せて用いられる。

上記ビニル基含有シランカップリング剤（Ｅ成分）の配合割合は、ＥＶＭ（Ａ成分）１００部に対して、０．２〜５部の範囲に設定されていることが好ましく、より好ましくは０．５〜３部の範囲である。すなわち、ビニル基含有シランカップリング剤（Ｅ成分）の配合割合が上記下限値未満であると、引張永久ひずみ性、耐油性に劣る傾向がみられ、上記上限値を超える場合であると、硬くなりすぎて柔軟性に劣る傾向がみられるからである。

なお、本発明に係るゴム組成物には、上記各成分とともに、補強材、白色充填材、滑剤（ステアリン酸等）、可塑剤、共架橋剤、加硫促進剤、加工助剤、老化防止剤、難燃剤等を必要に応じて配合しても差し支えない。

つぎに、本発明のオイルホースの製造について説明する。図１に示したオイルホースは、例えば、つぎのようにして製造することができる。すなわち、まず、前記Ａ〜Ｃ成分の各成分材料を準備し、必要に応じてその他の成分材料（Ｄ成分材料等）も準備し、これらをロール、ニーダー、バンバリーミキサー等の混練機を用いて混練することにより、上記最内層１用材料を調製する。また、外層２用材料（最内層１用材料と同様でもよい）も調製する。つぎに、上記最内層１用材料を円筒状に押出成形した後、その表面に必要に応じ接着剤を塗布し、上記外層２用材料を押出成形する。このようにして得られたホース状積層体（未加硫）を、加硫することにより、最内層１／外層２の順に一体形成されてなる二層構造のホース（本発明のオイルホース）を得ることができる（図１参照）。なお、上記各層は、共押出成形により形成してもよい。このように各層を同時に押出成形することにより、各層の界面が接着剤レスで強固に接着し、積層一体化がなされるようになる。

また、前記図２に示したオイルホースは、例えば、つぎのようにして製造することができる。すなわち、上記と同様の手法で各層用の材料を調製し、上記最内層１用材料を円筒状に押出成形した後、この外周面に、必要に応じて接着剤を塗布し、補強糸をスパイラル状に巻き付けて補強糸層３を形成する。ついで、この補強糸層３の外周面に、必要に応じ接着剤を塗布し、外層２用材料を押出成形する。このようにして得られたホース状積層体（未加硫）を、加硫することにより、最内層１／補強糸層３／外層２の順に一体形成されてなる三層構造のホース（本発明のオイルホース）を得ることができる（図２参照）。

図２に示すように、上記最内層１と、その外周の外層２との間に、補強糸層３が介在されていると、耐久性がより一層高くなることから、高圧ホース用途としても優れた性能を発揮することができる。

補強糸層３を形成する補強糸としては、例えば、ビニロン（ポリビニルアルコール）糸、ポリアミド（ナイロン）糸、アラミド糸、ポリエステル糸、レーヨン糸等があげられる。

上記補強糸の編み組み方法は、特に限定はなく、例えば、スパイラル編み、ニッティング編み、ブレード編み等があげられる。

このようにして得られるオイルホースにおいて、ホース内径は２〜５０ｍｍの範囲内が好ましく、特に好ましくは５〜４０ｍｍの範囲内である。また、最内層１の厚みは０．５〜２０ｍｍの範囲内が好ましく、特に好ましくは１〜１０ｍｍの範囲内であり、外層２の厚みは０．５〜２０ｍｍの範囲内が好ましく、特に好ましくは１〜１０ｍｍの範囲内である。

なお、図１，図２では、上記のようにそれぞれ二層構造，三層構造を表すが、これらに限定されるものではなく、単層構造および四層以上の多層構造であっても差し支えない。多層構造の場合、本発明に係るゴム組成物からなる層を用いる以外の層は、任意であり、他のゴム層や、樹脂層、補強糸層、補強ワイヤー層等により形成してもよい。また、多層構造の場合には、本発明に係るゴム組成物を、二層以上に用いることも可能である。

上記のようなオイルホースは、例えば、自動車等の車両（トラクター、耕運機等も含まれる）において、ＡＴＦ，ＰＳＦ，エンジンオイル等のオイルの配管用として好適に用いられる。具体的には、トルコンホース，エンジンオイルクーラーホース，パワーステアリングオイルホース等があげられる。

つぎに、実施例について比較例と併せて説明する。ただし、本発明は、これら実施例に限定されるものではない。

まず、実施例および比較例に先立ち、下記に示す材料を準備した。

〔ＥＶＭ（ｉ）（Ａ成分）〕
酢酸ビニル量６０％のエチレン−酢酸ビニル共重合体（レバプレン（登録商標）６００ＨＶ、ランクセス社製）

〔ＥＶＭ（ii）（Ａ成分）〕
酢酸ビニル量７０％のエチレン−酢酸ビニル共重合体（レバプレン７００ＨＶ、ランクセス社製）

〔ＥＶＭ（iii ）（比較例用）〕
酢酸ビニル量５０％のエチレン−酢酸ビニル共重合体（レバプレン５００ＨＶ、ランクセス社製）

〔ＥＶＭ（iv）（比較例用）〕
酢酸ビニル量８０％のエチレン−酢酸ビニル共重合体（レバプレン８００ＨＶ、ランクセス社製）

〔有機過酸化物架橋剤（Ｂ成分）〕
ジクミルパーオキサイド（パークミルＤ−４０、日本油脂社製）

〔カーボンブラック（Ｃ成分）〕
シーストＳＯ、東海カーボン社製

〔中性シリカ（Ｄ成分）〕
ｐＨ＝７．５〜９．０の中性シリカ（ニプシール（登録商標）ＥＲ、東ソー・シリカ社製）

〔ビニル基含有シランカップリング剤（Ｅ成分）〕
Ａ−１７２、ＧＥ東芝シリコーン社製

〔ステアリン酸〕
ルナックＳ３０、花王社製

〔可塑剤〕
アデカサイザーＲＳ７３５、ＡＤＥＫＡ社製

〔老化防止剤〕
ナウガード４４５、ユニロイヤル社製

〔加工助剤〕
クリストールＮ７２、エッソ社製

〔共架橋剤〕
タイク、日本化成社製

〔最内層用材料〕
上記に示す各材料を、下記の表１〜２に示す割合で配合し、これらを５Ｌニーダーを用いて混練することにより、最内層１用材料ａ〜ｊを調製した。

また、下記に示すようにして、外層２用材料を調製した。

〔外層用材料の調製〕
まず、酢酸ビニル量６０％のＥＶＭ（レバプレン６００ＨＶ、ランクセス社製）を準備し、このＥＶＭ１００部と、ＰＯ（パークミルＤ−４０、日本油脂社製）４部と、カーボンブラック（シーストＳ、東海カーボン社製）７５部と、ステアリン酸（ルナックＳ３０、花王社製）１部と、可塑剤（アデカサイザーＲＳ−７３５、ＡＤＥＫＡ社製）１５部と、老化防止剤（ナウガード４４５、ユニロイヤル社製）２部と、加工助剤（クリストールＮ７２、エッソ社製）２部、架橋助剤（ＴＡＩＣ、日本化成社製）２．５部とを混合して、外層２用材料を調製した。

〔実施例１〜７、比較例１〜３〕
上記のようにして予め調製された各層の材料を用いて、後記の表３〜４に示す組み合わせの積層構造となるよう、マンドレル上に共押出成形し、１６０℃×１時間蒸気加硫して、オイルホースを作製した（図１参照）。

なお、上記オイルホースは、その最内層１の厚みが３ｍｍ、外層２の厚みが２ｍｍ、ホース内径が１２ｍｍとなるよう作製した。

このようにして得られた各オイルホース（あるいはホース形成材料）を用い、下記の方法に従って各種特性を測定・評価した。これらの結果を、後記の表３〜４に併せて示した。

〔常態物性〕
各オイルホースの最内層から切り出した試験片を用いて、ＪＩＳＫ６２５１に準じて、引っ張り強さ〔ＴＢ：破断点強度（ＭＰａ）〕、伸び〔ＥＢ：破断点伸び（％）〕を測定した。

〔引張永久ひずみ性〕
各オイルホースの最内層から、ＪＩＳＫ６２５１に規定する１号ダンベル形状に切り出した試験片を、５０％伸張（元の標線間距離は４０ｍｍ）した状態で、１５０℃で７２時間、乾熱老化させる。その後、伸張を解除し、３０分間室温冷却後の標線間距離を測定し、下記の数式（１）に基づき変化率（引張永久ひずみ）を算出した。

〔低温性〕
各オイルホースの最内層から切り出した試験片を用いて、ＪＩＳＫ６２６１に規定する低温衝撃脆化試験によって、低温脆化温度（℃）を測定した。

〔耐油性〕
各オイルホースの最内層から切り出した試験片を、ＡＴＦ（本田純正）に１５０℃×７２時間浸漬し、その体積変化率（％）を測定した。

上記結果から、全実施例品は、引張永久ひずみ性、低温性および耐油性に関し、優れた結果が得られた。

これに対して、比較例１品は、Ａ成分の酢酸ビニル量が５５％未満であるため、耐油性に劣ることが分かる。比較例２品は、Ａ成分の酢酸ビニル量が７５％を超えるため、低温性に劣ることが分かる。比較例３品は、カーボンブラック（Ｃ成分）が添加されていないため、引張永久ひずみ性に劣ることが分かる。

ところで、全実施例に関し、その層間に補強糸層３を介在させたところ（図２参照）、上述の全実施例に準じる諸性能が確認されたとともに、ホースの耐久性がより一層高くなることが確認され、例えば、高圧ホース用途として優れた性能を発揮しうるものであると認められた。なお、オイルホースとする際に、上記のように補強糸層３を形成する場合は、先に最内層１用材料を円筒状に押出成形した後、その外周面に、補強糸をスパイラル状に編み組みした後、その外周面に、外層２用材料を押出成形し、これら各層を加硫することにより、ホースを作製した。

本発明のオイルホースの一例を示す構成図である。本発明のオイルホースの他の例を示す構成図である。

符号の説明

１最内層
２外層
３補強糸層

Claims

少なくとも１つの構成層を備えたオイルホースであって、上記ホースの構成層のうち、少なくとも最内層が、下記の（Ａ）〜（Ｃ）を必須成分とするゴム組成物によって形成されていることを特徴とするオイルホース。
（Ａ）酢酸ビニル量５５〜７５％であるエチレン−酢酸ビニル共重合体。
（Ｂ）有機過酸化物架橋剤。
（Ｃ）カーボンブラック。
上記ゴム組成物が、上記（Ａ）〜（Ｃ）成分とともに、下記の（Ｄ）を含有する請求項１記載のオイルホース。
（Ｄ）ｐＨ７．５〜９．０の中性シリカ。
上記（Ｃ）成分のカーボンブラックと（Ｄ）成分の中性シリカとの配合割合が、重量比で、（Ｃ）／（Ｄ）＝１／３〜３／１である請求項２記載のオイルホース。
上記ゴム組成物が、上記（Ａ）〜（Ｄ）成分とともに、下記の（Ｅ）を含有する請求項２または３記載のオイルホース。
（Ｅ）ビニル基含有シランカップリング剤。