JP2008002009A

JP2008002009A - フロアマット用裏材及びその製造方法

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Publication number: JP2008002009A
Application number: JP2006172072A
Authority: JP
Inventors: Kazumitsu Tanaka; 万充田中
Original assignee: Kureha Ltd
Current assignee: Kureha Ltd
Priority date: 2006-06-22
Filing date: 2006-06-22
Publication date: 2008-01-10

Abstract

【課題】自動車内のフロアマットの滑り止め移動を防止するスナッギング性を有し、かつ意匠性のある裏材不織布を提供する。
【解決手段】目付範囲２００〜８００ｇ／ｍ²の熱可塑性繊維よりなる短繊維ウエブをニードリングによりその構成繊維同士を互いに交絡させた不織布３で、その片面に更に畝状，格子目状又はジグザグ状模様のループ起毛が突出形成されると共に、突出された起毛繊維の先端が溶融されて、その溶融塊８により不織布３片面が畝状，格子目状又はジグザグ状に模様付けされ、該模様付けされた表面における不織布の靜摩擦応力を６．５Ｎ以上とする意匠性とスナッギング性に優れたフロアマット用裏材である。
【選択図】図３

Description

本発明は主として自動車内において靴などに付着した土，砂，泥などによりフロアが汚れるのを防止するために敷かれるフロアマットのすべり移動を阻止するフロアマット用裏材ならびにその製造方法に関するものである。

従来から、自動車内においては靴などに付着した土，砂，泥、あるいは砂利などがフロアに付着してフロアが汚れるのを防止するためフロアマットが敷かれている。このフロアマットは従来、一般にタフトカーペットや立毛カーペットが用いられていたが、フロアカーペット上で滑って危険であるため、滑り止めのために裏面に樹脂，ゴム類等をバッキングして凹凸をつけたり、突起物をつけて対応したり、また面ファスナーを採用することが行なわれていた。（例えば特許文献１，２，３参照）
しかし近年、不織布表面に溶融塊を生成せしめスナッギング性を付与することが試みられ、例えば立毛カーペット材とニードルパンチ不織布の間に熱可塑性シートを挟んで構成し、裏面のニードルパンチ不織布の表面をガス毛焼による直炎で表面繊維を部分的に溶融し、表面繊維の一部を塊状化してマットの滑り止め効果を大きくして泥拭きマット（例えば特許文献４参照）や、繊維ウエブのシャーリング処理面を熱処理することにより繊維の先端に該繊維より大きな外径の樹脂塊を形成したフロアマットの裏材（例えば特許文献５参照）などが提案されている。
特開平５−２６９００５号公報特開平１０−９５２６４号公報特開２０００−３００４１９号公報実用新案登録第３０２８７００号公報特開２００２−４１６３号公報

しかし、上記のフロアマットはカーペットの裏面にバッキングされている交絡処理された熱可塑性繊維の不織布を貼り合わせたり、裏面に取り付ける前の不織布の面を熱可塑性繊維の溶融温度よりも３０℃以上高い温度に曝して、該面に樹脂の溶融塊を形成し、ある程度のスナッギング性（滑り止め性能）は得られるにしても、不織布の表面は単純なものしか得られず、充分な意匠性をもつスナッギング性能を得るには至っていない。

本発明は上述の如き実状に対処し、より充分なスナッギング性を得るための溶融塊の配置形態や靜摩擦応力を見出し、溶融塊で模様付けされた意匠性と、意匠性に優れたフロアマットの裏材ならびにその製造方法を提供することを目的とするものである。

即ち、上記目的に適合する本発明の特徴は、その１つは、均一に混繊され、開繊された目付範囲２００〜８００ｇ／ｍ²の熱可塑性繊維よりなる短繊維ウエブをニードリングによりその構成繊維同士を互いに交絡させた不織布よりなり、該不織布はその片面に更に畝状，格子目状又はジグザグ状模様のループ起毛が突出形成されると共に、突出された起毛繊維の先端が溶融されて、その溶融塊により不織布片面が畝状，格子目状又はジグザグ状に模様付けされ、かつ溶融塊で模様付けされた表面における不織布の靜摩擦応力が６．５Ｎ以上である意匠性とスナッギング性に優れたフロアマット用裏材にある。

請求項２は、上記フロアマット裏材の製造方法に係り、前記均一に混繊され、開繊された目付範囲２００〜８００ｇ／ｍ²の熱可塑性繊維よりなる短繊維ウエブにプレニードル加工を施して構成繊維同士を互いに交絡させた後、該交絡された短繊維をコード機に通しフォークニードル針で加工して片面に畝状，格子目状又はジグザグ状模様のループ起毛を突出形成して巻取り、次いで上記巻き取られた不織布を駆動ロールより引き出し起毛表面を前記熱可塑性繊維の溶融温度より３０°以上高い温度で引き出し方向下方より上斜め方向２５〜６５°の角度で直接火炎に曝して、起毛繊維先端を溶融し、形成された溶融塊を不織布表面に畝状，格子目状又はジグザグ状に模様付けすると共に、模様付けされた表面の不織布の靜摩擦応力を６．５Ｎ以上に形成せしめることを特徴とする。

ここで前記繊維ウエブを構成する熱可塑性繊維は、繊度が１．０〜５０．０ｄｔｅｘの範囲のものであることが好ましく、また、フォークニードル針で加工するループ状起毛のループ高さは不織布の厚さの２５〜６５％とすることが望ましい。

本発明フォークニードル針の裏材はフラット面の不織布に比較して効果的に溶融塊生成をコントロールして靜摩擦応力を６．５Ｎ以上とするため意匠性を損なうことなくフロアマット裏側の表層の係合性能と再離型性能を付与し、スナッギング性を確保して自動車内のフロアマットの移動を有効に阻止することができる。

また、請求項２の製造方法は、上記フロアマット裏材を効率的に、かつ溶融塊生成をコントロールして意匠性と共にスナッギング性に優れた裏材を製造することができる。

以下、更に上記本発明の具体的態様について詳述する。

本発明フロアマット裏材は前述のように意匠性とスナッギング性に優れた短繊維不織布により構成される。ここで、構成繊維は熱可塑性繊維であり、熱可塑性繊維１００％であってもよいが、熱接着性繊維又は熱接着性複合繊維を混合したものでもよく、また、原着繊維，染色繊維などを含むものでもよい。

熱可塑性繊維としては、例えば通常のポリエステル系繊維，ポリエチレン系繊維，ポリプロピレン系繊維、ポリアミド系繊維，芳香族ポリアミド繊維などが挙げられ、熱接着性繊維としては例えば前記ポリエステル系繊維，ポリエチレン系繊維，ポリプロピレン系繊維，ポリアミド系繊維の何れかの繊維の高融点成分と低融点成分からなる芯鞘型，サイドバイサイド型の複合繊維が挙げられ、代表例としてポリエステル繊維（融点：２５０〜２７０℃程度）と低融点ポリエステル繊維（融点：１００〜２００℃程度）の複合繊維，同様融点差のポリエステル／ナイロン複合繊維，ポリプロピレン／ポリエチレン複合繊維，ポリプロピレン／ポリエチレン複合繊維などが挙げられる。

これら構成各繊維はその繊度範囲１．０〜５０．０ｄｔｅｘの範囲であることが好ましく、１．０ｄｔｅｘ未満であると繊度が細いため爾後において表面の繊維を溶融処理したときの溶融塊が小さくなり、係合効果が出難くなるので好ましくなく、また５０．０ｄｔｅｘを越えると繊維繊度が太くなるため表面の繊維を溶融処理したときの溶融塊が大き過ぎて溶融形態が悪く、意匠性が劣ると共に、係合効果が得られないので好ましくない。

一方、不織布を構成する繊維ウエブの目付範囲は本発明において重要な因子であり、目付が２００ｇ／ｍ²以下では以後のフォークニードル加工時において透けた状態になり、溶融塊形成で更に不均一なものとなるので好ましくなく、また、８００ｇ／ｍ²を越えると厚くなり、フォークニードル加工において加工がし難く意匠性が乏しくなるので、目付範囲は２００〜８００ｇ／ｍ²が好適であり、かつ有用である。

本発明フロアマット裏材を作成ににあたっては、上記の如き繊維構成により1種又は２種以上の熱可塑性繊維を均一に混繊し開繊して目付範囲２００〜８００ｇ／ｍ²の繊維ウエブとして、これにプレニードル加工を施すことにより、繊維間を交絡し基材となる不織布を作成し、この不織布をコード機に通し片面にフォークニードル針で加工し、畝状，格子目状又はジグザグ状模様のある起毛不織布として巻取る。

図１（イ）は上記不織布をコード機に通す工程を示し、矢示方向に不織布を送りつつフォークニードル１をスリット板の集合体であるベットプレート２に対し上下動して、図１（ロ）に示す如きループ起毛４を不織布３表面に形成するようになっている。このとき、フォークニードルの配置によって畝状，格子目状又はジグザグ状その他、種々のパターンが形成される。

なお、フォークニードルで加工の際、得られるループの高さ（深さ）が不織布繊維層厚さに対して２５〜６５％であることが意匠性のコントラストがよく、２５％未満ではフォークニードル加工の効果がなく、爾後の溶融塊処理をしても通常のフラット処理と変わらず、意匠性が乏しくなるので好ましくなく、また、６５％を越えるとフォークニードル加工でのループの腰が弱くなって意匠性の効果が乏しくなると共にスナッギング性効果も乏しくなるので好ましくない。

以上のようにして得られる起毛不織布を次にその表面のループ起毛を溶融塊処理に付して本発明フロアマットの裏材に作成するが、表面溶融塊処理は通常の毛焼工程やカレンダー工程等で用いられる表面加熱機、例えばガス毛焼機を利用し不織布表面の熱可塑性繊維の先端を直接、火炎に曝して溶融することで形成される。なお、火炎でなく、同様な熱風を吹き付けることによって可能な場合もある。この際の溶融状態や溶融深さは加熱温度，加熱速度，熱源からの距離を調整することによって達成することができる。

加熱温度は熱可塑性繊維の溶融温度よりも３０℃以上高い温度に曝すことが好ましく、また加熱温度を調整することによって同じ加熱温度を採用した場合であっても不織布表面に形成される溶融塊の面積比を調整することができる。特に火炎に曝すにあたっては、不織布面に曝す火炎の角度も重要で、図２に示すように予め巻き取られた起毛不織布６を駆動ロール５より引き出すが、このとき火炎方向７を引き出し方向に対し下から上斜めの方向への角度θが２５〜６５°の範囲で火炎に曝すことが好適であり、かつ効果的である。対称的に引出し方向に対し上から下斜め方向へ同様な角度で曝すことも配置によっては可能である。

火炎角度θが２５゜未満では不織布面に直接火炎が当たり、火炎の逃げる方向がなく、速度，距離，ガス圧の調整ができなくなるので好ましくなく、また、火炎の角度θが６５°を越えると不織布に当たる火炎の量が少なくなり、処理効率が低下するので好ましくない。

なお、加熱における不織布への火炎接触時間は不織布の内部まで溶融してしまう恐れがあるので、不織布表面付近だけを加熱するには可及的短時間が好ましく、前記火炎の角度はそれを補完するものである。

以下、ガス毛焼を行うに際しての好ましい条件の１例を示すと、ガス圧が１００〜１５０Ｋｇ／ｃｍ²，処理速度は１０〜１５ｍ／ｍｉｎ，火炎距離は１．５〜３．０ｃｍ，火炎長さは４〜５ｍｍ，火炎孔配置は千鳥配置である。しかし、必らずしもこの条件に拘束されるものではない。

かくして、以上のようにして図３に示す不織布３表面に起毛繊維の直径より大きな外径の溶融塊８を畝状，格子目状又はジグザグ状、図３では畝状に有するフロアマットの裏材が形成されるが、本発明フロアマットの裏材では更に、溶融塊形成だけでなく、該形成側表面における不織布の靜摩擦応力が肝要であり、６．５Ｎ以上であることが求められる。

一般的な車両用フロアのニードルパンチカーペットに接する面の靜摩擦応力が６．５Ｎ未満ではマット面から容易にずれたり、剥がれ易くなる。そのため、フロアマットの裏材として効用を奏するには６．５Ｎ以上の靜摩擦応力を有することが肝要で、これによってマット面からのずれや剥がれを防止することができる。

以下、本発明の実施例について説明する。

先ず、各実施例と比較例を進めるに先立ち、各実施例及び比較例に使用する試料１〜７を作成した。
（試料１）
繊度７．８デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長６４ｍｍのポリエステル繊維（融点：２６０℃）６０質量％と、繊度１７．０デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長７６ｍｍの黒原着ポリエステル繊維（融点：２６０℃）４０質量％を均一混合し、次いでカーディングして目付質量約４００ｇ／ｍ²の繊維層（平均繊度：１１．４８デシテックス）とし、引き続き、表面に深さ１１ｍｍ、打ち込み本数３４本／ｃｍ²、裏面に同様に深さ７．０ｍｍ、打ち込み本数３１本／ｃｍ²のニードルパンチ処理を施し、得られたニードルパンチ加工上がりの不織布をコード機にて表側にフォーク針（コード用針２５番手）でスリット板のベッドプレートに針深さ６．５ｍｍ、送り３．５ｍｍ／ストロークで加工を行い、縦方向に畝状の起毛不織布として巻き取った。
（試料２）
繊度１３．３デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長６４ｍｍのポリエステル繊維（融点：２６０℃）８５質量％と、繊度３３．３デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長７６ｍｍの黒原着ポリエステル繊維（融点：２６０℃）１５質量％を均一混合し、次いでカーディングして目付質量約４２０ｇ／ｍ²の繊維層（平均繊度：１６．３デシテックス）とし、引き続き、表面に深さ１１．５ｍｍ、打ち込み本数３１本／ｃｍ²、裏面に同様に深さ６．５ｍｍ、打ち込み本数３４本／ｃｍ²、更に表面に深さ６．０ｍｍ、打ち込み本数３２本／ｃｍ²のニードルパンチ処理を施し、得られたニードルパンチ加工上がりの不織布をコード機にて表側にフォーク針（ロード用針２５番手）でスリット板のベッドプレートに針深さ６．５ｍｍ、送り３．５ｍｍ／ストロークで加工を行い、縦方向に畝状の起毛不織布を巻き取った。
（試料３）
繊度６．６デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長６４ｍｍの黒原着ポリエステル繊維（融点：２６０℃）４０質量％と、繊度１１．０デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長６４ｍｍの黒原着ポリエステル繊維（融点：２６０℃）４０質量％、と、繊度６．７デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長６４ｍｍのグレー原着ポリエステル繊維（融点：２６０℃）１０質量％、更に繊度４．４デシテックス、繊維長５１ｍｍのベージュ原着ポリエステル／低融点ポリエステル複合繊維（低融点ポリエステルの融点：１１０℃）１０質量％を均一混合し、次いでカーディングして目付質量約４２０ｇ／ｍ²の繊維層（平均繊度８．２デシテックス）とし、引き続き表面に深さ１０ｍｍ、打ち込み本数３３本／ｃｍ²、裏面に同様に深さ７ｍｍ、打ち込み本数３５本／ｃｍ²、更に表面に深さ７ｍｍ、打ち込み本数３４本／ｃｍ²のニードルパンチ処理を施し、一度巻き取って、得られたニードルパンチ加工上がりの不織布をコード機にて表側にフォーク針（コード用針２５番手）で針深さ６．５ｍｍ、送り２．３ｍｍ／ストロークで加工し、縦方向に畝状の起毛不織布を巻き取った。
（試料４）
繊度７．８デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長６４ｍｍのベージュ原着ポリプロピレン繊維（融点：１９０℃）４０質量％と、繊度１１．０デシテックス（ｄｔｅｘ）繊維長６４ｍｍのグレー原着ポリエステル繊維（融点：２６０℃）２０質量％と、繊度６．７デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長６４ｍｍのグレー原着ポリエステル繊維（融点：２６０℃）３０質量％、更に繊度４．４デシテックス、繊維長５１ｍｍのベージュ原着ポリエステル／低融点ポリエステル複合繊維（低融点ポリエステルの融点：１１０℃）１０質量％を均一混合し、次いでカーディングして目付質量約２５０ｇ／ｍ²の繊維層（平均繊度：８．２デシテックス）とし、引き続き、表面に深さ９ｍｍ、打ち込み本数１８本／ｃｍ²、裏面に同様に深さ１０ｍｍ、打ち込み本数１２０本／ｃｍ²のニードルパンチ処理を施し、一度巻き取った後、得られたニードルパンチ加工上がりの不織布をコード機にて表側にフォーク針（コード用針２５番手）で針深さ６．５ｍｍ、送り２．３ｍｍ／ストロークで加工し、縦方向に畝状の起毛不織布を巻き取った。
（試料５）
繊度７．８デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長６４ｍｍのポリエステル繊維（融点：２６０℃）６０質量％と、繊度１７．０デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長７６ｍｍの黒原着ポリエステル繊維（融点：２６０℃）４０質量％を均一混合し、次いでカーディングして目付質量約４００ｇ／ｍ²の繊維層（平均繊度：１１．４８デシテックス）とし、引き続き、表面に深さ１１ｍｍ、打ち込み本数３４本／ｃｍ²、裏面に同様に深さ７．０ｍｍ、打ち込み本数３１本／ｃｍ²のニードルパンチ処理を施し、得られたニードルパンチ加工上がりの不織布をコード機にて表側にフォーク針（コード用針２５番手）でスリット板のベッドプレートに針深さ６．５ｍｍ、送り３．５ｍｍ／ストロークでジグザグな加工を行い、表面ジグザグ状の起毛不織布を巻き取った。
（試料６）
繊度６．６デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長６４ｍｍの黒原着ポリエステル繊維（融点：２６０℃）４０質量％と、繊度１１．０デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長６４ｍｍの黒原着ポリエステル繊維（融点：２６０℃）４０質量％と、繊度６．７デシテックス、繊維長６４ｍｍのグレー原着ポリエステル繊維（融点：２６０℃）１０質量％、更に繊度４．４デシテックス、繊維長５１ｍｍのベージュ原着ポリエステル／低融点ポリエステル複合繊維（低融点ポリエステルの融点：１１０℃）１０質量％を均一混合し、次いでカーディングして目付質量４００ｇ／ｍ²の繊維層（平均繊度：８．２デシテックス）とし、引き続き、表面に深さ１０ｍｍ、打ち込み本数３３本／ｃｍ²、裏面に同様に深さ７ｍｍ、打ち込み本数３５本／ｃｍ²、更に表面に深さ７ｍｍ、打ち込み本数３４本／ｃｍ²のニードルパンチ処理を施して巻き取った。

得られたニードルパンチ加工上がりの不織布をディロア機にて表側にフォーク針（ディロア用針３８番手）で針深さ１０．０ｍｍ、送り２．３ｍｍ／ストロークで加工し、毛足の長い表面均一な起毛不織布を巻き取った。
（試料７）
繊度６．６デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長６４ｍｍの黒原着ポリエステル繊維（融点：２６０℃）４０質量％と、繊度１１．０デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長６４ｍｍの黒原着ポリエステル繊維（融点：２６０℃）４０質量％と、繊度６．７デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長６４ｍｍの黒原着ポリエステル繊維（融点：２６０℃）１０質量％、更に繊度４．４デシテックス、繊維長５１ｍｍのベージュ原着ポリエステル／低融点ポリエステル複合繊維（低融点ポリエステルの融点：１１０℃）１０質量％を均一混合し、次いでカーディングして目付質量約４００ｇ／ｍ²の繊維層（平均繊度：８．２デシテックス）とし、引き続き、表面に深さ１０ｍｍ、打ち込み本数３３本／ｃｍ²、裏面に同様に深さ７ｍｍ、打ち込み本数３５本／ｃｍ²、更に表面に深さ７ｍｍ、打ち込み本数３４本／ｃｍ²のニードルパンチ処理を施し巻き取った。

次に上記試料１〜７の各不織布を利用し、以下の記載に従って毛焼加工を施し、実施例１〜６及び比較例１〜４を得た。
（実施例１〜５）
実施例１，２，３，４，５はそれぞれ上記試料１，２，３，４，５の各不織布にガス毛焼（直下バーナー）加工を施した。加工条件は火炎が引出し方向下方より上斜め方向４５度になるようにバーナーを配置し、ガス圧１００Ｋｇ／ｃｍ²、該バーナーの火炎孔から約５ｃｍの火炎を出し、該火炎から２ｃｍの距離に上記不織布を配置し、処理速度は実施例１，２，５が１３ｍ／ｍｉｎ、実施例３は１２ｍ／ｍｉｎ、実施例４は１５ｍ／ｍｉｎで各起毛不織布に曝した。なお、バーナーとして上記起毛不織布の幅方向にピッチ３ｍｍの火炎孔列３列間隔３ｍｍの千鳥配置を有するものを用いて処理した。
（実施例６）
実施例６は、試料５の不織布にガス毛焼（直下バーナー）加工を施した。加工条件は火炎が引出し方向下方より上斜め方向６０度になるようにバーナーを配置し、ガス圧１００Ｋｇ／ｃｍ²、該バーナーの火炎孔から約５ｃｍの火炎を出し、該火炎から２ｃｍの距離に上記不織布を配置し、処理速度１５ｍ／ｍｉｎで起毛不織布に曝した。該バーナーとして上記起毛不織布の幅方向にピッチ３ｍｍの火炎孔列３列間隔３ｍｍの千鳥配列を有するものを用いて処理した。
（比較例１，２）
比較例１，２はそれぞれ試料６，７の不織布にガス毛焼（直下バーナー）加工を施した。加工条件は火炎が引出し方向下方より上斜め方向４５度になるようにバーナーを配置し、ガス１００Ｋｇ／ｃｍ²，該バーナーの火炎孔から約５ｃｍの火炎を出し、該火炎から２ｃｍの距離に上記不織布を配置し、処理速度１５ｍ／ｍｉｎで起毛不織布に曝した。該バーナーとして上記起毛不織布の幅方向にピッチ３ｍｍの火炎孔列３列間隔３ｍｍの千鳥配置を有するものを用いて処理した。
（比較例３）
比較例３は試料３の不織布にガス毛焼（直下バーナー）加工を施した。加工条件は火炎が引出し方向下方より上斜め方向１０度になるようにバーナーを配置し、ガス圧８０Ｋｇ／ｃｍ²、該バーナーの火炎孔から約５ｃｍの火炎を出し、該火炎から２ｃｍの距離に上記不織布を配置し、処理速度１５ｍ／ｍｉｎで起毛不織布に曝した。該バーナーとして上記起毛不織布の幅方向にピッチ３ｍｍの火炎孔列３列間隔３ｍｍの千鳥配置を有するものを用いて処理した。
（比較例４）
比較例４は試料３の不織布にガス毛焼（直下バーナー）加工を施した。加工条件は火炎が引出し方向下方より上斜め方向４５度になるようにバーナーを配置し、ガス圧１００Ｋｇ／ｃｍ²、該バーナーの火炎孔から約５ｃｍの火炎を出し、該火炎から２ｃｍの距離に上記不織布を配置し、処理速度９ｍ／ｍｉｎで起毛不織布に曝した。該バーナーとして上記起毛不織布の幅方向にピッチ３ｍｍの火炎孔列３列間隔３ｍｍの千鳥配置を有するものを用いて処理した。

かくして得られた上記実施例１〜６及び比較例１〜４の各不織布製品について下記測定方法に従って測定し後記表１の結果を得た。
測定方法
単位面積当たりの質量（目付量）
ＪＩＳＬ１０９６の５．２に記載の方法に準拠して求めた。
フォークニードルの表面毛焼加工された不織布のループ深さの割合
試料を厚さ方向にカミソリで切断し、側面をマイクロスコープ（株式会社キーエンス製）によって２５倍に拡大し、試料の厚さ（Ｈ）と山と谷の間の高さ（ｈ）を測定し下記式で深さ率を算出する。（ｎ＝１０の平均値で示す。）
深さ率（％）＝（ｈ／Ｈ）×１００
滑り止め試験
繊度６．６デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長６４ｍｍの黒原着ポリエステル繊維（融点：２６０℃）４０質量％と、繊度１１．０デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長６４ｍｍの黒原着ポリエステル繊維（融点：２６０℃）４０質量％と、繊度６．７デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長６４ｍｍのグレー原着ポリエステル繊維（融点：２６０℃）１０質量％、更に繊度４．４デシテックス（ｄｔｅｘ）、繊維長５１ｍｍのベージュ原着ポリエステル／低融点ポリエステル複合繊維（低融点ポリエステルの融点１１０℃）１０質量％を均一混合し、次いでカーディングして目付質量約４００ｇ／ｍ²の繊維層（平均繊度：８．２デシテックス）とし、引き続き、表面に深さ１０ｍｍ、打ち込み本数３３本／ｃｍ²、裏面に同様に深さ７ｍｍ、打ち込み本数３５本／ｃｍ²、さらに表面に深さ７ｍｍ、打ち込み本数３４本／ｃｍ²のニードルパンチ処理を施し、連続して熱処理機（ホットエアースルー方式）で９０秒間滞留時間熱処理し、更に処理された繊維層を連続して熱ロール（ロール温度７０℃、ロール間隙間巾０．３ｍｍ）で繊維間の接着と厚み調整をしてワインダーに巻き取り、一般的な車両用フロアのニードルパンチカーペットを得た。

実施例１〜６び比較例１〜４の不織布を巾１００ｍｍ、長さ１２０ｍｍの塩ビプレート（厚さ３ｍｍ、重量４０ｇ）に両面テープでそれぞれ接着し、プレート
上に１００ｇの荷重を加えた状態で、各々の試料をこのパンチカーペットの表面に対し水平方向に引張り（引張り速度１００ｍｍ／ｍｉｎ）各試料を滑らせた時の靜摩擦抵抗力Ｎを測定した。

上表より、本発明に係るフロアマット用裏材は、比較のものに比し溶融塊が均一であり、摩擦抵抗力が全て６．５Ｎ以上を示すと共に、意匠性にも優れていることが分かる。

（イ）は本発明に使用するコード機の例を示す斜視図であり、図（ロ）は同コード機で形成されるパイル起毛の態様を示す部分図である。巻取りロールより引き出した起毛不織布に対する火炎方向を示す説明図である。本発明に係るフロアマット用裏材の外観斜視部分図である。

符号の説明

１：フォークニードル
２：ベッドプレート
３：不織布
４：パイル起毛
５：駆動ロール
６：起毛不織布
７：火炎方向
８：溶融塊

Claims

均一に混繊され、開繊された目付範囲２００〜８００ｇ／ｍ²の熱可塑性繊維よりなる短繊維ウエブをニードリングによりその構成繊維同士を互いに交絡させた不織布よりなり、該不織布はその片面に更に畝状，格子目状又はジグザグ状模様のループ起毛が突出形成されると共に、突出された起毛繊維の先端が溶融されて、その溶融塊により不織布片面が畝状，格子目状又はジグザグ状に模様付けされ、かつ溶融塊で模様付けされた表面における不織布の靜摩擦応力が６．５Ｎ以上であることを特徴とする意匠性とスナッギング性に優れたフロアマット用裏材。
均一に混繊され、開繊された目付範囲２００〜８００ｇ／ｍ²の熱可塑性繊維よりなる短繊維ウエブにプレニードル加工を施して構成繊維同士を互いに交絡させた後、該交絡された短繊維をコード機に通しフォークニードル針で加工して片面に畝状，格子目状又はジグザグ状模様のループ起毛を突出形成して巻取り、次いで上記巻き取られた不織布を駆動ロールより引き出し、起毛表面を前記熱可塑性繊維の溶融温度より３０℃以上高い温度で引き出し方向下方より上斜め方向２５〜６５°の角度で直接、火炎に曝して起毛繊維先端を溶融し、形成された溶融塊を不織布表面に畝状，格子目状又はジグザグ状に模様付けすると共に、模様付けされた表面の不織布の靜摩耗応力を６．５Ｎ以上に形成せしめることを特徴とする意匠性とスナッギング性に優れたフロアマット用裏材の製造方法。
繊維ウエブを構成する熱可塑性繊維の太さを繊度１．０〜５０．０デシテックス（ｄｔｅｘ）とする請求項２記載のフロアマット用裏材の製造方法。
フォークニードル針で加工するループ状起毛のループ高さを不織布層の厚さの２５〜６５％とする請求項２または３記載のフロアマット用裏材の製造方法。