JP2008140782A - バックライトアセンブリ、液晶表示装置及び導光板の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は液晶表示装置の薄型軽量化及び効率的な生産のためのバックライトアセンブリ、液晶表示装置及び導光板の製造方法を提供する。
【解決手段】本発明によるバックライアセンブリは、液晶表示パネルに光を供給するＮ個の光源と、前記光源から生成された光を液晶表示パネルに光をガイドする２つ以上の薄膜層から形成された導光板と、前記液晶表示パネルの背面上に順次に積層されるシートと、を備えることを特徴とする。
【選択図】図２

Description

本発明はバックライトアセンブリ、液晶表示装置及び導光板の製造方法に係り、より詳しくは、液晶表示装置の薄型軽量化及び効率的な生産のできるバックライトアセンブリ、液晶表示装置及び導光板の製造方法に関する。

液晶表示装置は、軽量、薄型、低消費電力駆動などの特徴によりその応用範囲が漸次広がっている。このような液晶表示装置は、液晶表示モジュールと、その表示モジュールを駆動するための駆動回路と、で構成される。

液晶表示モジュールは、２つの透明基板の間に液晶セルがマトリクッス形態に配列された液晶表示パネルと、その液晶表示パネルに光を照射するバックライトアセンブリと、で構成される。

バックライトアセンブリは、液晶表示パネルに光を照射するランプと、ランプを取り囲むランプハウジング、ランプから入射する光を液晶表示パネル側に進行させるための導光板と、導光板の背面に配置される反射シート、導光板上に積層される複数の光学シートを具備する。ここで、液晶表示装置の厚さのうち５０〜９５％を占めるのはバックライトアセンブリであり、そのバックライトアセンブリのうち５０〜８０％を占めるのは導光板である。それにより、導光板の厚さが厚くなるほど液晶表示装置の薄形化が不可能となる。また、導光板の背面で光の効率性を高くするためのドット及びプリズムパターンは印刷法などの方法を使用することは製造工程上の時間浪費が多くなり、生産性を低下させるという問題点が発生する。

そこで、本発明は上記従来の問題点に鑑みてなされたものであって、本発明の目的は、液晶表示装置の薄型軽量化及び効率的な生産のできるバックライトアセンブリ、液晶表示装置及び導光板を提供することにある。

上記目的を達成するためになされた本発明によるバックライトアセンブリは、液晶表示パネルに光を供給するＮ個の光源、前記光源から生成された光を液晶表示パネルにガイドする２つ以上の薄膜層から形成された導光板、及び前記液晶表示パネルの背面上に順次に積層されるシートを備え、前記２つ以上の薄膜層から形成された導光板は、光学フィルムで形成された第１薄膜層と、ドットパターンを有し該第１薄膜層上に形成された第２薄膜層と、から形成されることを特徴とする。

ここで、前記Ｎ個の光源と向き合う導光板入光部は、Ｖ字形態、のこぎりまたは三角形形態のプリズムパターンを形成することを特徴とする。

また、前記プリズムパターンの長さは、次の数式によって形成され、

（ここで、ＰＬは前記導光板入光部に対するプリズムパターンの長さの割合、ＮはＬＥＤランプの個数である）

また、前記プリズムパターンは、前記Ｎ個の光源と向き合う領域と、前記Ｎ個の光源が互いに離隔された距離と向き合う領域に形成されることを特徴とする。

ここで、前記光学フィルムは、ポリカボネートＰＣ、ポリエチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ：ＰＥＴ）から形成されることを特徴とする。

前記導光板は、２０μｍ〜６００μｍの厚さで形成されることを特徴とする。

一方、前記第２薄膜層のドットパターンは、光源から遠くなるほどドットの直径が漸次大きくなることを特徴とする。

ここで、前記第２薄膜層のドットパターンは、２０μｍ〜２００μｍの範囲の直径で形成されることを特徴とする。

また、前記ドットパターン間の離隔距離は１００μｍ〜１２０μｍの範囲で形成されることを特徴とする。

上記目的を達成するためになされた本発明による液晶表示装置は、液晶表示パネルと、前記液晶表示パネルに光を供給するＮ個の光源と、前記光源から生成された光を液晶表示パネルにガイドする２つ以上の薄膜層から形成された導光板と、前記液晶表示パネルの背面上に順次に積層されるシートと、前記液晶表示パネル、光源、導光板、及びシートを収納するボトムシャーシと、前記液晶表示パネルの端部位を取り囲み、前記ボトムシャーシの側面をカバーするトップシャーシと、を備え、前記２つ以上の薄膜層から形成された導光板は、光学フィルムで形成された第１薄膜層と、ドットパターンを有し該第１薄膜層上に形成された第２薄膜層とから形成されることを特徴とする。

上記目的を達成するためになされた本発明による導光板の製造方法は、第１ローラーベースに巻かれている第１薄膜層を用意する段階と、前記第１薄膜層上に紫外線硬化用樹脂を塗布する段階と、前記紫外線硬化用樹脂上部に溝と突出部を有する回転型モールドが加圧する段階と、前記紫外線硬化用樹脂上部に回転型モールドが接触しながら溝と対応する領域にドットパターンを有する第２薄膜層を形成する段階と、前記ドットパターンが形成された第２薄膜層を硬化する段階と、前記第１及び第２薄膜層から形成された導光板を第２ローラーベースに巻く段階と、を有することを特徴とする。

ここで、前記第１薄膜層は、ポリカボネートＰＣ、ポリエチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔａｌａｔｅ：ＰＥＴ）などの光学材質から形成されることを特徴とする。

また、前記第２薄膜層のドットパターンは、２０μｍ〜２００μｍの範囲の直径で形成されることを特徴とする。

また、前記ドットパターン間の離隔距離は、１００〜１２０μｍの範囲で形成されることを特徴とする。

一方、前記導光板は、２０μｍ〜６００μｍの厚さで形成されることを特徴とする。

そして、前記第２薄膜層のドットパターンは、大きさの異なる溝を有する回転型モールドを使用することで円の大きさが漸次大きくなるドットパターンで形成されることを特徴とする。

本発明によるバックライトアセンブリ、液晶表示装置及び導光板の製造方法は、光学フィルムから形成された第１薄膜層及び第１薄膜層背面上にインプリント用モールドを使用してドットパターンを有する第２薄膜層で導光板を形成する。それにより、第１薄膜層として光学フィルムを使用することで導光板全体の厚さは薄くなり薄型軽量化を実現することができる。
また、基板搬送方法はロールトゥロール方式で運搬しながら第２薄膜層のドットパターンをインプリントモールド法で形成することで時間節約ができ、工程が単純化されると同時に生産性を向上することができる。
また、導光板の入光部にＶ字形状のプリズムパターンを光源と向き合う領域のみだけではなく全体的に形成することで光の効率性を向上させることができる。

上記課題を解決するために、本発明のさらなる特徴及び利点を、図面を参照した以下の本発明の望ましい実施例による説明を通じて明白に示す。
以下、本発明によるバックライトアセンブリ、液晶表示装置及び導光板の製造方法を実施するための最良の形態の具体例を、図面を参照してより詳細に説明する。

図１は、本発明の一実施例による液晶表示装置を示す分解斜視図であり、図２は、本発明の一実施例による導光板を示す斜視図である。

図１を参照すると、液晶表示装置は、画像信号が印加されて画面を示すための液晶表示パネル１２０と、液晶表示パネル１２０に光を供給するバックライトアセンブリ１７０と、液晶表示パネル１２０及びバックライトアセンブリ１７０を収納するモールドフレーム１１０、トップシャーシ１００、ボトムシャーシ２００で構成される。

液晶表示パネル１２０は、薄膜トランジスタ基板１２４と、薄膜トランジスタ基板１２４に対向するカラーフィルタ基板１２２を具備する。薄膜トランジスタ基板１２４とカラーフィルタ基板１２２の間に液晶（図示せず）が注入され、液晶表示パネル１２０はスイッチング素子としてマトリクッス形態で形成された薄膜トランジスタＴＦＴを用いて液晶の光透過率を調節することで画像を表示する。カラーフィルタ基板１２２には色を具現するようＲＧＢカラーフィルタが形成される。従って、液晶を介して透過した光はＲＧＢ画素を介して所定の色に発色することで画像を具現するようになる。

トップシャーシ１００は液晶表示パネル１２０の上部面端部位をカバーし、トップシャーシの上下左右側面はモールドフレーム１１０及びボトムシャーシ２００の側面をカバーできるように構成される。

モールドフレーム１１０は液晶表示パネル１２０及びバックライトアセンブリ１７０を収納して流動を防止し液晶表示パネル１２０及びバックライトアセンブリに加えられる衝撃を吸収する機能を有する。ここで、モールドフレーム１１０は合成樹脂またはプラスチックで製作され、駆動回路部を絶縁するのに有利である。

バックライトアセンブリ１７０は、ＬＥＤランプ１８０、反射シート１９０、導光板１６０、拡散シート１７８、プリズムシート１７４などのシート類で構成され液晶表示パネル１２０に光を供給する。

ＬＥＤ（Ｌｉｇｈｔ Ｅｍｉｔｔｉｎｇ Ｄｉｏｄｅ：発光ダイオード、以下ＬＥＤとする）ランプ１８０は一定の間隔で配置されて光を生成して導光板１６０に供給する。このようなＬＥＤランプ１８０は、半導体のｐ−ｎ接合構造を用いて注入された少数のキャリアを作り出し、これらの再結合によって光を発生させる。ここで、ＬＥＤランプ１８０は一般発光ダイオード、高輝度発光ダイオードなどがあり、一般発光ダイオードは電流が供給されると一定の明るさの光を発生させ電圧降下が小さい反面、高輝度発光ダイオードは高輝度の光を発生させると同時に電圧降下の発生が大きい。

シート類は拡散シート１７８、プリズムシート１７４及び保護シート１７２を含む。拡散シート１７８とプリズムシート１７４は２乃至３枚が適切に組み合わされて導光板１６０からの光を拡散または集光させて輝度を向上させるか視野角を改善する。保護シート１７２は拡散シート１７８やプリズムシート１７４上に設けられてほこりやスクラッチに敏感なシートを保護しバックライトアセンブリ１７０だけを運ぶ場合シートの流動を防止する役割もする。

反射シート１９０は導光板１６０の下部に出射した光を導光板１６０に反射させる。これのために、反射シート１９０の母材には反射率の高い物質がコーティングされている。ここで、母材はアルミニウム、ポリエチレンテレフタレートＰＥＴなどが使用され反射部材としては銀、チタンＴｉなどが使用される。

導光板１６０は、２つ以上の薄膜層から形成され、ＬＥＤランプ１８０から出射した光を導光板１６０の全面に均等に分散させるために次の液晶表示パネル１２０方向に光をガイドする。ここで、２つ以上の薄膜層として第１及び第２薄膜層１６２、１６４を例に説明する。

第１薄膜層１６２は光学フィルムで形成され、第１薄膜層１６２背面に第２薄膜層１６４が形成される。その際、光学フィルムはポリカボネートＰＣ、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などの材質が用いられる。従って、第１薄膜層１６２が光学フィルムで形成されることで導光板１６０の全体の厚さが薄く形成されて導光板１６０の薄形化が可能となる。図３に示したように第１及び第２薄膜層１６２、１６４を合わせた導光板全体の厚さＦＨは２０μｍ〜６００μｍで薄く形成することができる。

第２薄膜層１６４には、液晶表示パネル１２０に出射される光の進行角度を変換及び光を拡散させて輝度及び視野角を向上させることができる多角形、半楕円形態または半円形態からなる複数のドットパターンが形成される。その際、第２薄膜層１６４はインプリント法による紫外線硬化樹脂を用いる。従って、図３を参照すると、複数のドットパターン１６６は一つの円の中心から隣接した円の中心間の間隔ＰＰは１００〜１２０μｍ範囲に形成することができる。また、ドットパターン１６６の直径Ｄは２０〜２００μｍ範囲に形成することができるので所望するドットパターン１６６の大きさに形成可能である。

それにより、第２薄膜層１６４の他の実施例は、図４に示したようにＬＥＤランプ１８０と隣接した第２薄膜層１６４の領域からＬＥＤランプ１８０から遠くなる領域まで円の直径が漸次大きくなるドッドパターンを形成することができる。このようなドットパターンは、ＬＥＤランプ１８０から遠くなる領域ではドットの大きさを漸次大きく形成することでＬＥＤランプ１８０から出射した光をＬＥＤランプ１８０が形成されない領域まで拡散させることができる。

一方、導光板の入光部Ｌには、Ｎ個のＬＥＤランプ１８０から出射する光を拡散させ光の効率を高くするために、Ｖ字形態、例えば、のこぎり形態または三角形形態のプリズムパターン１６８が形成される。その際、Ｎ個のＬＥＤランプ１８０は互いに一定間隔Ｇで離隔されて配置されて導光板の入光部Ｌに向き合って配置される。また、プリズムパターン１６８は、導光板の入光部ＬでＮ個のＬＥＤランプ１８０と対応する領域ＬＬと、互いに一定の間隔Ｇで離隔されて配置されたＬＥＤランプ１８０の離隔距離Ｇと対応する領域毎に形成される。即ち、導光板の入光部Ｌに形成されるプリズムパターン１６８の長さＰＬ（導光板の入光部Ｌに対する割合）の式は下記の数式である。

（ここで、ＮはＬＥＤランプの個数である。）

例えば、第１乃至第５ＬＥＤランプ１８０が導光板の入光部Ｌと向き合って配置されると、前記式を用いて導光板の入光部Ｌ領域でプリズムパターンの長さＰＬは８０％以上にならなければならない。図５に示したように、プリズムパターン１６８は導光板の入光部の長さから８０％以上に形成されなければならない。即ち、第１ＬＥＤランプと対応する入光部領域で第５ＬＥＤランプと対応する入光部領域Ｌまでプリズムパターン１６８が形成される。図６に示したように、第１乃至第４ＬＥＤランプ１８０が形成されると前記式を用いてプリズムパターンの長さＰＬは全体入光部Ｌの長さのうち７５％以上でなければならない。また、図７に示したように第１乃至第３ＬＥＤランプ１８０が形成されると、全体入光部長さＬのうち６６％以上がプリズムパターンの長さＰＬで形成されなければならない。これにより、従来プリズムパターンがＬＥＤランプと対応する領域のみを部分的に形成しなければならない工程が不必要になり、本発明のプリズムパターン製造工程を単純化することができる。

図８は、本発明の他の実施例による導光板を示す平面図である。

図８を参照すると、導光板１６０は第１乃至第３薄膜層１６２、２１８、２２８で形成することができる。第１薄膜層１６２を間に置いて第１薄膜層１６２の前面上に第２薄膜層２１８が形成され、第１薄膜層１６２の背面上に第３薄膜層２２８が形成される。その際、第１薄膜層１６２は光学フィルムで形成され、第２及び第３薄膜層２１８、２２８には、液晶表示パネル１２０に出射される光の進行角度を変換及び拡散させ輝度及び視野角を向上させることができる多角形、半楕円または半円形態からなる複数のドットパターンが形成される。ここで、最初の実施例と同一の第１乃至第３薄膜層１６２、２１８、２２８の機能に関する詳細な説明は省略する。

図９乃至図１１は、本発明による導光板の製造方法を説明するための図である。

まず、図９に示したように第１ローラーベース１５０上に複数の第１薄膜層１６２が巻かれて固定されている。その際、第１薄膜層１６２はポリカボネートＰＣ、ポリエチレンテレフタレートＰＥＴなどの材質である光学フィルムから形成される。このような第１ローラーベース１５０を通じて第１薄膜層１６２は硬化用樹脂塗布装置に移動するようになる。図１０に示したように第１薄膜層１６２上に硬化用樹脂塗布装置１５２により紫外線硬化用樹脂１４０が形成される。

続いて、紫外線硬化用樹脂１４０上部に溝１５６と突出部１５４を有する回転型インプリント用モールド１５５が配置される。このような回転型インプラント用モールド１５５は図１１に示したように回転型インプリント用モールド１５５の突出部表面と紫外線硬化用樹脂１４０が接触するように所定方向に回転しながら紫外線硬化用樹脂１４０を加圧する。

それにより、紫外線硬化用樹脂１４０の一部が回転型インプリント用モールド１５５の溝１５６内に移動することで回転型インプリト用モールド１５５の溝１５６と反転転写されたパターン形態のドットパターン１６６が形成された第２薄膜層１６４が形成される。ここで、ドットパターン１６６の直径は２０μｍ〜２００μｍの範囲に形成することができ、互いに隣接したドットパターン１６６間の離隔距離は１００μｍ〜１２０μｍの範囲に形成することができる。このような第１薄膜層１６２上に形成された第２薄膜層１６４は紫外線によって硬化される。その後、第１及び第２薄膜層１６２、１６４は順次に第２ローラーベース１５８上に巻かれる。

一方、他の実施例による第２薄膜層のドットパターン２３６を形成するために図１２に示したように円の直径が漸次大きくなる多様の大きさの溝２３２と突出部２３４を有する回転型インプリント用モールド２３０を使用する。それにより、第２薄膜層２３８は縁の直径が漸次大きくなるドットパターン２３６が形成される。

それにより、導光板の第２薄膜層のパターンは所望する通りのものにすることができ、導光板の効率的な製造工程を遂行することができる。

図１３〜図１５は、本発明による他の実施例による製造方法を説明するための断面図である。

まず、図１３に示したように、第１ローラーベース１５０上に複数の第１薄膜層１６２が巻かれて固定されている。その際、第１薄膜層１６２はポリカボネートＰＣ、ポリエチレンテレフタレートＰＥＴなどの材質である光学フィルムから形成される。このような第１ローラーベース１５０を介して第１薄膜層１６２は第１及び第２硬化用樹脂塗布装置２５０、２５２に移動するようになる。第１薄膜層１６２の背面及び前面上に図１４に示したように第１及び第２紫外線硬化用樹脂２５４、２５６が形成される。

続いて、第１紫外線硬化用樹脂２５４上部には溝２１２と突出部２１４を有する第１回転型インプリント用モールド２１０が配置され、第２紫外線硬化用樹脂２５６上部には溝２２２と突出部２２４を有する第２回転型インプリント用モールド２２０が配置される。即ち、第１薄膜層１６２上部には第１回転型インプリント用モールド２１０が配置され、第１薄膜層１６２下部には第２回転型インプリント用モールド２２０が配置される。このような第１及び第２回転型インプリント用モールド２１０、２２０は図１５に示したように、第１及び第２回転型インプリント用モールド２１０、２２０の突出部表面と第１及び第２紫外線硬化用樹脂２５４、２５６が接触するように所定方向に回転しながら第１及び第２紫外線硬化用樹脂２５４、２５６を加圧する。それにより、第１及び第２紫外線硬化用樹脂２５４、２５６の一部が第１及び第２回転型インプリント用モールドの溝２１２、２２２内に移動するようにすることで第１及び第２回転型インプリント用モールドの溝２１２、２２２と反転転写されたパターン形態のドットパターン２１６、２２６が形成された第２及び第３薄膜層２１８、２２８が形成される。このような第１薄膜層１６２上に形成された第２及び第３薄膜層２１８、２２８は紫外線によって硬化される。その後、第１薄膜層１６２を間に置いて第２及び第３薄膜層２１８、２２８が重ねられて第２ベースーローラ１５８上に巻かれるようになる。

以上、本発明を実施例によって詳細に説明したが、本発明はこれに限定されず、本発明が属する技術分野において通常の知識を有する者であれば、本発明の思想と精神を離れることなく、本発明を修正または変更できる。

本発明の一実施例による液晶表示装置を示した分解斜視図である。 本発明の一実施例による導光板を示した斜視図である。 図２に示した導光板の一部を拡大した断面図及び平面図を示す図面である。 本発明の他の実施例による導光板の第２薄膜層を示す図面である。 図２に示した導光板及びＬＥＤランプを拡大した図面で本発明による導光板の入光部を説明するための図面である。 本発明による導光板の入光部に他の実施例を説明するための図面である。 本発明による導光板の入光部に他の実施例を説明するための図面である。 本発明の他の実施例による導光板を示す平面図である。 図２に示した導光板の製造方法を説明するための図面である。 図２に示した導光板の製造方法を説明するための図面である。 図２に示した導光板の製造方法を説明するための図面である。 図４に示した第２薄膜層の製造方法を説明するための図面である。 図８に示した導光板の製造方法を説明するための図面である。 図８に示した導光板の製造方法を説明するための図面である。 図８に示した導光板の製造方法を説明するための図面である。

符号の説明

１００ トップシャーシ
１１０ モールドフレーム
１２０ 液晶表示パネル
１２２ カラーフィルタ基板
１２４ 薄膜トランジスタ基板
１４０ 紫外線硬化用樹脂
１５０ 第１ローラーベース
１５２ 硬化用樹脂塗布装置
１５４、２１４、２２４、２３４ 突出部
１５５、２３０ 回転型インプリント用モールド
１５６、２１２、２２２、２３２ 溝
１５８ 第２ローラーベース
１６０ 導光板
１６２ 第１薄膜層
１６４、２１８、２３８ 第２薄膜層
１６６、２１６、２２６、２３６ ドットパターン
１６８ プリズムパターン
１７０ バックライトアセンブリ
１７２ 保護シート
１７４ プリズムシート
１７８ 拡散シート
１８０ ＬＥＤランプ
１９０ 反射シート
２００ ボトムシャーシ
２１０ 第１回転型インプリント用モールド
２２０ 第２回転型インプリント用モールド
２２８ 第３薄膜層
２５０ 第１硬化用樹脂塗布装置
２５２ 第２硬化用樹脂塗布装置
２５４ 第１紫外線硬化用樹脂
２５６ 第２紫外線硬化用樹脂

Claims (20)

1. 液晶表示パネルに光を供給するＮ個の光源と、
   前記光源から生成された光を液晶表示パネルにガイドする２つ以上の薄膜層から形成された導光板と、
   前記液晶表示パネルの背面上に順次に積層されるシートと、
   を備え、
   前記２つ以上の薄膜層から形成された導光板は、光学フィルムで形成された第１薄膜層と、ドットパターンを有し該第１薄膜層上に形成された第２薄膜層とから形成されることを特徴とするバックライトアセンブリ。
2. 前記Ｎ個の光源と向き合う導光板入光部は、Ｖ字形態、のこぎりまたは三角形形態のプリズムパターンを形成することを特徴とする請求項１記載のバックライトアセンブリ。
3. 前記プリズムパターンの長さは、次の数式によって形成され、
   

   

   （ここで、ＰＬは前記導光板入光部に対するプリズムパターンの長さの割合、ＮはＬＥＤランプの個数である）
   前記プリズムパターンは、前記Ｎ個の光源と向き合う領域と、前記Ｎ個の光源が互いに離隔された距離と向き合う領域に形成されることを特徴とする請求項２記載のバックライトアセンブリ。
4. 前記光学フィルムは、ポリカボネートＰＣ、ポリエチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ：ＰＥＴ）から形成されることを特徴とする請求項３記載のバックライトアセンブリ。
5. 前記導光板は、２０μｍ〜６００μｍの厚さで形成されることを特徴とする請求項３記載のバックライトアセンブリ。
6. 前記第２薄膜層のドットパターンは、光源から遠くなるほどドットの直径が漸次大きくなることを特徴とする請求項１記載のバックライトアセンブリ。
7. 前記第２薄膜層のドットパターンは、２０μｍ〜２００μｍの範囲の直径で形成され、前記ドットパターン間の離隔距離は１００μｍ〜１２０μｍの範囲で形成されることを特徴とする請求項１記載のバックライトアセンブリ。
8. 液晶表示パネルと、
   前記液晶表示パネルに光を供給するＮ個の光源と、
   前記光源から生成された光を液晶表示パネルにガイドする２つ以上の薄膜層から形成された導光板と、
   前記液晶表示パネルの背面上に順次に積層されるシートと、
   前記液晶表示パネル、光源、導光板、及びシートを収納するボトムシャーシと、
   前記液晶表示パネルの端部位を取り囲み、前記ボトムシャーシの側面をカバーするトップシャーシと、
   を備え、
   前記２つ以上の薄膜層から形成された導光板は、光学フィルムで形成された第１薄膜層と、ドットパターンを有し該第１薄膜層上に形成された第２薄膜層とから形成されることを特徴とする液晶表示装置。
9. 前記Ｎ個の光源と向き合う導光板入光部は、Ｖ字形態、のこぎりまたは三角形態のプリズムパターンを含むことを特徴とする請求項８記載の液晶表示装置。
10. 前記プリズムパターンの長さは、次の数式によって形成され、
    

    

    （ここで、ＰＬは前記導光板入光部に対するプリズムパターンの長さの割合、ＮはＬＥＤランプの個数である。）
    前記プリズムパターンは、前記Ｎ個の光源と向き合う領域と、前記Ｎ個の光源が互いに離隔された距離と向き合う領域に形成されることを特徴とする請求項９記載の液晶表示装置。
11. 前記第２薄膜層は、紫外線硬貨用樹脂層で形成されることを特徴とする請求項８記載の液晶表示装置。
12. 前記導光板は、２０μｍ〜６００μｍの厚さで形成されることを特徴とする請求項８記載の液晶表示装置。
13. 前記第２薄膜層のドットパターンは、光源から遠くなるほどドットの直径が漸次大きくなることを特徴とする請求項８記載の液晶表示装置。
14. 前記第２薄膜層のドットパターンは、２０μｍ〜２００μｍの範囲の直径で形成され、前記ドットパターン間の離隔距離は１００μｍ〜１２０μｍの範囲で形成されることを特徴とする請求項８記載の液晶表示装置。
15. 第１ローラーベースに巻かれている第１薄膜層を用意する段階と、
    前記第１薄膜層上に紫外線硬化用樹脂を塗布する段階と、
    前記紫外線硬化用樹脂上部に溝と突出部を有する回転型モールドが加圧する段階と、
    前記紫外線硬化用樹脂上部に回転型モールドが接触しながら溝と対応する領域にドットパターンを有する第２薄膜層を形成する段階と、
    前記ドットパターンが形成された第２薄膜層を硬化する段階と、
    前記第１及び第２薄膜層から形成された導光板を第２ローラーベースに巻く段階と、
    を有することを特徴とする導光板の製造方法。
16. 前記第１薄膜層は、ポリカボネートＰＣ、ポリエチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔａｌａｔｅ：ＰＥＴ）の光学材質から形成されることを特徴とする請求項１５記載の導光板の製造方法。
17. 前記第２薄膜層のドットパターンは、２０μｍ〜２００μｍの範囲の直径で形成されることを特徴とする請求項１５記載の導光板の製造方法。
18. 前記ドットパターン間の離隔距離は、１００μｍ〜１２０μｍの範囲で形成されることを特徴とする請求項１７記載の導光板の製造方法。
19. 前記導光板は、２０μｍ〜６００μｍの厚さで形成されることを特徴とする請求項１５記載の導光板の製造方法。
20. 前記第２薄膜層のドットパターンは、大きさの異なる溝を有する回転型モールドを使用することで円の大きさが漸次大きくなるドットパターンで形成されることを特徴とする請求項１５記載の導光板の製造方法。

Images