JP2008194996A - オフセット印刷機およびそのローラニップ幅不良検出方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ローラニップ幅不良箇所を正確かつ容易に検出することができるオフセット印刷機を提供する。
【解決手段】オフセット印刷機１０は、各被測定ローラ１１、１３、１４、１５、１６近傍に設けられたインキ膜厚測定装置３１、３２、３３、３４、３５と、判定装置３６とを備えている。各インキ膜厚測定装置３１、３２、３３、３４、３５は、一対のインキ膜厚測定部３１ａ、３１ｂ、３２ａ、３２ｂ、３３ａ、３３ｂ、３４ａ、３４ｂ、３５ａ、３５ｂからなっている。判定装置３６は、インキ膜厚測定部３２ａ、３２ｂからの信号に基づいて、被測定ローラ１３までの間にニップ幅の不均一状態があるか否かを判定し、不均一状態がないと判定した場合にインキ膜厚測定部３３ａ、３３ｂからの信号に基づいて、被測定ローラ１３から被測定ローラ１４までの間にニップ幅の不均一状態があるか否かを判定する。
【選択図】図１

Description

本発明は、ローラニップ幅が不均一な箇所（ローラニップ幅不良箇所）を容易に検出することができるオフセット印刷機およびそのローラニップ幅不良検出方法に関する。

一般にオフセット印刷機は多数のローラを有しており、印刷材料であるインキおよび湿し水は、その各供給源から多数のローラを経由して紙面へと到達するよう設計されている。また通常、各ローラは、隣接するローラと互いに適当な幅をもった面で接触するよう配置されている。この接触面のローラ軸方向に対して垂直な方向の長さを、一般にニップ幅と呼んでいる。

このニップ幅は、ローラ軸方向に対して均一に保たれている必要がある。これはニップ幅が不均一な状態では、インキの伝達および湿し水の伝達が不均一となり、印刷濃度の調整が困難となるからである。したがってオフセット印刷機では、これら多数のローラのニップ幅を常に軸方向に対して均一に保つことが非常に重要な課題となっている。

従来からこのニップ幅の均一性を維持するため、さまざまな確認方法が用いられてきた。例えば、まず第１に、ローラ同士が接触することにより生じるローラ痕の幅をメジャーなどにより測定してニップ幅の均一性を確認する方法が用いられている。また第２に、隙間ゲージをニップ箇所（ローラ同士が接触している箇所）に挿入し、その引き抜きに要する力により、ニップ幅の均一性を確認する方法も広く知られている。しかしながら、これらの方法はいずれも人による差が生じやすく、また測定誤差も大きいため精度の高い確認には不向きである。

また特許文献１において、ニップ幅の均一性を高精度に確認する方法として、印刷版に近い金属ローラ上のインキ量と湿し水量とを測定する手法が提案されている。しかしながら、この方法を用いた場合、ニップ幅が不均一な箇所（ローラニップ幅不良箇所）がいずれかの場所に存在することは分かるが、多数存在するローラ群の中からローラニップ幅不良箇所を絞り込むことはむずかしい。この場合、ローラニップ幅不良箇所を絞り込むためには、全てのローラに対してニップ痕等の情報を確認する作業が必要となり、多大な手間がかかる。また、複数のローラが不均一なニップ状態にある場合には、複数のローラ間でニップ幅の不均一さがキャンセルされ、表面上ニップ幅が不均一な箇所が存在しないように認識される場合もある。このため、この方法を用いても、ローラニップ幅不良箇所を高い精度で確認することはむずかしい。
特開２００１−２０５７８６号公報

本発明はこのような点を考慮してなされたものであり、ローラニップ幅不良箇所を正確かつ容易に検出することができるオフセット印刷機およびそのローラニップ幅不良検出方法を提供することを目的とする。

本発明は、複数の被測定ローラを含むオフセット印刷機において、各被測定ローラ近傍に設けられたインキ膜厚測定装置と、各インキ膜厚測定装置に接続された判定装置と、を備え、各インキ膜厚測定装置は、当該被測定ローラの軸方向２箇所の測定箇所に対応して設けられた一対のインキ膜厚測定部からなり、判定装置は、オフセット印刷機が所定時間作動した後の上流側の被測定ローラに対応する一対のインキ膜厚測定部からの信号に基づいて、当該上流側の被測定ローラまでの間にニップ幅の不均一状態があるか否かを判定し、不均一状態がないと判定した場合にオフセット印刷機が所定時間作動した後の下流側の被測定ローラに対応する一対のインキ膜厚測定部からの信号に基づいて、前記上流側の被測定ローラから当該下流側の被測定ローラまでの間にニップ幅の不均一状態があるか否かを判定することを特徴とするオフセット印刷機である。

本発明は、複数の被測定ローラと、各被測定ローラ近傍に設けられ、被測定ローラの軸方向２箇所の測定箇所に対応して設けられた一対のインキ膜厚測定部からなるインキ膜厚測定装置と、各インキ膜厚測定装置に接続された判定装置とを含むオフセット印刷機のローラニップ幅不良検出方法において、上流側のインキ膜厚測定装置を用いて、対応する上流側の被測定ローラのインキ膜厚を測定する工程と、判定装置により、オフセット印刷機が所定時間作動した後の上流側の被測定ローラに対応する一対のインキ膜厚測定部からの信号に基づいて、当該上流側の被測定ローラまでの間にニップ幅の不均一状態があるか否かを判定する工程と、を備えたことを特徴とするオフセット印刷機のローラニップ幅不良検出方法である。

本発明は、前記上流側の被測定ローラに不均一状態があると判定された場合に、前記上流側の被測定ローラまでのローラのニップ幅を調整することを特徴とする請求項２に記載のオフセット印刷機のローラニップ幅不良検出方法である。

本発明は、前記上流側の被測定ローラに不均一状態がないと判定された場合に、判定装置により、オフセット印刷機が所定時間作動した後の下流側の被測定ローラに対応する一対のインキ膜厚測定部からの信号に基づいて、前記上流側の被測定ローラから当該下流側の被測定ローラまでの間にニップ幅の不均一状態があるか否かを判定する工程と、を更に備えたことを特徴とする請求項２に記載のオフセット印刷機のローラニップ幅不良検出方法である。

本発明によれば、各インキ膜厚測定装置により被測定ローラ上のインキ膜厚を測定することにより、ローラニップ幅が不均一な箇所（ローラニップ幅不良箇所）を正確かつ容易に検出することができる。またローラニップ幅不良箇所の絞込みも同時に行えるので、ローラの調整作業を短時間に完了することができる。

また、本発明によれば、複数のローラが不均一なニップ状態にあることによりニップ幅の不均一さが互いにキャンセルされてローラニップ幅不良が正確に検出されないことが少なく、より高精度にローラニップ幅不良箇所を検出することができる。

以下、本発明の一実施の形態について、図１乃至図４を参照して説明する。
ここで、図１は、本発明の一実施の形態を示す概略図であり、図２は、本発明の一実施の形態の作用を示すフロー図である。また図３は、上流側のローラのニップ幅が左右均一な場合における下流側ローラのインキ膜厚の変化を示すグラフであり、図４は、上流側のローラのニップ幅が左右不均一な場合における下流側ローラのインキ膜厚の変化を示すグラフである。

まず、図１により、本実施の形態によるオフセット印刷機の概略について説明する。
図１に示すように、オフセット印刷機１０は、インキが供給されるインキ供給部１２と、インキ供給部１２からのインキが転写される元ローラ１１と、元ローラ１１下流側に配置された金属製のＭ１ローラ１３と、Ｍ１ローラ１３下流側に配置された金属製のＭ２ローラ１４と、Ｍ２ローラ１４の下流側にそれぞれ配置された金属製のＭ３ローラ１５および金属製のＭ４ローラ１６と、を有している。以下、これら元ローラ１１、Ｍ１ローラ１３、Ｍ２ローラ１４、Ｍ３ローラ１５、およびＭ４ローラ１６を被測定ローラともいう。

また、元ローラ１１とＭ１ローラ１３との間にローラ１７、１８、１９が配置され、Ｍ１ローラ１３とＭ２ローラ１４との間にローラ２０、２１が配置されている。このうちローラ２１はＭ３ローラ１５とも接触している。また、Ｍ２ローラ１４とＭ３ローラ１５との間にローラ２２が配置され、Ｍ３ローラ１５およびＭ４ローラ１６の下流側に版胴２３およびブランケット胴２８が配置されている。また版胴２３とＭ３ローラ１５との間にローラ２４、２５が配置され、版胴２３とＭ４ローラ１６との間にローラ２６、２７が配置されている。

また、各被測定ローラ近傍にそれぞれインキ膜厚測定装置が設けられている。すなわち、元ローラ１１近傍にインキ膜厚測定装置３１が設けられ、Ｍ１ローラ１３近傍にインキ膜厚測定装置３２が設けられている。またＭ２ローラ１４近傍にインキ膜厚測定装置３３が設けられ、Ｍ３ローラ１５近傍にインキ膜厚測定装置３４が設けられ、Ｍ４ローラ１６近傍にインキ膜厚測定装置３５が設けられている。さらに各インキ膜厚測定装置３１、３２、３３、３４、３５は、それぞれ被測定ローラ１１、１３、１４、１５、１６の軸方向２箇所の測定箇所（例えば両端部）に対応して設けられた一対のインキ膜厚測定部（３１ａ、３１ｂ）、（３２ａ、３２ｂ）、（３３ａ、３３ｂ）、（３４ａ、３４ｂ）、（３５ａ、３５ｂ）からなっている。これら各インキ膜厚測定部３１ａ、３１ｂ、３２ａ、３２ｂ、３３ａ、３３ｂ、３４ａ、３４ｂ、３５ａ、３５ｂは、例えば赤外式インキ膜厚計からなっている。なお、各インキ膜厚測定装置３１、３２、３３、３４、３５は、それぞれ被測定ローラ１１、１３、１４、１５、１６の軸方向３箇所以上の測定箇所に対応して設けられたインキ膜厚測定部からなっていても良い。

また、各インキ膜厚測定装置３１、３２、３３、３４、３５に、例えばコンピュータからなる判定装置３６がそれぞれ接続されている。

この判定装置３６は、オフセット印刷機１０が所定時間作動した後の上流側の被測定ローラに対応する一対のインキ膜厚測定部からの信号に基づいて、当該上流側の被測定ローラまでの間にニップ幅の不均一状態があるか否かを判定する。仮に不均一状態がないと判定した場合、判定装置３６は、オフセット印刷機１０が所定時間作動した後の下流側の被測定ローラに対応する一対のインキ膜厚測定部からの信号に基づいて、前記上流側の被測定ローラから当該下流側の被測定ローラまでの間にニップ幅の不均一状態があるか否かを判定するようになっている（詳細は後述する）。

ここで、判定装置３６によりニップ幅に不均一状態があるか否かを判定する方法について説明する。まずオフセット印刷機１０の回転に応じて、インキ供給部１２から一定量のインキが常時供給されるという条件の下、オフセット印刷機１０を作動させる。次に、各被測定ローラの測定箇所におけるインキ膜厚が、予め設定しておいたインキ膜厚（インキ膜厚の設定値）に到達するまでのオフセット印刷機１０の回転数に基づいてローラニップ幅不良箇所の有無を検出する。なお、オフセット印刷機１０の回転数は、一般に版胴２３の回転数に基づいて定められる。

上述したインキ膜厚の設定値は、予めインキ供給量やインキ消費量に応じた実験結果、あるいは特開２００５−２９７４０４号公報に記載されたオフセット印刷機模擬処理プログラムなどによる計算結果に基づいて決定される。なお、ローラの片効きによるローラニップ幅不良のみに特に着目するのであれば、１本の被測定ローラの軸方向左右２箇所におけるインキ膜厚を測定し、この測定値を互いに比較するだけでよい。

次に、このような構成からなる本実施の形態の作用について、図１乃至図４を用いて述べる。
まず、図１に示すオフセット印刷機１０の動作を開始し、各ローラを回転する（図２の符号４１）。この際、インキ供給部１２からオフセット印刷機１０の回転に応じて、ローラ軸方向に対して一定量のインキを供給する条件で、オフセット印刷機１０を作動させる。次に、オフセット印刷機１０の各ローラの回転に伴い、インキはインキ供給部１２から徐々に下流側に向けて流れ出し、元ローラ１１を介してＭ１ローラ１３へと到達する（図２の符号４２）。

次に、インキ膜厚測定装置３１（上流側のインキ膜厚測定装置）のインキ膜厚測定部３１ａ、３１ｂが、対応するＭ１ローラ１３（上流側の被測定ローラ）のインキ膜厚を測定し、測定結果の信号を判定装置３６に送信する。

次に、判定装置３６により、オフセット印刷機１０が所定時間作動した後に、Ｍ１ローラ１３（上流側の被測定ローラ）に対応する一対のインキ膜厚測定部３１ａ、３１ｂからの信号に基づいて、元ローラ１１からＭ１ローラ１３（上流側の被測定ローラ）までの間にニップ幅の不均一状態があるか否かを判定する（図２の符号４３）。

ここで、インキは各ローラ間のニップ箇所において上流側のローラから下流側のローラへと転移する。したがって、ニップ幅がローラの軸方向に均一であれば、上流側のローラから下流側のローラヘインキが転移する時間に差は生じない（図３参照）。逆に、ローラの左右でニップ幅が不均一であると（例えばニップ幅が左３ｍｍ、右６ｍｍの場合）、下流側のローラヘインキが転移する速度に差が生じる（図４参照）。

したがって、元ローラ１１からＭ１ローラ１３までの間に設けられた各ローラのニップ幅に不均一状態があると、元ローラ１１からＭ１ローラ１３へのインキ到達時間はＭ１ローラ１３の左右で異なる。これにより、インキ膜厚測定部３１ａ、３１ｂによる測定値（Ｍ１ローラ１３の左右の膜厚）に差が生じる。

次に、このようにして判定装置３６によりＭ１ローラ１３（上流側の被測定ローラ）に不均一状態があると判定された場合、元ローラ１１からＭ１ローラ１３（上流側の被測定ローラ）までのローラのニップ幅を確認して調整（修正）する（図２の符号４４）。

他方、判定装置３６によりＭ１ローラ１３（上流側の被測定ローラ）に不均一状態がないと判定された場合、更にオフセット印刷機１０の各ローラを回転させる（図２の符号４５）。これにより、インキはＭ１ローラ１３からＭ２ローラ１４へと到達する（図２の符号４６）。次に、判定装置３６は、オフセット印刷機１０が所定時間作動した後のＭ２ローラ１４（下流側の被測定ローラ）に対応する一対のインキ膜厚測定部３３ａ、３３ｂからの信号に基づいて、インキ膜厚測定部３３ａ、３３ｂによる測定値（Ｍ２ローラ１４の左右の膜厚）の差を測定する。これにより、判定装置３６は、Ｍ１ローラ１３（上流側の被測定ローラ）からＭ２ローラ１４（下流側の被測定ローラ）までの間にニップ幅の不均一状態があるか否かを判定する（図２の符号４７）。

この結果、判定装置３６によりＭ２ローラ１４（上流側の被測定ローラ）に不均一状態があると判定された場合、Ｍ１ローラ１３（上流側の被測定ローラ）からＭ２ローラ１４（下流側の被測定ローラ）までのローラのニップ幅を確認して調整（修正）する（図２の符号４８）。

これと同様に、Ｍ１ローラ１３とＭ３ローラ１５との間、およびＭ３ローラ１５とＭ４ローラ１６との間においてもローラのニップ幅に不均一状態があるか否かを順次判定し、不均一状態があると判定された場合には各ローラのニップ幅を確認して調整（修正）する（図２の符号４５乃至５２）。

このように本実施の形態によれば、各インキ膜厚測定装置３１、３２、３３、３４、３５により被測定ローラ１１、１３、１４、１５、１６上のインキ膜厚を測定することにより、ローラニップ幅が不均一な箇所（ローラニップ幅不良箇所）を正確かつ容易に検出することができる。またローラニップ幅不良箇所の絞込みも同時に行えるので、ローラの調整作業を短時間に完了することができる。

また、本実施の形態によれば、複数のローラが不均一なニップ状態にあることにより、ニップ幅の不均一さが互いにキャンセルされてローラニップ幅不良が正確に検出されないことが少なく、より高精度にローラニップ幅不良箇所を検出することができる。

本発明によるオフセット印刷機の一実施の形態を示す概略図。 本発明によるオフセット印刷機の一実施の形態の作用を示すフロー図。 上流側のローラのニップ幅が左右均一な場合における下流側ローラのインキ膜厚の変化を示すグラフ。 上流側のローラのニップ幅が左右不均一な場合における下流側ローラのインキ膜厚の変化を示すグラフ。

符号の説明

１０ オフセット印刷機
１１ 元ローラ
１２ インキ供給部
１３ Ｍ１ローラ
１４ Ｍ２ローラ
１５ Ｍ３ローラ
１６ Ｍ４ローラ
１７、１８、１９、２０、２１、２２、２４、２５、２６、２７ ローラ
２３ 版胴
２８ ブランケット胴
３１、３２、３３、３４、３５ インキ膜厚測定装置
３１ａ、３１ｂ、３２ａ、３２ｂ、３３ａ、３３ｂ、３４ａ、３４ｂ、３５ａ、３５ｂ インキ膜厚測定部
３６ 判定装置

Claims (4)

1. 複数の被測定ローラを含むオフセット印刷機において、
   各被測定ローラ近傍に設けられたインキ膜厚測定装置と、
   各インキ膜厚測定装置に接続された判定装置と、を備え、
   各インキ膜厚測定装置は、当該被測定ローラの軸方向２箇所の測定箇所に対応して設けられた一対のインキ膜厚測定部からなり、
   判定装置は、オフセット印刷機が所定時間作動した後の上流側の被測定ローラに対応する一対のインキ膜厚測定部からの信号に基づいて、当該上流側の被測定ローラまでの間にニップ幅の不均一状態があるか否かを判定し、不均一状態がないと判定した場合にオフセット印刷機が所定時間作動した後の下流側の被測定ローラに対応する一対のインキ膜厚測定部からの信号に基づいて、前記上流側の被測定ローラから当該下流側の被測定ローラまでの間にニップ幅の不均一状態があるか否かを判定することを特徴とするオフセット印刷機。
2. 複数の被測定ローラと、各被測定ローラ近傍に設けられ、被測定ローラの軸方向２箇所の測定箇所に対応して設けられた一対のインキ膜厚測定部からなるインキ膜厚測定装置と、各インキ膜厚測定装置に接続された判定装置とを含むオフセット印刷機のローラニップ幅不良検出方法において、
   上流側のインキ膜厚測定装置を用いて、対応する上流側の被測定ローラのインキ膜厚を測定する工程と、
   判定装置により、オフセット印刷機が所定時間作動した後の上流側の被測定ローラに対応する一対のインキ膜厚測定部からの信号に基づいて、当該上流側の被測定ローラまでの間にニップ幅の不均一状態があるか否かを判定する工程と、を備えたことを特徴とするオフセット印刷機のローラニップ幅不良検出方法。
3. 前記上流側の被測定ローラに不均一状態があると判定された場合に、前記上流側の被測定ローラまでのローラのニップ幅を調整することを特徴とする請求項２に記載のオフセット印刷機のローラニップ幅不良検出方法。
4. 前記上流側の被測定ローラに不均一状態がないと判定された場合に、判定装置により、オフセット印刷機が所定時間作動した後の下流側の被測定ローラに対応する一対のインキ膜厚測定部からの信号に基づいて、前記上流側の被測定ローラから当該下流側の被測定ローラまでの間にニップ幅の不均一状態があるか否かを判定する工程と、を更に備えたことを特徴とする請求項２に記載のオフセット印刷機のローラニップ幅不良検出方法。

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