JP2008081639A - 静電荷像現像用トナー、樹脂粒子、及び、樹脂微粒子重合装置 - Google Patents

Abstract

【課題】高温高湿環境下で多数枚プリントを行っても、かぶりやトナー飛散が無い解像度に優れたプリント画像を得ることができる静電荷像現像用トナーの提供。
【解決手段】少なくとも樹脂微粒子を凝集させる工程を経て作製される静電荷像現像用トナーであって、前記樹脂微粒子は、前記樹脂微粒子を形成する重合性単量体を管状の経路を有する反応器に投入し、前記重合性単量体が前記反応器に設けられた前記経路を移動している時に重合を行うことにより形成されるものであることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【選択図】なし

Description

本発明は、着色剤及び樹脂微粒子を凝集して得られる静電荷像現像用トナーに関し、管型重合反応器を使用して連続的に作製された樹脂微粒子を用いて得られた静電荷像現像用トナーに関する。

複写機やプリンタなどの電子写真方式による画像形成技術の分野では、デジタル技術の進展に伴い、最近では１２００ｄｐｉ（ｄｐｉ；１インチ（２．５４ｃｍ）あたりのドット数）レベルの微小なドット画像を正確に再現させる画像形成技術が求められるようになってきた。このような微小なドット画像を正確に再現させるために、トナーの小径化が検討され、製造工程で粒子の形状や大きさの制御を加えることが可能な重合法によるトナーの作製が注目されるようになった。そして、この方法により微小なドット画像の再現が可能なレベルの小径トナーを作製できることが見出されている（例えば、特許文献１参照。）。

その結果、写真のような高解像度画像もトナーを用いて形成することができるようになり、例えば、従来では印刷で対応していた様な分野にも電子写真方式の画像形成装置により版をおこす手間をかけずにプリント物を作成することができるようになった。

ところで、重合法によるトナー製造方法の１つに、予め、重合性単量体を重合させて大きさが１００ｎｍ前後の樹脂微粒子を作製し、これを着色剤粒子とともに凝集、融着させて、トナー母体となる着色粒子を形成するいわゆる「会合法」と呼ばれるものがある。

この方法により、従来以上に高精細な画像形成が実現されるようになったが、印刷物と比べた場合、感光体のライフ末期にプリントを行った際に、画像上にかぶりやトナー飛散に起因すると見られる汚染が発生する懸念がある。

とりわけ、プリント作成は、５０００枚を越えるような連続プリントを行うケースや高温高湿の作業環境で行われることも想定され、多少過酷な使用条件や環境下におかれても、汚染の無い美しいプリント作成が行えることは、重要な要件の一つであると言える。

この様な背景から、樹脂微粒子を凝集、融着させる工程を経て作製されるトナーに対しては、かぶりやトナー飛散に起因する画像汚染を発生させることのない良好な品質を付与されることが求められていた。
特開２０００−２１４６２９号公報

本発明は、樹脂微粒子を凝集、融着させる工程を経て作製されるトナーにおいて、高精細なトナー画像形成が可能であるとともに、かぶりやトナー飛散による画像汚染を起こすことのない良好な画像形成が可能なトナーを提供することを目的とする。

本発明は、下記構成を採ることにより達成される。

１．
少なくとも樹脂微粒子を凝集させる工程を経て作製される静電荷像現像用トナーであって、
前記樹脂微粒子は、
前記樹脂微粒子を形成する重合性単量体を管状の経路を有する反応器に投入し、前記重合性単量体が前記反応器に設けられた前記経路を移動している時に重合を行うことにより形成されるものであることを特徴とする静電荷像現像用トナー。

２．
少なくとも樹脂微粒子を凝集させる工程を経て作製される樹脂粒子であって、
前記樹脂微粒子は、
前記樹脂微粒子を形成する重合性単量体を管状の経路を有する反応器に投入し、前記重合性単量体が前記反応器に設けられた前記経路を移動している時に重合を行うことにより形成されるものであることを特徴とする樹脂粒子。

３．
少なくとも重合性単量体を移動させながら重合を行う管状の経路と
前記重合性単量体を前記経路に供給する重合性単量体の供給手段と、
前記経路で重合を開始させる重合開始剤を前記経路に供給する重合開始剤の供給手段と、
前記経路を加温する加温手段と、
前記経路での前記重合性単量体の移動を推進させる推進手段と、
前記重合により生成された樹脂微粒子を前記経路より排出さる排出手段と
を有することを特徴とする樹脂微粒子重合装置。

本発明では、トナーを構成する樹脂微粒子が大きさや形状、或いは物性が同じレベルを有する均一なものになり、凝集工程において樹脂微粒子の均一な凝集が行えるようになった。その結果、例えば、連続で５０００枚を越える多数枚プリントや高温高湿環境下でのプリント作成のような過酷なプリント作成環境下でも、かぶりやトナー飛散に起因する画像汚染が発生せず、解像度に優れたプリント画像が安定して得られるようになった。

また、本発明では、上記構成からなる樹脂微粒子重合装置で作成される樹脂微粒子を凝集させて樹脂粒子を形成することにより、従来よりも大きさと形状の揃った樹脂粒子が得られるようになった。その結果、本発明に係る樹脂粒子は、上記トナー分野への展開のみに留まらず、例えば、近年注目されている電子ペーパーに代表される粉体ディスプレイ装置に使用可能な表示媒体として、或いは液晶スペーサ用粒子としての可能性も期待されている。

さらに、本発明では、上記構成からなる樹脂微粒子重合装置により樹脂微粒子を連続で生産することが可能になり、従来のバッチ式では得られなかった均一な樹脂微粒子を安定して供給できるようになった。

本発明は、少なくとも樹脂微粒子を凝集させる工程を経て作製されるトナーに関する。

本発明者等は、樹脂微粒子の凝集を均一に行うことが意外に難しいものであることを以前より感じていた。そして、その原因が個々の樹脂微粒子間の大きさや形状にばらつきが存在することによるものと推測し、大きさや形状にばらつきのない均一な樹脂微粒子が形成可能な重合環境を構築することにより、この課題が解消されるものと考えた。

すなわち、従来技術で採用していた反応槽を用いたバッチ式の樹脂微粒子の作成装置（重合系）に着目すると、例えば、反応槽はある程度の容積を有しており、撹拌装置との位置関係等によりどこでも同じ重合条件が提供されているものとは言い難かった。また、重合性単量体を反応槽中に時間をかけて滴下しているので、最初に滴下した重合性単量体と終わりの頃に滴下した重合性単量体では反応条件に差が生ずることが予想された。

そこで、本発明者等は、重合性単量体の重合にばらつきが生じないような条件として、全ての重合性単量体が同じ条件で重合に供される環境を形成し、この環境下で重合を行えるようにした。具体的には、全ての重合性単量体が同じような確立で重合に供される反応装置を考え、細長い管の中に重合性単量体の分散液を投入し、重合性単量体の分散液を管内で移動させながら、これに重合開始剤を投入し、これらが管内を移動している間に重合を行って、樹脂微粒子を形成する反応系を考えたのである。

その結果、本発明者等は、細長い管より構成され、管中に重合性単量体を投入し、この中で重合性単量体を移動させながら重合を行う管型重合反応器を使用して連続的に樹脂微粒子を作製し、この樹脂微粒子を凝集させた構造のトナーが得られた。

そして、このトナーを用いて画像形成を行うと、多数枚の連続プリントや、高温高湿環境下でのプリント作成を行っても、かぶりやトナー飛散による画像汚染のない、高解像度のプリント画像が得られることを見出した。

この様に、狭隘な管内で移動状態にした重合性単量体を重合させて形成された樹脂微粒子により、この樹脂微粒子を凝集させる工程で、均一な凝集が実現され、かぶりやトナー飛散による画像汚染を発生しないトナーが作製されるものと見られる。

本発明により、均一な凝集が可能な樹脂微粒子が得られるようになった理由としては、次のようなことが考えられる。先ず、従来の反応槽を用いた重合法で行っていた滴下による重合性単量体添加を行わずに、全ての重合性単量体を同時に反応系内に存在させるようにしたので、反応系内で全ての重合性単量体の反応時間が均等化され、同じレベルの分子量、形状、大きさをもつ樹脂微粒子が形成され易い環境が得られたことが挙げられる。

また、重合性単量体が管の中を移動している状態で重合を行えるようにしたので、全ての重合性単量体の対して加温や撹拌等が同一条件となる重合環境が提供され、前述した同じレベルの性能を有する樹脂微粒子が形成されやすくなったことも挙げられる。

この様な理由で、均一な凝集を行いやすい、性能の揃った樹脂微粒子が得られるようになったものと推測される。

以下、本発明について詳細に説明する。

本発明は、少なくとも、着色剤と樹脂微粒子を凝集して得られる静電荷現像用トナーで、該樹脂微粒子が管型重合反応器を使用して連続的に作製されたものであることを特徴とする。

これは、前述したように管型重合反応器を使用して樹脂微粒子の重合を行ったことにより、重合時における重合性単量体の反応系での反応時間分布や重合反応系における温度屋撹拌条件ばらつきが無くなり、個々の樹脂微粒子が、例えば、同じような重合度、表面状態、粒径等を有するようになり、樹脂粒子が均一化されたためと推測している。

その結果、管型重合反応器を使用し連続的に作製した樹脂微粒子と着色剤を凝集して得られたトナーを用いて画像を形成すると、解像度が良好であることはもとより、さらに、かぶりやトナー飛散といった画像不良が従来よりも軽減され、特に高温高湿の環境でプリントしても画像不良が軽減されるようになった。

本発明のトナーは、主に黒色トナーとして用いられる他にカラートナーとして用いることも可能である。すなわち、カラートナーを用いた場合でも同様に、かぶりやトナー飛散といった画像不良を低減させることが可能である。

次に、本発明のトナーの製造方法について説明する。本発明のトナーは、少なくとも、着色剤及び樹脂微粒子を凝集して得られるもので、前記樹脂微粒子が管型重合反応器を使用して連続的に作製したものであり、概ね以下の工程を経て作製されるものである。
（１）水系媒体中で重合性単量体（モノマー）を重合させて樹脂微粒子を作製する工程
（２）着色剤と樹脂微粒子を凝集して着色粒子の分散液を作製する工程
（３）着色粒子分散液を冷却する工程
（４）冷却された着色粒子分散液から着色粒子を固液分離し、着色粒子を洗浄処理する工程
（５）洗浄処理した着色粒子を乾燥する工程
（６）乾燥した着色粒子に外添剤を添加する工程
（１）樹脂微粒子を作製する工程工程
最初に、（１）の「樹脂微粒子を作製する工程」について説明する。この工程は、例えば、以下のような手順で行われる。臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以下の界面活性剤を含有した水系媒体中に、ワックスを溶解させたモノマー溶液を添加し、機械的エネルギーを加えてモノマーの分散処理を行い、モノマー溶液の液滴が形成された乳化分散液を調製する。

この乳化分散液を管型重合反応器に連続して注入し、続いてモノマー溶液の液滴に対して所定量の水溶性のラジカル重合開始剤を含有する開始剤溶液を連続して管型重合反応器に注入し、液滴中で重合反応を進行させる。

尚、モノマー液滴中に油溶性の重合開始剤を含有して重合を行うことも可能である。

上記モノマー溶液の液滴を形成するための機械的エネルギー付与手段としては、ホモミキサー、マントンゴーリン、超音波振動装置などが挙げられる。

尚、本発明においては、上記重合を行った後に、さらにモノマー溶液の液滴が形成された乳化分散液を連続して管型重合反応器に注入し２段目の重合を行うことも可能である。

本発明で用いられる管状の経路を有する反応器について説明する。

図１は、管状の経路を有する管型重合反応器を用いた重合装置の一例を示す図である。

図１の（ａ）は管型重合反応器の概略図、（ｂ）は管型重合反応器の断面を示す模式図である。尚、（ｂ）は（ａ）に示す蛇管状に巻いた管の記載を省略してある。

図１において、１は重合装置、１０は管型重合反応器、１１は第１材料注入口、１２は第２材料注入口、１３は第３材料注入口、１４は取り出し口、２１は管内径、２２は１段目重合部の管長、２３は２段目重合部の管長、２４は冷却部の管長、２５は管厚、２６は管型重合反応器を加熱或いは冷却する装置を示す。

重合装置１は、管型重合反応器１０に管型重合反応器を加熱或いは冷却する装置２５を取り付けた装置である。管型重合反応器１０は長い管状のもので有れば特に限定されず、例えば、直線或いは蛇管状に巻いた管を用いることができる。この管型重合反応器にはモノマー溶液の液滴が形成された乳化分散液を注入する第１の材料注入口、開始剤溶液を注入する第２の材料注入口、モノマー溶液の液滴が形成された乳化分散液を注入する第３の材料注入口、重合して得られた樹脂微粒子の取り出し口１４を有する。尚、管型重合反応器の外側には加熱或いは冷却装置２６が取り付けられている。

管型重合反応器の仕様は、
２１：管内径Ｄ＝０．０１ｍ
２２：１段目重合部の管長Ｌ＝１０．２ｍ
２３：２段目重合部の管長Ｌ＝２５．５ｍ
２４：冷却部の管長Ｌ＝５．０ｍ
２５：管厚０．００１ｍ
その運転条件は、
反応時間
１段目重合：４０分
２段目重合：４０分
重合温度
１段目重合部：８０℃
２段目重合部：８０℃
重合材料の時間当たりの供給（注入）量
１段目重合の乳化分散液：Ｓ＝２０ｃｍ³／分
２段目重合の乳化分散液：Ｓ＝３０ｃｍ³／分
反応液を異動させる推進手段
反応液を管内にポンプで圧送
管型重合反応器の材質としては、特に限定されないが、ステンレス、ガラス、プラスチック等が挙げられる。これらの中では、熱伝導性と加工のしやすさからステンレスが好ましい。

管型重合反応器の管内径は、管内の溶液を均一に加熱する観点と均一に移動させる観点から０．０１ｍと細いものを用いる。管厚は、管内の溶液を均一に加熱する観点から０．００１ｍと薄いものを用いる。管長は、溶液中のモノマーが十分反応するに必要な長さに設定される。

管型重合反応器中の１段目重合及び２段目重合に係る反応時間は、モノマーの重合を均一且つ十分に行うため各重合領域とも４０分程度に設定される。重合温度は、使用するモノマーや重合開始剤等により左右されるがおおむね８０℃程度に設定する。材料（乳化分散液や重合開始剤）の単位時間当たりの供給（注入）量は、使用するモノマーや重合開始剤、管内径、重合温度等により左右されるが各重合領域における反応時間が４０分程度になるよう設定される。

反応液を異動させる推進手段は、管内の反応液を指定された速度で異動させることができれば特に限定されず、具体的には、反応液をポンプ等で圧送する手段や反応液の自重で異動させる手段を挙げることができる。

管型重合反応器の仕様及び運転条件について説明したが、本発明においてはさらに注入口を追加したり、溶液これに限定されるものではない。

本発明では、この管型重合反応器を用いて樹脂微粒子を連続的に形成することを特徴としている。

本発明で作製される樹脂微粒子は、その大きさが体積基準におけるメディアン径（Ｄ₅₀）で５０ｎｍ〜３．０μｍが好ましく、１００ｎｍ〜１．０μｍがより好ましく、１００ｎｍ〜５００ｎｍが特に好ましい。樹脂微粒子の大きさを上記範囲にすることにより、樹脂微粒子と着色剤の凝集時の凝集速度の制御が行い易く、粒径や形状の揃った着色粒子が得やすい。

尚、樹脂微粒子の体積基準におけるメディアン径（Ｄ₅₀）は、粒度分布測定装置を用いて測定することが可能で、例えば、レーザ回折散乱法を用いたマイクロトラック粒度分布測定装置「ＵＰＡ（日機装株式会社製）」等の市販の粒度分布測定装置が挙げられる。

本発明に係る樹脂微粒子は、その粒子中にワックスを含有していてもよい。また、この樹脂微粒子は着色剤を含有していてもよい。

樹脂微粒子を作製するのに用いられる材料について説明する。

（重合性単量体（モノマー））
樹脂微粒子の作製に用いられるモノマーとしては、公知のモノマーを用いることができる。

酸性の極性基を有するモノマーとしては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、ケイ皮酸等のカルボキシル基を有するモノマーや、スルホン化スチレン等のスルホン酸基を有するモノマー等が挙げられる。

また、塩基性の極性基を有するモノマーとしては、例えば、アミノスチレン及びその４級塩、ビニルピリジン、ビニルピロリドン等の窒素含有複素環を含有するモノマーや、ジメチルアミノエチルアクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート等のアミノ基を有する（メタ）アクリル酸エステルモノマー、及び、これらのアミノ基を４級化したアンモニウム塩を有する（メタ）アクリル酸エステルモノマー、アクリルアミド、Ｎ−プロピルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジプロピルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジブチルアクリルアミド、アクリル酸アミド等が挙げられる。

さらに、その他のモノマーとしては、スチレン、メチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン等のスチレン類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ヒドロキシエチル、メタクリル酸エチルヘキシル等の（メタ）アクリル酸エステル等が挙げられる。

本発明では、極性基を有するモノマーとしてメタクリル酸が、また、その他のモノマーとしてスチレン、アクリル酸エステル、及びメタクリル酸エステルが好適に用いられる。

これらのモノマーは、単独または併用して用いることが可能であるが、重合体のガラス転移温度が４０℃乃至８０℃となるようにモノマーを選択することが好ましい。重合体のガラス転移温度が上記範囲とすることにより、トナーの保存安定性が確保されるとともに定着温度を広範に設定することが可能である。また、透明樹脂製の転写シートを用いてＯＨＰ画像を形成したときに画像の透明性も確保される。

（ワックス）
樹脂微粒子に含有されるワックスは、熱定着時にオフセットの発生防止や良好な定着性を得る目的で添加される。

ワックスとしては、特に限定されず公知のものを用いることができ、具体的には低分子量のポリエチレンやポリプロピレン、ポリエチレンと他のオレフィン系ポリマーとの共重合体等のオレフィン系ワックス、パラフィンワックス、ベヘン酸ベヘニル、ペンタエリスリトールテトラベヘン酸エステルやモンタン酸エステル、グリセリンエステル、ステアリン酸ステアリル等の長鎖脂肪族基を有するエステル系ワックス、水添ひまし油やカルバウバワックス等の植物系ワックス、ジステアリルケトン等の長鎖アルキル基を有するケトン系ワックス、アルキル基を有するシリコーン系ワックス、ステアリン酸等の高級脂肪酸系ワックス、長鎖脂肪酸アルコール系ワックス、ペンタエリスリトール等の長鎖脂肪酸多価アルコール系ワックス及びその部分エステル体系ワックス、オレイン酸アミドやステアリン酸アミド等の高級脂肪酸アミド系ワックス、等が挙げられる。これらの中で、融点が１００℃以下のワックスを用いることで良好な定着性が得られ、４０〜９０℃のものがより好ましく、５０〜８０℃のものが特に好ましい。

（乳化剤）
モノマーを水系に分散させ、乳化分散液を作製するのに乳化剤が用いられる。

乳化剤としては、公知のカチオン性界面活性剤、アニオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤が用いられ、これらを単独もしくは２種以上併用することが可能である。

カチオン性界面活性剤としては、例えば、ドデシルアンモニウムクロライド、ドデシルアンモニウムブロマイド、ドデシルトリメチルアンモニウムブロマイド、ドデシルピリジニウムクロライド、ドデシルピリジニウムブロマイド、ヘキサデシルトリメチルアンモニウムブロマイド等が挙げられる。

また、アニオン性界面活性剤としては、例えば、ステアリン酸ナトリウム、ドデカン酸ナトリウム等の脂肪族石鹸や、硫酸ドデシルナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム、ラウリル硫酸ナトリウム等が挙げられる。

さらに、ノニオン性界面活性剤としては、例えば、ドデシルポリオキシエチレンエーテル、ヘキサデシルポリオキシエチレンエーテル、ノニルフェニルポリオキシエチレンエーテル、ラウリルポリオキシエチレンエーテル、ソルビタンモノオレアートポリオキシエチレンエーテル、モノデカノイルショ糖等が挙げられる。

（連鎖移動剤）
また、上記樹脂微粒子を作製する際に、連鎖移動剤を使用することも可能である。連鎖移動剤としては、例えば、ｔ−ドデシルメルカプタン、ｎ−オクチルメルカプタン、２−メルカプトエタノール、ジイソプロピルキサントゲン等が挙げられる。連鎖移動剤は単独或いは２種以上併用することが可能である。また、連鎖移動剤の添加量は全モノマー量に対して５質量％以下が好ましい。

（重合開始剤）
重合開始剤は、モノマーの重合を開始させる目的で、モノマー溶液の液滴が形成された乳化分散液中に注入される。

重合開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩や、これらの過硫酸塩を１成分として酸性亜硫酸ナトリウム等の還元剤を組み合わせたレドックス開始剤、過酸化水素、４，４′−アゾビスシアノ吉草酸、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド等の水溶性重合開始剤、及び、これらの水溶性重合開始剤を１成分として第一鉄塩等の還元剤を組み合わせたレドックス系開始剤、過酸化ベンゾイル、２，２′−アゾビスイソブチロニトリル等が挙げられる。

（２）着色剤と樹脂微粒子を凝集して着色粒子の分散液を作製する工程
次に、（２）の「着色剤と樹脂微粒子を凝集して着色粒子の分散液を作製する工程」について説明する。この工程は、水系媒体中で着色剤と樹脂微粒子とを凝集、融着させて樹脂と着色剤を含有する粒子を作製する工程である。

樹脂微粒子と着色剤とを凝集、融着させることにより粒子が形成される。凝集、融着を行って粒子形成を行う代表的な方法の１つに「塩析／融着法」がある。この方法は、樹脂微粒子を着色剤と凝集させて粒子成長させる。そして、所望の粒子径まで成長したところで凝集停止剤を添加して粒子成長を停止させ、さらに、必要に応じて粒子形状を制御するための加熱を継続して行うものである。

また、粒子形成工程では、樹脂微粒子や着色剤の他に、ワックスや荷電制御剤などの内添剤も粒子にして凝集、融着させることができる。

粒子形成工程における「水系媒体」とは、主成分（５０質量％以上）が水からなるものをいう。ここに、水以外の成分としては、水に溶解する有機溶媒を挙げることができ、例えばメタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフランなどが挙げられる。

着色剤の分散液は、着色剤を水系媒体中に分散することにより調製することができる。着色剤の分散処理は、水中で界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上にした状態で行われる。着色剤の分散処理に使用する分散機は特に限定されないが、好ましくは超音波分散機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機、サンドグラインダー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミル等の媒体型分散機が挙げられる。また、使用可能な界面活性剤としては、前述の樹脂微粒子形成に使用される界面活性剤と同様の乳化剤を挙げることができる。尚、着色剤は表面改質されていてもよい。着色剤の表面改質法は、溶媒中に着色剤を分散させ、その分子量液中に表面改質剤を添加し、この系を昇温することにより反応させる。反応終了後、着色剤を濾別し、同一の溶媒で洗浄濾過を繰り返した後、乾燥することにより、表面改質剤で処理された着色剤（顔料）が得られる。

好ましい凝集、融着方法である塩析／融着法は、樹脂微粒子と着色剤とが存在している水中に、アルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩及び３価の塩等からなる塩析剤を臨界凝集濃度以上の凝集剤として添加し、次いで、前記樹脂微粒子のガラス転移点以上であって、且つ前記混合物の融解ピーク温度（℃）以上の温度に加熱することで塩析を進行させると同時に融着を行う工程である。ここで、塩析剤であるアルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩は、アルカリ金属として、リチウム、カリウム、ナトリウム等が挙げられ、アルカリ土類金属として、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウム等が挙げられ、この中でもカリウム、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウムが好ましい。

凝集、融着を塩析／融着で行う場合、塩析剤を添加した後に放置する時間をできるだけ短くすることが好ましい。その理由は、塩析後の放置時間によって、粒子の凝集状態が変動し、粒径分布が不安定になったり、融着させたトナーの表面性が変動する等の問題が懸念されるためである。また、塩析剤の添加温度は少なくとも樹脂微粒子のガラス転移温度以下であることが好ましい。ガラス転移温度以下とすることにより、樹脂微粒子の塩析／融着をスムーズに進行させると同時に、粒径制御が行い易いので所望の粒径を有する粒子を作製し易いメリットがある。塩析剤の具体的な添加温度範囲は、一般に５乃至５５℃、好ましくは１０乃至４５℃である。

また、塩析剤を樹脂微粒子のガラス転移温度以下で加え、その後にできるだけ速やかに昇温させて、樹脂微粒子のガラス転移温度以上で、且つ、前記混合物の融解ピーク温度（℃）以上の温度に加熱させる。この昇温までの時間としては１時間未満が好ましい。さらに、昇温を速やかに行う必要があるが、昇温速度は０．２５℃／分乃至５℃／分が好ましい。上記昇温速度にすることにより、粒子の粒径制御が行い易く所望の粒径を有する粒子を作製し易い。この融着工程により、樹脂微粒子及び着色剤等の粒子が塩析／融着されてなる着色粒子の分散液が得られる。

（３）着色粒子分散液を冷却する工程
次に、（３）の「着色粒子分散液を冷却する工程」について説明する。この工程は前述の工程で作製された着色粒子の分散液を冷却処理する工程で、１℃／分乃至２０℃／分の冷却速度で急冷処理するものである。この工程で用いられる冷却処理方法としては、例えば、反応容器外部より冷媒を注入して冷却する方法や、冷水を直接反応系に注入して冷却する方法等が挙げられる。

（４）冷却された着色粒子分散液から着色粒子を固液分離し、着色粒子を洗浄する工程
次に、（４）の「冷却された着色粒子分散液から着色粒子を固液分離し、着色粒子を洗浄する工程」について説明する。この固液分離・洗浄工程では、前述の工程で所定温度まで冷却された着色粒子分散液から着色粒子を固液分離する処理と、固液分離によりトナーケーキと呼ばれる塊状の着色粒子集合体を洗浄処理する工程からなる。トナーケーキの洗浄により、着色粒子表面に付着している界面活性剤や凝集剤等の付着物が除去される。

着色粒子分散液の固液分離処理方法には、遠心分離法やヌッチェ等を使用する減圧濾過法、フィルタープレス等を使用する濾過法等が挙げられる。尚、固液分離・洗浄工程を複数回にわたり繰り返し行うことで、着色粒子表面の付着物をより確実に除去できる。

（５）洗浄処理した着色粒子を乾燥する工程
次に、（５）の「洗浄処理した着色粒子を乾燥する工程」について説明する。この工程は、最終の洗浄処理を行ったトナーケーキを乾燥処理する工程である。この工程で使用される具体的な乾燥装置としては、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機の他に、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機等が挙げられる。

乾燥処理後の着色粒子の水分量は、カールフィッシャー法による水分量測定で５質量％以下、好ましくは２質量％以下とすることが好ましい。カールフィッシャー法による水分測定装置としては、例えば、自動水分量測定装置「ＡＱＳ−７２４」（平沼産業株式会社製）などが挙げられ、水分量測定時の条件は例えば気化温度を１１０℃、気化時間を２５秒に設定して測定する。

（６）乾燥処理した着色粒子に外添剤を添加する工程
次に、（６）の「乾燥処理した着色粒子に外添剤を添加する工程」について説明する。この工程は、乾燥させた着色粒子に必要に応じて外添剤を添加して、着色粒子を画像形成に使用可能なトナーにする工程である。外添剤を添加、混合させる装置としては、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル等の機械式の混合装置が挙げられる。

次に、本発明のトナーを作製するのに用いる着色剤、荷電制御剤、外添剤、滑剤について説明する。

本発明で用いられる着色剤としては、以下の様なものが挙げられる。

黒色の着色剤としては、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラックや、マグネタイトやフェライト等の磁性体も使用可能である。

また、マゼンタもしくはレッド用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙げられる。

オレンジもしくはイエロー用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８等が挙げられる。

グリーンもしくはシアン用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；４、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６６、Ｃ．Ｉピグメントグリーン７等が挙げられる。

これらの着色剤は必要に応じて単独もしくは２種類以上併用することが可能である。また、着色剤の添加量はトナー全体に対して１〜３０質量％、好ましくは２〜２０質量％の範囲に設定するのがよい。

本発明のトナーには、必要に応じて荷電制御剤を樹脂微粒子の凝集工程で添加することが可能である。荷電制御剤の具体的な例としては、ニグロシン系染料、ナフテン酸または高級脂肪酸の金属塩、ベンジル酸誘導体金属塩或いはその金属錯体、アルコキシル化アミン、第４級アンモニウム塩化合物、アゾ系金属錯体、サリチル酸金属塩或いはその金属錯体等が挙げられる。含有される金属としては、Ａｌ、Ｂ、Ｔｉ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ等が挙げられる。この中でも、ベンジル酸誘導体の金属錯体化合物が特に好ましい。

荷電制御剤の添加量は、トナー全体に対して０．１〜２０．０質量％の範囲に設定するのがよい。

本発明のトナーに、流動性、帯電性の改良及びクリーニング性の向上などの目的で、いわゆる外添剤を添加し、着色粒子の表面に付着させ、トナーを調製することが可能である。これら外添剤としては特に限定されるものではなく、種々の無機微粒子、有機微粒子及び滑剤を使用することが可能である。

無機微粒子としては、例えば、シリカ、チタニア、アルミナ、チタン酸ストロンチウム微粒子等が好ましく用いることができる。これら無機微粒子としては必要に応じて疎水化処理したものを用いてもよい。具体的なシリカ微粒子としては、例えば日本アエロジル社製の市販品Ｒ−８０５、Ｒ−９７６、Ｒ−９７４、Ｒ−９７２、Ｒ−８１２、Ｒ−８０９、ヘキスト社製のＨＶＫ−２１５０、Ｈ−２００、キャボット社製の市販品ＴＳ−７２０、ＴＳ−５３０、ＴＳ−６１０、Ｈ−５、ＭＳ−５等が挙げられる。

チタニア微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品Ｔ−８０５、Ｔ−６０４、テイカ社製の市販品ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｂ、ＭＴ−５００ＢＳ、ＭＴ−６００、ＭＴ−６００ＳＳ、ＪＡ−１、富士チタン社製の市販品ＴＡ−３００ＳＩ、ＴＡ−５００、ＴＡＦ−１３０、ＴＡＦ−５１０、ＴＡＦ−５１０Ｔ、出光興産社製の市販品ＩＴ−Ｓ、ＩＴ−ＯＡ、ＩＴ−ＯＢ、ＩＴ−ＯＣ等が挙げられる。

アルミナ微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品ＲＦＹ−Ｃ、Ｃ−６０４、石原産業社製の市販品ＴＴＯ−５５等が挙げられる。無機微粒子としては数平均１次粒子径が１０〜２０００ｎｍのものを使用することが好ましい。

また、有機微粒子としては数平均１次粒子径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形の有機微粒子を使用することができる。具体的には、スチレンやメチルメタクリレートなどの単独重合体やこれらの共重合体を使用することができる。

本発明のトナーには、必要に応じてクリーニング性、転写性の向上の目的で外添剤として滑剤を添加して用いてもよい。滑剤としては、例えば、ステアリン酸の亜鉛、アルミニウム、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、オレイン酸の亜鉛、マンガン、鉄、銅、マグネシウム等の塩、パルミチン酸の亜鉛、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、リノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩、リシノール酸の亜鉛、カルシウムなどの塩等の高級脂肪酸の金属塩が挙げられる。

これら外添剤の添加量は、着色粒子全体に対して０．１〜１０．０質量％が好ましい。

次に、得られたトナーの特性について説明する。

本発明のトナーの体積基準におけるメディアン径（Ｄ₅₀）は、高精細な画像を得るために３〜９μｍが好ましく、３〜７μｍがより好ましい。ここで、体積基準におけるメディアン径（Ｄ₅₀）とは、一定体積のトナーを粒径の大きい順または小さい順にカウントしたとき、カウント数（累積値）が全粒子数の５０％に相当するトナーの粒径のことをいうものである。

また、本発明のトナーは、これを構成するトナーの体積基準の粒度分布における変動係数（以下、ＣＶ値ともいう）が２％以上２０％以下であることが好ましい。変動係数を上記範囲とすることで、高精細な文字画像を形成することができ好ましい。尚、トナーの体積基準の粒度分布における変動係数は、以下の式より算出される。

変動係数（ＣＶ値）（％）＝体積基準の粒度分布における標準偏差／体積基準におけるメディアン径（Ｄ₅₀）×１００
本発明に係るトナーの体積基準におけるメディアン径（Ｄ₅₀）や変動係数（ＣＶ値）は、「マルチサイザー３（ベックマン・コールター社製）」に、データ処理用のコンピューターシステム（ベックマン・コールター社製）を接続した装置を用いて測定、算出することができる。

測定手順としては、トナー０．０２ｇを、界面活性剤溶液２０ｍｌ（トナーの分散を目的として、例えば界面活性剤成分を含む中性洗剤を純水で１０倍希釈した界面活性剤溶液）で馴染ませた後、超音波分散を１分間行い、トナー分散液を作製する。このトナー分散液を、サンプルスタンド内の電解液「ＩＳＯＴＯＮII（ベックマン・コールター社製）」の入ったビーカーに、測定濃度８％になるまでピペットにて注入し、測定機カウントを２５００個に設定して測定する。尚、コールターマルチサイザーのアパチャー径は５０μｍのものを使用する。

本発明のトナーの平均円形度は、０．９１６〜０．９５５のものが好ましい。ここで、トナーの円形度は、下記式より算出される。すなわち、
円形度＝（粒子像と同じ投影面積を有する円の周囲長）／（粒子投影像の周囲長）
また、平均円形度は、個々のトナー粒子の円形度を足し合わせた値を全粒子数で除して算出した値である。

トナーの円形度を測定する装置としては、例えば、「ＦＰＩＡ−２１００（Ｓｙｓｍｅｘ社製）」が挙げられる。ＦＰＩＡ−２１００を用いた測定では、トナーを界面活性剤入りの水溶液で馴染ませ、超音波分散処理を１分間行ってトナーを分散させた後、ＦＰＩＡ−２１００を用いて測定を行う。測定条件は、ＨＰＦ（高倍率撮像）モードに設定してＨＰＦ検出数を３０００〜１００００個の適正濃度にして測定するものである。

上記のような体積基準におけるメディアン径（Ｄ₅₀）、ＣＶ値及びトナーの平均円形度の値を有するトナーは、高解像度のプリント画像（高精細な画像）を得るのに適している。

本発明のトナーは、１成分現像剤、２成分現像剤として用いることができる。

１成分現像剤を非磁性１成分現像剤として用いる場合は、トナー中に０．１〜０．５μｍ程度の磁性粒子を含有させたものが用いられる。

また、キャリアと混合して２成分現像剤として用いる場合は、キャリアの磁性粒子として、鉄、フェライト、マグネタイト等の鉄含有磁性粒子に代表される従来から公知の材料を用いることができる。特に好ましくはフェライト粒子もしくはマグネタイト粒子である。上記磁性粒子は、その体積平均粒径としては１５〜１００μｍ、より好ましくは２０〜８０μｍのものがよい。キャリアの体積平均粒径は、レーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）」により測定することができる。

キャリアは、磁性粒子がさらに樹脂により被覆されているコーティングキャリア、或いは樹脂中に磁性粒子を分散させたいわゆる樹脂分散型キャリアが好ましい。コーティング用の樹脂組成としては、特に限定は無いが、例えば、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、エステル系樹脂或いはフッ素含有重合体系樹脂等が用いられる。また、樹脂分散型キャリアを構成するための樹脂としては、特に限定されず公知のものを使用することができ、例えば、スチレン−アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素系樹脂、フェノール樹脂等を使用することができる。

また、キャリアとトナーの混合比は、質量比でキャリア：トナー＝１：１〜５０：１の範囲とするのがよい。

《画像形成》
本発明のトナーは、トナー像が形成された転写材を、定着装置を構成する加熱部材間を通過させて定着する接触型定着方式の画像形成装置に好適に使用される。

以下、画像形成装置、定着装置について説明する。

図２は、本発明に係る画像形成方法に用いる画像形成装置の一例を示す概略図である。

図２において、１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋは感光体、４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは現像手段、５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋは１次転写手段としての１次転写ロール、５Ａは２次転写手段としての２次転写ロール、６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋはクリーニング手段、７は中間転写体ユニット、２４は熱ロール式定着装置、７０は中間転写体を示す。

この画像形成装置は、タンデム型カラー画像形成装置と称せられるもので、複数組の画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと、転写部としての無端ベルト状中間転写体ユニット７と、記録部材Ｐを搬送する無端ベルト状の給紙搬送手段２１及び定着手段としての熱ロール式定着装置２４とを有する。画像形成装置の本体Ａの上部には、原稿画像読み取り装置ＳＣが配置されている。

各感光体に形成される異なる色のトナー像の１つとして、イエロー色の画像を形成する画像形成部１０Ｙは、第１の感光体としてのドラム状の感光体１Ｙ、該感光体１Ｙの周囲に配置された帯電手段２Ｙ、露光手段３Ｙ、現像手段４Ｙ、１次転写手段としての１次転写ロール５Ｙ、クリーニング手段６Ｙを有する。また、別の異なる色のトナー像の１つとして、マゼンタ色の画像を形成する画像形成部１０Ｍは、第１の感光体としてのドラム状の感光体１Ｍ、該感光体１Ｍの周囲に配置された帯電手段２Ｍ、露光手段３Ｍ、現像手段４Ｍ、１次転写手段としての１次転写ロール５Ｍ、クリーニング手段６Ｍを有する。また、さらに別の異なる色のトナー像の１つとして、シアン色の画像を形成する画像形成部１０Ｃは、第１の感光体としてのドラム状の感光体１Ｃ、該感光体１Ｃの周囲に配置された帯電手段２Ｃ、露光手段３Ｃ、現像手段４Ｃ、１次転写手段としての１次転写ロール５Ｃ、クリーニング手段６Ｃを有する。また、さらに他の異なる色のトナー像の１つとして、黒色画像を形成する画像形成部１０Ｋは、第１の感光体としてのドラム状の感光体１Ｋ、該感光体１Ｋの周囲に配置された帯電手段２Ｋ、露光手段３Ｋ、現像手段４Ｋ、１次転写手段としての１次転写ロール５Ｋ、クリーニング手段６Ｋを有する。

無端ベルト状中間転写体ユニット７は、複数のロールにより巻回され、回動可能に支持された中間転写エンドレスベルト状の第２の像担持体としての無端ベルト状中間転写体７０を有する。

画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋより形成された各色の画像は、１次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋにより、回動する無端ベルト状中間転写体７０上に逐次転写されて、合成されたカラー画像が形成される。給紙カセット２０内に収容された転写材として用紙等の記録部材Ｐは、給紙搬送手段２１により給紙され、複数の中間ロール２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ、２２Ｄ、レジストロール２３を経て、２次転写手段としての２次転写ロール５Ａに搬送され、記録部材Ｐ上にカラー画像が一括転写される。カラー画像が転写された記録部材Ｐは、熱ロール式定着装置２４により定着処理され、排紙ロール２５に挟持されて機外の排紙トレイ２６上に載置される。

一方、２次転写ロール５Ａにより記録部材Ｐにカラー画像を転写した後、記録部材Ｐを曲率分離した無端ベルト状中間転写体７０は、クリーニング手段６Ａにより残留トナーが除去される。

画像形成処理中、１次転写ロール５Ｋは常時、感光体１Ｋに圧接している。他の１次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃはカラー画像形成時にのみ、それぞれ対応する感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃに圧接する。

２次転写ロール５Ａは、ここを記録部材Ｐが通過して２次転写が行われる時にのみ、無端ベルト状中間転写体７０に圧接する。

また、装置本体Ａから筐体８を支持レール８２Ｌ、８２Ｒを介して引き出し可能にしてある。

筐体８は、画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと、無端ベルト状中間転写体ユ
ニット７とを有する。

画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、垂直方向に縦列配置されている。感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋの図示左側方には無端ベルト状中間転写体ユニット７が配置されている。無端ベルト状中間転写体ユニット７は、ロール７１、７２、７３、７４、７６を巻回して回動可能な無端ベルト状中間転写体７０、１次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ及びクリーニング手段６Ａとからなる。

筐体８の引き出し操作により、画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋと、無端ベルト状中間転写体ユニット７とは、一体となって、本体Ａから引き出される。

このように感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ上に帯電、露光、現像によりトナー像を形成し、無端ベルト状中間転写体７０上で各色のトナー像を重ね合わせ、一括して記録部材Ｐに転写し、熱ロール式定着装置２４で加圧及び加熱により固定して定着する。トナー像を記録部材Ｐに転移させた後の感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋは、クリーニング装置６Ａで転写時に感光体に残されたトナーを清掃した後、上記の帯電、露光、現像のサイクルに入り、次の像形成が行われる。

以下に、実施例を挙げて具体的に説明するが、本発明の実施態様はこれらに限定されるものではない。
１．トナーの作製
以下の手順によりトナーを作製した。

（１）材料の準備
先ず、樹脂微粒子の作製に用いる材料を準備した。

（単量体混合液Ａの調製）
下記単量体混合液を、撹拌装置を取り付けたステンレス製容器に入れ、そこにワックスとしてペンタエリスリトールテトラベヘン酸エステル１００質量部を添加し、７０℃に加温、溶解させて「単量体混合液Ａ」を調製した。

スチレン １４０．０質量部
ｎ−ブチルアクリレート ５１．０質量部
メタクリル酸 １７．６質量部
ｔ−ドデシルメルカプタン ０．５７質量部
（界面活性剤溶液Ｂの調製）
ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム３．３８質量部をイオン交換水１１５２質量部に添加し、溶解して「界面活性剤溶液Ｂ」を調製した。

（乳化分散液１の作製）
前記ステンレス製容器の単量体混合液Ａに界面活性剤溶液Ｂを、添加、混合した後、機械式分散機「ＣＬＥＡＲＭＩＸ（エム・テクニック株式会社製）」を用いて分散を行い、「乳化分散液１」を作製した。

（開始剤溶液Ｄの調製）
過硫酸カリウム７．０６質量部をイオン交換水１３４質量部に溶解して「開始剤溶液Ｄ」を調製した。

（単量体混合液Ｅの調製）
下記単量体混合液を、撹拌装置を取り付けたステンレス製容器に入れ、７０℃に加温、溶解して「単量体混合液Ｅ」を調製した。

スチレン ３４０質量部
ｎ−ブチルアクリレート １２４質量部
メタクリル酸 ４０．３質量部
ｔ−ドデシルメルカプタン ９．３質量部
（界面活性剤溶液Ｆの調製）
ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム５．６３質量部をイオン交換水１８９６質量部に添加し、７０℃に加熱、溶解して「界面活性剤溶液Ｆ」を調製した。

（乳化分散液２の作製）
前記ステンレス釜中の単量体混合液Ｅに界面活性剤溶液Ｆを添加、混合した後、機械式分散機「ＣＬＥＡＲＭＩＸ（エム・テクニック株式会社製）」用いて分散を行い、「乳化分散液２」を作製した。

（２）樹脂微粒子の作製
〈樹脂微粒子１の作製〉本発明
図１に記載した管型重合反応器を用い、「樹脂微粒子１」を連続的に作製した。

樹脂微粒子１の作製は、先ず、８０℃に昇温した管型重合反応器の第１の材料注入口よりポンプを用いて「乳化分散液１」を１８．２ｃｍ³／分の流量にて注入した。

続いて、第２の材料注入口より「開始剤溶液Ｄ」を１．８ｃｍ³／分の流量で８０℃に昇温した管型重合反応器中にポンプを用いて注入し１段目の重合反応を開始した。

管型重合反応器中を４０分かけて移動させながら１段目の重合反応を行った後、さらに、第３の原材料注入口よりポンプを用いて「乳化分散液２」を３０ｃｍ³／分の流量で８０℃に昇温した管型重合反応器中に注入し２段目の重合反応を継続した。

管型重合反応器中を４０分かけて移動させながら２段目の重合反応を行った後、管型重合反応器を２８℃まで冷却して重合反応を終了させ、重合して得られた樹脂微粒子を取り出し口より取り出した。得られた樹脂微粒子の分散液を「樹脂微粒子１」とする。樹脂微粒子１の粒子径を電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００（大塚電子株式会社製）」を用いて測定したところ、１２０ｎｍであった。

〈樹脂微粒子２の作製〉比較例
ステンレス製反応釜を用いてバッチ法で樹脂微粒子４を作製した。

前記ステンレス製反応釜に「乳化分散液１」を投入後８０℃に加温し、次いで「開始剤溶液Ｄ」を添加し、８０℃にて２．０時間撹拌を行い１段目の重合を行った。さらに、「乳化分散液２」を添加し、８０℃にて１時間撹拌を行い２段目の重合を行い、２８℃に冷却して重合を完結し「樹脂微粒子２」の分散液を得た。

（３）着色粒子の作製
上記で作製した樹脂微粒子と下記で準備した着色剤を凝集して着色粒子を作製する。

〈着色剤分散液１の準備〉
ドデシル硫酸ナトリウム９０質量部をイオン交換水１６００質量部に注入して撹拌溶解させた。この液を撹拌しながら、カーボンブラック（リーガル３３０Ｒ（キャボット社製））４２０質量部を徐々に添加し、次いで、機械式分散機ＣＬＥＡＲＭＩＸ（エム・テクニック株式会社製）を用いて分散処理することにより、「着色剤分散液１」を調製した。着色剤の粒子径を電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００（大塚電子株式会社製）」を用いて測定したところ、１１０ｎｍであった。

〈着色粒子１の作製〉
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、前記で作製した「樹脂微粒子１」を固形分換算で３９２質量部、イオン交換水１１００質量部、「着色剤分散液１」２００質量部を注入し、液温を３０℃に調整した後、５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを１０に調整した。

次に、塩化マグネシウム６０質量部をイオン交換水６０質量部に溶解した水溶液を、撹拌下、３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間保持した後、昇温を開始して６０分間かけて８０℃まで昇温させた。昇温後、８０℃に保持させたまま凝集反応を継続させた。この状態で「マルチサイザー３（ベックマン・コールター社製）」を用いて凝集粒子の粒径を測定し、体積基準におけるメディアン径（Ｄ₅₀）が６．０μｍになった時点で塩化ナトリウム４０ｇをイオン交換水１６０ｇに溶解させた溶液を添加して、粒子成長を停止させた。さらに、液温度を８０℃の状態で１時間にわたり加熱撹拌することにより、粒子の融着を進行させて「着色粒子分散液１」を作製した。

上記「着色粒子分散液１」をバスケット型遠心分離機「ＭＡＲＫ III型（型式番号６０×４０）（松本機械製作所製）」で固液分離し、「着色粒子１」のウェットケーキを作製した。

上記ウェットケーキを、前記バスケット型遠心分離機で濾液の電気伝導度が５μＳ／ｃｍになるまで４０℃のイオン交換水で洗浄処理し、その後、気流式乾燥機「フラッシュジェットドライヤー（セイシン企業社製）」に移して、水分量が０．５質量％になるまで乾燥して「着色粒子１」を作製した。得られた「着色粒子１」は、体積基準におけるメディアン径（Ｄ₅₀）が６．５μｍ、ＣＶ値が１６、平均円形度が０．９３５であった。尚、体積基準におけるメディアン径（Ｄ₅₀）及びＣＶ値は、前記の方法で測定した値である。

〈着色粒子２の作製〉
着色粒子１の作製において、体積基準におけるメディアン径（Ｄ₅₀）が６．０μｍになった時点で塩化ナトリウム水溶液を添加したのを、３．０μｍになった時点に変更した以外は同様にして「着色粒子２」を作製した。

〈着色粒子３の作製〉
着色粒子１の作製において、体積基準におけるメディアン径（Ｄ₅₀）が６．０μｍになった時点で塩化ナトリウム水溶液を添加したのを、８．７μｍになった時点に変更した以外は同様にして「着色粒子３」を作製した。

〈着色粒子４の作製〉
着色粒子１の作製で用いた樹脂微粒子１を、バッチ法により作製した「樹脂微粒子２」に変更した以外は同様にして「着色粒子４」を作製した。

（４）トナーの作製
得られた「着色粒子１〜４」に、数平均１次粒子径が１２ｎｍ、疎水化度が６８の疎水性シリカを１質量％、及び、数平均１次粒子径が２０ｎｍ、疎水化度が６３の疎水性酸化チタンを１質量％となるように添加し、「ヘンシェルミキミキサー（三井三池化学社製）」を用いて混合した。その後、目開き４５μｍのフルイを用いて粗大粒子を除去して「トナー１〜４」を調製した。

尚、調製した「トナー１〜４」の体積基準におけるメディアン径（Ｄ₅₀）とＣＶ値は、「着色粒子１〜４」で測定した値と同じであった。

表１に、樹脂微粒子１及び２の作製方法、樹脂微粒子の粒子径、トナーの体積基準におけるメディアン径（Ｄ₅₀）、変動係数（ＣＶ値）及び平均円形度を示す。尚、樹脂微粒子の粒子径、トナーの体積基準におけるメディアン径（Ｄ₅₀）、変動係数（ＣＶ値）及び平均円形度は、上記の測定方法で測定して得られた値である。

２．現像剤の調製
上記の「トナー１〜４」の各々に対してシリコーン樹脂を被覆した体積平均粒径６０μｍのフェライトキャリアを混合して、トナー濃度が６％の「現像剤１〜４」を調製した。
３．評価実験
上記で得られたトナーと現像剤を、画像形成装置「ｂｉｚｈｕｂＣ４５０（コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製）」の黒の現像器に装填し、常温常湿（２５℃、５０％ＲＨ）の環境において、画素率が１０％の画像（文字画像が６％、人物顔写真、ベタ白画像、ベタ黒画像がそれぞれ１％のオリジナル画像）をＡ４サイズで１枚間欠モードにて５万枚プリントを行った。

さらに継続して、高温高湿（３０℃、８５％ＲＨ）の環境において、画素率が１０％の画像（文字画像が６％、人物顔写真、ベタ白画像、ベタ黒画像がそれぞれ１％のオリジナル画像）をＡ４サイズで１枚間欠モードにて１万枚のプリントを行い、合計６万枚のプリントを行った。

（解像度）
解像度の評価は、プリントして得られた画像の細線再現性で行った。

細線再現性は、初期、５万枚プリント修了後及び６万枚プリント終了後に、１ｍｍ幅に８本、５本の黒線が横方向に引かれた原稿をプリントし、何本まで解像できているかを１０倍のルーペで拡大し目視で評価した。５本／ｍｍまで解像できれば合格とする。

８本／ｍｍまで解像でき、細線の再現性が非常に良好
５本／ｍｍまで解像でき、細線の再現性が良好
５本／ｍｍを解像できす、細線の再現性が悪い。

（かぶり評価）
かぶり評価は、プリントして得られたプリントのかぶり濃度で行った。かぶり濃度の測定は、先ず印字されていない白紙について、反射濃度計「ＲＤ−９１８（マクベス社製）」を用いて２０ヶ所の絶対画像濃度を測定して平均し、白紙濃度とする。次に初期、５万枚プリント修了後及び６万枚プリント終了後のプリントの白地部分について、同様に２０ヶ所の絶対画像濃度を測定して平均し、この平均濃度から白紙濃度を引いた値をかぶり濃度として評価した。かぶりは０．００６までを合格とした。

評価基準
かぶり濃度が、０．００３未満で良好
かぶり濃度が、０．００３〜０．００６で実用上問題なし
かぶり濃度が０．００７〜０．０１０で実用上問題やや有り
かぶり濃度が、０．０１０より大きく実用上問題有り。
（トナー飛散）
トナー飛散の評価は、５万枚、６万枚プリント終了後に現像器周辺のトナーこぼれとトナー飛散による機内汚れ状態を目視で観察した結果と、トナー飛散によるプリント画像の汚れ欠陥で行った。トナー飛散は、○以上を合格とした。

評価基準
◎：トナーこぼれ、トナー飛散による機内汚れ全くなく、トナー飛散によるプリント画像の汚れ欠陥もなし
○：軽微なトナーこぼれ、トナー飛散による機内汚れはあるが、トナー飛散によるプリント画像の汚れ欠陥が無く、実用上問題無いレベル
△：トナーこぼれ、トナー飛散による機内汚れがあり、トナー飛散によるプリント画像の汚れ欠陥が一部に認められ、実用上やや問題となるレベル
×：トナーこぼれ、トナー飛散による機内汚れがひどく、トナー飛散によるプリント画像の汚れ欠陥が認められ、実用上問題となるレベル。

表２に、評価結果を示す。

表２の結果より、実施例１〜３の「トナー１〜３」は、評価項目の全てで良好な結果が得られ、本発明の効果を発現することが確認された。一方、比較例１の「トナー４」は評価項目の何れかで満足な結果が得られず、本発明の効果を発現しないことが確認された。

管状の経路を有する管型重合反応器を用いた重合装置の一例を示す図である。 本発明に係る画像形成方法に用いる画像形成装置の一例を示す概略図である。

符号の説明

１ 重合装置
１０ 管型重合反応器
１１ 第１の材料注入口
１２ 第２の材料注入口
１３ 第３の材料注入口
１４ 取り出し口
２１ 管内径
２２ １段目重合部の管長
２３ ２段目重合部の管長
２４ 冷却部の管長
２５ 管厚
２６ 管を加熱或いは冷却する装置

Claims (3)

1. 少なくとも樹脂微粒子を凝集させる工程を経て作製される静電荷像現像用トナーであって、
   前記樹脂微粒子は、
   前記樹脂微粒子を形成する重合性単量体を管状の経路を有する反応器に投入し、前記重合性単量体が前記反応器に設けられた前記経路を移動している時に重合を行うことにより形成されるものであることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
2. 少なくとも樹脂微粒子を凝集させる工程を経て作製される樹脂粒子であって、
   前記樹脂微粒子は、
   前記樹脂微粒子を形成する重合性単量体を管状の経路を有する反応器に投入し、前記重合性単量体が前記反応器に設けられた前記経路を移動している時に重合を行うことにより形成されるものであることを特徴とする樹脂粒子。
3. 少なくとも重合性単量体を移動させながら重合を行う管状の経路と
   前記重合性単量体を前記経路に供給する重合性単量体の供給手段と、
   前記経路で重合を開始させる重合開始剤を前記経路に供給する重合開始剤の供給手段と、
   前記経路を加温する加温手段と、
   前記経路での前記重合性単量体の移動を推進させる推進手段と、
   前記重合により生成された樹脂微粒子を前記経路より排出さる排出手段と
   を有することを特徴とする樹脂微粒子重合装置。

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