JP2008163962A - 射出成形樹脂かさ歯車 - Google Patents

Abstract

【課題】歯車構造を工夫することにより、精密計器等の業界からの要望に応えることができるような、高精度で且つ高剛性の射出成形樹脂かさ歯車を提供する。
【解決手段】歯部５のリム状部分１３は、歯底１４に沿ってほぼ同一の肉厚で、且つ、ウェブ４の肉厚とほぼ同一の肉厚となっている。ウェブ４の径方向外方端は、リム状部分１３の内端６ａ側に接続してある。リム状部分１３のうち、ウェブ４の歯部接続部分１２から外端６ｂ側近傍までの部分は、複数の第１径方向リブ１６によってボス３の外周面に接続してある。リム状部分１３のうち、ウェブ４の歯部接続部分１２から歯幅方向中央部１０近傍までの部分は、第２径方向リブ２０の径方向外方端に接続してある。第１及び第２径方向リブ１６，２０は、ウェブ４及びリム状部分１３の肉厚よりも薄く形成し、射出成形時における溶融樹脂の流れをウェブ４から歯部５へ優先して導くようになっている。
【選択図】図２

Description

本発明は、交差する２軸間に回転運動を伝達するかさ歯車のうちで、特に、射出成形された樹脂かさ歯車に関するものである。

従来から、自動車等の交差する２軸間の動力伝達のために、様々なかさ歯車が開発され、その各種かさ歯車が実際に利用されてきた（特許文献１及び２参照）。

例えば、図１２に示すようなかさ歯車１０１は、焼き入れ時における変形を減少させるために、歯１０２の背部に凹部１０３を設け、歯１０２の歯元厚さ、リム状部分１０４、及びフランジ部１０５の厚さを調整するようになっている（特許文献１参照）。

また、図１３に示すようなかさ歯車２０１は、歯２０２の内端２０２ａ側の支持剛性と歯２０２の外端２０２ｂ側の支持剛性とをバランスさせて、噛み合い時における歯２０２の急激な変形及びこの変形に起因する回転変動を抑え、騒音レベルを低減するため、歯２０２の外端２０２ｂ側の支持部分２０３にバランス用凹み２０４を形成するようになっている（特許文献２参照）。

また、近年では、精密計器や精密機械に関する業界等において、動力伝達時の静粛性、軽量性、低廉性という特徴を有すると共に、高精度化が可能であるという特徴を有する射出成形樹脂歯車が着目され、高精度で且つ高剛性の射出成形樹脂かさ歯車の開発が要望されている。
特開平１０−２３１９１７号公報 実開平５−５０２２２号公報

しかしながら、図１２に示すかさ歯車１０１は、金属製のかさ歯車であるため、射出成形後における樹脂の収縮に起因する歯車精度の低下を抑え、且つ、充分な剛性を確保できるような構造に関する技術を開示するものではなく、射出成形樹脂かさ歯車の開発に適用することができない。

また、図１３に示すかさ歯車２０１は、歯２０２の支持部分２０３における肉厚が内端２０２ａ側と外端２０２ｂ側とで大きく異なるため、射出成形樹脂かさ歯車に適用したとしても、射出成形後の収縮量が内端２０２ａ側の支持部分２０３と外端２０２ｂ側の支持部分２０３とで大きく異なることになり、高精度の歯車精度を得ることができない。

そこで、本発明は、歯車構造を工夫することにより、精密計器等の業界からの要望に応えることができるような、高精度で且つ高剛性の射出成形樹脂かさ歯車を提供することを目的としている。

請求項１の発明は、軸穴を有するボスと、このボスの外周側から径方向外方へ向かって広がるウェブと、このウェブの径方向外方側に位置する歯部と、を備えた射出成形樹脂かさ歯車に関するものである。この発明において、前記歯部は、歯底に沿ってほぼ同一の肉厚で、且つ、前記ウェブの肉厚とほぼ同一の肉厚となるように形成された環状のリム状部分を有している。また、前記ウェブの径方向外方側は、前記リム状部分の歯幅方向一端側である内端側に接続されている。また、前記リム状部分のうち、前記ウェブが接続された部分から歯幅方向他端側である外端側近傍までの部分には、前記ボスの外周側から径方向外方へ向かって放射状に等間隔で延び、且つ、前記ウェブの側面に沿って延びる複数の第１径方向リブの径方向外方端が接続されている。また、前記リム状部分のうち、隣り合う前記第１径方向リブ間に位置する部分であって、且つ、前記外端近傍の前記第１径方向リブが接続された部分よりも前記内端寄りの部分には、前記ウェブの側面から突出する第２径方向リブの径方向外方端が接続されている。そして、前記第１径方向リブ及び前記第２径方向リブの肉厚は、射出成形時における溶融樹脂の流れを前記ウェブから前記歯部へ優先して導くことができるように、前記ウェブ及び前記リム状部分の肉厚よりも薄く形成されている。

請求項２の発明は、請求項１の発明において、前記ウェブの形状に特徴を有するものである。すなわち、前記ウェブの径方向内方側は、回転中心軸が延びる方向に沿った方向で且つ前記歯部の前記内端側へせり出すように屈曲する横梁部分と、この横梁部分の先端側から径方向内方へ延びて前記ボスの外周側に接続される基端部分と、を有することを特徴としている。

請求項３の発明は、請求項１又は２の発明において、前記歯部に特徴を有している。すなわち、本発明において、前記歯部は、歯の外端位置から離れた位置で、且つ、前記リム状部分の前記外端側の位置に、外端歯先円直径とほぼ同径の位置まで前記リム状部分から径方向外方へ延びる略円板形状の鍔状部分を有することを特徴としている。

本発明に係る射出成形樹脂かさ歯車は、歯車精度の高精度化と歯車強度の高剛性化を同時に達成することができる。

以下、本発明の最良の実施形態を図面に基づき詳述する。

図１乃至図３は、本実施形態に係る射出成形樹脂かさ歯車１を示すものである。このうち、図１は、射出成形樹脂かさ歯車１の正面図（図２の矢印Ｆ方向から見た図）である。また、図２は、図１のＡ１−Ａ１線に沿って切断して示す断面図である。また、図３は、射出成形樹脂かさ歯車１の背面図（図２の矢印Ｒ方向から見た図）である。

これらの図に示すように、射出成形樹脂かさ歯車１は、回転中心部に軸穴２を有するボス３が形成され、このボス３の外周側から径方向外方へ延びる略円板状のウェブ４が形成され、このウェブ４の径方向外方端側に歯部５が形成されている。

このうち、ボス３は、全体形状がほぼ筒状であり、回転中心部の軸穴２が二面幅の軸（図示せず）にスライド可能に且つ相対回動不能となるように嵌合され、軸と一体に回動するようになっている。すなわち、ボス３の軸穴２は、軸の回り止めとして機能する一対の平面部２ａ，２ａと、この一対の平面部２ａ，２ａの一端側（図１及び図３の下端側）を接続する第１円弧状部２ｂと、一対の平面部２ａ，２ａの他端側（図１及び図３の上端側）を接続する第２円弧状部２ｃと、からなっている。また、ボス３は、外周形状がほぼ円形であり、この外周面３ａで且つ歯６の内端６ａ側寄りの部分にウェブ４の内周端が位置するように形成されている。

ウェブ４は、ボス３の外周面３ａで且つ歯６の内端６ａ寄りの部分から径方向外方へ延出する基端部分７と、この基端部分７の先端からほぼ水平（回転中心軸ＣＬが延びる方向に沿った方向）に屈曲して背面側（図２の左側）へ向かって延びる横梁部分８と、この横梁部分８の先端から径方向外方へ向かって屈曲し且つ歯部５の内周側の歯幅方向中央部１０近傍を目指して延びる縦梁部分１１と、この縦梁部分１１の外端から屈曲して歯部５の内端６ａ側に接続される歯部接続部分１２と、からなっている。そして、このウェブ４は、基端部分７、横梁部分８、縦梁部分１１及び歯部接続部分１２の肉厚がほぼ同一（製造誤差等を考慮し、±１０％程度の肉厚差）の寸法となるように形成されている。なお、上記歯幅方向中央部１０は、図２の円すい距離Ｒｅから歯幅寸法ｗの半分（ｗ／２）を引いた寸法位置（又は、中央円すい距離Ｒｍの位置）であって、ピッチ円と直交する線がリム状部分１３の内周面と交差する位置である。

歯部５は、歯６の内端６ａ側から外端６ｂ側へ向かってテーパ状に内径寸法を漸増させる環状のリム状部分１３を有し、このリム状部分１３の外周面側に複数の歯６（本実施形態においては、まがりばを例にして示したが、これに限られず、すぐば、はすばでもよい）が形成されている。ここで、リム状部分１３は、歯６の内端６ａ側から外端６ｂ側までの肉厚が歯底１４に沿ってほぼ同一となるように形成されている。そして、このリム状部分１３の肉厚は、ウェブ４の肉厚とほぼ同一（製造誤差等を考慮し、±１０％程度の肉厚差）となるように形成されている。なお、本実施形態において、射出成形樹脂かさ歯車１は、軸角θに対応する歯底円錐角に形成され、リム状部分１３の内周面の傾斜角も歯底円錐角に対応した角度に設定される。

また、歯部５は、図２に示すように、歯６の外端６ｂの歯底１４から径方向外方へ起立するほぼ円板状の鍔状部分１５が外端歯先円直径Ｄａｅと同径になるように形成されている。この鍔状部分１５は、その径方向外方端が歯６の外端６ｂよりも背面側に離れて位置し、相手かさ歯車との噛み合い位置から離れている。なお、本実施形態においては、鍔状部分１５の外径寸法を外端歯先円直径Ｄａｅと同径とする態様を例示したが、これに限られず、歯６にガス焼けやひけ等の成形不良を生じない限り、鍔状部分１５の外径寸法を外端歯先円直径Ｄａｅよりも大きく又は小さく形成してもよい。また、鍔状部分１５は、本実施形態において、外形形状を円形にする態様を例示したが、これに限られず、円形に近似するような多角形状やその他の変形形状であってもよい。

そして、図２及び図３に示すように、リム状部分１３の内周面側で、且つ、ウェブ４の背面側（図２の左側）に位置する部分は、ボス３の外周面３ａから径方向外方に向かって放射状に等間隔で延び、且つ、ウェブ４の背面側の側面４ａに沿って延びる第１径方向リブ１６の径方向外方端に接続されている。これにより、ボス３とウェブ４の背面側の側面４ａ及びリム状部分１３が第１径方向リブ１６によって一体に接続される。

また、複数の第１径方向リブ１６は、ウェブ４の縦梁部分１１の上端部から背面側（図２の左側方向）に張り出す周方向リブ１７によって接続されている（図３参照）。なお、周方向リブ１７は、図３に示すように、第１径方向リブ１６とほぼ同一の肉厚で、且つ、ボス３と同心に形成されている。また、周方向リブ１７及び第１径方向リブ１６は、隣接配置される他の部材（図示せず）との干渉を避けるため、歯部５の背面側端部よりも背面側（図２中左側方向）に出っ張ることがないように形成されている。

隣り合う第１径方向リブ１６，１６間は、図２に示すように、周方向リブ１７，ウェブ４及びリム状部分１３によって形作られる断面略三角形状の凹み（空間）１８が形成されている。そして、この断面略三角形状の凹み１８には、歯幅ｗに沿った方向の略中央部で且つリム状部分１３の内周面側（上記歯幅方向中央部１０）近傍を支持することができる第２径方向リブ２０がウェブ４の縦梁部分１１の上端部（外周側端部）とリム状部分１３とに跨るように（接続するように）形成されている。この第２径方向リブ２０は、第１径方向リブ１６と同様に回転中心軸ＣＬからの放射線に沿うように径方向外方へ向かって延び、その背面側端部がウェブ４の縦梁部分１１の背面側端部の径方向外方への延長線上に位置するように形成されている（図３参照）。

ウェブ４の正面側で、且つ、ウェブ４の横梁部分８，縦梁部分１１及び歯部５の内端６ａ側とで形成される環状空間（環状の凹み）２１には、回転中心軸ＣＬを中心として放射状に径方向外方へ向かって延びる線に沿って延びる第３径方向リブ２２が等間隔で複数形成されている（図１参照）。なお、この第３径方向リブ２２の正面側端部は、ウェブ４の基端部分７の正面側端部の延長線上に位置している（図２参照）。

ここで、第１乃至第３径方向リブ１６，２０，２２の肉厚はほぼ同一の肉厚となるように形成されている。そして、これら第１乃至第３径方向リブ１６，２０，２２は、射出成形時におけるキャビティ内の溶融樹脂の流れを考慮し、ウェブ４やリム状部分１３の肉厚よりも薄くなるように形成されている。すなわち、第１乃至第３径方向リブ１６，２０，２２の肉厚は、図４に示すように、射出成形時におけるキャビティ２３内の溶融樹脂の流れ２４をウェブ４に対応する部分（４）から歯部に対応する部分（５）へ優先して導くことができるように、ウェブ４及びリム状部分１３の肉厚よりも薄く形成されている。なお、ゲート２５は、キャビティ２３のウェブに対応する部分（４）のうちで、特に縦梁部分部分に対応する位置の背面側に開口し、溶融樹脂の流れ２４がウェブに対応する部分（４）の径方向外方（歯部に対応する部分（５）側）と径方向内方（ボスに対応する部分（３）側）とに分かれるようになっている。また、この図４において、射出成形用金型２５は、第１金型２６、第２金型２７、及び軸型２８を備えている。

また、ウェブ４と第１乃至第３径方向リブ１６，２０，２２との各接続部、ウェブ４とボス３との接続部、ウェブ４とリム状部分１３との接続部、ウェブ４の屈曲した各コーナー部、第１乃至第３径方向リブ１６，２０，２２とリム状部分１３との接続部、及び第１径方向リブ１６とボス３との接続部等の各コーナー部は、応力集中が生じないように、略円弧状の滑らかな曲面で形成されている（図２参照）。

このように構成された本実施形態の射出成形樹脂かさ歯車１は、ウェブ４とリム状部分１３の肉厚がほぼ同一であって、且つ、第１乃至第３径方向リブ１６，２０，２２の肉厚がウェブ４及びリム状部分１３よりも薄くなっているため、射出成形時における溶融樹脂の流れ２４がウェブ４から歯部５の内端６ａ側へ導かれ、さらにその溶融樹脂の流れ２４が歯部５の内端６ａ側から外端６ｂ側へ優先的に導かれた後に、溶融樹脂が第１乃至第３径方向リブ１６，２０，２２に導かれるようになっている（図２及び図４参照）。その結果、歯部５には、所望の射出成形圧力で溶融樹脂を充填できる（第１の効果）。

また、歯部５のリム状部分１３をその内周面側から支持する第１乃至第３径方向リブ１６，２０，２２は、リム状部分１３の肉厚よりも薄い肉厚で形成されている。しかも、第２径方向リブ２０とリム状部分１３との接続部の長さは、第１径方向リブ１６とリム状部分１６との接続部の長さよりも短くなっている。その結果、本実施形態の射出成形樹脂かさ歯車１は、射出成形後における歯部５と第１乃至第３傾向リブ１６，２０，２２との接続部における径方向内方への収縮量を小さく抑えることができ、歯車精度の高精度を図ることができる（第２の効果）。なお、第１乃至第３径方向リブ１６，２０，２２の肉厚をリム状部分１６の肉厚とほぼ同様に形成したり、第２径方向リブ２０とリム状部分１３との接触部長さを第１径方向リブ１６とリム状部分１３との接触部長さと同様の長さにした場合には、歯部５の径方向内方への収縮量が部分的に（各径方向リブ１６，２０，２２との接続部において）大きくなり、所望の歯車精度を得ることが困難である。

また、本実施形態において、ウェブ４の歯部接続部分１２は、歯６の内端６ａ側に向かってほぼ水平方向（図２の回転中心軸ＣＬの延びる方向に沿った方向）に延びて歯部５の内端６ａ側に接続され、ウェブ４から歯部５への射出成形時における溶融樹脂の流れ２４が、歯６の内端６ａ側の側面３０であって、且つ、噛み合いに関与しない部分（図４のＤ部）に向かうようになっているため、ボイドやひけ等の成形不良が相手かさ歯車との噛み合い部分に生じることがない（第３の効果）。

また、本実施形態は、歯部５の外端６ａ側であって、且つ、相手かさ歯車と噛み合いを生じない部分に、外端歯先円直径Ｄａｅと同形の鍔状部分１５が形成されており、射出成形時におけるキャビティ２３内の残留ガスの圧縮が鍔状部分１５の外端で生じるようになっているため、噛み合いを生じる歯６にガス焼けやひけ等の成形不良を生じることがない（第４の効果）。

そして、本実施形態に係る射出成形樹脂かさ歯車１は、上記第１乃至第４の効果の相乗効果として、従来例を適用した射出成形樹脂かさ歯車１では得ることができない高精度で且つ高品質の歯車になっている（第５の効果）。

また、本実施形態の射出成形樹脂かさ歯車１は、ウェブ４の横梁部分８が縦梁部分１１の径方向内端側から歯６の内端６ａ側（図２の右側方向）に向かってほぼ水平にせり出し、ウェブ４の基端部分７が縦梁部分１１に対して歯６の内端６ａ側（図２の回転中心軸ＣＬの延びる方向に沿って右方向側）にずれて位置しているため、歯６に噛み合い荷重が作用すると、ウェブ４の縦梁部分１１から基端部分７に跨った部分が弾性変形し、歯６の噛み合い時における衝撃を緩衝し、ウェブ４の基端部分７とボス３との接続部に過度の衝撃荷重や曲げ応力が作用するのを抑えることができる（第６の効果）。

また、本実施形態の射出成形樹脂かさ歯車１は、リム状部分１３のウェブ４との接続部分から歯６の後端６ｂ側までの部分を複数の第１径方向リブ１６で支持すると共に、隣り合う第１径方向リブ１６，１６間であって、且つ、リム状部分１３のウェブ４との接続部分から歯６の歯幅方向中央部１０までを第２径方向リブ２０で支持するようになっているため、歯部５の支持構造を高剛性化することができる（第７の効果）。

しかも、本実施形態の射出成形樹脂かさ歯車１は、リム状部分１６のウェブ４との接続部分から歯６の内端６ａ側までの部分を第３径方向リブ２２で支持してあるため、上記第７の効果との相乗効果として、歯部５の支持構造を極めて高剛性化することができる（第８の効果）。

また、本実施形態の射出成形樹脂かさ歯車１は、上述のように、歯部５の支持構造を高剛性化することができたため、動力伝達時おける噛み合い荷重による歯部の変形を小さく抑えることができ、高精度の回転伝達が可能になる（第９の効果）。

以上のように、本実施形態に係る射出成形樹脂かさ歯車１は、歯車精度の高精度化と歯車強度の高剛性化を同時に達成することができる。

（第１変形例）
図５乃至図７は、上記実施形態の第１変形例に係る射出成形樹脂かさ歯車１を示す図である。これらの図において、図５は、射出成形樹脂かさ歯車１の正面図であり、上記実施形態の図１に対応する図である。また、図６は、図５のＡ２−Ａ２線に沿って切断して示す断面図であり、上記実施形態の図２に対応する図である。また、図７は、射出成形樹脂かさ歯車１の背面図であり、上記実施形態の図３に対応する図である。

本変形例に係る射出成形樹脂かさ歯車１は、ウェブ４の形状及び第３径方向リブ２２が上記実施形態と相違する点を除き、上記実施形態と実質的に同様の構造である。したがって、本変形例の説明は、上記実施形態との相違点について説明する。

すなわち、本変形例に係る射出成形樹脂かさ歯車１は、ウェブ４の縦梁部分１１がボス３に直接接続されるように径方向内方へ延長されており、上記実施形態における横梁部分８や基端部分７が省略されている（図２及び図６参照）。そして、第３径方向リブ２２が、ウェブ４の正面側の側面４ｂに沿ってボス３の外周面３ａから歯部５の内周面まで形成されている（図１及び図５参照）。

本変形例に係る射出成形樹脂かさ歯車１は、上記実施形態の横梁部分８及び基端部分７に対応する構成（ウェブ４の湾曲構造部分）がない分だけ、相手かさ歯車との噛み合い時における衝撃緩衝効果が上記実施形態よりも小さい点を除き、上記実施形態と同様の作用効果を得ることができる。

（第２変形例）
図８は、上記実施形態の第２変形例に係る射出成形樹脂かさ歯車１を示す図であり、上記第１変形例の変形例を示すものである。なお、図８は上記第１変形例の図６に対応する図である。

本変形例に係る射出成形樹脂かさ歯車１は、隣接配置される部品との干渉を避けるため、ボス３の回転中心軸ＣＬに沿った長さが上記実施形態及び第１変形例よりも短く形成されており、歯部５の背面側端部から更に背面側（図８中左側）へ出っ張ることがない。

この第２変形例に係る射出成形樹脂かさ歯車１は、上記第１変形例と同様の作用効果を得ることができる。

（第３変形例）
図９乃至図１１は、上記実施形態の第３変形例に係る射出成形樹脂かさ歯車１を示す図であり、上記第１変形例の他の変形例を示すものである。このうち、図９は、射出成形樹脂かさ歯車１の正面図であり、上記第１変形例の図５に対応する図である。また、図１０は、図９のＡ３−Ａ３線に沿って切断して示す断面図であり、上記第１変形例の図６に対応する図である。また、図１１は、射出成形樹脂かさ歯車１の背面図であり、上記第１変形例の図７に対応する図である。

本変形例に係る射出成形樹脂かさ歯車１は、第１径方向リブ１６の個数を上記第１変形例よりも少なくし、隣り合う第１径方向リブ１６，１６間に配置される第２径方向リブ２０の個数（本数）を増加させてある。また、第３径方向リブ２２の個数を上記第１変形例よりも少なくしてある。

このような本変形例の射出成形樹脂かさ歯車１のように、噛み合い荷重に応じて、各径方向リブ１６，２０，２２の個数を変更してもよい。

また、本変形例に係る射出成形樹脂かさ歯車１は、射出成形金型のパーティングラインやキャビティのガス抜き構造を工夫することにより、第１変形例における鍔状部分１５を省略してある。

（その他の変形例）
上記実施形態及び上記各変形例は、第１乃至第３径方向リブ１６，２０，２２及びウェブ４で歯部５を支持するようになっているが、歯部５の支持剛性が第１乃至第２径方向リブ１６，２０及びウェブ４のみで所望の剛性になっている場合には、第３径方向リブ２２を省略してもよい。

また、上記実施形態及び上記各変形例において、第２径方向リブ２０は、歯部５の支持剛性をより一層高める場合、リム状部分１３との接続端を歯幅方向中央部１０よりも外端６ｂ寄りに近づけ、歯車精度をより一層高める場合、リム状部分１３との接続端を歯幅方向中央部１０よりも内端６ａ寄りに近づけるようにしてもよい。

また、上記実施形態において、ウェブ４の形状は、上記実施形態における第６の効果と同様の効果を得ることができる限り、図２に示したものに限られない。例えば、ウェブ４の基端部分７は、湾曲形状，くの時形状、又は径方向内方から外方へ向かって斜めに傾斜する形状等でもよい。また、ウェブ４の横梁部分８は、湾曲形状、又は基端部分７から縦梁部分１１に向かって斜めに傾斜する形状等でもよい。また、ウェブ４の縦梁部分１１は、湾曲形状，くの字形状、又は径方向内方から外方へ向かって傾斜する形状等でもよい。

以上の説明は、２軸が交差する射出成形樹脂かさ歯車への本願発明の適用を示したが、食い違い軸の間に運動を伝達するハイポイドギヤへ本願発明を適用することができる。

本発明の実施形態に係る射出成形樹脂かさ歯車の正面図（図２の矢印Ｆ方向から見た図）である。 図１のＡ１−Ａ１線に沿って切断して示す断面図である。 本発明の実施形態に係る射出成形樹脂かさ歯車の背面図（図２の矢印Ｒ方向から見た図）である。 射出成形金型の構造及びキャビティ内の溶融樹脂の流れを模式的に示す断面図である。 本発明の第１変形例に係る射出成形樹脂かさ歯車の正面図であり、図１に対応する図である。 図５のＡ２−Ａ２線に沿って切断して示す断面図であり、図２に対応する図である。 本発明の第１変形例に係る射出成形樹脂かさ歯車の背面図であり、図３に対応する図である。 本発明の第２変形例に係る射出成形樹脂かさ歯車を示す図であり、第１変形例の図６に対応する図である。 本発明の第３変形例に係る射出成形樹脂かさ歯車を示す正面図であり、第１変形例の図５に対応する図である。 図９のＡ３−Ａ３線に沿って切断して示す断面図であり、上記第１変形例の図６に対応する図である。 本発明の第３変形例に係る射出成形樹脂かさ歯車の背面図であり、上記第１変形例の図７に対応する図である。 第１従来例に係るかさ歯車の部分的断面図である。 第２従来例に係るかさ歯車の縦断面図である。

符号の説明

１……射出成形樹脂かさ歯車、２……軸穴、３……ボス、４……ウェブ、４ａ……側面、５……歯部、６……歯、６ａ……内端、６ｂ……外端、７……基端部分、８……横梁部分、１０……歯幅方向中央部、１３……リム状部分、１４……歯底、１５……鍔状部分、１６……第１径方向リブ、１７……周方向リブ、２０……第２径方向リブ、ＣＬ……回転中心軸

Claims (3)

1. 軸穴を有するボスと、
   このボスの外周側から径方向外方へ向かって広がるウェブと、
   このウェブの径方向外方側に位置する歯部と、
   を備えた射出成形樹脂かさ歯車において、
   前記歯部は、歯底に沿ってほぼ同一の肉厚で、且つ、前記ウェブの肉厚とほぼ同一の肉厚となるように形成された環状のリム状部分を有し、
   前記ウェブの径方向外方側は、前記リム状部分の歯幅方向一端側である内端側に接続され、
   前記リム状部分のうち、前記ウェブが接続された部分から歯幅方向他端側である外端近傍までの部分には、前記ボスの外周側から径方向外方へ向かって放射状に等間隔で延び、且つ、前記ウェブの側面に沿って延びる複数の第１径方向リブの径方向外方端が接続され、
   前記リム状部分のうち、隣り合う前記第１径方向リブ間に位置する部分であって、且つ、前記外端近傍の前記第１径方向リブが接続された部分よりも前記内端寄りの部分には、前記ウェブの側面から突出する第２径方向リブの径方向外方端が接続され、
   前記第１径方向リブ及び前記第２径方向リブの肉厚は、射出成形時における溶融樹脂の流れを前記ウェブから前記歯部へ優先して導くことができるように、前記ウェブ及び前記リム状部分の肉厚よりも薄く形成された、
   ことを特徴とする射出成形樹脂かさ歯車。
2. 前記ウェブの径方向内方側は、回転中心軸が延びる方向に沿った方向で且つ前記歯部の前記内端側へせり出すように屈曲する横梁部分と、この横梁部分の先端側から径方向内方へ延びて前記ボスの外周側に接続される基端部分と、を有することを特徴とする請求項１に記載の射出成形樹脂かさ歯車。
3. 前記歯部は、歯の外端位置から離れた位置で、且つ、前記リム状部分の前記外端側の位置に、外端歯先円直径とほぼ同径の位置まで前記リム状部分から径方向外方へ延びる略円板形状の鍔状部分を有することを特徴とする請求項１又は２に記載の射出成形樹脂かさ歯車。

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