JP2008039322A - 熱交換器およびこれを備える熱交換装置 - Google Patents

Abstract

【課題】熱交換器の小型化や軽量化を図ると共に熱交換器の組み付け性の向上を図る。
【解決手段】厚みが０．１ｍｍのステンレス材料の板材を折り曲げ加工等を用いて、中央部３２が厚み０．５ｍｍの偏平な管状に、両端部が中央部１３２の２倍ないし４倍程度の厚みで開口した拡幅部３４ａ，３４ｂとなるよう熱交換用チューブ３０を形成し、この熱交換用チューブ３０を拡幅部３４ａ，３４ｂが隣接する熱交換用チューブ３０の拡幅部３４ａ，３４ｂと接触するよう配置した状態で、複数の熱交換用チューブ３０の両端部を保持部４４，５４で保持するようヘッダー４０，５０を取り付けてろう付けすることにより、熱交換器２０を構成する。これにより、熱交換器の小型化や軽量化を図ると共に熱交換効率を向上させることができ、熱交換器の組み付け性も向上させることができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、熱交換器およびこれを備える熱交換装置に関し、詳しくは、金属材料により中央部の断面が扁平な中空管として形成されて並列に配置された複数の熱交換用チューブを有し、複数の熱交換用チューブ内に流れる熱交換媒体と複数の熱交換用チューブ外を流れる被熱交換媒体との熱交換により熱交換媒体を冷却または加熱する熱交換器およびこうした熱交換器を備えるシェルアンドチューブ式の熱交換装置に関する。

従来、この種の熱交換器としては、冷媒の入口タンクと出口タンクとに冷媒を流通させて外気と熱交換する複数のチューブを備えるものが提案されている（例えば、特許文献１参照）。この熱交換器では、入口タンクに流入した冷媒を複数のチューブを流通させて出口タンクに至らせる間に複数のチューブと略垂直にチューブ間を通過する外気との熱交換により冷却する。そして、熱交換効率を高めるために、複数のチューブ間に冷却フィンが取り付けられている。

また、冷媒の入口と出口とをなす二つのヘッダーとに冷媒を流通させて外気と熱交換する細径化した複数の管を備えるものも提案されている（例えば、特許文献２参照）。この熱交換器では、細径化した複数の管に冷媒を流通させると共に複数の管の間を通過させて外気との熱交換により冷媒を冷却する。
特開２００１−１６７７８２号公報 特開２００４−２１８９６９号公報

コンピュータや家電機器などに用いられる熱交換器では、一般的に、熱交換効率が高く、小さく、軽く、組み付け性の良好なものが望まれている。上述の前者の熱交換器では、チューブの耐圧強度を保持するために押し出し成形したり耐圧用の溶接を行なったりしており、小型化や軽量化が困難なものとなる。

また、上述の後者の熱交換器では、管を細径化するため、管の強度が低下し、組み付け時に管を折り曲げたり潰したりしてしまう場合が生じる。また、多数の管をヘッダーに取り付ける必要から、組み付け性が悪化してしまう。

さらに、高温高湿度の外気と熱交換する場合など熱交換器の使用条件によっては、チューブの表面に凝縮した水が付着し、外気の流路における通風抵抗が増大する場合も生じる。

熱交換器の小型化は、高温部と低温部との距離が近いこともあり、熱交換用チューブなどの熱伝導による熱ロスが大きくなり、交換熱量が低下してしまうという課題もある。

本発明の熱交換器およびこれを備える熱交換装置は、熱交換器や熱交換装置を小型化したり軽量化することを目的の一つとする。また、本発明の熱交換器およびこれを備える熱交換装置は、熱交換効率を向上させることを目的の一つとする。さらに、本発明の熱交換器およびこれを備える熱交換装置は、熱交換器や熱交換装置の組み付け性を向上させることを目的の一つとする。あるいは、本発明の熱交換器は、凝縮水の排水性の向上を図ることを目的の一つとする。

本発明の熱交換器およびこれを備える熱交換装置は、上述の目的の少なくとも一部を達成するために以下の手段を採った。

本発明の熱交換器は、
金属材料により中央部の断面が扁平な中空管として形成されて並列に配置された複数の熱交換用チューブを有し、該複数の熱交換用チューブ内に流れる熱交換媒体と該複数の熱交換用チューブ外を流れる被熱交換媒体との熱交換により該熱交換媒体を冷却または加熱する熱交換器であって、
前記複数の熱交換用チューブは、端部または該端部の近傍に前記中央部より断面の厚みが大きな拡幅部が形成されてなり、
隣接する熱交換用チューブ間に被熱交換媒体の流路が形成されるよう前記複数の熱交換用チューブを前記拡幅部で接合して構成されてなる、
ことを要旨とする。

この本発明の熱交換器では、金属材料により中央部の断面が扁平な中空管として形成されて並列に配置された複数の熱交換用チューブの端部または端部の近傍に中央部より断面の厚みが大きな拡幅部を形成し、隣接する熱交換用チューブ間に被熱交換媒体の流路が形成されるよう複数の熱交換用チューブを拡幅部で接合して構成するから、複数の熱交換用チューブを同一の間隔で精度良く配置することができると共に熱交換媒体のシールを容易に得ることができ、熱交換器の組み付け性を良好なものとすることができる。また、熱交換用チューブを偏平な中空管として形成することにより、外気との接触面積を大きくして、熱交換効率を向上させることができる。ここで、被熱交換媒体としては外気などを挙げることができる。

こうした本発明の熱交換器において、前記複数の熱交換用チューブは、板材を折り曲げ加工を経て形成されてなるものとすることもできる。こうすれば、熱交換用チューブを精度良く形成することができる。この場合、前記複数の熱交換用チューブは、前記板材をＢ字形状またはＣ字形状に折り曲げて形成されてなるものとすることもできる。

また、本発明の熱交換器において、前記複数の熱交換用チューブは両端部が開口した二つの前記拡幅部として形成されてなり、全体として一面を開口部とする箱形状に形成され、前記開口部の内側側面に前記熱交換用チューブの端部を保持する保持部と前記開口部とは異なる部位に熱交換媒体を給排するための給排通路とを有し、前記複数の熱交換用チューブを並列に配置した状態で該複数の熱交換用チューブの両端を前記保持部で保持する一対のヘッダーを備える、ものとすることもできる。こうすれば、熱交換用チューブへの熱交換媒体の給排を良好に行なうことができる。

本発明の熱交換器において、前記複数の熱交換用チューブは、両端部の近傍に二つの前記拡幅部が形成され、両端部がつぶし加工を用いてシールされてなるものとすることもできるし、前記複数の熱交換用チューブは、両端部の近傍に二つの前記拡幅部が形成され、両端部が折り曲げ加工を用いてシールされてなるものとすることもできる。これらのようにすれば、熱交換用チューブの端部のシールを容易に行なうことができる。これらの場合、前記複数の熱交換用チューブの前記拡幅部に該複数の熱交換用チューブを貫通する熱交換媒体の流路が形成されてなるものとすることもできる。こうすれば、熱交換媒体の流出入を行なうヘッダーなどを備えるものに比して小型で軽量なものとすることができる。

本発明の熱交換器において、前記複数の熱交換用チューブは、前記中央部に隣接する熱交換用チューブに対して位置決めを行なう位置決め部が形成されてなるものとすることもできる。こうすれば、複数の熱交換用チューブの配置を精度良く容易に行なうことができる。

本発明の熱交換器において、前記複数の熱交換用チューブは、前記中央部の少なくとも一断面で複数の流路として形成されてなるものとすることもできる。こうすれば、熱交換用チューブの耐圧性を向上させることができる。この場合、前記複数の流路は、熱交換媒体を同一方向に並列に流す並列の流路として形成されてなるものとすることもできるし、前記複数の流路は、熱交換媒体をつづら折り状に流す単一の流路として形成されてなるものとすることもできる。このように、複数の流路を形成することにより、熱交換用チューブなどの熱伝導による高温部から低温部への熱ロスを低減することができる。更にこれらの場合、前記複数の熱交換用チューブは、前記複数の流路が空間をもって隔てられるよう形成されてなるものとすることもできる。こすうれば、熱交換用チューブなどの熱伝導による高温部から低温部への熱ロスを更に低減することができる。

本発明の熱交換器において、前記複数の熱交換用チューブの外表面で凝縮により生じ得る水の排除を促進する排水促進部材が取り付けられてなるものとすることもできる。こうすれば、熱交換用チューブの外表面に付着し得る凝縮水の排水性を良好なものとすることができ、凝縮水による被熱交換媒体の通過抵抗を小さくすることができる。即ち、熱交換器の性能を高く維持することができる。この場合、前記排水促進部材は、多孔質材料により形成された紐状または帯状の部材であるものとすることもできる。

本発明の熱交換器において、前記複数の熱交換用チューブは、外表面が粗面として形成されてなるものとすることもできる。こうすれば、熱交換用チューブの外表面に付着し得る凝縮水の接触面を小さくして凝縮水の排出を容易なものとすることができる。

本発明の熱交換器において、前記複数の熱交換用チューブを前記中央部に流れる熱交換媒体の流路が垂直から所定角度だけ傾くよう取り付けられてなるものとすることもできる。こうすれば、熱交換用チューブの外表面に付着する凝縮水の排出性を向上させることができる。

本発明の熱交換器において、前記複数の熱交換用チューブに鉛直下側から熱交換媒体を流入し鉛直上側から熱交換媒体が流出するよう取り付けられてなるものとすることもできる。こうすれば、複数の熱交換用チューブの鉛直上側に位置する端部近傍に凝縮水が付着するのを抑制して乾いた状態とすることができ、端部近傍に付着した凝縮水の表面張力によりその下部の凝縮水の排水を妨げるのを抑制することができる。

本発明の熱交換器において、前記複数の熱交換用チューブを複数のチューブ列に且つ該複数のチューブ列が被熱交換媒体の流れに対して直列になるよう配置してなるものとすることもできる。こうすれば、単列の場合に比して熱交換媒体や被熱交換媒体の熱交換の前後における温度差を大きくすることができる。この場合、前記複数のチューブ列として熱交換用チューブを第１の間隔に並列に配置してなる第１チューブ列と熱交換用チューブを前記第１の間隔より大きな間隔に並列に配置してなる第２チューブ列とが前記第１チューブ列が前記第２チューブ列より熱交換媒体の上流側になると共に被熱交換媒体の下流側となるよう配置してなるものとすることもできる。こうすれば、熱交換媒体や被熱交換媒体の熱交換の前後における温度差をより大きくすることができる。また、更にこの場合、前記第１チューブ列を構成する熱交換用チューブは、前記第２チューブ列を構成する熱交換用チューブに比して中央部の断面積が小さくなるよう形成されてなるものとすることもできる。

本発明の熱交換器において、熱交換媒体と被熱交換媒体とが全体として略対向して流れるよう取り付けられてなるものとすることもできる。こうすれば、被熱交換媒体の熱交換の前後における温度差を大きくすることができる。

本発明の熱交換装置は、
シェルアンドチューブ式の熱交換装置であって、
上述のいずれかの態様の熱交換器、即ち、基本的には、金属材料により中央部の断面が扁平な中空管として形成されて並列に配置された複数の熱交換用チューブを有し、該複数の熱交換用チューブ内に流れる熱交換媒体と該複数の熱交換用チューブ外を流れる被熱交換媒体との熱交換により該熱交換媒体を冷却または加熱する熱交換器であって、前記複数の熱交換用チューブは、端部または該端部の近傍に前記中央部より断面の厚みが大きな拡幅部が形成されてなり、隣接する熱交換用チューブ間に被熱交換媒体の流路が形成されるよう前記複数の熱交換用チューブを前記拡幅部で接合して構成されてなる熱交換器と、
前記熱交換器の少なくとも複数の熱交換用チューブの中央部を内部に収容すると共に前記被熱交換媒体の流路に被熱交換媒体を給排する給排口が形成されてなる容器部材と、
を備えることを要旨とする。

この本発明の熱交換装置では、上述のいずれかの態様の本発明の熱交換器を備えるから、本発明の熱交換器が奏する効果、例えば、複数の熱交換用チューブを同一の間隔で精度良く配置することができる効果や、熱交換媒体のシールを容易に得ることができる効果、熱交換器の組み付け性を良好なものとすることができる効果、熱交換効率を向上させることができる効果などと同様な効果を奏することができる。もとより、シェルアンドチューブ式の熱交換装置であるから、液−液熱交換を行なうものとすることができる。なお、容器部材は断面が円形や矩形の中空部材を用いることができる。

こうした本発明の熱交換装置において、前記容器部材は、前記被熱交換媒体が前記流入口から前記流出口に向けてう流するようう流壁が形成されてなるものとすることもできる。こうすれば、熱交換効率をより向上させることができる。

次に、本発明を実施するための最良の形態を実施例を用いて説明する。

図１は本発明の第１実施例としての熱交換器２０の構成の概略を示す構成図であり、図２は第１実施例の熱交換器２０を高温高湿度の外気を冷却するためにダクトに取り付けた際の様子を説明する説明図である。第１実施例の熱交換器２０は、図示するように、偏平な中空管として形成され並列に配置された複数の熱交換用チューブ３０と、この複数の熱交換用チューブ３０の端部を覆うように取り付けられて複数の熱交換用チューブ３０に冷媒を流出入する一対のヘッダー４０，５０と、複数の熱交換用チューブ３０に付着する凝縮水を排除するための排除促進部６２ａ，６２ｂとにより構成されている。

熱交換用チューブ３０は、厚みが０．１ｍｍのステンレス材料により形成された板材を折り曲げ加工等を用いて、中央部３２は厚み０．５ｍｍの偏平な管状に形成されていると共に両端部は中央部１３２の２倍ないし４倍程度の厚みで開口した拡幅部３４ａ，３４ｂとして形成されており、偏平な側部側（Ｃ字の切れ目）で中空管となるよう接合されている。複数の熱交換用チューブ３０は、両端部の拡幅部３４ａ，３４ｂで隣接する熱交換用チューブ３０と接合することにより、熱交換用チューブ３０間に被熱交換媒体である外気の流路６０を形成している。熱交換用チューブ３０の外表面は粗面となるよう処理が施されている。この処理は、例えばサンドを吹き付けることなどにより行なうことができる。

ヘッダー４０，５０は、ステンレス材料により全体として一面を開口部４２，５２とする略長方形の箱形状に形成されており、開口部４２，５２の内側側面に複数の熱交換用チューブ３０の端部を保持する保持部４４，５４が形成されている。ヘッダー４０，５０の開口部４２，５２とは異なる部位（図１中左前面の中央）には冷媒を給排するための給排通路４６，５６が取り付けられている。

排除促進部６２ａ，６２ｂは、複数の熱交換用チューブ３０の中央部の間隔より小さな径の多孔質材料、例えば多孔質セラミックスや布，紙などにより紐状または帯状にダクトの底部に到達する長さに形成されている。

第１実施例の熱交換器２０では、複数の熱交換用チューブ３０をその拡幅部３４ａ，３４ｂが隣接する熱交換用チューブ３０の拡幅部３４ａ，３４ｂと接触するよう配置した状態で、複数の熱交換用チューブ３０の両端部をヘッダー４０，５０の保持部４４，５４で保持するようヘッダー４０，５０を取り付け、この状態でろう付けすることにより、完成し、ダクトなどに取り付ける際に、排除促進部６２ａ，６２ｂを取り付けて完成する。なお、ろう付けすることにより、複数の熱交換用チューブ３０の接合や複数の熱交換用チューブ３０へのヘッダー４０，５０の接合を容易に行なうと共に全体のシールを容易に確保することができる。

こうして構成された第１実施例の熱交換器２０は、図２に示すように、ヘッダー４０が鉛直上方側にヘッダー５０が鉛直下方側に位置すると共に鉛直から傾くよう配置し、ヘッダー５０の給排通路５６から冷媒を流入し、ヘッダー４０の給排通路４６から冷媒が流出するよう取り付けられて用いられる。このように、配置して取り付けることにより、冷媒は、鉛直下方のヘッダー５０の給排通路５６から流入し、複数の熱交換用チューブ３０の内部を通過してヘッダー４０の給排通路４６から流出する。一方、冷媒と熱交換する被熱交換媒体である外気は、複数の熱交換用チューブ３０の中央部３２間の隙間の流路６０を通過することにより、冷却される。

いま、高温高湿度の外気が熱交換器２０により冷却される際を考える。このとき、外気の水分が熱交換用チューブ３０の外表面に凝縮水として結露することになるが、熱交換用チューブ３０の外表面が粗面となるよう処理が施されているから、熱交換用チューブ３０の外表面に付着する凝縮水の接触面は小さくなり、凝縮水は下方に流れる。このとき、第１実施例の熱交換器２０では、排除促進部６２ａ，６２ｂが取り付けられているから、排除促進部６２ａ，６２ｂにより凝縮水はダクト底部に排水される。また、複数の熱交換用チューブ３０の上方側の端部は、冷媒の下流側となるため、冷媒の温度は熱交換用チューブ３０の下方側の端部に比して高くなる。このため、熱交換用チューブ３０の上方側では凝縮水の付着が抑制され、乾いた状態となる。この結果、熱交換用チューブ３０の上方側の拡幅部３４ａの下部における外表面に凝縮水が付着するのを抑制することができ、拡幅部３４ａの下部に付着した凝縮水の表面張力によってそれより下部の凝縮水の下方への排水が抑制されるのを防止することができる。このように、熱交換用チューブ３０の外表面に付着する凝縮水の排水性を良好なものとすることにより、流路６０の通風抵抗が増大するのを抑制することができる。

以上説明した第１実施例の熱交換器２０によれば、隣接する熱交換用チューブ３０間に外気の流路６０が形成されるよう複数の熱交換用チューブ３０を拡幅部３４ａ，３４ｂで接合して構成するから、複数の熱交換用チューブ３０を同一の間隔で精度良く配置することができると共に冷媒のシールを容易に得ることができ、熱交換器の組み付け性を良好なものとすることができる。また、熱交換用チューブ３０を偏平な中空管として形成することにより、外気との接触面積を大きくして、熱交換効率を向上させることができる。これらの結果、熱交換器の小型化や軽量化を図ることができる。また、ヘッダー４０，５０を用いることにより、複数の熱交換用チューブ３０への冷媒の給排を良好に行なうことができる。

また、第１実施例の熱交換器２０によれば、熱交換用チューブ３０の外表面を粗面となるよう処理を施すことにより、熱交換用チューブ３０の外表面に付着する凝縮水の排水性を向上させることができ、外気の流路６０の凝縮水による通風抵抗が増大するのを抑制することができる。また、第１実施例の熱交換器２０によれば、排除促進部６２ａ，６２ｂを取り付けることにより、熱交換用チューブ３０の外表面に付着する凝縮水の排水を促進することができ、外気の流路６０の凝縮水による通風抵抗が増大するのを抑制することができる。この結果、熱交換器の効率が低下するのを抑制することができる。さらに、第１実施例の熱交換器２０によれば、複数の熱交換用チューブ３０の上方側の端部が冷媒の下流側となるよう冷媒を流すことにより、熱交換用チューブ３０の上方側における凝縮水の付着を抑制することができる。この結果、熱交換用チューブ３０の上方側の拡幅部３４ａの下部における外表面に凝縮水が付着するのを抑制することができ、拡幅部３４ａの下部に付着した凝縮水の表面張力によってそれより下部の凝縮水の下方への排水が抑制されるのを防止することができる。

第１実施例の熱交換器２０では、ヘッダー４０が鉛直上方側にヘッダー５０が鉛直下方側に位置すると共に鉛直から傾くよう配置し、ヘッダー５０の給排通路５６から冷媒を流入し、ヘッダー４０の給排通路４６から冷媒が流出するよう取り付けられて用いられるものとしたが、ヘッダー４０が鉛直上方側にヘッダー５０が鉛直下方側に位置するように配置するだけで鉛直から傾くよう配置しないものとしてもよいし、ヘッダー４０の給排通路４６から冷媒を流入し、ヘッダー５０の給排通路５６から冷媒が流出するよう取り付けられて用いられるものとしてもよい。

第１実施例の熱交換器２０では、排除促進部６２ａ，６２ｂを取り付けるものとしたが、排除促進部６２ａ，６２ｂを取り付けないものとしても構わない。また、第１実施例の熱交換器２０では、排除促進部６２ａ，６２ｂを多孔質セラミックスや布，紙などにより紐状または帯状に形成するものとしたが、排除促進部６２ａ，６２ｂを金網やパンチングメタルなどにより形成するものとしても構わない。この場合、紐状や帯状に形成しないものとしてもよい。

第１実施例の熱交換器２０では、熱交換用チューブ３０を偏平な側部側（Ｃ字の切れ目）で中空管となるよう接合するものとしたが、図３の変形例の熱交換用チューブ３０Ｂに示すように、偏平な冷媒の流路が二つ形成されるＢ字となるよう接合するものとしてもよい。

第１実施例の熱交換器２０では、厚みが０．１ｍｍのステンレス材料により形成された板材を折り曲げ加工等を用いて熱交換用チューブ３０を形成したが、折り曲げ加工以外の工法を用いて熱交換用チューブ３０を形成するものとしても構わない。

第１実施例の熱交換器２０では、熱交換用チューブ３０の外表面が粗面となるよう処理を施すものとしたが、こうした処理を施さないものとしても構わない。また、熱交換用チューブ３０の外表面に撥水処理を施したり親水処理を施すものとしてもよい。こうすれば、熱交換用チューブ３０の外表面に付着する凝縮水の排水性をより良好なものとすることができる。

第１実施例の熱交換器２０では、厚みが０．１ｍｍのステンレス材料により形成された板材を折り曲げ加工等を用いて中央部３２の厚みが０．５ｍｍの偏平な管状に熱交換用チューブ３０を形成するものとしたが、板材の厚みは０．１ｍｍに限定されるものではなく、熱交換器２０の使用態様により種々の厚みの板材を用いればよい。この場合、中央部３２の厚みも０．５ｍｍに限定されるものではなく、如何なる厚みとしてもよい。例えば、廃熱からの熱回収の用途として熱交換器２０を用いる場合には、０．３ｍｍ〜０．５ｍｍの板材を用いて中央部３２の厚みが２ｍｍ程度となるよう熱交換用チューブ３０を形成するものとすることもできる。また、熱交換用チューブ３０を形成する板材もステンレス材料に限定されるものではなく、冷媒や被熱交換媒体の種類や形態により種々の金属材料を用いることができる。

図４は第２実施例の熱交換器１２０の構成の概略を示す構成図であり、図５は第２実施例の熱交換器１２０の熱交換用チューブ１３０の中央部１３２の断面の一例を示す断面図である。第２実施例の熱交換器１２０は、図示するように、偏平な４つの流路１３２ａ〜１３２ｄを有する複数の熱交換用チューブ１３０を並列に接合することにより構成されている。

熱交換用チューブ１３０は、厚みが０．１ｍｍのステンレス材料により形成された板材を折り曲げ加工等を用いて、中央部１３２が４つの並列に形成された冷媒流路１３２ａ〜１３２ｄにより厚み０．５ｍｍの全体として偏平な流路として形成されており、両端部はつぶし加工により密封されている。熱交換用チューブ１３０の両端部の近傍には中央部１３２の２倍ないし４倍程度の厚みの拡幅部１３４ａ，１３４ｂが形成されており、拡幅部１３４ａ，１３４ｂの略中央には、熱交換用チューブ１３０を貫通する円形の貫通孔１３６ａ，１３６ｂが形成されている。なお、図４中最右側に位置する熱交換用チューブ１３０の拡幅部１３４ａ，１３４ｂの右側には貫通孔１３６ａ，１３６ｂは形成されていない。また、第２実施例の熱交換用チューブ１３０でも外表面は粗面となる処理が施されている。

第２実施例の熱交換器１２０は、上述した複数の熱交換用チューブ１３０を隣接する熱交換用チューブ１３０の拡幅部１３４ａ，１３４ｂの貫通孔１３６ａ，１３６ｂが整合するよう接合し、図４中最左側に位置する熱交換用チューブ１３０の左側の貫通孔１３６ａ，１３６ｂに給排通路１４６，１５６を取り付けることにより構成する。こうした熱交換用チューブ１３０の接合により、熱交換用チューブ１３０間に被熱交換媒体である外気の流路１６０が形成される。

こうして構成された第２実施例の熱交換器１２０では、冷媒は、給排通路１４６，１５６の一方から流入し、貫通孔１３６ａ，１３６ｂにより連通した熱交換用チューブ１３０の拡幅部１３４ａ，１３４ｂを流路として各熱交換用チューブ１３０に供給され、冷媒流路１３２ａ〜１３２ｄを通って他方の拡幅部１３４ａ，１３４ｂに至り、貫通孔１３６ａ，１３６ｂを流路として他方の給排通路１４６，１５６から流出する。一方、冷媒と熱交換する被熱交換媒体である外気は、複数の熱交換用チューブ１３０の中央部１３２間の隙間の流路１６０を通過することにより、冷却される。

第２実施例の熱交換器１２０でも、第１実施例の熱交換器２０と同様に、熱交換用チューブ１３０を鉛直から傾くよう配置し、鉛直下方の給排通路１５６から冷媒を流入し、鉛直上方の給排通路１４６から冷媒が流出するよう取り付け、更に、排除促進部６２ａ，６２ｂを取り付けて用いることができる。

以上説明した第２実施例の熱交換器１２０でも、第１実施例の熱交換器２０と同様に、隣接する熱交換用チューブ１３０間に外気の流路１６０が形成されるよう複数の熱交換用チューブ１３０を拡幅部１３４ａ，１３４ｂで接合して構成するから、複数の熱交換用チューブ１３０を同一の間隔で精度良く配置することができると共に冷媒のシールを容易に得ることができ、熱交換器の組み付け性を良好なものとすることができる。また、熱交換用チューブ１３０を偏平な中空管として形成することにより、外気との接触面積を大きくして、熱交換効率を向上させることができる。しかも、熱交換用チューブ１３０の拡幅部１３４ａ，１３４ｂに貫通孔１３６ａ，１３６ｂを形成し、隣接する熱交換用チューブ１３０の貫通孔１３６ａ，１３６ｂが整合するよう拡幅部１３４ａ，１３４ｂを接合して構成するから、冷媒の給排に用いるヘッダーを取り付ける必要がなく、少ない部品点数とすることができると共に高いシール性を確保することができ、熱交換器の小型化や軽量化を図ることができる。

また、第２実施例の熱交換器１２０でも、第１実施例の熱交換器２０と同様に、熱交換用チューブ１３０の外表面を粗面となるよう処理を施すことにより、熱交換用チューブ１３０の外表面に付着する凝縮水の排水性を向上させることができ、外気の流路１６０の凝縮水による通風抵抗が増大するのを抑制することができる。また、排除促進部６２ａ，６２ｂを取り付けることにより、熱交換用チューブ１３０の外表面に付着する凝縮水の排水を促進することができ、外気の流路１６０の凝縮水による通風抵抗が増大するのを抑制することができる。この結果、熱交換器の効率が低下するのを抑制することができる。さらに、複数の熱交換用チューブ１３０の上方側の端部が冷媒の下流側となるよう冷媒を流すことにより、熱交換用チューブ１３０の上方側における凝縮水の付着を抑制することができる。この結果、熱交換用チューブ１３０の上方側の拡幅部１３４ａの下部における外表面に凝縮水が付着するのを抑制することができ、拡幅部１３４ａの下部に付着した凝縮水の表面張力によってそれより下部の凝縮水の下方への排水が抑制されるのを防止することができる。

第２実施例の熱交換器１２０の熱交換用チューブ１３０では、両端部をつぶし加工によりシールするものとしたが、図６に例示する変形例の熱交換器１２０Ｂの熱交換用チューブ１３０Ｂに示すように、両端部を折り曲げ加工によりシールするものとしてもよい。

第２実施例の熱交換器１２０の熱交換用チューブ１３０では、図５に示すように、４つの冷媒流路１３２ａ〜１３２ｄを形成する際の板材の端部は内側に折り曲げて接合するものとしたが、外側に突出する突出部を形成し、この突出部を接合するものとしても構わない。

第２実施例の熱交換器１２０では、複数の熱交換用チューブ１３０を貫通孔１３６ａ，１３６ｂが整合するよう接合するものとしたが、図７に例示する変形例の熱交換用チューブ１３０Ｃに示すように、熱交換用チューブ１３０Ｃの冷媒流路１３２ａ〜１３２ｄの各々に位置決め部１３３ａ〜１３３ｄを形成するものとしてもよい。こうすれば、複数の熱交換用チューブ１３０Ｃを接合する際の位置決めを容易に行なうことができ、熱交換器の歩留まりを高くすることができる。また、位置決め部１３３ａ〜１３３ｄを中央部１３２（冷媒流路１３２ａ〜１３２ｄ）に形成するから中央部１３２の耐圧性を向上させることができる。こうした位置決め部１３３ａ〜１３３ｄは、エンボス加工により形成することができる。なお、位置決め部１３３ａ〜１３３ｄは、冷媒流路１３２ａ〜１３２ｄのすべてに形成する必要はなく、その一部に形成すればよく、形成する位置も、中央部１３２に限定されるものではない。

第２実施例の熱交換器１２０の熱交換用チューブ１３０では、中央部１３２に並列な４つの冷媒流路１３２ａ〜１３２ｄを形成するものとしたが、並列な３以下の冷媒流路を形成するものとしてもよいし、並列な５以上の冷媒流路を形成するものとしても構わない。

第２実施例の熱交換器１２０の熱交換用チューブ１３０では、中央部１３２に並列な４つの冷媒流路１３２ａ〜１３２ｄを形成するものとしたが、図８に例示する変形例の熱交換用チューブ１３０Ｄに示すように、熱交換用チューブ１３０Ｄの両端部近傍の拡幅部１３４ａ，１３４ｂを連絡するつづら折り状の冷媒流路１３２Ｄを形成するものとしてもよい。この場合、熱交換器は、図に示すように、冷媒流路１３２Ｄの上流側が被熱交換媒体である外気の下流側となるよう配置するのが好ましい。冷媒流路１３２Ｄにおける冷媒は、つづら折り状に蛇行して全体として図８中右側から左側に流れるから、冷媒と外気とは全体として対向するように流れることになる。これにより、熱交換器の性能を向上させることができる。ここで、つづら折り状の冷媒流路１３２Ｄは、図８に示すように２回折れ曲がる３列に形成されるものだけ限定されるものではなく、４回折れ曲がる５列や６回折れ曲がる７列などとして形成するものとしてもよい。

第２実施例の熱交換器１２０の熱交換用チューブ１３０では、折り曲げ加工により中央部１３２に４つの冷媒流路１３２ａ〜１３２ｄを形成したが、４つの冷媒流路１３２ａ〜１３２ｄが空間をもって隔てられるよう形成してもよい。例えば、図８に例示した変形例の熱交換用チューブ１３０Ｄのつづら折り状の冷媒流路１３２Ｄを空間をもって隔てるものとすれば、図９に例示する変形例の熱交換用チューブ１３０Ｅのようになる。この熱交換用チューブ１３０Ｅの中央部の断面を図１０に示す。このようにつづら折り状の冷媒流路１３２Ｅを空間１３７ａ，１３７ｂをもって隔てることにより、熱交換用チューブの熱伝導による高温部から低温部への熱ロスを低減することができる。この結果、熱交換器の性能を向上させることができる。なお、空間をもって冷媒流路を隔てるものとしては冷媒流路がつづら折り状である必要はなく、第２実施例のように並列な冷媒流路として形成してもよい。

第２実施例の熱交換器１２０の熱交換用チューブ１３０では、折り曲げ加工により中央部１３２に４つの冷媒流路１３２ａ〜１３２ｄを形成したが、こうした冷媒流路１３２ａ〜１３２ｄを形成しないものとしても構わない。

第２実施例の熱交換器１２０でも、第１実施例の熱交換器２０と同様に、熱交換用チューブ１３０が鉛直から傾くよう配置し、給排通路１５６から冷媒を流入し、給排通路１４６から冷媒が流出するよう取り付けられて用いられるものとしたが、熱交換用チューブ１３０を鉛直から傾くよう配置しないものとしてもよいし、給排通路１４６から冷媒を流入し、給排通路１５６から冷媒が流出するよう取り付けられて用いられるものとしてもよい。また、厚みが０．１ｍｍのステンレス材料により形成された板材を折り曲げ加工等を用いて熱交換用チューブ１３０を形成したが、折り曲げ加工以外の工法を用いて熱交換用チューブ１３０を形成するものとしても構わない。さらに、熱交換用チューブ１３０の外表面が粗面となるよう処理を施すものとしたが、こうした処理を施さないものとしても構わないし、熱交換用チューブ１３０の外表面に撥水処理を施したり親水処理を施すものとしてもよい。

図１１は、 本発明の第３実施例の熱交換器２２０の構成の概略を示す構成図である。第３実施例の熱交換器２２０は、図示するように、折り曲げ加工により両端をシールすると共に中央部３３２に複数の冷媒流路を有しない熱交換用チューブ３３０を並列に配置したマイクロ熱交換列３２０と、マイクロ熱交換列３２０の熱交換用チューブ３３０より中央部４３２の厚み（断面積）や拡幅部４３４ａ，４３４ｂの厚み（断面積）を小さく形成した熱交換用チューブ４３０を並列に配置したマイクロ熱交換列４２０と、を被熱交換媒体である外気の流れに直列に並べて構成されている。

マイクロ熱交換列３２０とマイクロ熱交換列４２０は、第２実施例の熱交換用チューブ１３０と同様に、熱交換用チューブ３３０，４３０の両端近傍に略中央部に円形の貫通孔３３６ａ，３３６ｂ，４３６ａ，４３６ｂが形成された拡幅部３３４ａ，３３４ｂ，４３４ａ，４３４ｂが形成されており、複数の熱交換用チューブ３３０，４３０を隣接する熱交換用チューブ３３０，４３０の拡幅部３３４ａ，３３４ｂ，４３４ａ，４３４ｂの貫通孔３３６ａ，３３６ｂ，４３６ａ，４３６ｂが整合するよう接合し、図１１中最左側に位置する熱交換用チューブ３３０，４３０の左側の貫通孔３３６ａ，３３６ｂ，４３５ａ，４３６ｂに給排通路３４６，３５６，４３６，４５６を取り付けることにより構成されている。マイクロ熱交換列３２０は、熱交換用チューブ３３０の厚みがマイクロ熱交換列４２０の熱交換用チューブ４３０の厚みより大きいため、熱交換用チューブ３３０のピッチが大きくなり、熱交換用チューブ３３０を接合することにより形成される外気の流路３６０の幅も熱交換用チューブ４３０を接合することにより形成される外気の流路４６０より大きくなる。実施例では、マイクロ熱交換列３２０の熱交換用チューブ３３０を３個並べるのに対してマイクロ熱交換列４２０の熱交換用チューブ４３０が４個並ぶ比率で熱交換器２２０を構成した。なお、熱交換用チューブ３３０や熱交換用チューブ４３０は、第２実施例の熱交換器１２０の熱交換用チューブ１３０と同様に、厚みが０．１ｍｍのステンレス材料により形成された板材を折り曲げ加工等を用いて、中央部３３２，４３２が厚み０．５ｍｍの全体として偏平な流路として形成されており、両端部は折り曲げ加工により密封されており、外表面は粗面となる処理が施されている。なお、図１１中最右側に位置する熱交換用チューブ３３０，４３０の拡幅部３３４ａ，３３４ｂ，４３４ａ，４３４ｂの右側には貫通孔３３６ａ，３３６ｂ，４３６ａ，４３６ｂは形成されていない。

第３実施例の熱交換器２２０では、図１１に示すように、給排通路３４６，４４６が給排通路３５６，４５６より上方となるように配置し、冷媒については、マイクロ熱交換列４２０の給排通路４５６からマイクロ熱交換列４２０に流入して複数の熱交換用チューブ４３０で外気と熱交換をした後に給排通路４４６から流出し、この給排通路４４６から流出した冷媒をマイクロ熱交換列３２０の給排通路３５６からマイクロ熱交換列３２０に流入して複数の熱交換用チューブ３３０で外気と熱交換をした後に給排通路４５６から流出するように、外気（被熱交換媒体）については、マイクロ熱交換列３２０と熱交換をした後にマイクロ熱交換列４２０と熱交換するように（図１１の左上奥から右下手前に流れるように）、取り付ける。

こうして構成された第３実施例の熱交換器２２０では、外気は、まず、マイクロ熱交換列３２０の熱交換用チューブ３３０に流れる冷媒と熱交換することにより冷却され、その後、マイクロ熱交換列４２０の熱交換用チューブ４３０に流れる冷媒と熱交換することにより更に冷却される。冷媒は、上述したように、マイクロ熱交換列４２０，マイクロ熱交換列３２０の順に流されるから、冷媒と外気とは全体として対向して流れるようになる。マイクロ熱交換列４２０の熱交換用チューブ４３０は、マイクロ熱交換列３２０の熱交換用チューブ３３０に比して、中央部４３２の断面積や隣接する熱交換用チューブ４３０との間隔（ピッチ幅）が小さくなるよう形成されているから、冷媒の上流側のチューブの径をより高温になりやすい冷媒の下流側のチューブの径よりも小さく形成していることになり、この結果、熱交換器の低温部は高い性能を維持したまま、スケールが析出したまま高温部の径を増大してスケールの影響を小さくすることができる。

以上説明した第３実施例の熱交換器２２０によれば、マイクロ熱交換列３２０とマイクロ熱交換列４２０とを被熱交換媒体（外気）の流れに対して直列になるように配置するから、一列の熱交換用チューブを有する熱交換器に比して、高い熱交換機能を有するものとすることができる。しかも、マイクロ熱交換列４２０の熱交換用チューブ４３０をマイクロ熱交換列３２０の熱交換用チューブ３３０に比して中央部４３２の断面積や隣接する熱交換用チューブ４３０との間隔（ピッチ幅）が小さくなるよう形成したから、熱交換器の低温部は高い性能を維持したまま、スケールが析出したまま高温部の径を増大してスケールの影響を小さくすることができる。もとより、冷媒と外気を全体として対向して流れるように取り付けるから、熱交換器の性能を向上させることができる。

第３実施例の熱交換器２２０でも、第１実施例の熱交換器２０と同様に、隣接する熱交換用チューブ３３０，４３０間に外気の流路３６０，４６０が形成されるよう複数の熱交換用チューブ３３０，４３０を拡幅部３３４ａ，３３４ｂ，４３４ａ，４３４ｂで接合して構成するから、複数の熱交換用チューブ３３０，４３０を同一の間隔で精度良く配置することができると共に冷媒のシールを容易に得ることができ、熱交換器の組み付け性を良好なものとすることができる。また、熱交換用チューブ３３０，４３０を偏平な中空管として形成することにより、外気との接触面積を大きくして、熱交換効率を向上させることができる。しかも、熱交換用チューブ３３０，４３０の拡幅部３３４ａ，３３４ｂ，４３４ａ，４３４ｂに貫通孔３３６ａ，３３６ｂ，４３６ａ，４３６ｂを形成し、隣接する熱交換用チューブ３３０，４３０の貫通孔３３６ａ，３３６ｂ，４３６ａ，４３６ｂが整合するよう拡幅部３３４ａ，３３４ｂ４３４ａ，４３４ｂを接合して構成するから、冷媒の給排に用いるヘッダーを取り付ける必要がなく、少ない部品点数とすることができると共に高いシール性を確保することができ、熱交換器の小型化や軽量化を図ることができる。また、熱交換用チューブ３３０，４３０の外表面を粗面となるよう処理を施すことにより、熱交換用チューブ３３０，４３０の外表面に付着する凝縮水の排水性を向上させることができ、外気の流路３６０，４６０の凝縮水による通風抵抗が増大するのを抑制することができる。

また、第３実施例の熱交換器２２０でも、第１実施例の熱交換器２０と同様に、熱交換用チューブ３３０，４３０を鉛直から傾くよう配置するものとしたり、排除促進部６２ａ，６２ｂを取り付けて用いることもできる。したがって、排除促進部６２ａ，６２ｂを取り付けることにより、熱交換用チューブ３３０，４３０の外表面に付着する凝縮水の排水を促進することができ、外気の流路３６０，４６０の凝縮水による通風抵抗が増大するのを抑制することができる。この結果、熱交換器の効率が低下するのを抑制することができる。また、複数の熱交換用チューブ３３０，４３０の上方側の端部が冷媒の下流側となるよう冷媒を流すことにより、熱交換用チューブ３３０，４３０の上方側における凝縮水の付着を抑制することができる。この結果、熱交換用チューブ３３０，４３０の上方側の拡幅部３３４ａ，４３４ａの下部における外表面に凝縮水が付着するのを抑制することができ、拡幅部３３４ａ，４３４ｂの下部に付着した凝縮水の表面張力によってそれより下部の凝縮水の下方への排水が抑制されるのを防止することができる。

第３実施例の熱交換器２２０では、熱交換用チューブ３３０や熱交換用チューブ４３０の中央部３３２，４３２を単一の冷媒流路としたが、第２実施例の熱交換用チューブ１３０のように複数の冷媒流路を形成するものとしたり、その変形例の熱交換用チューブ１３０Ｄ，１３０Ｅのようにつづら折り状の冷媒流路を形成するものとしてもよい。この場合、図１２に例示する変形例の熱交換用チューブ４３０Ｂに示すように、冷媒の上流側の冷媒流路の断面積が下流側に比して大きくなるように形成するものとしてもよい。

第３実施例の熱交換器２２０の熱交換用チューブ３３０，４３０では、両端部を折り曲げ加工によりシールするものとしたが、第２実施例の熱交換用チューブ１３０と同様に両端部をつぶし加工にシールするものとしても構わない。また、第１実施例の熱交換器２０と同様に、開口端とし、一対のヘッダーを取り付けるものとしても構わない。

第３実施例の熱交換器２２０では、マイクロ熱交換列３２０とマイクロ熱交換列４２０の２列のチューブ列を被熱交換媒体（外気）の流れに対して直列になるよう配置するものとしたが、３列以上のチューブ列を被熱交換媒体（外気）の流れに対して直列になるよう配置するものとしてもよい。

第１実施例の熱交換器２０や第２実施例の熱交換器１２０，第３実施例の熱交換器２２０あるいはこれらの変形例では、厚みが０．１ｍｍのステンレス材料により形成された板材を折り曲げ加工等を用いて熱交換用チューブ３０，１３０，３３０，４３０を形成するものとしたが、板材の厚みは０．１ｍｍに限定されるものではなく、熱交換器２０，１２０，２２０の使用態様により種々の厚みの板材を用いればよい。この場合、中央部３２，１３２，３３２，４３２の厚みも０．５ｍｍに限定されるものではなく、如何なる厚みとしてもよい。例えば、廃熱からの熱回収の用途として熱交換器２０，１２０，２２０を用いる場合には、０．３ｍｍ〜０．５ｍｍの板材を用いて中央部３２，１３２，３３２，４３２の厚みが２ｍｍ程度となるよう熱交換用チューブ３０，１３０，３３０，４３０を形成するものとすることもできる。また、熱交換用チューブ３０，１３０，３３０，４３０を形成する板材もステンレス材料に限定されるものではなく、内部に流れる熱交換媒体や被熱交換媒体の種類や形態により種々の金属材料を用いることができる。

第１実施例の熱交換器２０や第２実施例の熱交換器１２０，第３実施例の熱交換器２２０あるいはこれらの変形例では、被熱交換媒体として外気を用いる場合について説明したが、被熱交換媒体は外気に限定されるものではなく、液体を用いることもできる。この場合、第１実施例の熱交換器２０や第２実施例の熱交換器１２０，第３実施例の熱交換器２２０あるいはこれらの変形例をシェルアンドチューブ式とすればよい。第１実施例の熱交換器２０をシェルアンドチューブ式としたシェルアンドチューブ式熱交換器７０の一例を図１３に示す。シェルアンドチューブ式熱交換器７０の場合、図示するように、円形または矩形などの断面を有する容器８０の内部に第１実施例の熱交換器２０を挿入して熱交換器２０の給排通路４６に熱交換媒体を給排し、容器８０に取り付けられた給排通路８２，８４に被熱交換媒体としての液体を給排する。このようにシェルアンドチューブ式熱交換７０とすることにより、第１実施例の熱交換器２０や第２実施例の熱交換器１２０，第３実施例の熱交換器２２０あるいはこれらの変形例を液−液熱交換器として用いることができる。なお、シェルアンドチューブ式のものとする場合、図１４の変形例のシェルアンドチューブ式熱交換器７０Ｂに示すように、容器８０内の被熱交換媒体がう流するようう流壁８６ａ，８６ｂを設けるものとしてもよい。

上述した第１実施例や第２実施例，第３実施例では、被熱交換媒体として外気を想定して説明したが、被熱交換媒体としては外気に限定されるものではなく、如何なる流体を被熱交換媒体として用いるものとしても構わない。

以上、本発明を実施するための最良の形態について実施例を用いて説明したが、本発明はこうした実施例に何等限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において、種々なる形態で実施し得ることは勿論である。

本発明は、熱交換器や熱交換装置の製造産業に利用可能である。

本発明の第１実施例としての熱交換器２０の構成の概略を示す構成図である。 第１実施例の熱交換器２０を高温高湿度の外気を冷却するためにダクトに取り付けた際の様子を説明する説明図である。 変形例の熱交換用チューブ３０Ｂの構成の概略を示す構成図である。 本発明の第２実施例の熱交換器１２０の構成の概略を示す構成図である。 第２実施例の熱交換器１２０の熱交換用チューブ１３０の中央部１３２の断面の一例を示す断面図である。 変形例の熱交換器１２０Ｂの熱交換用チューブ１３０Ｂの構成の概略を示す構成図である。 変形例の熱交換用チューブ１３０Ｃの構成の概略を示す構成図である。 変形例の熱交換用チューブ１３０Ｄの構成の概略を示す構成図である。 変形例の熱交換用チューブ１３０Ｅの構成の概略を示す構成図である。 変形例の熱交換用チューブ１３０Ｅの中央部の断面を例示する断面図である。 本発明の第３実施例の熱交換器２２０の構成の概略を示す構成図である。 変形例の熱交換用チューブ４３０Ｂの構成の概略を示す構成図である。 第１実施例の熱交換器２０を用いたシェルアンドチューブ式熱交換器７０の構成の概略を示す構成図である。 変形例のシェルアンドチューブ式熱交換器７０Ｂの構成の概略を示す構成図である。

符号の説明

２０，１２０，１２０Ｂ，２２０ 熱交換器、３０，３０Ｂ，１３０，１３０Ｂ〜１３０Ｅ，３３０，４３０，４３０Ｂ 熱交換用チューブ、３２，１３２，１３２Ｄ，１３２Ｅ，３３２，４３２ 中央部、３４ａ，３４ｂ，１３４ａ，１３４ｂ，３３４ａ，３３４ｂ，４３４ａ，４３４ｂ 拡幅部、４０，５０ ヘッダー、４２，５２ 開口部、４４，５４ 保持部、４６，５６，１４６，１５６，３４６，３５６，４４６，４５６ 給排通路、６０，１６０，３６０，４６０ 流路、７０，７０Ｂ シェルアンドチューブ式熱交換器、８０ 容器、８２，８４ 給排通路、８６ａ，８６ｂ う流壁、１３２ａ〜１３２ｄ 冷媒流路、１３３ａ〜１３３ｄ 位置決め部、１３６ａ，１３６ｂ，３３６ａ，３３６ｂ，４３６ａ，４３６ｂ 貫通孔、１３７ａ，１３７ｂ 空間、３２０，４２０ マイクロ熱交換列。

Claims (23)

1. 金属材料により中央部の断面が扁平な中空管として形成されて並列に配置された複数の熱交換用チューブを有し、該複数の熱交換用チューブ内に流れる熱交換媒体と該複数の熱交換用チューブ外を流れる被熱交換媒体との熱交換により該熱交換媒体を冷却または加熱する熱交換器であって、
   前記複数の熱交換用チューブは、端部または該端部の近傍に前記中央部より断面の厚みが大きな拡幅部が形成されてなり、
   隣接する熱交換用チューブ間に被熱交換媒体の流路が形成されるよう前記複数の熱交換用チューブを前記拡幅部で接合して構成されてなる、
   熱交換器。
2. 前記複数の熱交換用チューブは、板材を折り曲げ加工を経て形成されてなる請求項１記載の熱交換器。
3. 前記複数の熱交換用チューブは、前記板材をＢ字形状またはＣ字形状に折り曲げて形成されてなる請求項２記載の熱交換器。
4. 請求項１ないし３いずれか記載の熱交換器であって、
   前記複数の熱交換用チューブは、両端部が開口した二つの前記拡幅部として形成されてなり、
   全体として一面を開口部とする箱形状に形成され、前記開口部の内側側面に前記熱交換用チューブの端部を保持する保持部と前記開口部とは異なる部位に熱交換媒体を給排するための給排通路とを有し、前記複数の熱交換用チューブを並列に配置した状態で該複数の熱交換用チューブの両端を前記保持部で保持する一対のヘッダーを備える
   熱交換器。
5. 前記複数の熱交換用チューブは、両端部の近傍に二つの前記拡幅部が形成され、両端部がつぶし加工を用いてシールされてなる請求項１ないし３いずれか記載の熱交換器。
6. 前記複数の熱交換用チューブは、両端部の近傍に二つの前記拡幅部が形成され、両端部が折り曲げ加工を用いてシールされてなる請求項１ないし３いずれか記載の熱交換器。
7. 前記複数の熱交換用チューブの前記拡幅部に該複数の熱交換用チューブを貫通する熱交換媒体の流路が形成されてなる請求項５または６記載の熱交換器。
8. 前記複数の熱交換用チューブは、前記中央部に隣接する熱交換用チューブに対して位置決めを行なう位置決め部が形成されてなる請求項１ないし７いずれか記載の熱交換器。
9. 前記複数の熱交換用チューブは、前記中央部の少なくとも一断面で複数の流路として形成されてなる請求項１ないし８いずれか記載の熱交換器。
10. 前記複数の流路は、熱交換媒体を同一方向に並列に流す並列の流路として形成されてなる請求項９記載の熱交換器。
11. 前記複数の流路は、熱交換媒体をつづら折り状に流す単一の流路として形成されてなる請求項９記載の熱交換器。
12. 前記複数の熱交換用チューブは、前記複数の流路が空間をもって隔てられるよう形成されてなる請求項９ないし１１いずれか記載の熱交換器。
13. 前記複数の熱交換用チューブの外表面で凝縮により生じる水の排除を促進する排水促進部材が取り付けられてなる請求項１ないし１２いずれか記載の熱交換器。
14. 前記排水促進部材は、多孔質材料により形成された紐状または帯状の部材である請求項１３記載の熱交換器。
15. 前記複数の熱交換用チューブは、外表面が粗面として形成されてなる請求項１ないし１２いずれか記載の熱交換器。
16. 前記複数の熱交換用チューブを前記中央部に流れる熱交換媒体の流路が垂直から所定角度だけ傾くよう取り付けられてなる請求項１ないし１５いずれか記載の熱交換器。
17. 前記複数の熱交換用チューブに鉛直下側から熱交換媒体を流入し鉛直上側から熱交換媒体が流出するよう取り付けられてなる請求項１ないし１６いずれか記載の熱交換器。
18. 前記複数の熱交換用チューブを複数のチューブ列に且つ該複数のチューブ列が被熱交換媒体の流れに対して直列になるよう配置してなる請求項１ないし１７いずれか記載の熱交換器。
19. 前記複数のチューブ列として熱交換用チューブを第１の間隔に並列に配置してなる第１チューブ列と熱交換用チューブを前記第１の間隔より大きな間隔に並列に配置してなる第２チューブ列とが前記第１チューブ列が前記第２チューブ列より熱交換媒体の上流側になると共に被熱交換媒体の下流側となるよう配置してなる請求項１８記載の熱交換器。
20. 前記第１チューブ列を構成する熱交換用チューブは、前記第２チューブ列を構成する熱交換用チューブに比して中央部の断面積が小さくなるよう形成されてなる請求項１９記載の熱交換器。
21. 熱交換媒体と被熱交換媒体とが全体として略対向して流れるよう取り付けられてなる請求項１ないし２０いずれか記載の熱交換器。
22. シェルアンドチューブ式の熱交換装置であって、
    請求項１ないし２１いずれか記載の熱交換器と、
    前記熱交換器の少なくとも複数の熱交換用チューブの中央部を内部に収容すると共に前記被熱交換媒体の流路に被熱交換媒体を給排する流入口および流出口が形成されてなる容器部材と、
    を備える熱交換装置。
23. 前記容器部材は、前記被熱交換媒体が前記流入口から前記流出口に向けてう流するようう流壁が形成されてなる請求項２２記載の熱交換装置。