JP2008001096A

JP2008001096A - 化粧板の製造方法及び化粧板

Info

Publication number: JP2008001096A
Application number: JP2007131480A
Authority: JP
Inventors: Hiroshi Sato; 宏佐藤
Original assignee: Yamaha Living Tech Co Ltd
Current assignee: Yamaha Living Tech Co Ltd
Priority date: 2006-05-22
Filing date: 2007-05-17
Publication date: 2008-01-10

Abstract

【課題】基材の表面に樹脂層を形成する工程を簡略化、樹脂層の品質の安定化を図ること。
【解決手段】先ず、成形型２０のキャビティ２４内面と基材１１の表面との間に、樹脂層１２の厚みに応じた隙間Ｓが生じるようにキャビティ２４内で基材１１を固定する。次いで、開口部２８を介して隙間Ｓに樹脂材料を流し込む。その後、樹脂材料を硬化又は固化して基材１１の表面に樹脂層１２を形成して脱型することにより、基材１１の表面に樹脂層１２が設けられた樹脂化粧板１０が作製される。
【選択図】図４

Description

本発明は、化粧板の製造方法及び化粧板に係り、更に詳しくは、基材の表面に樹脂層を簡単に形成することができる化粧板の製造方法及び化粧板に関する。

従来より、キッチン用扉等にあっては、ＭＤＦ等の基材の表面に所定の樹脂材料を塗装して塗膜を形成した化粧板が利用されている。このような化粧板において、表面の平滑性を長期に亘って良好に維持しようとする場合、基材に加熱処理及び加圧処理を施す工程（以下、「従来工程１」とする。特許文献１参照）を行ったり、塗膜の厚みを厚く形成する工程（以下、「従来工程２」とする）を行うことが考えられる。
特開２０００−２１０６１９号公報

しかしながら、従来工程１では、安定した仕上がりを得るために、加熱等の条件設定や管理を行う手間が必要となり、ひいては、コスト的な負担が大きくなるという不都合がある。特に、基材が木質素材からなる場合には、基材毎に強度や硬度等がばらつくため、前記不都合が顕出することとなる。
また、従来工程２では、塗膜を厚く形成するため、樹脂材料を塗布して０．３〜０．５ｍｍ程度の薄い塗膜を形成し、当該塗膜を乾燥させた後、塗膜の表面を研磨する工程を一のサイクルとして当該サイクルを複数回行うことが不可欠となる。このため、工程の複雑化及び長時間化を招来し、これによっても、コスト上昇の原因になるという不都合を生じる。更には、塗装を行う場合には、鉛直面に塗布された樹脂材料が乾燥中にたれ易くなる等、塗膜を均一に形成することが困難となる。

［発明の目的］
本発明は、このような不都合に着目して案出されたものであり、その目的は、基材の表面に樹脂層を形成する工程を簡略としつつ、樹脂層の品質の安定化を図ることができる化粧板の製造方法及び化粧板を提供することにある。

前記目的を達成するため、本発明は、板状をなす基材の表面に樹脂層が設けられる化粧板の製造方法において、
成形型のキャビティ内面と基材の表面との間に、樹脂層の厚みに応じた隙間が生じるようにキャビティ内で基材を固定した後、
成形型に形成された開口部から前記隙間に樹脂材料を流し込み、
樹脂材料を硬化又は固化して基材の表面に樹脂層を形成した後、脱型する、という方法を採っている。

本発明において、前記基材は、成形型に連結される軸部材を用いてキャビティ内に固定され、この軸部材は、基材の表面に形成される凹部に挿通される、という方法を採ることが好ましい。

また、前記基材は、成形型に連結される位置決め手段を用いてキャビティ内に固定され、この位置決め手段は、基材の表面に形成される凹部に挿通される、という方法を採用してもよい。

また、前記樹脂材料の流し込み時に、前記基材の各面のうち最大面積となる面が略鉛直方向に沿って配置される、という方法を採用することができる。

更に、前記軸部材又は位置決め手段は、前記樹脂材料と同一素材からなることが好ましい。

また、前記脱型後、軸部材又は位置決め手段の樹脂層表面より突出する部分だけを除去するとよい。

更に、本発明は、板状をなす基材の表面に樹脂層を設けた化粧板において、
前記樹脂層は、成形型のキャビティ内に基材を配置した状態で当該キャビティ内に樹脂材料を流し込んで硬化又は固化することにより形成される、という構成が採用される。

また、前記樹脂層は、その厚みが１ｍｍ〜５ｍｍに形成されることが好ましい。

本発明によれば、キャビティ内に基材を固定した後で樹脂材料を流し込んで硬化又は固化することにより、基材を覆うように樹脂層を形成することができる。これにより、従来工程１のような処理を行うことなく樹脂層表面の平滑性を良好に得ることができ、且つ、従来工程２に比べ、工程の簡素化や短時間化を通じて製造コストの削減を図ることが可能となる。つまり、本発明は、樹脂層を形成する工程の合理化と、樹脂層の仕上がりの安定化とを同時に達成する、という格別な効果を得ることができる。しかも、例えば、キャビティの内面に細かい凹凸を多数形成した場合、当該凹凸に対応して樹脂層表面に凹凸形状を簡単に形成可能となり、塗装では形成困難な凹凸からなる模様等を表出させてバリエーション豊かな意匠性を付与することができる。

また、軸部材又は位置決め手段を用いることにより、キャビティ内面と基材の表面との間の隙間を安定して保ちつつ、樹脂層の形成されない領域を軸部材の位置だけとして最小限に抑制することができる。しかも、化粧板を扉とする場合、基材の凹部を蝶番等の連結部材用のねじ穴として利用することが可能となる。

更に、基材の最大面積となる面を略鉛直方向に向けて樹脂材料を流し込むことにより、隙間内に樹脂材料が全体的に行き渡り易くなる他、キャビティ内の気泡の残存を防止することが可能となる。

また、軸部材又は位置決め手段を樹脂材料と同一素材とした場合、樹脂層表面での凹部や軸部材又は位置決め手段を目立ち難くすることができる。しかも、軸部材又は位置決め手段と樹脂材料との熱膨張係数も略等しくすることができ、それらの収縮が不均一となることによる凹部周りでの外観不良の発生を防止することが可能となる。

更に、軸部材又は位置決め手段の樹脂層表面より突出する部分だけを除去した場合、樹脂層表面を略面一に容易に仕上げることができる。

また、樹脂層の厚みを前述した範囲内に設定することで、樹脂化粧板の長期使用時に、ひけがでることを回避することができる。

以下、本発明の好ましい実施の形態について図面を参照しながら説明する。

［第１実施形態］
図１には、第１実施形態に係る化粧板の概略縦断面図が示されている。この図において、樹脂化粧板１０は、板状をなす基材１１と、この基材１１の表面に設けられた樹脂層１２とを備えた基本構成となっている。ここで、樹脂化粧板１０としては、キッチンや家具、建具等に用いられるパネル材、特に、キッチン等に用いられるキャビネットの扉材や表面化粧板を例示することができる。

前記基材１１は、特に限定されるものでないが、本実施形態では、ＭＤＦ等の木質系素材からなる。基材１１は、図２に示されるように、正面視略方形状の化粧面１１Ａ及び裏面１１Ｂと、当該化粧面１１Ａ及び裏面１１Ｂの外縁側に位置する木口面１１Ｃとを備え、これらの各面１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃのうち化粧面１１Ａ及び裏面１１Ｂの面積が最大とされる。裏面１１Ｂの各コーナー近傍には、後述するねじ部材を挿通する凹部１３がそれぞれ設けられている。

前記樹脂層１２は、基材１１の表面全体に設けられ、その厚みが１ｍｍ〜５ｍｍに設定されている。樹脂層１２の厚みが１ｍｍ未満では、長期使用時のひけ若しくは成形時の厚みのばらつきが生じ、意匠性に影響を与える。また、樹脂層１２の厚みが５ｍｍを越えると、全体的な重量が重くなるとともに、成形時の樹脂の発熱が大きくなり、樹脂層１２表面に艶むらを生じさせて仕上げ工程の負担が大きくなる。なお、樹脂層１２の厚みは、１．５ｍｍ〜３ｍｍ程度とすることが一層好ましい。これは、深み感のある意匠効果を奏することができ、表面の長期的な平滑性に優れる他、使用時の傷等に対しても研磨して容易に補修することが可能となる。更に、後述する成形時に、樹脂材料の流し込みを容易にすることができる。

樹脂層１２を形成するための樹脂材料としては、透明な熱硬化性樹脂が望ましく、不飽和ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂が例示できる。また、収縮率が小さい樹脂であることが望ましく、体積収縮率が４％以下好ましくは２．５％以下とするとよい。これにより、樹脂層１２に厚みむらが生じても、樹脂化粧板１０にそりが発生し難くなる。また、表裏面の樹脂層１２の厚み比率、表面の樹脂層１２／裏面の樹脂層１２を、０．５〜１．５とするのが好ましく、０．８〜１．２とするのが更に好ましく、１とするのが最も好ましい。これによっても樹脂化粧板１０にそりが発生し難くなる。

図２及び図３に示されるように、樹脂化粧板１０は成形型２０を用いて作製される。この成形型２０は、基材１１の化粧面１１Ａ側に位置する第１の型２１と、裏面１１Ｂ側に位置する第２の型２２と、これらの型２１，２２の間に位置する枠状のスペーサ２３とを備え、内部にキャビティ２４を形成している。

第１及び第２の型２１，２２及びスペーサ２３の内面すなわちキャビティ２４内面は、平滑となるように研磨されている。第２の型２２の各コーナー近傍には、前記凹部１３に対応する位置に穴２６がそれぞれ設けられ、当該穴２６を通じて凹部１３内に軸部材としてのねじ部材２７を挿通することにより、キャビティ２４内での基材１１の位置決めを行えるようになっている。スペーサ２３のサイズ及び形状は、ねじ部材２７を用いて基材１１をキャビティ２４内で固定したときに、キャビティ２４内面と、基材１１の化粧面１１Ａ、裏面１１Ｂ及び木口面１１Ｃとの間の隙間Ｓが前記樹脂層１２の厚みと略同一となるように設定されている。また、スペーサ２３の上部には、成形型２０外部とキャビティ２４とを連通する開口部２８が設けられている。

本発明の樹脂化粧板１０の製造方法は、基材１１に対して所定の前処理を行い、これと前後してキャビティ２４の内面に離型処理を施す。次いで、各ねじ部材２７を前記穴２９及び基材１１の凹部１３内に挿通するとともに、第１及び第２の型２１，２２とスペーサ２３とを組み合わせる（図２参照）。これにより、図３に示されるように、閉塞されたキャビティ２４が形成され、当該キャビティ２４内面と基材１１との間に樹脂層１２の厚みに応じた隙間Ｓが生じるように基材１１が固定される。その後、基材１１の化粧面１１Ａ及び裏面１１Ｂを略鉛直方向に沿って配置した状態で、前記開口部２８から隙間Ｓ内に樹脂材料を流し込む。そして、樹脂材料を硬化又は固化すべく所定時間経過させることによって基材１１の表面に樹脂層１２を形成した後、ねじ部材１７を取り外すとともに、第１及び第２の型２１，２２及びスペーサ２３を分解して脱型する。脱型した後、必要に応じて、前記凹部１３内を樹脂材等で埋めて基材１１の裏面１１Ｂを平滑にする処理を行い、また、樹脂層１２の表面に所定の仕上げ工程を行う。

従って、このような第１実施形態によれば、塗装のように同じ工程を複数回繰り返すことなく、前述した厚みの樹脂層１２を簡単且つ迅速に形成することが可能となる。
しかも、キャビティ２４の内面を研磨したので、樹脂層１２の表面平滑性を良好に得ることができ、且つ、仕上げ工程に要する労力を軽減することができる。
また、ねじ部材１７を用いて基材１１を固定したので、前記隙間Ｓが一定に保たれて樹脂層１２の厚みの均一化を図ることができる。

［第２実施形態］
次に、本発明の第２の実施形態について、図５ないし図８を参照しながら説明する。なお、以下の説明において、第１の実施形態と同一若しくは同等の構成部分については同一符号を用いるものとし、説明を省略若しくは簡略にする。

第２実施形態の成形型３０は、基材１１上部の木口面１１Ｃ側に位置する上型３１と、基材１１下部の木口面１１Ｃ側に位置する下型３２と、これら上型３１及び下型３２の間に設けられて基材１１を囲う筒状の中間型３３とを備え、内部にキャビティ３４を形成している。

上型３１及び下型３２のキャビティ３４側には、凹部３６が二箇所ずつ設けられている。また、基材１１の上下の木口面１１Ｃには、前記凹部３６に対応する位置に凹部１１Ｄがそれぞれ設けられている。成形時に対向する凹部３６，１１Ｄには、位置決め手段としてのだぼ又はピン３８がそれぞれ挿通され、キャビティ３４内での基材１１の位置決めを行う。だぼ又はピン３８は、樹脂層１２を形成する樹脂材料と同一素材により成形される。上型３１には、樹脂材料を注入するための開口部３９が設けられている。

第２実施形態において、樹脂化粧板１０を製造する場合、上型３１及び下型３２の何れか一方に、だぼ又はピン３８を用いて基材１１を連結する。次いで、中間型３３内に基材１１を挿入した後、上型３１及び下型３２の何れか他方に、だぼ又はピン３８を介して基材１１を連結し、上型３１、下型３２及び中間型３３を組み合わせる。このとき、キャビティ３４内面と基材１１との間に樹脂層１２の厚みに応じた隙間Ｓが生じるようにだぼ又はピン３８を介して基材１１を固定する。次に、隙間Ｓ内に樹脂材料を流し込んで当該樹脂材料を硬化又は固化し、樹脂層１２を形成する。そして、上型３１及び下型３２の凹部３６からだぼ又はピン３８を取外すとともに、上型３１、下型３２及び中間型３３を分解して脱型する。脱型後、樹脂層１２表面よりだぼ又はピン３８が突出した状態となり、この突出した部分（図８中点線で示す部分）を研削加工により除去し、樹脂層１２表面とだぼ又はピン３８とが略面一となるように仕上げを行う。

従って、このような第２実施形態によれば、前記研削加工を行うことで、基材１１の凹部１１Ｄを埋める作業をなくすことができ、仕上げ作業の簡略化を図ることが可能となる。また、だぼ又はピン３８と、樹脂層１２を形成する樹脂材料とが同一素材からなるので、それらの色も同一となり凹部１１Ｄを目立ち難くすることができる他、いわゆるひけの発生を抑制でき、凹凸等の外観不良が生じることを回避することが可能となる。

本発明を実施するための最良の構成、方法などは、以上の記載で開示されているが、本発明は、これに限定されるものではない。
すなわち、本発明は、特定の実施の形態に関して特に図示し、且つ、説明されているが、本発明の技術的思想及び目的の範囲から逸脱することなく、以上に述べた実施形態に対し、位置若しくは方向、その他の詳細な構成において、当業者が様々な変形を加えることができるものである。
従って、上記に開示した形状などを限定した記載は、本発明の理解を容易にするために例示的に記載したものであり、本発明を限定するものではないから、それらの形状などの限定の一部若しくは全部の限定を外した部材の名称での記載は、本発明に含まれるものである。

例えば、前記第１実施形態では、軸部材をねじ部材１７としたが、丸棒や筒状部材にする等、種々の変更が可能である。
また、凹部１３の形成位置は、樹脂化粧板１０完成後に、凹部１３内に蝶番等の金具を取り付け可能となるように設定してもよく、これによれば、凹部１３内を埋める作業を省略することができる。
更に、凹部１３を予め形成することなく、基材１１の固定時に、当該基材１１にねじ部材１７をねじ込むことにより凹部１３を形成してもよい。
また、成形型２０のキャビティ２４内面に凹凸を形成することにより、樹脂層１２の表面に立体感のある模様を形成してもよい。
更に、成形型２０は、図示構成例に限られず、前述のように樹脂層１２を形成できる限りにおいて変更してもよい。

また、第２実施形態では、位置決め手段をだぼ又はピン３８としたが、図９に示されるように、片状体又はプレート４０にする等、種々の変更が可能であり、これに応じて、凹部１１Ｄ，３６の形状を変更すればよい。

更に、第１実施形態において、樹脂層１２を形成する樹脂材料と同一素材によりねじ部材１７を成形するとともに、脱型時に凹部１３に挿通されたねじ部材１７を凹部１３に挿通したまま切断し、樹脂層１２表面より突出したねじ部材１７を研削して仕上げを行ってもよい。

第１実施形態に係る樹脂化粧板の概略縦断面図。樹脂層を形成する前の成形型及び基材の分解概略斜視図（第１実施形態）。樹脂層を形成する直前の成形型及び基材の概略縦断面図（第１実施形態）。樹脂材料の流し込み後の図３と同様の断面図（第１実施形態）。第２実施形態に係る樹脂化粧板の樹脂層を形成する前の成形型及び基材の分解概略斜視図。樹脂層を形成する直前の成形型及び基材の概略縦断面図（第２実施形態）。樹脂材料の流し込み後の図６と同様の断面図（第２実施形態）。樹脂化粧板の概略縦断面図（第２実施形態）。変形例に係る樹脂化粧板の樹脂層を形成する前の成形型及び基材の一部分解概略斜視図。

符号の説明

１０・・・樹脂化粧板、１１・・・基材、１２・・・樹脂層、１３・・・凹部、２０・・・成形型、２４・・・キャビティ、２７・・・ねじ部材（軸部材）、２８・・・開口部、Ｓ・・・隙間、３８・・・だぼ又はピン（位置決め手段）

Claims

板状をなす基材の表面に樹脂層が設けられる化粧板の製造方法において、
成形型のキャビティ内面と基材の表面との間に、樹脂層の厚みに応じた隙間が生じるようにキャビティ内で基材を固定した後、
成形型に形成された開口部から前記隙間に樹脂材料を流し込み、
樹脂材料を硬化又は固化して基材の表面に樹脂層を形成した後、脱型することを特徴とする化粧板の製造方法。
前記基材は、成形型に連結される軸部材を用いてキャビティ内に固定され、この軸部材は、基材の表面に形成される凹部に挿通されることを特徴とする請求項１記載の化粧板の製造方法。
前記基材は、成形型に連結される位置決め手段を用いてキャビティ内に固定され、この位置決め手段は、基材の表面に形成される凹部に挿通されることを特徴とする請求項１記載の化粧板の製造方法。
前記樹脂材料の流し込み時に、前記基材の各面のうち最大面積となる面が略鉛直方向に沿って配置されることを特徴とする請求項１記載の化粧板の製造方法。
前記軸部材又は位置決め手段は、前記樹脂材料と同一素材からなることを特徴とする請求項１ないし４の何れかに記載の化粧板の製造方法。
前記脱型後、軸部材又は位置決め手段の樹脂層表面より突出する部分だけを除去することを特徴とする請求項１ないし５の何れかに記載の化粧板の製造方法。
板状をなす基材の表面に樹脂層を設けた化粧板において、
前記樹脂層は、成形型のキャビティ内に基材を配置した状態で当該キャビティ内に樹脂材料を流し込んで硬化又は固化することにより形成されていることを特徴とする化粧板。
前記樹脂層は、その厚みが１ｍｍ〜５ｍｍに形成されていることを特徴とする請求項７記載の化粧板。