JP2008158470A

JP2008158470A - 低屈折率の有機層を有する製品

Info

Publication number: JP2008158470A
Application number: JP2007014666A
Authority: JP
Inventors: Yusuke Kutsukake; 祐輔沓掛
Original assignee: Seiko Epson Corp
Current assignee: Seiko Epson Corp
Priority date: 2006-11-30
Filing date: 2007-01-25
Publication date: 2008-07-10

Abstract

【課題】耐水性の良好な有機層を有する製品を提供する。
【解決手段】基材と、基材または基材の表面に設けられた少なくとも一層からなる下地層の上に形成された、基材または下地層よりも低屈折率の有機層であって、基材または下地層に対する屈折率差が少なくとも０．１である有機層とを有する製品を対象とする。有機層は、フッ化マグネシウム微粒子、フッ化カルシウム微粒子、およびフッ化ストロンチウム微粒子の少なくともいずれかからなる微粒子成分と、Ｒ¹Ｒ² _nＳｉＸ¹ _3-nで表される有
機ケイ素化合物（式中、Ｒ¹は重合可能な反応基を有する有機基であり、Ｒ²は炭素数１〜６の炭化水素基であり、Ｘ¹は加水分解基であり、ｎは０または１である）とを含む。さ
らに、有機層における微粒子成分の固形分比率が、４０〜７０重量％である。
【選択図】図１

Description

本発明は、光学レンズ、眼鏡レンズ、あるいは記録媒体などといった、反射防止用の低屈折率の層を有する製品に関するものである。

プラスチック眼鏡レンズなどの光学物品においては、表面反射が生じると、光学系の透過率を低下させ、結像に寄与する光の減少をもたらし、像のコントラストを低下させる。このため、光学物品に反射防止加工を施すことは重要である。

反射防止加工としては、低屈折率の無機層と高屈折率の無機層とを複数層積層させた無機系の反射防止層を形成することが知られている。無機系の反射防止層は、主として、真空蒸着法により形成される。これに対し、最近では、反射防止加工として、基材または下地層の上に、基材または下地層よりも低屈折率の有機層を形成することが検討されている。このように、基材または下地層の上に、基材または下地層よりも低屈折率の有機層を形成することにより、光学物品表面における反射を抑制できる。

有機層（以下、有機系の反射防止層という）の製造方法としては、レンズ生地（レンズ基材）に対して直に、またはプライマー層を介して形成されたハードコート層を下地層として、その上に、有機系の反射防止層形成用組成物を塗布し、その後、硬化させるのが一般的である。反射防止層形成用組成物の塗布方式としては、主として、浸漬方式やスピンコーティング方式が用いられる。

特許文献１には、透明基材上に、湿式法により、シリカ系微粒子と有機ケイ素化合物とからなる反射防止層を形成した光学物品が開示されている。
特開２００５−４３５７２号公報

シリカ系微粒子、例えば、中空シリカを使用した有機層は、低屈折率の層を得やすい。しかしながら、中空シリカを含むために、中空シリカを用いた層は、その中に空洞が導入される。このため、水や薬品類が内部に浸透しやすい。したがって、水や薬品類が内部に浸透することを避けようとすると、中空シリカの添加量は、ある程度の量に抑える必要がある。例えば、中空シリカの添加量は、固形分比率で概ね３０重量％程度が限界である。この量を超えると、有機層に水滴付着跡が出来易くなる。

このため、中空シリカに代わり、耐水性が良好であって、しかも、有機層の屈折率を低下させる微粒子成分が求められている。

本発明の一態様は、基材と、その基材または下地層の上に形成された、基材または前記基材の表面に設けられた少なくとも一層からなる下地層よりも低屈折率の有機層であって、基材または下地層に対する屈折率差が少なくとも０．１である有機層とを有する製品である。有機層は、フッ化マグネシウム微粒子、フッ化カルシウム微粒子、およびフッ化ストロンチウム微粒子の少なくともいずれかからなる微粒子成分と、Ｒ¹Ｒ² _nＳｉＸ¹ _3-nで
表される有機ケイ素化合物（式中、Ｒ¹は重合可能な反応基を有する有機基であり、Ｒ²は炭素数１〜６の炭化水素基であり、Ｘ¹は加水分解基であり、ｎは０または１である）と
を含み、微粒子成分の固形分比率は、４０〜７０重量％である。

有機層に含まれる微粒子成分として、フッ化マグネシウム微粒子、フッ化カルシウム微粒子、およびフッ化ストロンチウム微粒子の少なくともいずれかを使用した場合、中空シリカほど少量では、所望の値にまで低屈折率化させることは難しい。しかしながら、その反面、フッ化マグネシウム微粒子、フッ化カルシウム微粒子、フッ化ストロンチウム微粒子はいずれも、大量に使用しても、有機層の耐水性などに悪影響が出難いという特長がある。したがって、フッ化マグネシウム微粒子、フッ化カルシウム微粒子、フッ化ストロンチウム微粒子の少なくともいずれかの使用量を増やすことにより、耐水性の低下を抑制しつつ、有機層の低屈折率化を図ることができる。しかも、有機層中の無機粒子含有量が増えるので、有機層の硬さ（膜の硬さ）が向上するという効果も得られる。

微粒子成分は、フッ化マグネシウム微粒子、フッ化カルシウム微粒子、およびフッ化ストロンチウム微粒子の少なくともいずれかのみに限定されるものではない。しかしながら、耐水性を向上させるためには、微粒子成分は、基本的にはフッ化マグネシウム微粒子、フッ化カルシウム微粒子、およびフッ化ストロンチウム微粒子の少なくともいずれかのみからなり、他の成分、例えば、中空シリカなどのシリカ系微粒子を含まないことが好ましい。微粒子成分としては、フッ化マグネシウム微粒子、フッ化カルシウム微粒子、またはフッ化ストロンチウム微粒子のうちの１種類を含むものを用いてもよく、また、２種類以上を含むものを用いてもよい。

微粒子成分（フッ化マグネシウム微粒子、フッ化カルシウム微粒子、およびフッ化ストロンチウム微粒子の少なくともいずれか（２種類以上の場合はトータル量））は、有機層において固形分比率で、４０〜７０重量％であることが好ましい。このようにすることにより、耐水性が高く、水跡残りも無く、耐アルカリ性および耐擦傷性が良好であり、しかも、反射防止効果も十分な、低屈折率の有機層を得ることができる。微粒子成分（フッ化マグネシウム微粒子、フッ化カルシウム微粒子、およびフッ化ストロンチウム微粒子の少なくともいずれか（２種類以上の場合はトータル量））の固形分比率が４０重量％未満であると、耐アルカリ性および耐擦傷性が劣るおそれがある。一方、微粒子成分（フッ化マグネシウム微粒子、フッ化カルシウム微粒子、およびフッ化ストロンチウム微粒子の少なくともいずれか（２種類以上の場合はトータル量））の固形分比率が７０重量％を超えると、耐擦傷性が劣る。しかも、耐アルカリ性が劣るおそれがある。

微粒子成分（フッ化マグネシウム微粒子、フッ化カルシウム微粒子、およびフッ化ストロンチウム微粒子の少なくともいずれか（２種類以上の場合はトータル量））は、さらに好ましくは、固形分比率で、４５〜６０重量％であるとよい。このようにすることにより、耐水性が高く、水跡残りも無く、耐アルカリ性および耐擦傷性が非常に良好であり、しかも、反射防止効果にも優れた、低屈折率の有機層を得ることができる。

Ｒ¹Ｒ² _nＳｉＸ¹ _3-nで表される有機ケイ素化合物中のＲ¹は、重合可能な反応基をもつ有機基であり、具体例としては、ビニル基、アリル基、アクリル基、メタクリル基、エポキシ基、メルカプト基、シアノ基、アミノ基等が挙げられる。Ｒ²は、炭素数１〜６の炭化
水素基であり、具体例としては、メチル基、エチル基、ブチル基、ビニル基、フェニル基等が挙げられる。また、Ｘ¹は、加水分解可能な官能基であり、具体例は、メトキシ基、
エトキシ基、メトキシエトキシ基等のアルコキシ基、クロロ基、ブロモ基等のハロゲン基、アシルオキシ基等が挙げられる。

Ｒ¹Ｒ² _nＳｉＸ¹ _3-nで表される有機ケイ素化合物の具体例としては、テトラメトキシシ
ラン、ビニルトリアルコキシシラン、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリ（β−メトキシ−エトシキ）シラン、アリルトリアルコキシシラン、アクリルオキシプロピルトリアルコキシシラン、メタクリルオキシプロピルトリアルコキシシラン、メタクリルオキシプロ
ピルジアルコキシメチルシラン、γ−グリシドオキシプロピルトリアルコキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）−エチルトリアルコキシシラン、メルカプトプロピルトリアルコキシシラン、γ−アミノプロピルトリアルコキシシラン、Ｎ−β（アミノエチル）−γ−アミノプロピルメチルジアルコキシシラン等が挙げられる。Ｒ¹Ｒ² _nＳｉ
Ｘ¹ _3-nで表される有機ケイ素化合物としては、これらが２種以上混合したものを用いてもかまわない。また、加水分解を行ってから用いた方が、より有効である。

有機層には、ポリウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、メラミン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ウレタンアクリレート樹脂、エポキシアクリレート樹脂等の各種樹脂や、これらの樹脂原料となるメタアクリレート類、アクリレート類、エポキシ類、ビニル類等の各種モノマーを添加することも可能である。これらの添加により、基材または下地層との密着性の向上や、耐擦傷性の向上が図れる。

さらに、有機層には、上記成分の他に、必要に応じて、少量の硬化触媒、界面活性剤、帯電防止剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、ヒンダートアミン・ヒンダートフェノール等の光安定剤、分散染料・油溶染料・蛍光染料・顔料等を添加し、塗布性の向上、耐候性の向上、性能の付加を図ることもできる。

低屈折率の有機層を形成するための有機層形成用組成物（低屈折率層用のコーティング組成物）は、必要に応じ、溶剤に希釈して用いることができる。溶剤としては、水、アルコール類、エステル類、ケトン類、エーテル類、芳香族類等の溶剤を用いることができる。低屈折率の有機層の成膜方法としては、例えば、湿式法が挙げられる。湿式法としては、具体的には、ディッピング法、スピンコート法、スプレー法、フロー法などの公知の方法を用いることができる。

この有機層を有する製品において、基材の上に有機層が形成されている場合、有機層は基材よりも低屈折率であり、有機層と基材との屈折率差は少なくとも０．１である。また、この有機層を有する製品において、下地層の上に有機層が形成されている場合、有機層は下地層よりも低屈折率であり、有機層と下地層との屈折率差は少なくとも０．１である。すなわち、有機層が反射防止層として機能するためには、有機層の方が基材または下地層よりも屈折率が低く、有機層と、基材または下地層との屈折率差が、０．１０以上である必要がある。有機層と、基材または下地層との屈折率差は、好ましくは０．１５以上、さらに好ましくは０．２０以上である。このようにすることにより、基材または下地層（高屈折率層）と有機層（低屈折率層）との界面における反射を抑制できる。

有機層は、膜厚を５０ｎｍ〜１５０ｎｍとすることが好ましい。この範囲より厚すぎても薄すぎても十分な反射防止効果が得られ難い。なお、下地層が設けられている場合、膜厚は、０．０５μｍ〜３０μｍであることが好ましい。０．０５μｍ未満では、下地層としての基本性能の実現が難しく、３０μｍを越えると、表面の平滑性が損なわれたり、光学歪みが発生する場合がある。さらに、基材の上に、下地層および有機層が積層されている場合、下地層における干渉縞を抑制するためには、下地層の屈折率は、基材の屈折率に対して±０．３程度とすることが好ましい。

下地層の上に有機層が形成されている場合、下地層は、例えば、ルチル型酸化チタン微粒子と、Ｒ³ＳｉＸ² ₃（式中、Ｒ³は重合可能な反応基を有する炭素数が３以上の有機基であり、Ｘ²は加水分解性基である）で表される有機ケイ素化合物とを含むことが好ましい
。ルチル型酸化チタン微粒子としては、平均粒径が１ｎｍ〜２００ｎｍのもの、さらに好ましくは、平均粒径が５ｎｍ〜３０ｎｍのものを用いることが好ましい。酸化チタンは、下地層の屈折率を高める効果が高い。中でも、ルチル型酸化チタンは、アナターゼ型酸化チタンと比べて、光活性が低く、したがって、紫外線に晒されても安定している。したが
って、下地層にルチル型酸化チタン微粒子を含有させることにより、下地層自体の耐候性を向上させることができる。

Ｒ³ＳｉＸ² ₃で表される有機ケイ素化合物は、下地層との間のバインダーとして機能す
る。Ｒ³ＳｉＸ² ₃で表される化合物中のＲ³は、重合可能な反応基を有する炭素数が３以上の有機基であり、具体例としては、アリル基、アクリル基、メタクリル基、１−メチルビニル基、エポキシ基、メルカプト基、シアノ基、イソシアノ基、アミノ基等の重合可能な反応基が挙げられる。また、Ｘ²は、加水分解可能な官能基であり、具体例としては、メ
トキシ基、エトキシ基、メトキシエトキシ基等のアルコキシ基、もしくは、クロロ基、ブロモ基等のハロゲン基、もしくは、アシルオキシ基等が挙げられる。この加水分解性基Ｘ²の数は、３個で、３次元架橋構造を形成し得るものである必要がある。加水分解性基数
が２個以下の場合は、下地層の耐摩耗性が不十分となる場合がある。

Ｒ³ＳｉＸ² ₃で表される有機ケイ素化合物で表される有機ケイ素化合物の具体例として
は、アリルトリアルコキシシラン、アクリルオキシプロピルトリアルコキシシラン、メタクリルオキシプロピルトリアルコキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリアルコキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）−エチルトリアルコキシシラン、メルカプトプロピルトリアルコキシシラン、γ−アミノプロピルトリアルコキシシラン等が挙げられる。Ｒ³ＳｉＸ² ₃で表される有機ケイ素化合物は、２種以上を混合して用いてもよ
い。また、Ｒ³ＳｉＸ² ₃で表される有機ケイ素化合物は、加水分解を行ってから用いた方
がより有効である。

また、下地層には、ルチル型酸化チタン微粒子の他に、または、ルチル型酸化チタン微粒子と置換して、Ｓｉ（ケイ素）、Ａｌ（アルミニウム）、Ｓｎ（スズ）、Ｓｂ（アンチモン）、Ｔａ（タンタル）、Ｃｅ（セリウム）、Ｌａ（ランタン）、Ｆｅ（鉄）、Ｚｎ（亜鉛）、Ｗ（タングステン）、Ｚｒ（ジルコニウム）、Ｉｎ（インジウム）の元素群から選ばれる少なくとも１種の金属酸化物からなる微粒子、および／または上記元素群から選ばれる少なくとも２種の金属酸化物からなる複合酸化物微粒子を含むようにしてもよい。上述した金属酸化物微粒子（上記元素群から選ばれる少なくとも１種の金属酸化物からなる微粒子および／または上記元素群から選ばれる少なくとも２種の金属酸化物からなる複合酸化物微粒子）としては、平均粒径が１ｎｍ〜２００ｎｍのものを用いることが好ましい。これらの金属酸化物微粒子を下地層に含有させることにより、酸化チタンと同様、下地層の屈折率を高めることができる。しかも、これらの金属酸化物微粒子は、アナターゼ型酸化チタンのような光活性は持たず、紫外線に晒されても安定している。したがって、下地層にこれらの金属酸化物微粒子を含有させることにより、下地層自体の耐久性を向上させることができる。

したがって、ルチル型酸化チタン微粒子および／または上述のような金属酸化物微粒子（上記元素群から選ばれる少なくとも１種の金属酸化物からなる微粒子および／または上記元素群から選ばれる少なくとも２種の金属酸化物からなる複合酸化物微粒子）を下地層に含有させることにより、下地層の上に有機層を形成しても、下地層の劣化を防止でき、十分な耐候性と、耐水性、すなわち、多湿環境における耐久性とが得られる。さらに下地層と有機層との組合せのメリット、すなわち、熱膨張率を近くすることができるので、剥離が少なく、耐熱性（高温の耐久性）が高いというメリットも得られる。また、ルチル型酸化チタン微粒子および／または上述のような金属酸化物微粒子は、光活性が低いまたは無いため、有機層を分解し難い。

さらに、下地層を形成する下地層形成用組成物には、分散安定性を高めるために、ルチル型酸化チタン微粒子および／または上述のような金属酸化物微粒子の表面を、有機ケイ素化合物および／またはアミン系化合物で処理したものを用いることも可能である。

この際に用いられる有機ケイ素化合物としては、単官能性シラン、二官能性シラン、三官能性シラン、四官能性シラン等が挙げられる。処理に際しては、加水分解性基を未処理で行っても、あるいは加水分解して行ってもよい。また処理後は、加水分解性基がルチル型酸化チタン微粒子および／または上述のような金属酸化物微粒子の−ＯＨ基と反応した状態が好ましいが、一部残存した状態でも安定性には何ら問題がない。

また、アミン系化合物としては、アンモニウムまたはエチルアミン、トリエチルアミン、イソプロピルアミン、ｎ−プロピルアミン等のアルキルアミン、ベンジルアミン等のアラルキルアミン、ピペリジン等の脂環式アミン、モノエタノールアミン、トリエタノールアミン等のアルカノールアミンが挙げられる。

有機ケイ素化合物および／またはアミン化合物の添加量は、無機酸化物微粒子（ルチル型酸化チタン微粒子および／または上述のような金属酸化物微粒子（上記元素群から選ばれる少なくとも１種の金属酸化物からなる微粒子および／または上記元素群から選ばれる少なくとも２種の金属酸化物からなる複合酸化物微粒子）を含む）の重量に対して１〜１５％程度の範囲内で加えることが好ましい。

下地層形成用組成物では、ルチル型酸化チタン微粒子および／または上述のような金属酸化物微粒子（少なくとも１種からなる金属酸化物微粒子または少なくとも２種からなる複合酸化物微粒子）の配合量は、固形分全体に対し５〜８０重量％、特に１０〜５０重量％の範囲とすることが望ましい。配合量が少なすぎると、下地層の耐摩耗性が不十分となる場合がある。また、配合量が多すぎると、下地層にクラックが生じる場合がある。

本発明に含まれる製品は、さらに、有機層の上に形成された防汚層を有することが望ましい。防汚層は撥水性であり、耐水性および耐アルカリ性をさらに向上できる。

以下では、眼鏡用のプラスチックレンズを例にとって説明する。この眼鏡用のプラスチックレンズでは、プラスチックレンズ基材の上に、下地層（プライマー層およびハードコート層）と有機層とが形成されている。

（実施例１−１）
後述する反射防止層に対して高屈折率の層であるハードコート層とプライマー層とを形成する。

（プライマー層を形成する工程）
プライマー層を塗布により形成するためのコーティング液（プライマー層形成用塗布液）Ｐ１を調製した。まず、メタノール６２６．２ｇと、市販の水性エマルジョンポリウレタン（日華化学（株）製、商品名「ネオステッカー７００」、固形分濃度３７重量％）２２１．８ｇとを混合した。その後、メタノール分散二酸化チタン−五酸化アンチモン−二酸化ケイ素複合微粒子ゾル（触媒化成工業（株）製、固形分濃度２０重量％）３０９．６ｇと、シリコーン系界面活性剤（日本ユニカー（株）製、商品名「Ｌ−７６０４」）０．２５ｇとを混合した。そして十分に攪拌して、プライマー層形成用塗布液Ｐ１とした。

このプライマー層形成用塗布液Ｐ１を、屈折率１．６７のプラスチックレンズ基材（セイコーエプソン（株）製、商品名「セイコースーパーソブリン（ＳＳＶ）」）上に、浸漬法（引き上げ速度１５ｃｍ／分）にて塗布し、１００℃で２０分間、加熱・硬化処理して、レンズ基材上に、膜厚１．０μｍ、屈折率１．６７のプライマー層を形成した。

（ハードコート層を形成する工程）
ハードコート層を塗布により形成するためのコーティング液（ハードコート層形成用塗布液）ＨＣ１を調製した。まず、メタノール７８ｇと、ブチルセロソルブ１００．３ｇと、メタノール分散ルチル型酸化チタン複合ゾル（触媒化成工業（株）製、固形分濃度２０重量％、商品名「オプトレイク１１２０Ｚ」）１３８０．９ｇと、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン２８９．９ｇとを混合した。この混合液に、０．０５Ｎ塩酸水溶液８０．１ｇを攪拌しながら滴下し、さらに４時間攪拌後、一昼夜熟成させた。この液に、過塩素酸マグネシウム４．４ｇと、シリコーン系界面活性剤（日本ユニカー（株）製、商品名「Ｌ−７００１」）０．６ｇと、ヒンダードアミン系光安定剤（三共（株）製、商品名「サノールＬＳ−７７０」）２．３ｇとを添加した。さらに、４時間攪拌した後、一昼夜熟成させて、ハードコート層形成用塗布液ＨＣ１とした。

このハードコート層形成用塗布液ＨＣ１を、浸漬法（引き上げ速度２５ｃｍ／分）により、プライマー層が形成されたレンズ基材に塗布し、さらに、８０℃で３０分間、加熱・硬化処理し、さらに、１２０℃で１８０分間の加熱・硬化処理した。このようにしてプライマー層上に、膜厚２．２μｍ、屈折率１．６７のハードコート層を形成した。

（低屈折率の有機層を形成する工程）
次に、上記の下地層に対して低屈折率の有機層（有機系反射防止層）を形成した。

有機層を塗布により形成するためのコーティング液（有機層形成用塗布液）ＡＲ１−１を調製した。まず、Ｒ¹Ｒ² _nＳｉＸ¹ _3-nで表される有機ケイ素化合物の１つであるγ−グ
リシドキシプロピルトリメトキシシラン３．４ｇに０．０５Ｎ塩酸水溶液０．９ｇを攪拌しながら滴下し、さらに４時間攪拌後、一昼夜熟成させた。この液に、フッ化マグネシウムゾル（シーアイ化成（株）製、固形分濃度１０重量％）１６．０ｇとブチルセロソルブ７９．４ｇと過塩素酸マグネシウム０．０２ｇとシリコーン系界面活性剤（日本ユニカー（株）製、商品名「Ｌ−７００１」）０．０３ｇとを添加した。さらに４時間攪拌した後、一昼夜熟成させて、有機層形成用塗布液ＡＲ１−１とした。この有機層形成用塗布液ＡＲ１−１においては、フッ化マグネシウム微粒子の含有量は固形分比率で４０重量％である。

この有機層形成用塗布液ＡＲ１−１を、浸漬法（引き上げ速度１５ｃｍ／分）により、プライマー層およびハードコート層が形成されたレンズ基材に塗布した。８０℃で３０分間加熱・硬化処理し、さらに１２０℃で１２０分間の加熱・硬化処理をした。このようにして、ハードコート層上に、膜厚９０ｎｍ、屈折率１．４４の有機層を形成した。

以上のようにして、プラスチックレンズ基材の上に、プライマー層、ハードコート層、および有機層が形成された眼鏡用のプラスチックレンズを得た。この眼鏡用のプラスチックレンズにおいては、有機層中において、フッ化マグネシウム微粒子が、固形分比率で４０重量％含まれている。

（実施例１−２）
有機層形成用塗布液として、以下に説明するコーティング液ＡＲ１−２を用いた以外は、実施例１−１と同様の方法で、眼鏡用のプラスチックレンズを得た。

有機層を塗布により形成するためのコーティング液（有機層形成用塗布液）ＡＲ１−２を調製した。まず、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン３．３ｇに０．０５Ｎ塩酸水溶液０．９ｇを攪拌しながら滴下し、さらに４時間攪拌後、一昼夜熟成させた。この液に、フッ化マグネシウムゾル（シーアイ化成（株）製、固形分濃度１０重量％）１６．８ｇとブチルセロソルブ７８．７ｇと過塩素酸マグネシウム０．０２ｇとシリコーン系
界面活性剤（日本ユニカー（株）製、商品名「Ｌ−７００１」）０．０３ｇとを添加した。さらに４時間攪拌した後、一昼夜熟成させて、有機層形成用塗布液ＡＲ１−２とした。この有機層形成用塗布液ＡＲ１−２においては、フッ化マグネシウム微粒子の含有量は固形分比率で４２重量％である。

この有機層形成用塗布液ＡＲ１−２を、浸漬法（引き上げ速度１５ｃｍ／分）により、プライマー層およびハードコート層が形成されたレンズ基材に塗布した。８０℃で３０分間加熱・硬化処理し、さらに１２０℃で１２０分間の加熱・硬化処理をした。このようにして、ハードコート層上に、膜厚９０ｎｍ、屈折率１．４４の有機層を形成した。この眼鏡用のプラスチックレンズにおいては、有機層にはフッ化マグネシウム微粒子が、固形分比率で４２重量％含まれている。

（実施例１−３）
有機層形成用塗布液として、以下に説明するコーティング液ＡＲ１−３を用いた以外は、実施例１−１と同様の方法で、眼鏡用のプラスチックレンズを得た。

有機層を塗布により形成するためのコーティング液（有機層形成用塗布液）ＡＲ１−３を調製した。まず、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン３．３ｇに０．０５Ｎ塩酸水溶液０．９ｇを攪拌しながら滴下し、さらに４時間攪拌後、一昼夜熟成させた。この液に、フッ化マグネシウムゾル（シーアイ化成（株）製、固形分濃度１０重量％）１６．８ｇとブチルセロソルブ７８．７ｇとグリセロールジグリシジルエーテル（ナガセケムテックス（株）製、商品名「デナコールＥＸ−３１３」）０．４ｇと過塩素酸マグネシウム０．０２ｇとシリコーン系界面活性剤（日本ユニカー（株）製、商品名「Ｌ−７００１」）０．０３ｇとを添加した。さらに４時間攪拌した後、一昼夜熟成させて、有機層形成用塗布液ＡＲ１−３とした。この有機層形成用塗布液ＡＲ１−３においては、フッ化マグネシウム微粒子の含有量は固形分比率で４２重量％である。

この有機層形成用塗布液ＡＲ１−３を、浸漬法（引き上げ速度１５ｃｍ／分）により、プライマー層およびハードコート層が形成されたレンズ基材に塗布した。８０℃で３０分間加熱・硬化処理し、さらに１２５℃で１２０分間の加熱・硬化処理をした。このようにして、ハードコート層上に、膜厚９０ｎｍ、屈折率１．４４の有機層を形成した。この眼鏡用のプラスチックレンズにおいては、有機層にはフッ化マグネシウム微粒子が、固形分比率で４２重量％含まれている。

（実施例１−４）
有機層形成用塗布液として、以下に説明するコーティング液ＡＲ１−４を用いた以外は、実施例１−１と同様の方法で、眼鏡用のプラスチックレンズを得た。

有機層を塗布により形成するためのコーティング液（有機層形成用塗布液）ＡＲ１−４を調製した。まず、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン３．１ｇに０．０５Ｎ塩酸水溶液０．９ｇを攪拌しながら滴下し、さらに４時間攪拌後、一昼夜熟成させた。この液に、フッ化マグネシウムゾル（シーアイ化成（株）製、固形分濃度１０重量％）１８．０ｇとブチルセロソルブ７７．７ｇと過塩素酸マグネシウム０．０２ｇとシリコーン系界面活性剤（日本ユニカー（株）製、商品名「Ｌ−７００１」）０．０３ｇとを添加した。さらに４時間攪拌した後、一昼夜熟成させて、有機層形成用塗布液ＡＲ１−４とした。この有機層形成用塗布液ＡＲ１−４においては、フッ化マグネシウム微粒子の含有量は固形分比率で４５重量％である。

この有機層形成用塗布液ＡＲ１−４を、浸漬法（引き上げ速度１５ｃｍ／分）により、プライマー層およびハードコート層が形成されたレンズ基材に塗布した。８０℃で３０分
間加熱・硬化処理し、さらに１２０℃で１２０分間の加熱・硬化処理をした。このようにして、ハードコート層上に、膜厚９０ｎｍ、屈折率１．４３の有機層を形成した。この眼鏡用のプラスチックレンズにおいては、有機層にはフッ化マグネシウム微粒子が、固形分比率で４５重量％含まれている。

（実施例１−５）
有機層形成用塗布液として、以下に説明するコーティング液ＡＲ１−５を用いた以外は、実施例１−１と同様の方法で、眼鏡用のプラスチックレンズを得た。

有機層を塗布により形成するためのコーティング液（有機層形成用塗布液）ＡＲ１−５を調製した。まず、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン２．８ｇに０．０５Ｎ塩酸水溶液０．８ｇを攪拌しながら滴下し、さらに４時間攪拌後、一昼夜熟成させた。この液に、フッ化マグネシウムゾル（シーアイ化成（株）製、固形分濃度１０重量％）２０．０ｇとブチルセロソルブ７６．１ｇと過塩素酸マグネシウム０．０２ｇとシリコーン系界面活性剤（日本ユニカー（株）製、商品名「Ｌ−７００１」）０．０３ｇとを添加した。さらに４時間攪拌した後、一昼夜熟成させて、有機層形成用塗布液ＡＲ１−５とした。この有機層形成用塗布液ＡＲ１−５においては、フッ化マグネシウム微粒子の含有量は固形分比率で５０重量％である。

この有機層形成用塗布液ＡＲ１−５を、浸漬法（引き上げ速度１５ｃｍ／分）により、プライマー層およびハードコート層が形成されたレンズ基材に塗布した。８０℃で３０分間加熱・硬化処理し、さらに１２０℃で１２０分間の加熱・硬化処理をした。このようにして、ハードコート層上に、膜厚９０ｎｍ、屈折率１．４３の有機層を形成した。この眼鏡用のプラスチックレンズにおいては、有機層にはフッ化マグネシウム微粒子が、固形分比率で５０重量％含まれている。

（実施例１−６）
有機層形成用塗布液として、以下に説明するコーティング液ＡＲ１−６を用いた以外は、実施例１−１と同様の方法で、眼鏡用のプラスチックレンズを得た。

有機層を塗布により形成するためのコーティング液（有機層形成用塗布液）ＡＲ１−６を調製した。まず、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン２．３ｇに０．０５Ｎ塩酸水溶液０．６ｇを攪拌しながら滴下し、さらに４時間攪拌後、一昼夜熟成させた。この液にフッ化マグネシウムゾル（シーアイ化成（株）製、固形分濃度１０重量％）２０．０ｇとブチルセロソルブ７６．４ｇとグリセロールジグリシジルエーテル（ナガセケムテックス（株）製、商品名「デナコールＥＸ−３１３」）０．４ｇと過塩素酸マグネシウム０．０２ｇとシリコーン系界面活性剤（日本ユニカー（株）製、商品名「Ｌ−７００１」）０．０３ｇとを添加した。さらに４時間攪拌した後、一昼夜熟成させて、有機層形成用塗布液ＡＲ１−６とした。この有機層形成用塗布液ＡＲ１−６においては、フッ化マグネシウム微粒子の含有量は固形分比率で５０重量％である。

この有機層形成用塗布液ＡＲ１−６を、浸漬法（引き上げ速度１５ｃｍ／分）により、プライマー層およびハードコート層が形成されたレンズ基材に塗布した。８０℃で３０分間加熱・硬化処理し、さらに１２５℃で１２０分間の加熱・硬化処理をした。このようにして、ハードコート層上に、膜厚９０ｎｍ、屈折率１．４３の有機層を形成した。この眼鏡用のプラスチックレンズにおいては、有機層にはフッ化マグネシウム微粒子が、固形分比率で５０重量％含まれている。

（実施例１−７）
有機層形成用塗布液として、以下に説明するコーティング液ＡＲ１−７を用いた以外は
、実施例１−１と同様の方法で、眼鏡用のプラスチックレンズを得た。

有機層を塗布により形成するためのコーティング液（有機層形成用塗布液）ＡＲ１−７を調製した。まず、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン２．３ｇに０．０５Ｎ塩酸水溶液０．６ｇを攪拌しながら滴下し、さらに４時間攪拌後、一昼夜熟成させた。この液に、フッ化マグネシウムゾル（シーアイ化成（株）製、固形分濃度１０重量％）２４．０ｇとブチルセロソルブ７２．８ｇと過塩素酸マグネシウム０．０１ｇとシリコーン系界面活性剤（日本ユニカー（株）製、商品名「Ｌ−７００１」）０．０３ｇとを添加した。さらに４時間攪拌した後、一昼夜熟成させて、有機層形成用塗布液ＡＲ１−７とした。この有機層形成用塗布液ＡＲ１−７においては、フッ化マグネシウム微粒子の含有量は固形分比率で６０重量％である。

この有機層形成用塗布液ＡＲ１−７を、浸漬法（引き上げ速度１５ｃｍ／分）により、プライマー層およびハードコート層が形成されたレンズ基材に塗布した。８０℃で３０分間加熱・硬化処理し、さらに１２０℃で１２０分間の加熱・硬化処理をした。このようにして、ハードコート層上に、膜厚９０ｎｍ、屈折率１．４２の有機層を形成した。この眼鏡用のプラスチックレンズにおいては、有機層にはフッ化マグネシウム微粒子が、固形分比率で６０重量％含まれている。

（実施例１−８）
有機層形成用塗布液として、以下に説明するコーティング液ＡＲ１−８を用いた以外は、実施例１−１と同様の方法で、眼鏡用のプラスチックレンズを得た。

有機層を塗布により形成するためのコーティング液（有機層形成用塗布液）ＡＲ１−８を調製した。まず、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン２．１ｇに０．０５Ｎ塩酸水溶液０．６ｇを攪拌しながら滴下し、さらに４時間攪拌後、一昼夜熟成させた。この液に、フッ化マグネシウムゾル（シーアイ化成（株）製、固形分濃度１０重量％）２４．８ｇとブチルセロソルブ７２．１ｇと過塩素酸マグネシウム０．０１ｇとシリコーン系界面活性剤（日本ユニカー（株）製、商品名「Ｌ−７００１」）０．０３ｇとを添加した。さらに４時間攪拌した後、一昼夜熟成させて、有機層形成用塗布液ＡＲ１−８とした。この有機層形成用塗布液ＡＲ１−８においては、フッ化マグネシウム微粒子の含有量は固形分比率で６２重量％である。

この有機層形成用塗布液ＡＲ１−８を、浸漬法（引き上げ速度１５ｃｍ／分）により、プライマー層およびハードコート層が形成されたレンズ基材に塗布した。８０℃で３０分間加熱・硬化処理し、さらに１２０℃で１２０分間の加熱・硬化処理をした。このようにして、ハードコート層上に、膜厚９０ｎｍ、屈折率１．４２の有機層を形成した。この眼鏡用のプラスチックレンズにおいては、有機層にはフッ化マグネシウム微粒子が、固形分比率で６２重量％含まれている。

（実施例１−９）
有機層形成用塗布液として、以下に説明するコーティング液ＡＲ１−９を用いた以外は、実施例１−１と同様の方法で、眼鏡用のプラスチックレンズを得た。

有機層を塗布により形成するためのコーティング液（有機層形成用塗布液）ＡＲ１−９を調製した。まず、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン１．９ｇに０．０５Ｎ塩酸水溶液０．５ｇを攪拌しながら滴下し、さらに４時間攪拌後、一昼夜熟成させた。この液に、フッ化マグネシウムゾル（シーアイ化成（株）製、固形分濃度１０重量％）２６．０ｇとブチルセロソルブ７１．２ｇと過塩素酸マグネシウム０．０１ｇとシリコーン系界面活性剤（日本ユニカー（株）製、商品名「Ｌ−７００１」）０．０３ｇとを添加した
。さらに４時間攪拌した後、一昼夜熟成させて、有機層形成用塗布液ＡＲ１−９とした。この有機層形成用塗布液ＡＲ１−９においては、フッ化マグネシウム微粒子の含有量は固形分比率で６５重量％である。

この有機層形成用塗布液ＡＲ１−９を、浸漬法（引き上げ速度１５ｃｍ／分）により、プライマー層およびハードコート層が形成されたレンズ基材に塗布した。８０℃で３０分間加熱・硬化処理し、さらに１２０℃で１２０分間の加熱・硬化処理をした。このようにして、ハードコート層上に、膜厚９０ｎｍ、屈折率１．４１の有機層を形成した。この眼鏡用のプラスチックレンズにおいては、有機層にはフッ化マグネシウム微粒子が、固形分比率で６５重量％含まれている。

（実施例１−１０）
有機層形成用塗布液として、以下に説明するコーティング液ＡＲ１−１０を用いた以外は、実施例１−１と同様の方法で、眼鏡用のプラスチックレンズを得た。

有機層を塗布により形成するためのコーティング液（有機層形成用塗布液）ＡＲ１−１０を調製した。まず、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン１．７ｇに０．０５Ｎ塩酸水溶液０．５ｇを攪拌しながら滴下し、さらに４時間攪拌後、一昼夜熟成させた。この液に、フッ化マグネシウムゾル（シーアイ化成（株）製、固形分濃度１０重量％）２８．０ｇとブチルセロソルブ６９．５ｇと過塩素酸マグネシウム０．０１ｇとシリコーン系界面活性剤（日本ユニカー（株）製、商品名「Ｌ−７００１」）０．０３ｇとを添加した。さらに４時間攪拌した後、一昼夜熟成させて、有機層形成用塗布液ＡＲ１−１０とした。この有機層形成用塗布液ＡＲ１−１０においては、フッ化マグネシウム微粒子の含有量は固形分比率で７０重量％である。

この有機層形成用塗布液ＡＲ１−１０を、浸漬法（引き上げ速度１５ｃｍ／分）により、プライマー層およびハードコート層が形成されたレンズ基材に塗布した。８０℃で３０分間加熱・硬化処理し、さらに１２０℃で１２０分間の加熱・硬化処理をした。このようにして、ハードコート層上に、膜厚９０ｎｍ、屈折率１．４１の有機層を形成した。この眼鏡用のプラスチックレンズにおいては、有機層にはフッ化マグネシウム微粒子が、固形分比率で７０重量％含まれている。

（実施例１−１１）
実施例１−４で形成された、低屈折率の有機層の表面に防汚処理を行った（実施例１−４で形成された、低屈折率の有機層の表面に防汚層を形成した）。含フッ素シラン化合物（信越化学工業（株）製、商品名「ＫＹ-１３０」）をパーフルオロヘキサンに希釈して
０．２％溶液を調製し、防汚層を形成するためのディッピング用液（防汚層形成用処理液、防汚層形成用塗布液）とした。この防汚層形成用処理液に、プライマー層、ハードコート層および有機層が形成されたレンズ基材を浸漬して、１分間保持した後、１５０ｍｍ／ｍｉｎにて引き上げ、防汚層形成用処理液を塗布した。その後、溶媒除去工程として、防汚層形成用処理液が塗布されたレンズ基材を、温度を６０℃、相対湿度を２０％に設定した加熱炉に投入し、１０分間保持した。引き続き、アニール工程として、温度を６０℃、相対湿度を６０％に設定した恒温恒湿槽に投入し、２時間保持することで、有機層の上に防汚層を形成した。この眼鏡用のプラスチックレンズにおいては、有機層にはフッ化マグネシウム微粒子が、固形分比率で４５重量％含まれ、その有機層の上に、さらに防汚層が形成されている。

（比較例１−１）
有機層形成用塗布液として、以下に説明するコーティング液ＡＲｈ１−１を用いた以外は、実施例１−１と同様の方法で、眼鏡用のプラスチックレンズを得た。

有機層を塗布により形成するためのコーティング液（有機層形成用塗布液）ＡＲｈ１−１を調製した。まず、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン３．５ｇに０．０５Ｎ塩酸水溶液１．０ｇを攪拌しながら滴下し、さらに４時間攪拌後、一昼夜熟成させた。この液に、フッ化マグネシウムゾル（シーアイ化成（株）製、固形分濃度１０重量％）１５．２ｇとブチルセロソルブ８０．０ｇと過塩素酸マグネシウム０．０２ｇとシリコーン系界面活性剤（日本ユニカー（株）製、商品名「Ｌ−７００１」）０．０３ｇとを添加した。さらに４時間攪拌した後、一昼夜熟成させて、有機層形成用塗布液ＡＲｈ１−１とした。この有機層形成用塗布液ＡＲｈ１−１においては、フッ化マグネシウム微粒子の含有量は固形分比率で３８重量％である。

この有機層形成用塗布液ＡＲｈ１−１を、浸漬法（引き上げ速度１５ｃｍ／分）により、プライマー層およびハードコート層が形成されたレンズ基材に塗布した。８０℃で３０分間加熱・硬化処理し、さらに１２０℃で１２０分間の加熱・硬化処理をした。このようにして、ハードコート層上に、膜厚９０ｎｍ、屈折率１．４４の有機層を形成した。この眼鏡用のプラスチックレンズにおいては、有機層にはフッ化マグネシウム微粒子が、固形分比率で３８重量％含まれている。

（比較例１−２）
有機層形成用塗布液として、以下に説明するコーティング液ＡＲｈ１−２を用いた以外は、実施例１−１と同様の方法で、眼鏡用のプラスチックレンズを得た。

有機層を塗布により形成するためのコーティング液（有機層形成用塗布液）ＡＲｈ１−２を調製した。まず、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン１．６ｇに０．０５Ｎ塩酸水溶液０．４ｇを攪拌しながら滴下し、さらに４時間攪拌後、一昼夜熟成させた。この液に、フッ化マグネシウムゾル（シーアイ化成（株）製、固形分濃度１０重量％）２８．８ｇとブチルセロソルブ６８．９ｇと過塩素酸マグネシウム０．０１ｇとシリコーン系界面活性剤（日本ユニカー（株）製、商品名「Ｌ−７００１」）０．０３ｇとを添加した。さらに４時間攪拌した後、一昼夜熟成させて、有機層形成用塗布液ＡＲｈ１−２とした。この有機層形成用塗布液ＡＲｈ１−２においては、フッ化マグネシウム微粒子の含有量は固形分比率で７２重量％である。

この有機層形成用塗布液ＡＲｈ１−２を、浸漬法（引き上げ速度１５ｃｍ／分）により、プライマー層およびハードコート層が形成されたレンズ基材に塗布した。８０℃で３０分間加熱・硬化処理し、さらに１２０℃で１２０分間の加熱・硬化処理をした。このようにして、ハードコート層上に、膜厚９０ｎｍ、屈折率１．４１の有機層を形成した。この眼鏡用のプラスチックレンズにおいては、有機層にはフッ化マグネシウム微粒子が、固形分比率で７２重量％含まれている。

（比較例１−３）
有機層形成用塗布液として、以下に説明するコーティング液ＡＲｈ１−３を用いた以外は、実施例１−１と同様の方法で、眼鏡用のプラスチックレンズを得た。

有機層を塗布により形成するためのコーティング液（有機層形成用塗布液）ＡＲｈ１−３を調製した。まず、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン１．５ｇに０．０５Ｎ塩酸水溶液０．４ｇを攪拌しながら滴下し、さらに４時間攪拌後、一昼夜熟成させた。この液に、フッ化マグネシウムゾル（シーアイ化成（株）製、固形分濃度１０重量％）２９．１ｇとブチルセロソルブ６８．６ｇと過塩素酸マグネシウム０．０１ｇとシリコーン系界面活性剤（日本ユニカー（株）製、商品名「Ｌ−７００１」）０．０３ｇとを添加した。さらに４時間攪拌した後、一昼夜熟成させて、有機層形成用塗布液ＡＲｈ１−３とし
た。この有機層形成用塗布液ＡＲｈ１−３においては、フッ化マグネシウム微粒子の含有量は固形分比率で８０重量％である。

この有機層形成用塗布液ＡＲｈ１−３を、浸漬法（引き上げ速度１５ｃｍ／分）により、プライマー層およびハードコート層が形成されたレンズ基材に塗布した。８０℃で３０分間加熱・硬化処理し、さらに１２０℃で１２０分間の加熱・硬化処理をした。このようにして、ハードコート層上に、膜厚９０ｎｍ、屈折率１．４０の有機層を形成した。この眼鏡用のプラスチックレンズにおいては、有機層にはフッ化マグネシウム微粒子が、固形分比率で８０重量％含まれている。

（比較例１−４）
有機層形成用塗布液として、以下に説明するコーティング液ＡＲｈ１−４を用いた以外は、実施例１−１と同様の方法で、眼鏡用のプラスチックレンズを得た。

有機層を塗布により形成するためのコーティング液（有機層形成用塗布液）ＡＲｈ１−４を調製した。まず、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン３．４ｇに０．０５Ｎ塩酸水溶液０．９ｇを攪拌しながら滴下し、さらに４時間攪拌後、一昼夜熟成させた。この液に、中空シリカゾル（触媒化成工業（株）製、固形分濃度２０重量％）５．３ｇとブチルセロソルブ９０．０ｇと過塩素酸マグネシウム０．０２ｇとシリコーン系界面活性剤（日本ユニカー（株）製、商品名「Ｌ−７００１」）０．０３ｇとを添加した。さらに４時間攪拌した後、一昼夜熟成させて、有機層形成用塗布液ＡＲｈ１−４とした。この有機層形成用塗布液ＡＲｈ１−４においては、中空シリカ微粒子の含有量は固形分比率で４０重量％であり、フッ化マグネシウム、フッ化カルシウム微粒子、およびフッ化ストロンチウム微粒子は、いずれも含まない。

この有機層形成用塗布液ＡＲｈ１−４を、浸漬法（引き上げ速度１５ｃｍ／分）により、プライマー層およびハードコート層が形成されたレンズ基材に塗布した。８０℃で３０分間加熱・硬化処理し、さらに１２０℃で１２０分間の加熱・硬化処理をした。このようにして、ハードコート層上に、膜厚９０ｎｍ、屈折率１．４１の有機層を形成した。

このように形成された眼鏡用のプラスチックレンズにおいては、有機層中において、中空シリカ微粒子が、固形分比率で４０重量％含まれている。なお、有機層中において、フッ化マグネシウム、フッ化カルシウム微粒子、およびフッ化ストロンチウム微粒子は、いずれも含まれていない。

（実施例２−１）
（プライマー層を形成する工程）
プライマー層を塗布により形成するためのコーティング液（プライマー層形成用塗布液）Ｐ１を調製した。まず、メタノール６２６．２ｇと、市販の水性エマルジョンポリウレタン（日華化学（株）製、商品名「ネオステッカー７００」、固形分濃度３７重量％）２２１．８ｇとを混合した。その後、メタノール分散二酸化チタン−五酸化アンチモン−二酸化ケイ素複合微粒子ゾル（触媒化成工業（株）製、固形分濃度２０重量％）３０９．６ｇと、シリコーン系界面活性剤（日本ユニカー（株）製、商品名「Ｌ−７６０４」）０．２５ｇとを混合した。そして十分に攪拌して、プライマー層形成用塗布液Ｐ１とした。

このプライマー層形成用塗布液Ｐ１を、屈折率１．７４のプラスチックレンズ基材（セイコーエプソン（株）製、商品名「セイコープレステージ（ＳＰＧ）」）上に、浸漬法（引き上げ速度１５ｃｍ／分）にて塗布し、１００℃で２０分間、加熱・硬化処理して、レンズ基材上に、膜厚１．０μｍ、屈折率１．６７のプライマー層を形成した。

（ハードコート層を形成する工程）
ハードコート層を塗布により形成するためのコーティング液（ハードコート層形成用塗布液）ＨＣ２を調製した。まず、ブチルセロソルブ３０９．８ｇと、メタノール分散ルチル型酸化チタン複合ゾル（触媒化成工業（株）製、固形分濃度２０重量％、商品名「オプトレイク１１２０Ｚ」）１５００．０ｇと、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン１４１．３ｇとを混合した。この混合液に、０．０５Ｎ塩酸水溶液３８．８ｇを攪拌しながら滴下し、さらに４時間攪拌後、一昼夜熟成させた。この液に、トリス（２，４−ペンタンジオネート）鉄（ＩＩＩ）２．１ｇと、シリコーン系界面活性剤（日本ユニカー（株）製、商品名「Ｌ−７００１」）０．６ｇと、ヒンダードアミン系光安定剤（三共（株）製、商品名「サノールＬＳ−７７０」）２．０ｇとを添加した。さらに、４時間攪拌した後、一昼夜熟成させて、ハードコート層形成用塗布液ＨＣ２とした。

このハードコート層形成用塗布液ＨＣ２を、浸漬法（引き上げ速度３５ｃｍ／分）により、プライマー層が形成されたレンズ基材に塗布し、さらに、８０℃で３０分間、加熱・硬化処理し、さらに、１２０℃で１８０分間の加熱・硬化処理した。このようにしてプライマー層上に、膜厚２．３μｍ、屈折率１．７４のハードコート層を形成した。

有機層を塗布により形成するためのコーティング液（有機層形成用塗布液）ＡＲ２−１を調製した。まず、Ｒ¹Ｒ² _nＳｉＸ¹ _3-nで表される有機ケイ素化合物の１つであるγ−グ
リシドキシプロピルトリメトキシシラン３．４ｇに０．０５Ｎ塩酸水溶液０．９ｇを攪拌しながら滴下し、さらに４時間攪拌後、一昼夜熟成させた。この液に、フッ化カルシウムゾル（固形分濃度１０重量％）１６．０ｇとブチルセロソルブ７９．４ｇと過塩素酸マグネシウム０．０２ｇとシリコーン系界面活性剤（日本ユニカー（株）製、商品名「Ｌ−７００１」）０．０３ｇとを添加した。さらに４時間攪拌した後、一昼夜熟成させて、有機層形成用塗布液ＡＲ２−１とした。この有機層形成用塗布液ＡＲ２−１においては、フッ化カルシウム微粒子の含有量は固形分比率で４０重量％である。

この有機層形成用塗布液ＡＲ２−１を、浸漬法（引き上げ速度１５ｃｍ／分）により、プライマー層およびハードコート層が形成されたレンズ基材に塗布した。８０℃で３０分間加熱・硬化処理し、さらに１２０℃で１２０分間の加熱・硬化処理をした。このようにして、ハードコート層上に、膜厚９０ｎｍ、屈折率１．４６の有機層を形成した。この眼鏡用のプラスチックレンズにおいては、有機層にはフッ化カルシウム微粒子が、固形分比率で４０重量％含まれている。

（実施例２−２）
有機層形成用塗布液として、以下に説明するコーティング液ＡＲ２−２を用いた以外は、実施例２−１と同様の方法で、眼鏡用のプラスチックレンズを得た。

有機層を塗布により形成するためのコーティング液（有機層形成用塗布液）ＡＲ２−２を調製した。まず、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン３．３ｇに０．０５Ｎ塩酸水溶液０．９ｇを攪拌しながら滴下し、さらに４時間攪拌後、一昼夜熟成させた。この液に、フッ化カルシウムゾル（固形分濃度１０重量％）１６．８ｇとブチルセロソルブ７８．７ｇとグリセロールジグリシジルエーテル（ナガセケムテックス（株）製、商品名「デナコールＥＸ−３１３」）０．４ｇと過塩素酸マグネシウム０．０２ｇとシリコーン系界面活性剤（日本ユニカー（株）製、商品名「Ｌ−７００１」）０．０３ｇとを添加した。さらに４時間攪拌した後、一昼夜熟成させて、有機層形成用塗布液ＡＲ２−２とした。この有機層形成用塗布液ＡＲ２−２においては、フッ化カルシウム微粒子の含有量は固
形分比率で４２重量％である。

この有機層形成用塗布液ＡＲ２−２を、浸漬法（引き上げ速度１５ｃｍ／分）により、プライマー層およびハードコート層が形成されたレンズ基材に塗布した。８０℃で３０分間加熱・硬化処理し、さらに１２５℃で１２０分間の加熱・硬化処理をした。このようにして、ハードコート層上に、膜厚９０ｎｍ、屈折率１．４６の有機層を形成した。この眼鏡用のプラスチックレンズにおいては、有機層にはフッ化カルシウム微粒子が、固形分比率で４２重量％含まれている。

（実施例２−３）
有機層形成用塗布液として、以下に説明するコーティング液ＡＲ２−３を用いた以外は、実施例２−１と同様の方法で、眼鏡用のプラスチックレンズを得た。

有機層を塗布により形成するためのコーティング液（有機層形成用塗布液）ＡＲ２−３を調製した。まず、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン３．１ｇに０．０５Ｎ塩酸水溶液０．９ｇを攪拌しながら滴下し、さらに４時間攪拌後、一昼夜熟成させた。この液に、フッ化カルシウムゾル（固形分濃度１０重量％）１８．０ｇとブチルセロソルブ７７．７ｇと過塩素酸マグネシウム０．０２ｇとシリコーン系界面活性剤（日本ユニカー（株）製、商品名「Ｌ−７００１」）０．０３ｇとを添加した。さらに４時間攪拌した後、一昼夜熟成させて、有機層形成用塗布液ＡＲ２−３とした。この有機層形成用塗布液ＡＲ２−３においては、フッ化カルシウム微粒子の含有量は固形分比率で４５重量％である。

この有機層形成用塗布液ＡＲ２−３を、浸漬法（引き上げ速度１５ｃｍ／分）により、プライマー層およびハードコート層が形成されたレンズ基材に塗布した。８０℃で３０分間加熱・硬化処理し、さらに１２０℃で１２０分間の加熱・硬化処理をした。このようにして、ハードコート層上に、膜厚９０ｎｍ、屈折率１．４６の有機層を形成した。この眼鏡用のプラスチックレンズにおいては、有機層にはフッ化カルシウム微粒子が、固形分比率で４５重量％含まれている。

（実施例２−４）
有機層形成用塗布液として、以下に説明するコーティング液ＡＲ２−４を用いた以外は、実施例２−１と同様の方法で、眼鏡用のプラスチックレンズを得た。

有機層を塗布により形成するためのコーティング液（有機層形成用塗布液）ＡＲ２−４を調製した。まず、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン２．３ｇに０．０５Ｎ塩酸水溶液０．６ｇを攪拌しながら滴下し、さらに４時間攪拌後、一昼夜熟成させた。この液に、フッ化カルシウムゾル（固形分濃度１０重量％）２４．０ｇとブチルセロソルブ７２．８ｇと過塩素酸マグネシウム０．０１ｇとシリコーン系界面活性剤（日本ユニカー（株）製、商品名「Ｌ−７００１」）０．０３ｇとを添加した。さらに４時間攪拌した後、一昼夜熟成させて、有機層形成用塗布液ＡＲ２−４とした。この有機層形成用塗布液ＡＲ２−４においては、フッ化カルシウム微粒子の含有量は固形分比率で６０重量％である。

この有機層形成用塗布液ＡＲ２−４を、浸漬法（引き上げ速度１５ｃｍ／分）により、プライマー層およびハードコート層が形成されたレンズ基材に塗布した。８０℃で３０分間加熱・硬化処理し、さらに１２０℃で１２０分間の加熱・硬化処理をした。このようにして、ハードコート層上に、膜厚９０ｎｍ、屈折率１．４５の有機層を形成した。この眼鏡用のプラスチックレンズにおいては、有機層にはフッ化カルシウム微粒子が、固形分比率で６０重量％含まれている。

（実施例２−５）
有機層形成用塗布液として、以下に説明するコーティング液ＡＲ２−５を用いた以外は、実施例２−１と同様の方法で、眼鏡用のプラスチックレンズを得た。

有機層を塗布により形成するためのコーティング液（有機層形成用塗布液）ＡＲ２−５を調製した。まず、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン２．１ｇに０．０５Ｎ塩酸水溶液０．６ｇを攪拌しながら滴下し、さらに４時間攪拌後、一昼夜熟成させた。この液に、フッ化カルシウムゾル（固形分濃度１０重量％）２４．８ｇとブチルセロソルブ７２．１ｇと過塩素酸マグネシウム０．０１ｇとシリコーン系界面活性剤（日本ユニカー（株）製、商品名「Ｌ−７００１」）０．０３ｇとを添加した。さらに４時間攪拌した後、一昼夜熟成させて、有機層形成用塗布液ＡＲ２−５とした。この有機層形成用塗布液ＡＲ２−５においては、フッ化カルシウム微粒子の含有量は固形分比率で６２重量％である。

この有機層形成用塗布液ＡＲ２−５を、浸漬法（引き上げ速度１５ｃｍ／分）により、プライマー層およびハードコート層が形成されたレンズ基材に塗布した。８０℃で３０分間加熱・硬化処理し、さらに１２０℃で１２０分間の加熱・硬化処理をした。このようにして、ハードコート層上に、膜厚９０ｎｍ、屈折率１．４５の有機層を形成した。この眼鏡用のプラスチックレンズにおいては、有機層にはフッ化カルシウム微粒子が、固形分比率で６２％含まれている。

（実施例２−６）
有機層形成用塗布液として、以下に説明するコーティング液ＡＲ２−６を用いた以外は、実施例２−１と同様の方法で、眼鏡用のプラスチックレンズを得た。

有機層を塗布により形成するためのコーティング液（有機層形成用塗布液）ＡＲ２−６を調製した。まず、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン１．７ｇに０．０５Ｎ塩酸水溶液０．５ｇを攪拌しながら滴下し、さらに４時間攪拌後、一昼夜熟成させた。この液に、フッ化カルシウムゾル（固形分濃度１０重量％）２８．０ｇとブチルセロソルブ６９．５ｇと過塩素酸マグネシウム０．０１ｇとシリコーン系界面活性剤（日本ユニカー（株）製、商品名「Ｌ−７００１」）０．０３ｇとを添加した。さらに４時間攪拌した後、一昼夜熟成させて、有機層形成用塗布液ＡＲ２−６とした。この有機層形成用塗布液ＡＲ２−６においては、フッ化カルシウム微粒子の含有量は固形分比率で７０重量％である。

この有機層形成用塗布液ＡＲ２−６を、浸漬法（引き上げ速度１５ｃｍ／分）により、プライマー層およびハードコート層が形成されたレンズ基材に塗布した。８０℃で３０分間加熱・硬化処理し、さらに１２０℃で１２０分間の加熱・硬化処理をした。このようにして、ハードコート層上に、膜厚９０ｎｍ、屈折率１．４５の有機層を形成した。この眼鏡用のプラスチックレンズにおいては、有機層にはフッ化カルシウム微粒子が、固形分比率で７０％含まれている。

（実施例２−７）
実施例２−４で形成された、低屈折率の有機層の表面に防汚処理を行った（実施例２−４で形成された、低屈折率の有機層の表面に防汚層を形成した）。含フッ素シラン化合物（信越化学工業（株）製、商品名「ＫＹ-１３０」）をパーフルオロヘキサンに希釈して
０．２％溶液を調製し、防汚層を形成するためのディッピング用液（防汚層形成用処理液、防汚層形成用塗布液）とした。この防汚層形成用処理液に、プライマー層、ハードコート層および有機層が形成されたレンズ基材を浸漬して、１分間保持した後、１５０ｍｍ／
ｍｉｎにて引き上げ、防汚層形成用処理液を塗布した。その後、溶媒除去工程として、防汚層形成用処理液が塗布されたレンズ基材を、温度を６０℃、相対湿度を２０％に設定した加熱炉に投入し、１０分間保持した。引き続き、アニール工程として、温度を６０℃、相対湿度を６０％に設定した恒温恒湿槽に投入し、２時間保持することで、有機層の上に防汚層を形成した。この眼鏡用のプラスチックレンズにおいては、有機層にはフッ化カルシウム微粒子が、固形分比率で６０重量％含まれ、その有機層の上に、さらに防汚層が形成されている。

（比較例２−１）
有機層形成用塗布液として、以下に説明するコーティング液ＡＲｈ２−１を用いた以外は、実施例２−１と同様の方法で、眼鏡用のプラスチックレンズを得た。

有機層を塗布により形成するためのコーティング液（有機層形成用塗布液）ＡＲｈ２−１を調製した。まず、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン３．５ｇに０．０５Ｎ塩酸水溶液１．０ｇを攪拌しながら滴下し、さらに４時間攪拌後、一昼夜熟成させた。この液に、フッ化カルシウムゾル（固形分濃度１０重量％）１５．２ｇとブチルセロソルブ８０．０ｇと過塩素酸マグネシウム０．０２ｇとシリコーン系界面活性剤（日本ユニカー（株）製、商品名「Ｌ−７００１」）０．０３ｇとを添加した。さらに４時間攪拌した後、一昼夜熟成させて、有機層形成用塗布液ＡＲｈ２−１とした。この有機層形成用塗布液ＡＲｈ２−１においては、フッ化カルシウム微粒子の含有量は固形分比率で３８重量％である。

この有機層形成用塗布液ＡＲｈ２−１を、浸漬法（引き上げ速度１５ｃｍ／分）により、プライマー層およびハードコート層が形成されたレンズ基材に塗布した。８０℃で３０分間加熱・硬化処理し、さらに１２０℃で１２０分間の加熱・硬化処理をした。このようにして、ハードコート層上に、膜厚９０ｎｍ、屈折率１．４７の有機層を形成した。この眼鏡用のプラスチックレンズにおいては、有機層にはフッ化カルシウム微粒子が、固形分比率で３８重量％含まれている。

（比較例２−２）
有機層形成用塗布液として、以下に説明するコーティング液ＡＲｈ２−２を用いた以外は、実施例２−１と同様の方法で、眼鏡用のプラスチックレンズを得た。

有機層を塗布により形成するためのコーティング液（有機層形成用塗布液）ＡＲｈ２−２を調製した。まず、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン１．６ｇに０．０５Ｎ塩酸水溶液０．４ｇを攪拌しながら滴下し、さらに４時間攪拌後、一昼夜熟成させた。この液に、フッ化カルシウムゾル（固形分濃度１０重量％）２８．８ｇとブチルセロソルブ６８．９ｇと過塩素酸マグネシウム０．０１ｇとシリコーン系界面活性剤（日本ユニカー（株）製、商品名「Ｌ−７００１」）０．０３ｇとを添加した。さらに４時間攪拌した後、一昼夜熟成させて、有機層形成用塗布液ＡＲｈ２−２とした。この有機層形成用塗布液ＡＲｈ２−２においては、フッ化カルシウム微粒子の含有量は固形分比率で７２重量％である。

この有機層形成用塗布液ＡＲｈ２−２を、浸漬法（引き上げ速度１５ｃｍ／分）により、プライマー層およびハードコート層が形成されたレンズ基材に塗布した。８０℃で３０分間加熱・硬化処理し、さらに１２０℃で１２０分間の加熱・硬化処理をした。このようにして、ハードコート層上に、膜厚９０ｎｍ、屈折率１．４５の有機層を形成した。この眼鏡用のプラスチックレンズにおいては、有機層にはフッ化カルシウム微粒子が、固形分比率で７２重量％含まれている。

（実施例３−１）
有機層形成用塗布液として、以下に説明するコーティング液ＡＲ３−１を用いた以外は、実施例２−１と同様の方法で、眼鏡用のプラスチックレンズを得た。

有機層を塗布により形成するためのコーティング液（有機層形成用塗布液）ＡＲ３−１を調製した。まず、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン３．４ｇに０．０５Ｎ塩酸水溶液０．９ｇを攪拌しながら滴下し、さらに４時間攪拌後、一昼夜熟成させた。この液に、フッ化ストロンチウムゾル（固形分濃度１０重量％）１６．０ｇとブチルセロソルブ７９．４ｇと過塩素酸マグネシウム０．０２ｇとシリコーン系界面活性剤（日本ユニカー（株）製、商品名「Ｌ−７００１」）０．０３ｇとを添加した。さらに４時間攪拌した後、一昼夜熟成させて、有機層形成用塗布液ＡＲ３−１とした。この有機層形成用塗布液ＡＲ３−１においては、フッ化ストロンチウム微粒子の含有量は固形分比率で４０重量％である。

この有機層形成用塗布液ＡＲ３−１を、浸漬法（引き上げ速度１５ｃｍ／分）により、プライマー層およびハードコート層が形成されたレンズ基材に塗布した。８０℃で３０分間加熱・硬化処理し、さらに１２０℃で１２０分間の加熱・硬化処理をした。このようにして、ハードコート層上に、膜厚９０ｎｍ、屈折率１．４６の有機層を形成した。この眼鏡用のプラスチックレンズにおいては、有機層にはフッ化ストロンチウム微粒子が、固形分比率で４０重量％含まれている。

（実施例３−２）
有機層形成用塗布液として、以下に説明するコーティング液ＡＲ３−２を用いた以外は、実施例２−１と同様の方法で、眼鏡用のプラスチックレンズを得た。

有機層を塗布により形成するためのコーティング液（有機層形成用塗布液）ＡＲ３−２を調製した。まず、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン３．３ｇに０．０５Ｎ塩酸水溶液０．９ｇを攪拌しながら滴下し、さらに４時間攪拌後、一昼夜熟成させた。この液に、フッ化ストロンチウムゾル（固形分濃度１０重量％）１６．８ｇとブチルセロソルブ７８．７ｇとグリセロールジグリシジルエーテル（ナガセケムテックス（株）製、商品名「デナコールＥＸ−３１３」）０．４ｇと過塩素酸マグネシウム０．０２ｇとシリコーン系界面活性剤（日本ユニカー（株）製、商品名「Ｌ−７００１」）０．０３ｇとを添加した。さらに４時間攪拌した後、一昼夜熟成させて、有機層形成用塗布液ＡＲ３−２とした。この有機層形成用塗布液ＡＲ３−２においては、フッ化ストロンチウム微粒子の含有量は固形分比率で４２重量％である。

この有機層形成用塗布液ＡＲ３−２を、浸漬法（引き上げ速度１５ｃｍ／分）により、プライマー層およびハードコート層が形成されたレンズ基材に塗布した。８０℃で３０分間加熱・硬化処理し、さらに１２５℃で１２０分間の加熱・硬化処理をした。このようにして、ハードコート層上に、膜厚９０ｎｍ、屈折率１．４６の有機層を形成した。この眼鏡用のプラスチックレンズにおいては、有機層にはフッ化ストロンチウム微粒子が、固形分比率で４２重量％含まれている。

（実施例３−３）
有機層形成用塗布液として、以下に説明するコーティング液ＡＲ３−３を用いた以外は、実施例２−１と同様の方法で、眼鏡用のプラスチックレンズを得た。

有機層を塗布により形成するためのコーティング液（有機層形成用塗布液）ＡＲ３−３を調製した。まず、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン３．１ｇに０．０５Ｎ塩酸水溶液０．９ｇを攪拌しながら滴下し、さらに４時間攪拌後、一昼夜熟成させた。こ
の液に、フッ化ストロンチウムゾル（固形分濃度１０重量％）１８．０ｇとブチルセロソルブ７７．７ｇと過塩素酸マグネシウム０．０２ｇとシリコーン系界面活性剤（日本ユニカー（株）製、商品名「Ｌ−７００１」）０．０３ｇとを添加した。さらに４時間攪拌した後、一昼夜熟成させて、有機層形成用塗布液ＡＲ３−３とした。この有機層形成用塗布液ＡＲ３−３においては、フッ化ストロンチウム微粒子の含有量は固形分比率で４５重量％である。

この有機層形成用塗布液ＡＲ３−３を、浸漬法（引き上げ速度１５ｃｍ／分）により、プライマー層およびハードコート層が形成されたレンズ基材に塗布した。８０℃で３０分間加熱・硬化処理し、さらに１２０℃で１２０分間の加熱・硬化処理をした。このようにして、ハードコート層上に、膜厚９０ｎｍ、屈折率１．４６の有機層を形成した。この眼鏡用のプラスチックレンズにおいては、有機層にはフッ化ストロンチウム微粒子が、固形分比率で４５重量％含まれている。

（実施例３−４）
有機層形成用塗布液として、以下に説明するコーティング液ＡＲ３−４を用いた以外は、実施例２−１と同様の方法で、眼鏡用のプラスチックレンズを得た。

有機層を塗布により形成するためのコーティング液（有機層形成用塗布液）ＡＲ３−４を調製した。まず、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン２．３ｇに０．０５Ｎ塩酸水溶液０．６ｇを攪拌しながら滴下し、さらに４時間攪拌後、一昼夜熟成させた。この液に、フッ化ストロンチウムゾル（固形分濃度１０重量％）２４．０ｇとブチルセロソルブ７２．８ｇと過塩素酸マグネシウム０．０１ｇとシリコーン系界面活性剤（日本ユニカー（株）製、商品名「Ｌ−７００１」）０．０３ｇとを添加した。さらに４時間攪拌した後、一昼夜熟成させて、有機層形成用塗布液ＡＲ３−４とした。この有機層形成用塗布液ＡＲ３−４においては、フッ化ストロンチウム微粒子の含有量は固形分比率で６０重量％である。

この有機層形成用塗布液ＡＲ３−４を、浸漬法（引き上げ速度１５ｃｍ／分）により、プライマー層およびハードコート層が形成されたレンズ基材に塗布した。８０℃で３０分間加熱・硬化処理し、さらに１２０℃で１２０分間の加熱・硬化処理をした。このようにして、ハードコート層上に、膜厚９０ｎｍ、屈折率１．４５の有機層を形成した。この眼鏡用のプラスチックレンズにおいては、有機層にはフッ化ストロンチウム微粒子が、固形分比率で６０重量％含まれている。

（実施例３−５）
有機層形成用塗布液として、以下に説明するコーティング液ＡＲ３−５を用いた以外は、実施例２−１と同様の方法で、眼鏡用のプラスチックレンズを得た。

有機層を塗布により形成するためのコーティング液（有機層形成用塗布液）ＡＲ３−５を調製した。まず、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン２．１ｇに０．０５Ｎ塩酸水溶液０．６ｇを攪拌しながら滴下し、さらに４時間攪拌後、一昼夜熟成させた。この液に、フッ化ストロンチウムゾル（固形分濃度１０重量％）２４．８ｇとブチルセロソルブ７２．１ｇと過塩素酸マグネシウム０．０１ｇとシリコーン系界面活性剤（日本ユニカー（株）製、商品名「Ｌ−７００１」）０．０３ｇとを添加した。さらに４時間攪拌した後、一昼夜熟成させて、有機層形成用塗布液ＡＲ３−５とした。この有機層形成用塗布液ＡＲ３−５においては、フッ化ストロンチウム微粒子の含有量は固形分比率で６２重量％である。

この有機層形成用塗布液ＡＲ３−５を、浸漬法（引き上げ速度１５ｃｍ／分）により、
プライマー層およびハードコート層が形成されたレンズ基材に塗布した。８０℃で３０分間加熱・硬化処理し、さらに１２０℃で１２０分間の加熱・硬化処理をした。このようにして、ハードコート層上に、膜厚９０ｎｍ、屈折率１．４５の有機層を形成した。この眼鏡用のプラスチックレンズにおいては、有機層にはフッ化ストロンチウム微粒子が、固形分比率で６２％含まれている。

（実施例３−６）
有機層形成用塗布液として、以下に説明するコーティング液ＡＲ３−６を用いた以外は、実施例２−１と同様の方法で、眼鏡用のプラスチックレンズを得た。

有機層を塗布により形成するためのコーティング液（有機層形成用塗布液）ＡＲ３−６を調製した。まず、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン１．７ｇに０．０５Ｎ塩酸水溶液０．５ｇを攪拌しながら滴下し、さらに４時間攪拌後、一昼夜熟成させた。この液に、フッ化ストロンチウムゾル（固形分濃度１０重量％）２８．０ｇとブチルセロソルブ６９．５ｇと過塩素酸マグネシウム０．０１ｇとシリコーン系界面活性剤（日本ユニカー（株）製、商品名「Ｌ−７００１」）０．０３ｇとを添加した。さらに４時間攪拌した後、一昼夜熟成させて、有機層形成用塗布液ＡＲ３−６とした。この有機層形成用塗布液ＡＲ３−６においては、フッ化ストロンチウム微粒子の含有量は固形分比率で７０重量％である。

この有機層形成用塗布液ＡＲ３−６を、浸漬法（引き上げ速度１５ｃｍ／分）により、プライマー層およびハードコート層が形成されたレンズ基材に塗布した。８０℃で３０分間加熱・硬化処理し、さらに１２０℃で１２０分間の加熱・硬化処理をした。このようにして、ハードコート層上に、膜厚９０ｎｍ、屈折率１．４５の有機層を形成した。この眼鏡用のプラスチックレンズにおいては、有機層にはフッ化ストロンチウム微粒子が、固形分比率で７０％含まれている。

（実施例３−７）
実施例３−４で形成された、低屈折率の有機層の表面に防汚処理を行った（実施例３−４で形成された、低屈折率の有機層の表面に防汚層を形成した。）含フッ素シラン化合物（信越化学工業（株）製、商品名「ＫＹ-１３０」）をパーフルオロヘキサンに希釈して
０．２％溶液を調製し、防汚層を形成するためのディッピング用液（防汚層形成用処理液、防汚層形成用塗布液）とした。この防汚層形成用処理液に、プライマー層、ハードコート層および有機層が形成されたレンズ基材を浸漬して、１分間保持した後、１５０ｍｍ／ｍｉｎにて引き上げ、防汚層形成用処理液を塗布した。その後、溶媒除去工程として、防汚層形成用処理液が塗布されたレンズ基材を、温度を６０℃、相対湿度を２０％に設定した加熱炉に投入し、１０分間保持した。引き続き、アニール工程として、温度を６０℃、相対湿度を６０％に設定した恒温恒湿槽に投入し、２時間保持することで、有機層の上に防汚層を形成した。この眼鏡用のプラスチックレンズにおいては、有機層にはフッ化ストロンチウム微粒子が、固形分比率で６０重量％含まれ、その有機層の上に、さらに防汚層が形成されている。

（比較例３−１）
有機層形成用塗布液として、以下に説明するコーティング液ＡＲｈ３−１を用いた以外は、実施例２−１と同様の方法で、眼鏡用のプラスチックレンズを得た。

有機層を塗布により形成するためのコーティング液（有機層形成用塗布液）ＡＲｈ３−１を調製した。まず、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン３．５ｇに０．０５Ｎ塩酸水溶液１．０ｇを攪拌しながら滴下し、さらに４時間攪拌後、一昼夜熟成させた。この液に、フッ化ストロンチウムゾル（固形分濃度１０重量％）１５．２ｇとブチルセロ
ソルブ８０．０ｇと過塩素酸マグネシウム０．０２ｇとシリコーン系界面活性剤（日本ユニカー（株）製、商品名「Ｌ−７００１」）０．０３ｇとを添加した。さらに４時間攪拌した後、一昼夜熟成させて、有機層形成用塗布液ＡＲｈ３−１とした。この有機層形成用塗布液ＡＲｈ３−１においては、フッ化ストロンチウム微粒子の含有量は固形分比率で３８重量％である。

この有機層形成用塗布液ＡＲｈ３−１を、浸漬法（引き上げ速度１５ｃｍ／分）により、プライマー層およびハードコート層が形成されたレンズ基材に塗布した。８０℃で３０分間加熱・硬化処理し、さらに１２０℃で１２０分間の加熱・硬化処理をした。このようにして、ハードコート層上に、膜厚９０ｎｍ、屈折率１．４７の有機層を形成した。この眼鏡用のプラスチックレンズにおいては、有機層にはフッ化ストロンチウム微粒子が、固形分比率で３８重量％含まれている。

（比較例３−２）
有機層形成用塗布液として、以下に説明するコーティング液ＡＲｈ３−２を用いた以外は、実施例２−１と同様の方法で、眼鏡用のプラスチックレンズを得た。

有機層を塗布により形成するためのコーティング液（有機層形成用塗布液）ＡＲｈ３−２を調製した。まず、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン１．６ｇに０．０５Ｎ塩酸水溶液０．４ｇを攪拌しながら滴下し、さらに４時間攪拌後、一昼夜熟成させた。この液に、フッ化ストロンチウムゾル（固形分濃度１０重量％）２８．８ｇとブチルセロソルブ６８．９ｇと過塩素酸マグネシウム０．０１ｇとシリコーン系界面活性剤（日本ユニカー（株）製、商品名「Ｌ−７００１」）０．０３ｇとを添加した。さらに４時間攪拌した後、一昼夜熟成させて、有機層形成用塗布液ＡＲｈ３−２とした。この有機層形成用塗布液ＡＲｈ３−２においては、フッ化ストロンチウム微粒子の含有量は固形分比率で７２重量％である。

この有機層形成用塗布液ＡＲｈ３−２を、浸漬法（引き上げ速度１５ｃｍ／分）により、プライマー層およびハードコート層が形成されたレンズ基材に塗布した。８０℃で３０分間加熱・硬化処理し、さらに１２０℃で１２０分間の加熱・硬化処理をした。このようにして、ハードコート層上に、膜厚９０ｎｍ、屈折率１．４５の有機層を形成した。この眼鏡用のプラスチックレンズにおいては、有機層にはフッ化ストロンチウム微粒子が、固形分比率で７２重量％含まれている。

（評価）
上記の実施例１−１〜実施例１−１０、実施例２−１〜実施例２−６、実施例３−１〜実施例３−６、比較例１−１〜比較例１−４、比較例２−１、比較例２−２、比較例３−１、比較例３−２において得られたそれぞれの眼鏡用のプラスチックレンズについて、耐水性、水跡残り、耐アルカリ性、反射防止効果、および耐擦傷性に関する評価を行った。

耐水性については、以下のように評価した。得られた眼鏡用のプラスチックレンズを６０℃の純水に浸漬し、そのまま１日放置した。取り出したレンズの外観評価を以下の基準で行った。
「◎」：剥がれが発生しない
「○」：５ｍｍ²未満の剥がれが発生
「△」：５ｍｍ²以上の剥がれが発生
「×」：全体に剥がれが発生

水跡残りは、以下のように評価した。得られた眼鏡用のプラスチックレンズの表面に水滴をたらし、そのまま２０分放置した。その後、水滴を拭き取り、水滴跡があるかどうか
を目視で確認した。
「◎」：水跡は見えない
「○」：水跡が極薄く見える
「×」：水跡がはっきり見える

耐アルカリ性は、以下のように評価した。０．１Ｎに調製した水酸化ナトリウム水溶液中に試験片（得られた眼鏡用のプラスチックレンズの一部）を２時間浸漬し、浸漬後の試験片を水でよく洗った。水を拭き取った後の外観評価を以下の基準で評価した。
「◎」：剥がれが発生しない
「○」：５ｍｍ²未満の剥がれが発生
「△」：５ｍｍ²以上の剥がれが発生
「×」：全体に剥がれが発生

反射防止効果は、以下のように評価した。得られた眼鏡用のプラスチックレンズの表面反射率を、分光光度計（（株）日立製作所製、Ｕ−３５００）で測定し、可視光域（４００ｎｍ〜７００ｎｍ）の平均反射率（片面）で評価をした。
「◎」：平均反射率が１．５０％以下。非常に反射防止効果が大きい。
「○」：平均反射率が１．７５％以下。反射防止効果が大きい。
「△」：平均反射率が２．００％以下。反射防止効果がある。
「×」：平均反射率が２．００％を越える。反射防止効果が少ない。

耐擦傷性は、以下のように評価した。ボンスター＃００００スチールウール（日本スチールウール（株）製）で１ｋｇの加重をかけ、得られた眼鏡用のプラスチックレンズの表面を１０往復摩擦し、傷の付いた程度を目視により評価した。
「◎」：上記範囲内に０〜５本傷がついている
「○」：上記範囲内に６〜１０本傷がついている
「△」：上記範囲内に１１〜２０本傷がついている
「×」：無数の傷がついている

また、上記の実施例１−４、実施例１−１１、実施例２−４、実施例２−７、実施例３−４、実施例３−７において得られたそれぞれの眼鏡用プラスチックレンズについて、長期耐水性および長期耐アルカリ性に関する評価を行った。

長期耐水性は、以下のように評価した。得られたプラスチックレンズを６０℃の純水に浸漬し、そのまま３日間放置した。取り出したレンズの外観評価を以下の基準で評価した。
「◎」：剥がれが発生しない
「○」：５ｍｍ²未満の剥がれが発生
「△」：５ｍｍ²以上の剥がれが発生
「×」：全体に剥がれが発生

長期耐アルカリ性は、以下のように評価した。０．１Ｎに調整した水酸化ナトリウム水溶液中に試験片（得られた眼鏡用のプラスチックレンズの一部）を５時間浸漬し、浸漬後の試験片を水でよく洗った。水を拭き取った後の外観評価を以下の基準で評価した。
「◎」：剥がれが発生しない
「○」：５ｍｍ²未満の剥がれが発生
「△」：５ｍｍ²以上の剥がれが発生
「×」：全体に剥がれが発生

（評価結果）
図１に、上記の実施例１−１〜実施例１−１０および比較例１−１〜比較例１−４において得られたそれぞれの眼鏡用のプラスチックレンズにおける評価結果（耐水性、水跡残り、耐アルカリ性、反射防止効果、耐擦傷性）を纏めて示してある。

実施例１−１〜実施例１−１０において製造されたプラスチックレンズは、耐水性試験、水跡残り試験、耐アルカリ性試験、反射防止効果試験、および耐擦傷性試験の全てにおいて良好な結果が得られた。特に、実施例１−４〜実施例１−７において製造されたプラスチックレンズは、耐水性試験、水跡残り試験、耐アルカリ性試験、反射防止効果試験、および耐擦傷性試験の全てにおいて非常に良好な結果が得られた。

すなわち、実施例１−４〜実施例１−７において製造されたプラスチックレンズは、実施例１−１および実施例１−３において製造されたプラスチックレンズよりも、耐アルカリ性、反射防止効果、耐擦傷性がさらに優れていた。また、実施例１−４〜実施例１−７において製造されたプラスチックレンズは、実施例１−２において製造されたプラスチックレンズよりも、反射防止効果がさらに優れていた。さらに、実施例１−４〜実施例１−７において製造されたプラスチックレンズは、実施例１−８〜実施例１−１０において製造されたプラスチックレンズよりも、耐アルカリ性および耐擦傷性がさらに優れていた。

比較例１−１において製造されたプラスチックレンズは、耐水性試験、水跡残り試験、および反射防止効果試験の結果は比較的良好であったものの、耐アルカリ性試験結果および耐擦傷性試験結果があまり良好ではなかった。これは、有機層中のフッ化マグネシウムの含有量（固形分比率）が少な過ぎたためであると考えられる。

比較例１−２および１−３において製造されたプラスチックレンズは、耐水性試験、水跡残り試験、および反射防止効果試験の結果は比較的良好であったものの、耐アルカリ性試験結果があまり良好ではなく、耐擦傷性試験結果は好ましくなかった。これは、有機層中のフッ化マグネシウムの含有量（固形分比率）が多過ぎたためであると考えられる。

比較例１−４において製造されたプラスチックレンズは、反射防止効果試験および耐擦傷性試験結果は比較的良好であったものの、耐水性試験結果があまり良好ではなく、水跡残り試験および耐アルカリ性試験結果は好ましくなかった。これは、有機層の屈折率を所望の値にまで低下させるために、中空シリカを多量に用いたためであると考えられる。

以上により、有機層は、フッ化マグネシウム微粒子からなる微粒子成分を、４０〜７０重量％（固形分比率）含むことが好ましく、このようにすることにより、耐水性、耐アルカリ性、および耐擦傷性に優れ、水跡残りが無く、反射防止効果にも優れた製品を得ることができることがわかった。また、有機層は、フッ化マグネシウム微粒子からなる微粒子成分を、４５〜６０重量％（固形分比率）含むことがさらに好ましく、このようにすることにより、耐水性に優れ、水跡残りが無いだけでなく、耐アルカリ性、反射防止効果、あるいは耐擦傷性の少なくとも１つをさらに改善できることがわかった。

図２に、上記の実施例２−１〜実施例２−６、比較例２−１および比較例２−２において得られたそれぞれの眼鏡用のプラスチックレンズにおける評価結果（耐水性、水跡残り、耐アルカリ性、反射防止効果、耐擦傷性）を纏めて示してある。

実施例２−１〜実施例２−６において製造されたプラスチックレンズは、耐水性試験、水跡残り試験、耐アルカリ性試験、反射防止効果試験、および耐擦傷性試験の全てにおいて良好な結果が得られた。特に、実施例２−３および実施例２−４において製造されたプラスチックレンズは、耐アルカリ性および耐擦傷性が優れていた。

比較例２−１において製造されたプラスチックレンズは、耐水性試験、水跡残り試験、および反射防止効果試験の結果は比較的良好であったものの、耐アルカリ性試験結果および耐擦傷性試験結果があまり良好ではなかった。これは、有機層中のフッ化カルシウムの含有量（固形分比率）が少な過ぎたためであると考えられる。

比較例２−２において製造されたプラスチックレンズは、耐水性試験、水跡残り試験、および反射防止効果試験の結果は比較的良好であったものの、耐アルカリ性試験結果があまり良好ではなく、耐擦傷性試験結果は好ましくなかった。これは、有機層中のフッ化カルシウムの含有量（固形分比率）が多過ぎたためであると考えられる。

図３に、上記の実施例３−１〜実施例３−６、比較例３−１および比較例３−２において得られたそれぞれの眼鏡用のプラスチックレンズにおける評価結果（耐水性、水跡残り、耐アルカリ性、反射防止効果、耐擦傷性）を纏めて示してある。

実施例３−１〜実施例３−６において製造されたプラスチックレンズは、耐水性試験、水跡残り試験、耐アルカリ性試験、反射防止効果試験、および耐擦傷性試験の全てにおいて良好な結果が得られた。特に、実施例３−３および実施例３−４において製造されたプラスチックレンズは、耐アルカリ性および耐擦傷性が優れていた。

比較例３−１において製造されたプラスチックレンズは、耐水性試験、水跡残り試験、および反射防止効果試験の結果は比較的良好であったものの、耐アルカリ性試験結果および耐擦傷性試験結果があまり良好ではなかった。これは、有機層中のフッ化ストロンチウムの含有量（固形分比率）が少な過ぎたためであると考えられる。

比較例３−２において製造されたプラスチックレンズは、耐水性試験、水跡残り試験、および反射防止効果試験の結果は比較的良好であったものの、耐アルカリ性試験結果があまり良好ではなく、耐擦傷性試験結果は好ましくなかった。これは、有機層中のフッ化ストロンチウムの含有量（固形分比率）が多過ぎたためであると考えられる。

図４に、上記の実施例１−４、実施例１−１１、実施例２−４、実施例２−７、実施例３−４、実施例３−７において得られたそれぞれの眼鏡用プラスチックレンズにおける長期耐水性試験結果および長期耐アルカリ性試験結果を纏めて示してある。

防汚層を形成していないプラスチックレンズにおいても、微粒子成分の固形分比率が４５〜６０重量％となるように有機層（有機系の反射防止層）を形成すれば、良好な長期耐水性および長期耐アルカリ性が得られる。さらに、同じ条件で形成された有機層（有機系の反射防止層）の上に防汚層を形成すると、さらに長期耐水性および長期耐アルカリ性が向上することがわかった。

なお、上記では、基材がプラスチックレンズのものを例にとって説明しているが、基材はガラスレンズであっても同様の効果を得ることができる。基材または下地層の上に形成された有機層を有する、反射防止機能を備えた製品は、眼鏡レンズに限らず、光学物品、カメラ用などの多種多様なレンズ、画像表示装置の光学系の素子、プリズム、光ファイバー、情報記録媒体用の素子、フィルター、さらには、ＤＶＤ等などの記録媒体、窓用のガラスなど多種多様なものが含まれる。

有機層中のフッ化マグネシウムの固形分比率と評価結果を示す図。有機層中のフッ化カルシウムの固形分比率と評価結果を示す図。有機層中のフッ化ストロンチウムの固形分比率と評価結果を示す図。防汚層を形成していない実施例および防汚層を形成した実施例における長期耐水性試験結果および長期耐アルカリ性試験結果を示す図。

Claims

基材と、前記基材または前記基材の表面に設けられた少なくとも一層からなる下地層の上に形成された、前記基材または前記下地層よりも低屈折率の有機層であって、前記基材または前記下地層に対する屈折率差が少なくとも０．１である有機層とを有し、
前記有機層は、
フッ化マグネシウム微粒子、フッ化カルシウム微粒子、およびフッ化ストロンチウム微粒子の少なくともいずれかからなる微粒子成分と、
Ｒ¹Ｒ² _nＳｉＸ¹ _3-nで表される有機ケイ素化合物（式中、Ｒ¹は重合可能な反応基を有する有機基であり、Ｒ²は炭素数１〜６の炭化水素基であり、Ｘ¹は加水分解基であり、ｎは０または１である）とを含み、
前記有機層における前記微粒子成分の固形分比率が、４０〜７０重量％である、製品。
請求項１において、前記有機層は、前記微粒子成分の固形分比率が、４５〜６０重量％である、製品。
請求項１または２において、前記下地層を有し、その上に前記有機層が形成されており、前記下地層は、ルチル型酸化チタン微粒子を含む、製品。
請求項１ないし３のいずれかにおいて、前記有機層の上に形成された防汚層をさらに有する、製品。