JP2008194882A - コンクリート製品の製造方法およびコンクリート製品 - Google Patents

Abstract

【課題】 生産性が高く、作業環境が良好で、スラッジの発生もなく、且つ製品の表面美観に優れたコンクリート製品を製造し得るコンクリート製品の製造方法を提供することを一の目的とする。また、本発明は、内側に合成樹脂が具備された、例えばコンクリート管等のようなコンクリート製品における固有の問題点を解決することを他の目的とする。
【手段】 内側に合成樹脂が具備されたコンクリート製品の製造方法であって、スランプフローが６５ｃｍ以上の高流動コンクリートを調製し、コンクリート打設後に取り外すことなくコンクリート製品の内面側を構成させる合成樹脂からなる内側の枠と、外側の型枠との間に、前記調製されたコンクリートを打設し、前記内側の枠及び外側の型枠を静置させたまま前記コンクリートを成形することを特徴とするコンクリート製品の製造方法による。
【選択図】 なし

Description

本発明は、コンクリート製品の製造方法およびコンクリート製品に関し、特に、防食機能を付与させるべく内側に合成樹脂管が設けられたコンクリート管のようなコンクリート製品の製造方法及びコンクリート製品であって、従来の遠心成形や振圧成形を要しないコンクリート製品の製造方法とその製造方法により得られるコンクリート製品に関する。

一般に、コンクリート製品を製造する場合には、型枠内にコンクリートを打設するという基本的な工程が含まれるが、コンクリート製品の種類によっては、それに応じた種々の方法が採用されている。たとえば、コンクリート管の製造方法としては、従来では、型枠内に打設したコンクリートを、高速回転によって生じる大きな遠心力を利用して締め固める方法（遠心成形法ともいう）や、コンクリートを充填する際に型枠に強力な振動を加えることによって締め固める方法（振圧成形法ともいう）などが知られている。

しかしながら、前記遠心成形法においては、一回の遠心成形に約１時間を要し、一般的に使用されている三連式の遠心成形装置を用いた場合でも、一時間当たり３本しか製造できないという生産性の低さの問題を有している。また、遠心成形装置によって生じる騒音は極めて大きく、作業環境が著しく悪いという問題もある。さらに、遠心成形によって管の周面から余剰水、セメントの微粒子および骨材中の泥分等が混ざったノロと称されるスラッジが多量に発生し、該ノロの処理に費用がかかるという問題もある。

一方、振圧成形法においては、水セメント比の小さい固練りのコンクリートを使用することができるため、型枠からの即時脱型が可能であり、前記遠心成形法と比べて生産性が高く、スラッジの発生もないという利点がある。
しかしながら、成形後の型崩れや変形、ダレ等を起こさないようにセメントペースト量を少なくし、また、水セメント比の小さい固練りのコンクリートを使用しているため、強力な振動下においても充填不足を招きやすく、その結果として振圧成形法によって得られるコンクリート管の表面には、角欠けや豆板等の空隙が生じやすいという問題を有している。

ところで、上記のようなコンクリート管の内側には、防食機能を具備させるために合成樹脂管が設けられることがあるが、そのような合成樹脂管が内側に設けられたコンクリート管の製造方法には、また別の製造工程が必要となる。しかし、このように合成樹脂管が内側に設けられたコンクリート管の製造方法としても、基本的には上記のような遠心成形法や振圧成形法が採用されており、上述のような問題点が同様に生じることとなる。

また、合成樹脂管が内側に設けられたことによる固有の問題点も生じることとなる。すなわち遠心成形法の場合には、上述のように遠心力を利用して締め固めることでコンクリート管を成形した後、そのコンクリート管の内面側に合成樹脂管が取り付けられることとなるが、後付けで合成樹脂管が内管として取り付けられるので、手間がかかるという問題がある。

また、後付けではなく、内型枠として合成樹脂管を予め設置して遠心成形を行った場合には、高速回転による型枠のずれや歪みの危険性が生じる。しかも、遠心成形によりコンクリートは外型枠側へ締まるため、内型枠とコンクリートの間に隙間が生じる可能性が高い。その結果、合成樹脂管とコンクリートを一体に保つことができず、内管としての合成樹脂管の機能を果たすことができないという問題が生じることとなる。
一方、合成樹脂管が内側に設けられたコンクリート管の製造方法であって、振圧成形法を採用したものとして、下記特許文献１のような技術がある。この当該特許文献１には、コンクリート管の内面となるように合成樹脂管を長手方向に立設して内型枠を形成するとともに、その合成樹脂管の外周面に接着剤を塗布し、さらに、内型枠の外側に所定間隔で内型枠と平行に外型枠を立設し、その後、内型枠と外型枠の間にコンクリートを打設する方法が開示されている。

特開２００１−２６０１２４号公報

しかし、振圧成形法では上述のように型枠に振動を与えるので、内型枠である合成樹脂管がずれないように、固定具等を取り付けることが必要となり、そのような固定具等の取り付け、取り外しの作業が必要となって、手間がかかることになる。また、上記特許文献１に開示された方法においては、コンクリート管との接着のために、合成樹脂管の外周面に特殊な接着剤を塗布しており、このような接着剤の塗布工程が必要となることも製造工程を煩雑化する結果となる。

さらに、特許文献１に開示された方法では、汎用のコンクリートを打設することしか想定していないが、特許文献１に開示されたような汎用のコンクリートは自己充填性に乏しいものであり、このような自己充填性に乏しいコンクリートを用いて振圧成形法を行う場合、上述のような角欠けや豆板等の空隙が生じるという振圧成形法の問題が生じ、コンクリート管に必要な強度が得られない場合がある。

本発明は、上記のような従来の遠心成形法や振圧成形法によって生じていた問題点を解決するためになされたもので、生産性が高く、作業環境が良好で、スラッジの発生もなく、且つ製品の表面美観に優れたコンクリート製品を製造し得るコンクリート製品の製造方法を提供することを一の目的とする。また、本発明は、内側に合成樹脂が具備された、例えばコンクリート管等のようなコンクリート製品における固有の問題点を解決することを他の目的とする。

本発明は、内側に合成樹脂が具備されたコンクリート製品の製造方法であって、スランプフローが６５ｃｍ以上の高流動コンクリートを調製し、コンクリート打設後に取り外すことなくコンクリート製品の内面側を構成させる合成樹脂からなる内側の枠と、外側の型枠との間に、前記調製されたコンクリートを打設し、前記内側の枠及び外側の型枠を静置させたまま前記コンクリートを成形することを特徴とするコンクリート製品の製造方法を提供する。

本発明に係るコンクリート製品の製造方法に於いては、好ましくは、前記高流動コンクリートがスランプフロー５０ｃｍ到達時間が５〜１０秒であるものとする。また、好ましくは、前記高流動コンクリートに膨張材が添加されたものとする。より好ましくは、前記膨張材は、コンクリートの膨張量が、１５０×１０^-6〜１０００×１０^-6となるように添加されたものとする。さらに、好ましくは、前記膨張材がカルシウムサルホアルミネート系膨張材であり、該膨張材の添加量が、コンクリート１ｍ³当り２０〜５０ｋｇであるものとする。

また、本発明は、上記のようなコンクリート製品の製造方法により製造されたことを特徴とするコンクリート製品を提供する。

スランプフローが６５ｃｍ以上である高流動コンクリートは、自己充填性に優れたものであるため、このような高流動コンクリートを合成樹脂からなる内側の枠と外側の型枠との間に打設することにより、内側の枠と外側の型枠との間が密実に充填され表面美観に優れたコンクリート製品を得ることができる。しかも、遠心成形法や振圧成形法を採用しなくともこのような表面美観に優れたコンクリート製品が得られるため、内側に備えられた合成樹脂とコンクリートとの間に遠心成形法の場合のような隙間が生じにくく、また、接着剤を使用しなくともコンクリートと合成樹脂との一体性に優れたコンクリート製品を製造することが可能となる。
さらに、遠心成形法や振圧成形法のような特別な装置を必要としないために生産性が高く且つ作業環境が良好であり、遠心成形時のノロのようなスラッジの発生もなく、表面美観に優れたコンクリート製品を簡易に製造することができる。

また、膨張材が添加された高流動コンクリートを合成樹脂からなる内側の枠と外側の型枠との間に打設した場合には、該コンクリートの収縮が抑制され或いは該コンクリートが膨張するため、コンクリートと合成樹脂との間に隙間が生じにくくなり、接着剤等のズレ防止対策を施さなくともコンクリートと合成樹脂との一体性をより一層高めることができる。
さらに、本発明に係るコンクリート製品は、表面美観に優れるとともに、製造コストの安価なものとなる。

本発明に係るコンクリート製品の製造方法は、上述のように、スランプフローが６５ｃｍ以上の高流動コンクリートを調製し、コンクリート打設後に取り外すことなくコンクリート製品の内面側を構成させる合成樹脂からなる内側の枠と、外側の型枠との間に、前記調製されたコンクリートを打設し、前記内側の枠及び外側の型枠を静置させたまま前記コンクリートを成形することにより、内側に合成樹脂が具備されたコンクリート製品を製造するものである。

本発明において使用するスランプフローが６５ｃｍ以上である高流動コンクリートとは、フレッシュ状態のコンクリートをＪＩＳ Ａ １１５０の「コンクリートのスランプフロー試験方法」に規定された方法でスランプフローを測定し、得られた測定結果の数値を平均した値が、６５ｃｍ以上となるコンクリートである。
従って、例えば、上記ＪＩＳ記載の試験方法で得られた測定結果が、７０．０×６９．０(cm×cm)のスランプフローであった場合には、その平均値である６９．５(cm)が本発明におけるスランプフローとなる。

また、本発明において使用するスランプフローが６５ｃｍ以上である高流動コンクリートは、スランプフローが５０ｃｍに到達する時間（本発明において、スランプフロー５０ｃｍ到達時間ともいう）が５〜１０秒であることが好ましい。
斯かる性状の高流動コンクリートを使用すると、材料分離を起こすことなく型枠内に該コンクリートを均一且つ速やかに充填することができる。

斯かる高流動コンクリートの構成については特に限定されるものではないが、例えば、水／結合材比の調整や、シリカフューム、フライアッシュ、高炉スラグ微粉末、石灰石微粉末等の混和材の添加、或いは、減水剤、高性能減水剤、高性能ＡＥ減水剤等の混和剤の添加などによって流動性を調整することにより得ることができる。
尚、ここでいう水／結合材比とは、結合材となるセメント、及びポゾラン活性又は水硬性を有するセメント用混和材（例えば、シリカフューム、フライアッシュ、高炉スラグ微粉末など）の合計重量に対する水の重量比（％）である。

特に、本発明においては、シリカフューム、を配合して上記所定のスランプフローとなる高流動コンクリートを調製することが好ましい。

シリカフュームを使用する場合、具体的には、セメントの５〜２５重量％を置換した量とすることが好ましく、１０〜２０重量％を置換した量とすることがより好ましい。

製造するコンクリート製品の強度を高めるという観点では、前記シリカフュームや減水剤等を配合し、水／結合材比を４０％以下とすることが好ましい。
即ち、シリカフュームや減水剤等を配合して高流動コンクリートを調製することにより、水／結合材比を低く保ちつつフレッシュ状態における流動性を高めることができ、従って、硬化後のコンクリート製品の強度を高めうるという効果がある。

前記シリカフュームとしては、特に限定されるものではないが、二酸化ケイ素を主成分とし且つ酸化ジルコニウムを含有するもの（以下、特定シリカフュームともいう）を好適に使用することができる。該特定シリカフュームは、主としてジルコニアの製造工程に於いて副生するシリカフュームとして得られ、従来の一般的なシリカフュームと比較して平均粒径が大きく、ｐＨの小さいものである。よって、このような特定シリカフュームは、その殆どの粒子が一次粒子の状態で存在し、凝集しにくいという特性を有するとともに、コンクリートの凝結遅延作用が適度に発揮され、流動性が低下しにくいという効果を有している。

また、このような特定シリカフュームを膨張材と併用した場合には、材料分離を起こさず、しかも自己充填性が良好な高流動コンクリートとなる。そして、該コンクリートを水／結合材比３０％以下で調製し、型枠内に打設し、該型枠を静置させたまま該コンクリートを成形するることにより、遠心成形や振動成形といった従来の製造方法と同等か、又はそれ以上の強度および美観を有するコンクリート製品を製造することが可能となる。

該特定シリカフュームは、その製法や原料物質等については特に限定されるものではないが、主に、ジルコニアの製造工程に於いて副生するものを好適に使用することができる。また、該シリカフュームは、ＪＩＳ Ａ ６２０７「コンクリート用シリカフューム」に規定された品質を満足する必要はない。

また、特定シリカフュームの主成分である二酸化ケイ素の量は、好ましくは８５重量％以上であり、より好ましくは９０重量％以上である。また、該特定シリカフュームの一成分である酸化ジルコニウムの含有量は、好ましくは、１〜１０重量％であり、より好ましくは３〜５重量％である。

また、該特定シリカフュームは、好ましくは、比表面積が１０ｍ²／ｇ以下、より好ましくは９ｍ²／ｇ以下である。従来、セメント用混和材として一般的に使用されているシリカフュームが比表面積が１５ｍ²／ｇ以上のものであるのに対し、該シリカフュームは、上記のような比較的小さい比表面積を有するものである。

また、前記特定シリカフュームは、好ましくは、平均粒径が０．５〜１．５μｍであり、より好ましくは、０．８〜１．２μｍである。該特定シリカフュームの平均粒径が上記のような範囲であれば、該特定シリカフュームの凝集が抑制されてコンクリート中への分散性が良好となり、膨張材と併用する場合においても所定の流動性を発揮し易いという効果があり、しかも従来のシリカフュームと同様、マイクロフィラー効果とポゾラン反応によって緻密で強度の高いコンクリートを製造することが可能となる。

尚、シリカフュームの平均粒径は、セメント協会「標準試験方法（ＣＡＪＳ Ｋ−０３−１９８２／エア・ジェット式ふるい装置による粉末度試験方法）」に基づいて測定したものである。

また、本発明においてシリカフュームを配合する場合、該シリカフュームは、好ましくは、ｐＨが２．５〜６．５のもの、より好ましくは４．０〜５．０のものを使用する。シリカフュームのｐＨが上記のような範囲であれば、コンクリートの凝結遅延作用が適度に発揮されるため、フローロスが少なくなり、施工時における作業性が改善されるとともに、より一層緻密で高強度のコンクリートを製造できるという効果がある。
尚、シリカフュームのｐＨは、ＪＩＳ Ｚ ８８０２−１９８６「ｐＨ測定法」に基づいて測定されるものである。

さらに、本発明においては、高流動コンクリートに膨張材を添加することが好ましい。該膨張材の種類は特に限定されず、従来公知の膨張材を使用することができるが、中でも、ＪＩＳ Ａ ６２０２「コンクリート用膨張材」に規定される品質の膨張材を好適に使用することができる。

具体的には、該膨張材として、カルシウムサルホアルミネート系、生石灰系の膨張材を１種又は２種以上混合して使用することができる。

高流動コンクリートに膨張材を添加する際には、該コンクリートの膨張量が１５０×１０^-6〜１０００×１０^-6となるように膨張材を添加することが好ましく、該コンクリートの膨張量が５００×１０^-6〜８００×１０^-6となるように膨張材を添加することが好ましい。コンクリートの膨張量が上記範囲であれば、コンクリートが該膨張材に作用によって適度に膨張し、合成樹脂とコンクリートがより一層良好に一体化されたものとなる。特に、硬化後のコンクリートの長さ変化が、三ヶ月後においても収縮ではなく膨張側にあることが、特に優れた効果を発揮しうる。
尚、コンクリートの膨張量は、前記ＪＩＳ Ａ ６２０２ 附属書２「膨張コンクリートの拘束膨張及び収縮試験方法」のＢ法に基づいて得られた「長さ変化率Ｌ_r（％）」を割合に換算した値、即ち、該「長さ変化率Ｌ_r（％）」を更に１００で除した値をいう。

前記膨張材がカルシウムサルホアルミネート系膨張材である場合には、該膨張材の添加量は、コンクリート１ｍ³当り２０〜５０ｋｇが好ましく、３０〜４０ｋｇがより好ましい。添加量の上限値を上記範囲とすることにより、未反応の膨張材が遅れ膨張してコンクリートを破壊する危険性を低減することができる。
また、シリカフュームと膨張材とを併用する場合、シリカフュームと膨張材の混合比率（重量比）を、シリカフューム：膨張材＝６０：４０〜７０：３０とすることが好ましく、シリカフューム：膨張材＝６０：４０〜６５：３５とすることがより好ましい。

また、本発明において用いるセメントとしては、特に限定されるものではなく、セメントとしては、普通、早強、超早強、白色、耐流酸塩、中庸熱、低熱などの各種ポルトランドセメント、該ポルトランドセメントに高炉スラグ、フライアッシュ等を混合してなる混合セメント、ジェットセメント、アルミナセメントなどの特殊セメントを挙げることができる。

また、コンクリートを調製する際の水の量は、水／結合材比が４０％以下となる量が好ましく、１５〜３０％となる量がより好ましく、１０〜２０％となる量が特に好ましい。
斯かる範囲の水／結合材比とすることにより、型枠への充填時においては優れた自己充填性を維持しつつ、充填した後には短時間での脱型が可能となり、しかも製造されたコンクリート製品は圧縮強度及び外圧強度の高いものとなる。
特に、水／結合材比を１０〜２０％として高強度のコンクリート管を製造することにより、製造されたコンクリート管は、推進管工法を採用して地中に敷設することが可能なものとなる。

コンクリートを調製するに際しては、上記のような各種材料を、従来公知の各種コンクリートミキサを用いて混練りする。

上記のようにして調製したコンクリートを所定形状の型枠に打設し、該型枠を静置させたまま該コンクリートを成形し、成形された該コンクリートを型枠から脱型し、さらに脱型された該コンクリートを養生することにより、所定形状のコンクリート製品を得ることができる。本発明では、内側の枠として合成樹脂管等の各種合成樹脂成形品が使用される。

即ち、本発明によってコンクリート管等の所望形状のコンクリート製品を製造する場合には、合成樹脂管からなる内側の枠と、コンクリート打設後に取り外す外側の型枠とを予め設置し、その内側の枠と外側の型枠との間に、上記のようにして調製したコンクリートを打設し、該型枠を静置させたまま前記コンクリートを成形し、成形されたコンクリートを型枠から脱型し、さらに脱型されたコンクリートを養生することにより、所定形状のコンクリート製品を得る。

ここで、前記合成樹脂としては、例えば、熱可塑性樹脂である、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニル、フッ素樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂等からなるものを使用することができる。該合成樹脂は、製造するコンクリート製品の用途に応じて選択される。

本発明において使用する高流動コンクリートは、上述の如くスランプフローが６５ｃｍ以上のものであり、自己充填性が高いものであるため、該コンクリートを型枠に充填する際には、遠心成形や強力な振動を加える必要がない。但し、コンクリート表面に角欠けや豆板、す等が生じるのを確実に防止する観点から、材料分離が生じない範囲で振動を加えても良い。

一方、コンクリートの充填に使用する型枠は、打設される高流動コンクリートを、目的とするコンクリート製品の形状に成形しうるものであれば特に限定されず、任意の構成のものを使用することができる。特に、本発明において用いる高流動コンクリートは上述の如く自己充填性が高く、充填に際して遠心成形や強力な振動を加える必要がないものであるため、該型枠についても、遠心成形や強力な振動に耐えるような高い剛性のものを使用する必要はない。また、該型枠の形状についても、任意の形状のものを使用することができ、コンクリート製品の種類も上記コンクリート管に限定されるものではなく、種々の形状の製品となりうる。

同じく、コンクリート製品の内面側に具備される合成樹脂の形状も、上述したようなコンクリート管のようなものに限定されるものではなく、コンクリート製品の種類に応じて任意に変更することが可能である。また、該型枠内に予め鉄筋を配しておくことにより、鉄筋コンクリート管等の鉄筋入りのコンクリート製品として成形することも可能である。

型枠内に自己充填されたコンクリートは、具体的には、少なくとも２４時間で脱型することが可能な強度を有するものとなる。また、脱型後のコンクリート製品は、２０℃の水中で養生することが好ましい。

このように、本発明に係るコンクリート製品の製造方法によれば、従来の製造方法で使用していたような高剛性の型枠を使用する必要がないため、該型枠を補強する鋼材を省くとともに該型枠を薄肉化することができ、型枠等の制作費を大幅に削減することができる。
また、本発明に係るコンクリート製品の製造方法によれば、成形時に大きな騒音が発生しないために作業環境が良好となり、スラッジも発生しないためにその処理費用が必要となることもない。
さらに、遠心成形装置や振動成形装置のような大型の装置を必要としないため、設備投資に要する費用が従来よりも安価になるという利点もある。
加えて、コンクリートと合成樹脂との一体性に優れたコンクリート製品が提供されるという利点がある。

下記表１に示した材料を下記表２に示す配合で、容量５５リットルの２軸強制練りミキサを用いて練り混ぜ、調製例１〜調製例５のコンクリートを調製した。

（フレッシュ性状の測定）
調製例１〜５のコンクリートに関し、該コンクリートを調製した際のフレッシュ性状として、ＪＩＳ Ａ １１５０「コンクリートのスランプフロー試験方法」に規定されたスランプフローを測定した。測定結果を下記表３に示す。

（圧縮強度試験）
ＪＩＳ Ａ １１０８「コンクリートの圧縮強度試験方法」に規定された試験方法に基
づき、調製例１〜５のコンクリートについて、φ１０×２０ｃｍ供試体の材齢１４日の圧縮強度を測定した。測定結果を下記表３に示す。

（コンクリートの膨張量の測定）
ＪＩＳ Ａ ６２０２ 附属書２「膨張コンクリートの拘束膨張及び収縮試験方法」のＢ法に準じてコンクリートの膨張量の測定を行った。結果を下記表３に示す。

（コンクリート管の作製）
合成樹脂管（外径１１４ｍｍ、管厚３.１ｍｍ、有効長３００ｍｍ）を内枠として設置するとともに外側の型枠（外径２００ｍｍ、管厚２.３ｍｍ、有効長３００ｍｍ）を設置し、その合成樹脂管からなる内枠と、外側の型枠との間に、前記調製例によって得られたコンクリートを打設した。打設に際しては、前記型枠を有効長方向が鉛直となるように載置し、該型枠の上方からコンクリートを１００ｍｍ／ｓｅｃの速度で流し込む方法により行った。次いで、打設後２４時間で脱型し、材齢１４日となるまで標準養生（２０℃、水中）を行うことによりコンクリート管を作製した。

（表面美観の評価）
得られたコンクリート管を目視により観察し、表面美観の評価を行った。評価結果を下記表４に示す。

（コンクリートと合成樹脂管との一体性の評価）
得られたコンクリート管を、径方向から外圧が加わるように耐圧試験機に設置し、載荷速度０．５ｍｍ／ｍｉｎで荷重を加え、ひび割れが確認された時点における荷重（ｋＮ／ｍ）を測定し、ひび割れ荷重とした。結果を下記表４に示す。

表４に示したように、実施例１〜５のコンクリート管は、何れも表面美観に優れたものであることが認められる。また、ひび割れ荷重を測定した実施例１と実施例３のコンクリート管においては、膨張材を配合していない調製例１のコンクリートを用いた実施例１のコンクリート管に比べ、膨張材を配合した調製例３のコンクリートを用いた実施例３のコンクリート管の方が、ひび割れ荷重が約３０％高くなっていることが認められる。調製例１のコンクリートと調製例３のコンクリートの圧縮強度が前記表３に示す如く殆ど同程度であるにもかかわらずこのような結果が得られたことに鑑みると、該実施例３のコンクリート管のひび割れ荷重が約３０％高くなったのは、膨張材の添加によってコンクリートが膨張し内側の合成樹脂管との一体性が高まったことに起因するものと考えられる。

本発明に係るコンクリート製品の製造方法は、従来、遠心成形によって製造されていた鉄筋又は無筋コンクリート管などの製品のみならず、ボックスカルバート、擁壁、水槽、側溝、ＲＣセグメントなどの各種セメント２次製品の製造にも適用することが可能である。

Claims (6)

1. 内側に合成樹脂が具備されたコンクリート製品の製造方法であって、スランプフローが６５ｃｍ以上の高流動コンクリートを調製し、コンクリート打設後に取り外すことなくコンクリート製品の内面側を構成させる合成樹脂からなる内側の枠と、外側の型枠との間に、前記調製されたコンクリートを打設し、前記内側の枠及び外側の型枠を静置させたまま前記コンクリートを成形することを特徴とするコンクリート製品の製造方法。
2. 前記高流動コンクリートが、スランプフロー５０ｃｍ到達時間が５〜１０秒であることを特徴とする請求項１記載のコンクリート製品の製造方法。
3. 前記高流動コンクリートには、膨張材が添加されていることを特徴とする請求項１又は２記載のコンクリート製品の製造方法。
4. コンクリートの膨張量が、１５０×１０^-6〜１０００×１０^-6となるように、前記膨張材が添加されていることを特徴とする請求項３記載のコンクリート製品の製造方法。
5. 前記膨張材がカルシウムサルホアルミネート系膨張材であり、該膨張材の添加量が、コンクリート１ｍ³当り２０〜５０ｋｇであることを特徴とする請求項３又は４記載のコンクリート製品の製造方法。
6. 請求項１乃至５の何れかに記載のコンクリート製品の製造方法により製造されたことを特徴とするコンクリート製品。