JP2008044017A - 伝動ベルトの側面研磨方法 - Google Patents

Abstract

【課題】アラミド繊維の心線のほつれや毛羽立ちを除去しつつ、短時間で伝動ベルトの側面を研磨することができる伝動ベルトの研磨方法を提供する。
【解決手段】圧縮ゴム層１と伸張ゴム層２の間にアラミド繊維からなる心線３をベルト長手方向に埋設して形成される伝動ベルト４の側面を研磨する。この際に、伝動ベルト４をベルト長手方向に走行回転させながら、伝動ベルト４の側面に研磨具５を当接させると共に、伝動ベルト４への研磨具５の当接面に水分６の潤滑作用を働かせて、研磨を行なう。心線３に対する研磨具５の負荷を低減して研磨することができ、研磨の際にアラミド繊維の心線３にほつれや毛羽立ちが却って大きくなるようなことなく、ほつれや毛羽立ちを研磨で除去することができる。また研磨具５の負荷も低減されるので、研磨具５の寿命を向上することができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、心線を埋設して形成される伝動ベルトの側面研磨方法に関するものである。

伝動ベルトは、圧縮ゴム層と伸張ゴム層の間に心線をスパイラル状に埋設した状態で円筒状のスリーブを成形し、このスリーブを所定間隔で輪切りするようにカットすることによって作製されており、伝動ベルトには複数本の心線がベルト長手方向に埋設されている。そしてスリーブをカットする際に心線が伝動ベルトの側面に露出し、例えばローエッジベルトの場合は心線が側面に露出した状態で使用される。

このような伝動ベルトにおいて、その側面を研磨することによって、ベルト背面の幅を均一にし、伝動ベルトを走行させる際の振れを低減するようにしており、またベルト長さの安定化を得るようにしている（例えば特許文献１等参照）。

ここで最近では、負荷増大など伝動ベルトに対して要求される品質が高くなっており、伝動ベルトに埋設される心線として、抗張力が大きくて伸びが小さく、耐屈曲性に優れるなどの高い特性を有するアラミド繊維からなるものを用いることが多くなっている。

しかしアラミド繊維からなる心線は、上記のようにスリーブをカッターで切断する際にほつれが生じ易く、特にアラミド繊維の心線には接着処理液を内部にまで浸透させ難いので、このようなほつれが生じ易く、またアラミド繊維の心線はカッターで切断し難いので、毛羽立ち易いという問題がある。

このように伝動ベルトの側面に露出している心線にほつれや毛羽立ちがあると、伝動ベルトを機械に取り付けて走行駆動させる際に、ほつれや毛羽立ちの部分からアラミド繊維の心線が分線して、心線が伝動ベルトから引き出されて回転駆動軸に巻き付くおそれがあり、伝動ベルトの破損や機械の故障の原因となる。

このため、特許文献２では、伝動ベルトの側面に露出する心線を掘り起こして除去することによって、アラミド繊維の心線にほつれや毛羽立ちが発生することによる問題を解決するようにしているが、このものでは、心線の除去によるベルト強度の低下や、ベルト側面に心線が除去された跡に凹部が形成されることになるなどの問題がある。

そこで、上記のように伝動ベルトの側面を研磨する際に、研磨によって同時に、アラミド繊維の心線のこのようなほつれや毛羽立ちを除去することが行なわれている。
特許第３４２６５０２号公報 特公平８−２５１３０号公報

しかし伝動ベルトの側面を研磨具で研磨することによって、却って、アラミド繊維の心線にほつれや毛羽立ちがさらに発生することがあり、このため、サンディングペーパーなどの研磨具として粒子の細かいものを用い、さらに少しずつ時間をかけて研磨を行なうようにする必要がある。従って、伝動ベルトの側面研磨に長時間を要することになって、製造コストのアップにつながるものであった。

本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、アラミド繊維の心線のほつれや毛羽立ちを除去しつつ、短時間で伝動ベルトの側面を研磨することができる伝動ベルトの側面研磨方法を提供することを目的とするものである。

本発明の請求項１に係る伝動ベルトの側面研磨方法は、圧縮ゴム層１と伸張ゴム層２の間にアラミド繊維からなる心線３をベルト長手方向に埋設して形成される伝動ベルト４の側面を研磨するにあたって、伝動ベルト４をベルト長手方向に走行回転させながら、伝動ベルト４の側面に研磨具５を当接させると共に、伝動ベルト４への研磨具５の当接面に水分６の潤滑作用を働かせて、研磨を行なうことを特徴とするものである。

この発明によれば、水分６の潤滑作用を働かせながら伝動ベルト４の側面を研磨具５で研磨するために、心線３に対する研磨具５の負荷を低減して研磨することができるものであり、研磨の際にアラミド繊維の心線３にほつれや毛羽立ちが却って大きくなるようなことなく、ほつれや毛羽立ちを研磨で除去することができるものであり、長時間を要することなく伝動ベルトの側面を研磨することができるものである。しかも研磨具５の負荷も低減されるので、研磨具５の寿命を向上することができるものである。

また請求項２の発明は、請求項１において、伝動ベルト４の両側面にそれぞれ研磨具５を当接させて、この両側面を同時に研磨することを特徴とするものである。

この発明によれば、伝動ベルト４の両側面の同時研磨で、効率良く、伝動ベルト４の研磨を行なうことができ、しかも伝動ベルト４を両側から研磨具５で挟んで、伝動ベルト４を横揺れなく保持した状態で、安定して正確な研磨を行なうことができるものである。

また請求項３の発明は、請求項１又は２において、伝動ベルト４の側面に研磨具５を加圧して当接させることを特徴とするものである。

この発明によれば、加圧によって研磨具５による研磨の速度を高めることができ、研磨を効率良く行なうことができるものである。

また請求項４の発明は、請求項１乃至３のいずれかにおいて、伝動ベルト４の側面の心線３の位置に局所的に研磨具５を加圧して当接させることを特徴とするものである。

この発明によれば、研磨具５による心線３の研磨効率を高めることができ、心線３のほつれや毛羽立ちの除去を効率良く行なうことができるものである。

本発明によれば、研磨面への水分６の供給による潤滑作用によって、心線３に対する研磨具５の負荷を低減して研磨をすることができるものであり、研磨の際にアラミド繊維の心線３にほつれや毛羽立ちが却って大きくなるようなことなく、ほつれや毛羽立ちを研磨で除去することができるものであり、長時間を要することなく伝動ベルトの側面を研磨することができるものである。しかも研磨具５の負荷も低減され、研磨具５の寿命を向上することができるものである。

以下、本発明を実施するための最良の形態を説明する。

伝動ベルト４は、圧縮ゴム層１と伸張ゴム層２の間に心線３をスパイラル状に巻いた状態で、圧縮ゴム層１と伸張ゴム層２を積層し、これを加硫することによって円筒状のスリーブを成形し、そしこのスリーブを所定の一定間隔で輪切りするようにカッターでカットすることによって作製されている。このとき、スリーブをＶ状にカットすることによって、伝動ベルト４をＶベルトとして作製することができる。

従ってこのようにして作製される伝動ベルト４にあっては、図１のように、圧縮ゴム層１と伸張ゴム層２の間に複数本の心線３がベルト長手方向に埋設されており、伝動ベルト４の両側の側面には心線３が露出している。例えばローエッジベルトの場合はこのように心線３が側面に露出した状態で使用されるものである。図１において、９はベルト背面と内面にそれぞれ積層した補強用の帆布である。

そしてこの伝動ベルト４を図２のように駆動側プーリ１０と従動側プーリ１１の間に懸架し、伝動ベルト４をベルト長手方向に走行回転させながら、伝動ベルト４の側面を研磨する。伝動ベルト４の側面を研磨することによって、伝動ベルト４の背面の幅（上幅）を規定された一定の均一幅にし、また伝動ベルト４の周長が短い場合には、従動側プーリ１１に図２に矢印で示すように駆動側プーリ１０と反対側へ引っ張る力を作用させることによって、伝動ベルト４を所定の周長に修正することができるものである。

研磨具５としては、例えば図１及び図３に示すようなサンディングペーパー１３を用いることができるものである。このサンディングペーパー１３はエンドレスに形成され、モーターなどで回転駆動される一対の回転軸１４，１５の間に懸架してあり、回転軸１４，１５間で走行回転されるようにしてある。そして回転軸１４，１５が伝動ベルト４の側面と平行になるようにサンディングペーパー１３を配置し、一方の回転軸１４に架けた部分においてサンディングペーパー１３の外面を伝動ベルト４の側面に当接させるようにしてある。また図１の実施の形態では、伝動ベルト４の両側の側面にそれぞれサンディングペーパー１３を配置するようにしてある。このサンディングペーパー１３で形成される研磨具５は、伝動ベルト４の側面に対して近接・離脱する方向に移動可能になっており、研磨具５を伝動ベルト４の側面に近接させて当接させることよって、研磨具５で伝動ベルト４の側面を研磨することができるものである。

上記のように伝動ベルト４を駆動側プーリ１０と従動側プーリ１１の間に懸架して走行回転させながら、伝動ベルト４の側面に走行回転されるサンディングペーパー１３を当接させることによって、伝動ベルト４の側面の研磨を行なうことができるものであり、本発明ではこのように研磨を行ないながら、伝動ベルト４の側面とサンディングペーパー１３の間にノズル１６から水分６を供給するようにしてある。水分６を供給する方法としては、伝動ベルト４の側面に水や霧状の水を吹き付ける方法や、水滴を滴下する方法など、任意の方法を採用することができる。図１の実施の形態では、ノズル１６から水を吐出させて吹き付けるようにしてある。また図３の実施の形態では、水タンク１８をエアー供給管１９に接続し、エアー供給管１９の先端にノズル１６を設けるようにしてあり、空気と共に水をノズル１６から噴出させることによって、霧状の水を吹き付けるようにしてある。尚、水分６としては、水そのものの他に、水にアルコールなどを混合した混合水であってもよい。

そしてこのように伝動ベルト４の研磨面に水分６を供給して塗布しながら研磨を行なうことによって、水分６による潤滑作用が働き、伝動ベルト４の側面に対するサンディングペーパー１３の負荷が低減され、特に伝動ベルト４の側面に露出する心線３に対するサンディングペーパー１３の負荷が低減されるものであり、研磨の際にアラミド繊維の心線３にほつれや毛羽立ちが却って大きくなるようなことがなくなり、上記のようにスリーブをカッターでカットする際にアラミド繊維の心線３に生じたほつれや毛羽立ちを、サンディングペーパー１３による研磨作用で除去することができるものである。従って、サンディングペーパー１３として粒子の細かいものを用いるような必要がなくなると共に、少しずつ時間をかけて研磨を行なうような必要もなくなって、長時間を要することなく伝動ベルト４の側面を研磨することができるものである。

また、水分６の潤滑作用で、サンディングペーパー１３の負荷も低減されることになるので、サンディングペーパー１３の寿命を向上することもできるものである。

研磨面への水分６の供給量は、特に限定されるものではないが、０．０１〜０．１Ｌ／ｍｉｎ程度の範囲が好ましい。水の供給量が少ないと、水による潤滑作用を十分に得ることができないものであり、また水の供給量は多くても性能上問題はないが、乾燥時間が長く必要になったり、周辺に汚れが起こったりするおそれがある。水分６の供給時間は研磨中のみで、５〜１５秒程度である。

ここで、上記の図１の実施の形態のように、伝動ベルト４の両側の側面に研磨具５（サンディングペーパー１３）を配置して、伝動ベルト４の両側面を同時に研磨するようにすることによって、伝動ベルト４の側面を片側ずつ行なう場合よりも、研磨の生産効率を高めることができるものである。また、一対の研磨具５は伝動ベルト４を挟むように配置されるので、伝動ベルト４を一対の研磨具５の間に保持することができ、伝動ベルト４を横揺れしない状態で走行回転させるようにすることができるものであり、安定して正確に伝動ベルト４を研磨することができるものである。

また上記のように伝動ベルト４の側面に研磨具５を当接させて研磨するにあたって、研磨具５を伝動ベルト４に対して押圧し、伝動ベルト４の側面に研磨具５を加圧した状態で当接させるようにするのが好ましい。図１の実施の形態のように研磨具５として回転軸１４，１５で走行回転されるサンディングペーパー１３を用いる場合、回転軸１４に伝動ベルト４の側へ移動させるように応力を作用させることによって、伝動ベルト４の側面にサンディングペーパー１３を加圧した状態で当接させることができるものである。このように伝動ベルト４の側面に研磨具５を加圧して当接させることによって、研磨具５による研磨の速度を高めることができるものであり、伝動ベルト４の側面の研磨を効率良く行なうことができるものである。そしてこのように伝動ベルト４の側面に研磨具５を加圧して当接させて研磨を行なう場合、図１のように一対の研磨具５の間に伝動ベルト４を挟むようにすることによって、研磨具５による加圧力が逃げるようなことなく、伝動ベルト４の両側面に同じ加圧力を作用させて、均一に研磨することができるものである。

伝動ベルト４に対する研磨具５の加圧力の程度は、特に限定されるものではないが、１５０〜２５０Ｎの範囲が好ましい。１５０Ｎ未満では、研磨具５が押し戻されて研磨を十分に行なうことができないことがある。また２５０Ｎを超えると、研磨具５の押し込みが強くなり過ぎ、安定して研磨できなくなるおそれがある。

上記のように伝動ベルト４の側面に研磨具５を加圧して当接させて研磨を行なうにあたって、伝動ベルト４の側面に露出するアラミド繊維の心線３のほつれや毛羽立ちを効率良く除去するために、伝動ベルト４の側面のうち、心線３を設けた位置に局所的に研磨具５を押圧して当接させ、心線３に対して局所的に加圧した状態で研磨を行なうようにするのが好ましい。図４の実施の形態は、研磨具５として回転軸２１で回転駆動される円盤状のものを用いるようにしたものであり、研磨具５の厚み寸法を、伝動ベルト４の側面の幅寸法よりも小さく形成してある。そしてこの円盤状の研磨具５の外周面を伝動ベルト４の側面の心線３を設けた位置に局所的に押し当てると共に、ノズル１６から水分６を吹き当てて水分６の潤滑作用を働かせながら、研磨を行なうようにしてある。尚、この場合、研磨具５の外周面を凸湾曲面に形成することによって、心線３を集中的に研磨することができるものである。

次に、本発明を実施例によって例証する。

（実施例１）
伝動ベルト４として、圧縮ゴム層１及び伸張ゴム層２をクロロプレンゴムで形成すると共に、圧縮ゴム層１と伸張ゴム層２の間にアラミド繊維製の心線３を埋入したものを用い、また研磨具５としてサンディングペーパー１３を用いた。そして図２のように伝動ベルト４を駆動側プーリ１０と従動側プーリ１１の間に懸架し、図１のようにしてサンディングペーパー１３で両面を研磨した。

ここで実施例１では、＃１２０のサンディングペーパー１３を用い、伝動ベルト４の走行速度を５０ｍ／ｍｉｎ、伝動ベルト４の側面に対するサンディングペーパー１３の加圧力を１７５Ｎに設定し、０．０２Ｌ／ｍｉｎの流量で水分６を供給しながら研磨を行なった。

（実施例２）
＃１５０のサンディングペーパー１３を用いるようにした他は、実施例１と同様にして研磨を行なった。

（比較例１）
＃１５０のサンディングペーパー１３を用い、伝動ベルト４の走行速度を５０ｍ／ｍｉｎ、伝動ベルト４の側面に対するサンディングペーパー１３の加圧力を１７５Ｎに設定し、そして水分６を供給しないようにした他は、実施例１と同様に研磨を行なった。

（比較例２）
伝動ベルト４として、圧縮ゴム層１及び伸張ゴム層２をクロロプレンゴムで形成すると共に、圧縮ゴム層１と伸張ゴム層２の間にポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維製の心線３を埋入したものを用いた。

そして、＃１２０のサンディングペーパー１３を用い、伝動ベルト４の走行速度を５０ｍ／ｍｉｎ、伝動ベルト４の側面に対するサンディングペーパー１３の加圧力を１７５Ｎに設定し、そして水分６を供給しないようにした他は、実施例１と同様に研磨を行なった。

上記の実施例１〜２及び比較例１〜２において、研磨前後の伝動ベルト４の背面の幅寸法、研磨代、及び研磨に要した時間を、表１に示す。

比較例１と比較例２にみられるように、水分６を供給しない従来の研磨方法では、アラミド繊維からなる心線３を埋設した伝動ベルト４を研磨するのに要する時間は、ＰＥＴ繊維からなる心線３を埋設した伝動ベルト４の研磨時間の５倍必要であった。一方、実施例１，２のように、水分６を供給しながら研磨することによって、アラミド繊維からなる心線３の伝動ベルト４であっても、ＰＥＴ繊維からなる心線３の伝動ベルト４の研磨時間とほぼ同等の短時間で研磨を完了することができるものであった。

本発明の実施の形態の一例を示す断面図（図２のＡ−Ａ線拡大断面図）である。 同上の正面図である。 本発明の実施の形態の一例を示す斜視図（図２のＢ矢視図）である。 本発明の他の実施の形態の一例を示す断面図（図２のＡ−Ａ線拡大断面図）である。

符号の説明

１ 圧縮ゴム層
２ 伸張ゴム層
３ 心線
４ 伝動ベルト
５ 研磨具
６ 水分

Claims (4)

1. 圧縮ゴム層と伸張ゴム層の間にアラミド繊維からなる心線をベルト長手方向に埋設して形成される伝動ベルトの側面を研磨するにあたって、伝動ベルトをベルト長手方向に走行回転させながら、伝動ベルトの側面に研磨具を当接させると共に、伝動ベルトの側面への研磨具の当接面に水分の潤滑作用を働かせて、研磨を行なうことを特徴とする伝動ベルトの側面研磨方法。
2. 伝動ベルトの両側面にそれぞれ研磨具を当接させて、この両側面を同時に研磨することを特徴とする請求項１に記載の伝動ベルトの側面研磨方法。
3. 伝動ベルトの側面に研磨具を加圧して当接させることを特徴とする請求項１又は２に記載の伝動ベルトの側面研磨方法。
4. 伝動ベルトの側面の心線の位置に局所的に研磨具を加圧して当接させることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の伝動ベルトの側面研磨方法。
   

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