JP2007320511A - エアバッグ - Google Patents

Abstract

【課題】シール材を施した後、直ちに本体パネルが縫合できるもので、縫合時の作業性も良く、しかもより少量の粘着剤で十分な気密性を保持し、軽量で、コンパクト収納性にも優れた側部保護用エアバッグを提供することを目的とする。また本発明は、側部保護用のエアバッグにおいて、衝突時、車輌がロールオーバーした場合においても長時間に亘り気密性を保持することの出来るエアバッグを提供することを目的とする。
【解決手段】重合した本体基布パネルを縫合することによって気室が形成され、気室の周縁部の縫合ラインに沿ってシールを付与したエアバッグであって、前記シールは予め所定の形状に形成された粘着シールからなり、前記縫合ラインの内側近傍に位置することを特徴とするエアバッグ。
【選択図】 図４

Description

本発明は、車輌の衝突時、乗員を保護するためのエアバッグに係り、特に、気密性に優れた側部保護用に好適なエアバッグに関するものである。

車輌の乗員保護用安全装置としてエアバッグシステムが普及し、運転席用から助手席用、側部保護用、後部座席用と装着部位も増えてきており、乗員に対する保護機能が高まっている。特に、側面衝突時の衝撃から乗員を保護するエアバッグ、即ち側部保護用エアバッグ（以下、側部用エアバッグと記す）は、乗員に対する安全性を高める手段として実用化されている。この背景には、車高が高く、機動性に優れた多目的用途車が好まれる一方で事故も増え、側面衝突や衝突による横転も多くなっていることがある。車の横転すなわちロールオーバーの際には、数秒間もの長い時間に亘り乗員を保護可能とすることが必要になり、エアバッグの高い気密性が求められる。即ち、ロールオーバー対応のエアバッグでは、本体パネルには気密性を付与する為の被覆層が施され、縫合などによる本体パネルの接合部には、接合部からのガス漏れを防ぐ手段が必須となる。

縫合により作成されたエアバッグの縫い目からガス漏れを防ぐ方法は、これまでにも多くの提案がなされている。
例えば、特許文献１（特開平２−２３７８３７号公報）には、縫合部に布の両面に熱硬化性接着剤を有する両面テープを挟み、本体基布と合わせて縫合する方法が提案されている。この方法では、接着剤と縫合部の密着性を高める為に、熱処理する必要があり、工程が煩雑となる。

また、特許文献２（特開平１０−８６７７６号公報）には、ホットメルト接着剤を塗布あるいは貼付した接合部を縫合した後、当該縫合部を加熱してホットメルト接着剤を再溶融固化する方法が開示されている。この方法は、ホットメルト接着剤により縫い目の空隙を密封するものであるが、ホットメルト樹脂は加熱により流動化、溶融するものであり、ガス温度の高いインフレーターを用いた場合にはシール剤としての機能が低下したり、基布表面の材質によっては密着性が不足する場合もある。

さらに、特許文献３（特開２００２−２２００１７号公報）には、２枚のパネル同士を、糸による縫合と、シリコーン系接着剤やウレタン系接着剤などの弾性接着剤による接着とから結合する技術も提案されている。本方法では、接着剤をパネル表面に塗布する工程が必須であるだけでなく、熱、圧力、水分などによる接着剤の硬化工程も必要となり、前述した先行技術と同様、製造工程が複雑となる。

これらの方法は、いずれも接着性に優れる化合物を縫合部に使用して縫い目を塞ぐものであるが、縫製工程で、本体パネル以外の化合物を同時に縫い合わせるため、縫製時のトラブルも少なくなかった。そのため、例えば、特許文献４（特開２００３−２１４９号公報）では、縫合部の目止め材として接着性目止め材を用い、硬化させた目止め材の外側端部または外側近接位置を縫製することで、縫製針の汚れを少なくして縫製作業を容易にする提案もある。
しかし、前記したこれらの方法は、縫合に先立ち、シール機能を有する接着性化合物の塗布工程、硬化工程を必要とし、工程が煩雑になるだけでなく、総合的なコストも高くなる。また、線状あるいは帯状に塗布、貼付された接着性化合物を貫通して縫合する場合には、縫製作業性の点からある程度の広い塗布幅、貼付幅が必要となり、結果として、多量の接着性化合物を使用することになり、折り畳み収納性、重量、材料価格などの点でも課題となっていた。
特開平２−２３７８３７号公報 特開平１０−８６７７６号公報 特開２００２−２２００１７号公報 特開２００３−２１４９号公報

本発明は、これらの先行技術では不可能であった、簡易な工程で縫合部の気密性を高めることができる画期的なエアバッグを提供すること、すなわち、シール材を施した後、直ちに本体パネルが縫合できるもので、縫合時の作業性も良く、しかもより少量の粘着剤で十分な気密性を保持し、軽量で、コンパクト収納性にも優れた側部保護用エアバッグを提供することを目的とする。
また本発明は、側部保護用のエアバッグにおいて、衝突時、車輌がロールオーバーした場合においても長時間に亘り気密性を保持することの出来るエアバッグを提供することを目的とする。

本発明は、縫合部からのガス漏れを防ぐ為、粘着剤を塗布した可撓性シートを縫合部の内側近傍に施すことにより得られるエアバッグに関するものである。
すなわち、本発明は、

［１］重合した本体基布パネルを縫合することによって気室が形成され、気室の周縁部の縫合ラインに沿ってシールを付与したエアバッグであって、前記シールは予め所定の形状に形成された粘着シールからなり、前記縫合ラインの内側近傍に位置することを特徴とするエアバッグ、
［２］対向する本体基布パネルによって気室が形成されたエアバッグであって、気室の内部を、相互に連通する複数の小気室に区画する縫合部を有し、前記縫合部に沿ってシールを付与したエアバッグであって、前記シールは予め所定の形状に形成された粘着シールからなり、前記縫合部を囲むように外側近傍に位置することを特徴とするエアバッグ、
［３］対向する本体基布パネルによって気室が形成されたエアバッグであって、気室の内部を、対向する本体基布パネルを相互に連結する連結パネルによって連結し、連結パネルの本体基布パネルとの連結部が粘着シールにより非縫合で連結されることを特徴とするエアバッグ、
［４］粘着シールを、可撓性材料からなる基材と、基材表面の粘着剤とから構成し、基材はＪＩＳ−Ｌ−１０９６（８．１２．１法）による厚み方向の破断伸びが５００％以上である［１］〜［３］いずれかに記載のエアバッグ、
［５］粘着シールを、可撓性材料からなる基材と、基材表面の粘着剤とから構成し、基材はＪＩＳ−Ｌ−１０９６（８．１２．１法）による厚み方向の破断伸びが８００％以上である［１］〜［３］のいずれかに記載のエアバッグ、
［６］基材は、該基材より曲げ弾性率の高い補強層を内蔵した［１］〜［５］のいずれかに記載のエアバッグ、
［７］補強層は、紙、不織布、フィルムから選択した［６］記載のエアバッグ、
［８］基材を、発泡エラストマー、発泡ゴムの軟質樹脂材料から選択した［１］〜［７］のいずれかに記載のエアバッグ、
［９］粘着シールは、アクリル系、ウレタン系、シリコーン系、含ハロゲン系のいずれかの１種または２種以上からなる粘着剤が付与されてなる［１］〜［８］のいずれかに記載のエアバッグ、
に関するものである。

本発明により、煩雑な工程によることなく、少量の粘着剤によりエアバッグに気密性を付与することが出来、特に長時間に亘る気密性を保持する必要のあるロールオーバー対応を満足することができ、しかもコンパクト収納性にも優れた側部保護用に特に好適なエアバッグを簡易な工程で提供することができる。

本発明のエアバッグは、重合した本体基布パネルを縫合することによって気室が形成され、気室の周縁部の縫合ラインに沿ってシールを付与したエアバッグであって、前記シールは予め所定の形状に形成された粘着シールからなり、前記縫合ラインの内側近傍に位置することを特徴とするエアバッグである。
本発明では、各種パネルの接合に粘着シールを使用することが極めて重要であり、従来、使用されていた接着剤などのように硬化させるための加熱処理、加圧処理、長時間放置などの後工程が不要であり、粘着シールを介してパネル同士を強固に粘着することにより、極めて高い気密性が確保できる。
また、貼付した粘着シールと縫合部との位置関係も本発明の大きな技術的要素であり、貼付した粘着シールは外周接合部では縫合ラインに沿って、かつ該縫合ラインの内側近傍に位置する。また、気室の内部を相互に連通する複数の小気室に区画する縫合部では、貼付した粘着シールは該縫合部に沿って、かつ該縫合部を囲むようにその外側の近傍に位置する。

本発明では、パネルの縫合が接合部に貼付された粘着シールの中央部はもとより、端部にも接することなく実施されることが重要である。前述した接着性化合物を縫合部に使用する従来技術のように、粘着シールの中央部を縫合しても高度の気密性は確保できるが、粘着シールの端部から離れた近傍位置を縫合することは縫製の作業性に有利であり、かつ貼付する粘着シールの幅を狭くすることができる。特に複数の縫い目を用いて粘着シールの上から縫合する場合は、縫い目線間の距離が２〜５ｍｍ程度となり、粘着シールの幅はこの縫い目線間の距離を確保した広い幅が必要になる。本発明ではこのような従来法に比べて少なくとも縫い目線間の距離は不要となり、粘着シールの幅を狭くすることができるため、折り畳んだエアバッグの厚みは小さくなり、よりコンパクトに収納できる面でも有利となる。シートの幅は、エアバッグの形状、容量、要求される気密性、粘着シールを貼付する部位、貼付する形状により選定すればよいが、例えば２〜１０ｍｍ、好ましくは３〜８ｍｍ程度とすればよい。

外周部に施される粘着シールの端部とパネルを縫合するための縫い目線との距離は、粘着シールの材質、被粘着面の材質、性状などにより選定すればよいが、例えば、１〜８ｍｍ、好ましくは２〜６ｍｍ程度とすればよい。縫い目線と粘着シールの端部との距離が大きすぎると、エアバッグ膨張時に発生する内圧応力が縫い糸まで伝播せず、内圧応力の大きさによっては粘着シールが破壊される場合がある。
また、エアバッグの内側に設けられた膨張部である気室を区画する部位においては、粘着シールを縫い目線の両側に位置するように貼付して、当該粘着シールで挟まれ、または囲まれた空間部を縫合すればよい。この場合も、粘着シールと縫い糸との距離は上記外周部の縫合と同様の距離とすればよい。
さらに、気室の内部において、本体パネルを乖離した状態で連結している連結パネルと本体パネルとの連結部位においても粘着シールを貼付して、本体パネルと連結パネル側基部とを重ね合わせて固定することもできる。

本発明のエアバッグに用いられる粘着シールは、可撓性基材と、該基材の両面に塗布した粘着剤とからなり、該基材の厚み方向の破断伸び（測定法はＪＩＳ−Ｌ−１０９６，８．１法）が５００％以上であることが好ましく、さらに好ましくは８００％以上である。可撓性基材の破断伸びが５００％未満の場合、エアバッグの内圧応力により発生する粘着シールへの伸張作用に対する伸び特性が不足し、気密保持材としてのシール機能を十分に満足できない場合がある。

本発明の対象の一つである窓部周辺に装着するロールオーバー対応の側部保護用エアバッグは、通常、２枚のパネルの外周部が縫合されるが、エアバッグ気室（膨張部）の形状や膨張時のエアバッグ厚さを制御する為、膨張領域の中央部も縫合もしくは連結されている為、運転席用や助手席用などの前席用エアバッグの様に反転できない。従って、膨張時において外周縫合部および内部膨張部の区画縫合部には、２枚のパネルを剥離する力が直接作用するためエアバッグの耐圧性を確保できるだけの縫合部強さが必要となる。
また、縫い目からのガス漏れ防止の観点からは、縫い目を塞いで気密性を付与する目止め材に作用する剥離力に抗する物理特性と本体パネルへの密着性が要求される。

即ち、ロールオーバー対応のエアバッグ要求特性を満たす目止め材には、剥離作用に対抗する高強力、高伸度と本体パネルへの密着性を長期に亘って維持することが求められるが、高強力の材料は高モジュラスであることが多く、目止め部が著しく硬くなり、エアバッグの折り畳み容積がコンパクトになり難い。また、エアバッグの本体パネルには耐熱性に優れるシリコーン樹脂またはゴムが被覆されていること多く、縫い目の目止め材には、シリコーンに密着性を有する材料、例えば、高伸張性のシリコーン系樹脂またはゴムなども使用されている。しかし、前記した目止め材に要求される特性、即ち、高伸張性と高密着性の両方を満足する材料は、樹脂またはゴム材料の成分、接着付与剤、充填剤などの材料配合に工夫を必要とし、その結果、材料価格も高くなる傾向にあった。

本発明の粘着シールは、従来用いられている目止め材と同様の性能を持つものでありながら、粘着シールの基材となる高伸張性の可撓性シート材と、該シート材の表面に塗布した粘着剤から構成される為、従来のように一つの材料からなる目止め材で要求特性を満足させようとする場合に比べ、異なる二つの要求性能に対し、それぞれの特性を補完し合う異なった材料を使用することができ、目止め材としての材料選定の自由度が大きくなり、材料価格も低減することができる。
本発明に使用する粘着シールについては、その目的に適合するものであれば断面などその形状については特に制限はなく、適宜選択することができる。

また、本発明の粘着シールの中間層として、紙類、不織布類、フィルム類などの比較的柔軟な補強層を用いることは、粘着シールをパネルに貼付する作業時の変形を抑える、あるいはエアバッグ膨張時に作用する伸張作用に対してある程度の抵抗力を発揮する、などの理由で好ましい。

本発明では、粘着シールを構成する可撓性基材が、発泡樹脂または発泡ゴムからなることが好ましく、高伸張性、耐熱性、柔軟性などに優れるものであればよい。例えば、アクリル系、ウレタン系、シリコーン系、オレフィン系、フッ素系、含塩素系、から選ばれた１種または２種以上、さらに具体的には、アクリル系樹脂またはゴム（共重合体も含む）、エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂またはゴム、ポリウレタン系樹脂またはゴム（シリコ−ン変性、フッ素変性も含む）、ポリスチレン系樹脂またはゴム、シリコーン系樹脂またはゴム、ポリオレフィン系樹脂またはゴム、フッ素系樹脂またはゴム、含塩素系樹脂またはゴム、などから選定された１種または２種以上の混合あるいは共重合、場合によっては２種以上を併用した発泡材料を用いることが好ましいが、これらに限定したものではなく、ニトリル系ゴム、スチレン−ブタジエン系ゴム、ブチル系ゴム、天然ゴムなどの汎用性材料を用いても良い。

材料の発泡法としては、通常、行われる方法によればよいが、例えば、１）機械的な攪拌、２）反応生成ガスの利用、３）加圧ガスの利用、４）材料溶媒の可溶性液への置換、５）有機系または無機系などの各種発泡剤の利用、などがある。また、発泡倍率も、シート材としての要求性能に合わせて選定すればよく、通常、１．１〜５倍、または見掛け比重０．２〜０．９、の範囲から選べばよく、発泡の状態は、独立したもの、連続したもの、またはこれらの混合したもの、いずれでも良いが、独立発泡されたものは厚さ方向の遮蔽性が高く、シール材としてより有効である。
また、可撓性基材と該基材表面に塗布される粘着剤との密着性を高める為に、該基材表面を予め、１）プライマーなどの化学処理、２）プラズマ、紫外線、電子線などの照射、３）微細な研磨、などの化学処理および／または物理的処理の単一あるいは複数を行うことも好ましい。

可撓性基材に塗布する粘着剤は、該基材が本体パネルと強く密着するものであれば良く、耐熱性、耐久性、柔軟性にすぐれるもの、例えば、アクリル系粘着剤（共重合体も含む）、エチレン・酢酸ビニル共重合系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ポリウレタン系粘着剤、含ハロゲン系粘着剤、各種ゴム系粘着剤（天然ゴム、ブロック共重合体、ポリイソブチレン・ブチルゴム、ポリイソプレンゴム）などから選定された１種または２種以上の粘着剤を用いることは好ましいが、中でもシリコーン系粘着剤は、特に好ましい。これらの粘着剤には感圧性材料、感熱性材料なども含まれる。

粘着剤の塗布量は、要求される特性に応じて選定すればよいが、片面への塗布量を２〜７５ｇ／ｍ²または厚さ２〜１５０μｍの範囲とすれば良い。また、塗布方法も被塗布面の性状、塗布量，粘着剤の粘度などに応じて選定すればよく、例えば、１）コーティング法（ナイフ、キス、リバース、コンマ）、２）印刷法（スクリーン、ロール、ロータリー）、３）ラミネート法、４）噴霧法、５）転写法、などから選べばよい。

本発明では、本体パネルとして、少なくとも片面に耐熱性被覆材が施されている不通気性基布を用いることは、エアバッグ本体からのガス抜けを低減する上で好ましい。耐熱性樹脂としては、通常、エアバッグに使用される耐久性、耐熱性、気密性、耐摩耗性、被覆面同士の不粘着性、基布との接着性、難燃性、などを満足する材料であればよく、例えば、シリコーン樹脂またはゴム、ポリウレタン樹脂またはゴム（シリコーン変性、フッ素変性も含む）、フッ素系樹脂またはゴム、塩素系樹脂またはゴム、ポリエステル樹脂またはゴム、ポリアミド系樹脂またはゴム、エポキシ樹脂、ビニル系樹脂、尿素系樹脂、フェノール系樹脂などの１種または２種以上を用いればよい。

これらの被覆材を本体基布に付与する方法は、１）コーティング法（ナイフ、キス、リバース、コンマなど）、２）浸漬法、３）印捺法（スクリーン、ロール、ロータリーなど）、４）ラミネート法、５）噴霧法、などの加工法によればよい。被覆材の性状は、溶剤系、無溶剤系、エマルジョン系、水分散系、水溶液系あるいはこれらの混合溶液、微粉末状、フィルム状またはシート状など、いずれでも良い。

また、被覆材には、加工性、接着性、耐久性、耐候性などを改良するために通常使用される各種の添加剤、例えば、架橋剤、反応促進剤、反応遅延剤、耐熱安定剤、酸化防止剤、耐光安定剤、老化防止剤、潤滑剤、平滑剤、粘着防止剤、顔料、撥水剤、撥油剤、酸化チタンなどの隠蔽剤、光沢付与剤、難燃剤、可塑剤、などの一種または二種以上を選択、混合使用してもよい。また、被覆材には前記の各種添加剤の他、基布との密着性を向上するための各種前処理剤、接着向上剤などを添加してもよいし、予め基布表面にプライマ処理などの前処理を施してもよい。更に、該被覆剤に耐熱性、老化防止性、耐酸化性などを付与するため、被覆剤を織物に付与した後、乾燥、架橋、加硫などを熱風処理、接触熱処理、高エネルギー処理（高周波、電子線、紫外線）などを行っても良い。

従来法の場合、接着性シール材を本体パネルに塗布した後、該シール材の物性を発現させ、かつ本体パネルとの密着性を向上させるために、シール材の硬化工程、すなわち、加熱、加圧、長時間の室温放置、などの製造工程を経た後に縫合する必要があった。
本発明では、粘着シールを縫合予定ラインの所定の近傍位置に貼付し、本体パネルを重ね合わせ、押圧するだけで、粘着シールを介して本体パネル同士を一体化することができ、引続き粘着シールの近傍位置の縫合予定ラインを縫合することにより、極めて簡略な製造工程によりエアバッグを得ることができる。
縫合に当たり、予め縫合予定線を罫書きしておくことや、縫合部裏面からの照明などにより粘着シールの端部位置を識別することは、縫製作業を容易にする上で好ましい。また、前記した裏面からの照明による明るさの違いを感知して暗部域を縫合した場合、すなわち針位置が粘着シール域に入り、該シートを貫通して縫合するとミシンが停止するような機構を縫合機器に設けることは、縫合部位置の精度を確保する上で好ましい。

本発明の縫合部における縫い仕様は、本縫い、二重環縫いなど通常のエアバッグに適用されている縫い目により行えば良い。また、縫い糸の太さは７００デシテックス（２０番手相当）〜２８００デシテックス（０番手相当）とすれば良い。複数列の縫い目線が必要な場合は、縫い目間の距離は２〜８ｍｍ程度として、多針型ミシンを用いれば良いが、１本針ミシンで複数回縫合しても良い。

縫合に使用する縫い糸は、一般に化合繊縫い糸と呼ばれるものや、工業用縫い糸として使用されているものの中から適宜選定すればよく、例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６、ナイロン６Ｔ、ナイロン９Ｔなどのポリアミド系、ポリエステル系（全芳香族系も含む）、ビニロン、芳香族ポリアミド系（エーテル共重合系も含む）、ポリオキサゾール系、カーボン、ガラスなどの繊維材料があり、紡績糸、フィラメント合撚糸、フィラメント樹脂加工糸のいずれかでもよい。

また、本発明の本体パネルに用いる基布は、展開時の瞬間的な衝撃力、袋体としての気密性および耐圧性、折畳み容積、などを満足するものであればよいが、例えば、２００〜７００デシテックス（ｄｔｅｘ）の糸条から構成された緻密な構造をもつ基布を用いると良い。基布の緻密さは、発生する縫い目ずれの多少に影響し、例えば、カバーファクターが７２０以上、より好ましくは８００〜１１２０である織物であることが好ましい。ここで、カバーファクター（ＣＦ）は、経糸および緯糸の太さデシテックスと経糸および緯糸の織物密度（本／ｃｍ）との積で求められる織物構造の粗密をあらわすパラメーターで、下式にて表される。
ＣＦ＝Ｎｗ×√Ｄｗ＋Ｎｆ×√Ｄｆ
ここで、ＤｗおよびＤｆは、経糸および緯糸の太さ（デシテックス）、ＮｗおよびＮｆは、経糸および緯糸の織物密度（本／ｃｍ）を表す。
糸条の単糸太さは、例えば３デシテックス以下の細い糸条を用いることにより、高密度でも柔軟性に富む基布が得られるので好ましい。

本発明に使用されるエアバッグ本体パネルに用いる基布は、通常の工業用織物を製造するのに用いられている各種織機により製織すればよく、例えば、シャトル織機、ウォータージェット織機（ＷＪＬ）、エアージェット織機（ＡＪＬ）、レピア織機、プロジェクタイル織機などから選べばよい。本発明では経糸および緯糸から構成される通常の織物以外に、織物の力学的な等方性を高めた三軸織物、四軸織物などを用いても良い。また、部分的にジャカード織機により織組織により接結した袋織構造を用いてもよい。織物組織は、平織、綾織、朱子織、斜子織、格子織（リップストップ織）、畝織、あるいはこれらの組合せなど、いずれでも良い。

また、本発明の本体パネル用の基布を構成する繊維糸条は、特に限定するものではなく、例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６、ナイロン６１０、ナイロン６１２などの単独またはこれらの共重合、混合により得られる脂肪族ポリアミド繊維、ナイロン６Ｔ、ナイロン９Ｔに代表される脂肪族アミンと芳香族カルボン酸の共重合ポリアミド繊維、パラフェニレンテレフタルアミド、これと芳香族エーテルとの共重合物に代表される芳香族ポリアミド系繊維、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートなどの単独またはこれらの共重合、混合により得られるポリエステル繊維、全芳香族系ポリエステル繊維、超高分子量ポリオレフィン系繊維、ビニリデンまたはポリ塩化ビニルなどの塩素系繊維、ポリテトラフルオロエチレンを含フッ素系繊維、ポリアセタール繊維、ポリサルフォン繊維、ポリフェニレンサルファイド系繊維（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン系（ＰＥＥＫ）繊維、ポリイミド繊維、ポリエーテルイミド繊維、ポリパラフェニレンベンズビスオキサゾール（ＰＢＯ）などのポリオキサゾール系繊維、高強力レーヨンを含むセルロース系繊維、ビニロン繊維、アクリル系繊維、炭化珪素繊維、アルミナ繊維、ガラス繊維、炭素繊維、場合によっては、スチールに代表される金属繊維などから適宜選定すれば良い。

これらの繊維糸条には紡糸性や加工性、材質の耐久性を改善するために通常使用されている各種の添加剤、例えば、耐熱安定剤、酸化防止剤、耐光安定剤、老化防止剤、潤滑剤、平滑剤、顔料、撥水剤、撥油剤、酸化チタンなどの隠蔽剤、光沢付与剤、難燃剤、可塑剤などの一種または二種以上を使用してもよい。また、場合によっては、加撚、嵩高加工、捲縮加工、捲回加工などの加工を施してもよい。さらに糸条の形態は、長繊維のフィラメント、短繊維の紡績糸、これらの複合糸など、特に限定するものでない。

本発明になるエアバッグの仕様、形状、容量は、配設される部位、用途、収納スペース、当接物との衝撃の吸収性能、インフレーターの出力などに応じて選定すればよい。
また、ロールオーバー対応のエアバッグでは、極めて高い気密性が必要となる為、通常はガス排気用の排気穴は設けないが、乗員が当接した際に高いエネルギー吸収が必要な場合には、一個または複数の排気穴や、膨張部の内圧が一定以上に達した場合に隣接する膨張部にガスを流入させて内圧を調整する機能、などを設けてもよい。排気穴は、例えばφ１０ｍｍ〜φ４０ｍｍ程度の円形またはそれに相当する面積の穴を設けても良く、排気穴の周囲には、補強布を接合してもよい。内圧調整機能は、縫製、接着などによるテアシーム、隣接した副膨張部の併設、などによればよい。また、エアバッグの展開性能を促進する為の補助部材、エアバッグ内部のガス流を制御する為の整流布、などのパーツを設けてもよい。

また、本発明では使用するインフレーターの特性によっては、インフレーターからの熱ガスからエアバッグ本体基布を保護する為の耐熱保護布や力学的な補強布を設けても良い。これらの保護布や補強布は、布自体が耐熱性の材料、例えば、全芳香族ポリアミド繊維、全芳香族ポリエステル繊維、ポリイミド繊維、含フッ素系繊維、ポリオキサゾール系繊維などの耐熱性繊維材料を用いても良いし、エアバッグ本体と同じか別途作成した本体基布より太い糸を用いた織物などの基布に耐熱性材料を被覆加工したものを用いても良いし、被覆材を施さずに用いても良い。
エアバッグを収納する際の折畳み法も、蛇腹折り、屏風状のつづら折り、ロール状の巻上げ、あるいはこれらの併用、などにより折畳めば良く、前後の先端部には通常のエアバッグに採用されている折曲げ、ロ−ル巻上げ、などを採用しても良い。

本発明は、側突保護用エアバッグの高気密性を得る為の方法に関するものであるが、例えば、運転席および助手席の前席保護用、追突保護用のヘッドレストバッグ、脚・足部保護用のニーバッグやフットバッグ、歩行者保護用エアバッグ、乳幼児保護用（チャイルドシート）のミニバッグ、エアーベルト用袋体、乗用車、トラック・バス、二輪車などの各用途の他、機能的に満足するものであれば、船舶、列車、飛行機、あるいは他の輸送手段、遊園地設備、など他用途に適用しても良い。

以下、実施例に基づき本願発明をさらに具体的に説明する。なお、実施例の中でエアバッグ本体の性能評価は以下の方法によった。

（１）厚さ方向の破断伸度
図１に示すように、２枚の本体パネル裁断片１，２の一端部に粘着シール５を挟んだ試料を作成した。次いで、２枚の裁断片を上下に引張し、引張された粘着シールが破断し始めた時の伸びを測定して、縫合部の厚さ方向破断伸度（％）を求めた。引張条件は、ＪＩＳ Ｌ−１０９６（８．１２．１法）に準じ、引張速度を２００ｍｍ／分にて測定した。

（２）エアバッグの気密性
図３に示すエアバッグを作成し、インフレーター挿入部１０に、固定金具と共にインフレーター（タンク圧２００ｋｐａ、ダイセル社製ヘリウムガス型インフレーター）を固定し、エアバッグを室温にて展開した。エアバッグの最大内圧と展開開始後５秒後の内圧保持率（％）を求めた。

（３）エアバッグの折畳み容量
エアバッグを長さ方向に略平行に、蛇腹状に１０回折畳んだ状態で厚さを測定し、実施例１の場合を１００として相対比較を行った。
（４）製造工程の比較
エアバッグの製造工程に要する時間を測定し、実施例１の場合を１００とし相対比較を行った。

実施例１
ナイロン６６繊維３５０ｄｔｅｘ／１４４ｆ（糸強度８．６ｃＮ／ｄｔｅｘ）の糸を用い、織密度が経、緯いずれも２３本／ｃｍの平織物を作成した。この織物を、精練、熱セットし、次いで、無溶剤系の付加型シリコーン樹脂を織物の片面に３０ｇ／ｍ²（固型分換算）塗布した。織密度は、経、緯いずれも２４．５本／ｃｍであり、カバーファクターは９１７であった。

次に、エアバッグの本体パネルとして図３に示す形状に本体パネル用の基布を２枚裁断した。エアバッグ全体の寸法は、長さが１６５ｃｍ、高さが５５ｃｍであり、裁断布２は、裁断布１の中央部分を接合線に沿って削除した形状とした。裁断片１のコート面側に両面粘着型の厚さ１．０ｍｍの粘着シールを、外周部（３）は幅４ｍｍで、内側部（５ａ〜５ｃ）の直線部は直線間の空間部が５ｍｍとなるように縫合部の両側に４ｍｍの帯状に、円形部はリング幅４ｍｍで打ち抜いた環状に、それぞれ貼付した。粘着シールは、可撓性基材がアクリル樹脂発泡体、その両面に塗布した粘着剤がシリコーン系であるもの（住友スリーエム社製粘着テープＧＴ７１１２の両面粘着型耐熱品で、基材厚１ｍｍ、粘着剤塗布量は各面７５μｍ厚）を用いた。次いで、裁断片２を重ね合わせ、粘着シールを挟んだ状態で重量６ｋｇのローラーにて圧着した。縫合位置は、外周部は粘着シールに沿ったその外側３ｍｍを二重環縫い２列（運針数３．５針／ｃｍ、縫い目間距離は２．４ｍｍ）で、内側部の直線部は空間部の真中を、また内側部の円形部は環状部の内側２ｍｍを、それぞれ本縫い１列（運針数４針／ｃｍ）で行った。縫い糸はいずれもナイロン６６繊維製を用い、二重環縫いは、糸は５番手（１４７０ｄｔｅｘ相当、糸強度７．８Ｎ／ｄｔｅｘ）を使用した。
エアバッグの製造に使用した材料特性及びエアバッグの展開試験結果を表１に示す。エアバッグの気密性、収納性（折畳み厚さ）は優れており、製造工程は従来の熱硬化性シール材を用いた製法（比較例１）に比べ簡略化できる。
なお、図４は、図３における展開後のＡ−Ａ矢視断面図である。

実施例２
実施例１において、４７０ｄｔｅｘ／１４４ｆ（糸強度８．６ｃＮ／ｄｔｅｘ）の糸を使用し、片面に４０ｇ／ｍ²のシリコーン樹脂を塗布した織密度が経、緯いずれも５１本／ｃｍの平織物（カバーファクターは８６７）を用い、可撓性基材としてシリコーン系発泡体を用いた以外は、実施例１に準じてエアバッグを作成した。
材料特性及びエアバッグの展開試験結果を表１に示す。実施例１と同様、気密性に優れ、製造工程も短いものであった。

比較例１
実施例２において、目止め材として接着剤である付加型の熱硬化性シリコーン樹脂（東レダウ社製品、ＳＥ１７００）を塗布し、１６０℃×２分間の熱処理で目止め材を硬化させた以外は、実施例２に準じてエアバッグを作成した。目止め材の破断伸度が低い為、展開試験での気密性も低く、製造工程も長い。

比較例２
実施例１において、粘着シールを全ての位置において幅１２ｍｍで貼付し、押圧後、上部から本体パネルと該粘着シールを貫通して縫合してエアバッグを作成した。気密性、製造工程は、本発明と同程度であるが、折畳み厚さが大きくなり、収納性に劣る。

比較例３
実施例１において、粘着シールを用いないでエアバッグを作成した。収納性はよく、製造工程も短いが、エアバッグ縫合部の気密性を付与する材料が使用されていないため、気密性は極めてよくない。

図５は、本発明に係るエアバッグにおける別の実施形態の一例を示す断面図である。図５に示すように、このエアバッグは本体パネル１、２を対向させ外周部を縫合することにより袋状に形成されている。縫合位置の内側は粘着シールが挟持されており、本体パネル１、２は、部分的に縫合１６ａ〜１６ｃされた２枚の連結パネル１９ａ、１９ｂによって、粘着シール１５ａ〜１５ｈを介して連結されている。

縫合部の横方向の破断伸び測定用試料の断面図である。 本発明になる両面に粘着剤を塗布した粘着シールの断面図である。 本発明になるエアバッグを側方窓部から見た展開前の説明図である。 図３における展開後のＡ−Ａ矢視断面図である。 図５は、本発明に係るエアバッグにおける別の実施形態の一例を示す断面図である。図５に示すように、このエアバッグは本体パネル１、２を対向させ外周部を縫合することにより袋状に形成されている。縫合位置の内側は粘着シールが挟持されており、本体パネル１、２は、部分的に縫合１６ａ〜１６ｃされた２枚の連結パネル１９ａ、１９ｂによって、粘着シール１５ａ〜１５ｈを介して連結されている。

符号の説明

１，２・・エアバッグ本体パネル
３、１３・・エアバッグ本体パネルの外周部に貼付された粘着シール
４，１４・・エアバッグ本体パネルの外周縫合部
５・・粘着シール
５ａ〜５ｃ、１５ａ〜１５ｈ・・エアバッグ気室を区画するために空間部を形成するように貼付された粘着シール
６・・粘着シールを構成する可撓性基材
７ａ〜７ｃ・・エアバッグ気室
８ａ〜８ｃ・・エアバッグ気室を区画するために粘着シールで形成された空間部の縫合部
９ａ、９ｂ・・粘着剤
１０・・インフレ−ター取付け口
１６ａ〜１６ｃ・・連結パネル同士の縫合部
１９ａ、１９ｂ・・連結パネル

Claims (9)

1. 重合した本体基布パネルを縫合することによって気室が形成され、気室の周縁部の縫合ラインに沿ってシールを付与したエアバッグであって、前記シールは予め所定の形状に形成された粘着シールからなり、前記縫合ラインの内側近傍に位置することを特徴とするエアバッグ。
2. 対向する本体基布パネルによって気室が形成されたエアバッグであって、気室の内部を、相互に連通する複数の小気室に区画する縫合部を有し、前記縫合部に沿ってシールを付与したエアバッグであって、前記シールは予め所定の形状に形成された粘着シールからなり、前記縫合部を囲むように外側近傍に位置することを特徴とするエアバッグ。
3. 対向する本体基布パネルによって気室が形成されたエアバッグであって、気室の内部を、対向する本体基布パネルを相互に連結する連結パネルによって連結し、連結パネルの本体基布パネルとの連結部が粘着シールにより非縫合で連結されることを特徴とするエアバッグ。
4. 粘着シールを、可撓性材料からなる基材と、基材表面の粘着剤とから構成し、基材はＪＩＳ−Ｌ−１０９６（８．１２．１法）による厚み方向の破断伸びが５００％以上である請求項１〜３いずれかに記載のエアバッグ。
5. 粘着シールを、可撓性材料からなる基材と、基材表面の粘着剤とから構成し、基材はＪＩＳ−Ｌ−１０９６（８．１２．１法）による厚み方向の破断伸びが８００％以上である請求項１〜３のいずれかに記載のエアバッグ。
6. 基材は、該基材より曲げ弾性率の高い補強層を内蔵した請求項１〜５のいずれかに記載のエアバッグ。
7. 補強層は、紙、不織布、フィルムから選択した請求項６記載のエアバッグ。
8. 基材を、発泡エラストマー、発泡ゴムの軟質樹脂材料から選択した請求項１〜７のいずれかに記載のエアバッグ。
9. 粘着シールは、アクリル系、ウレタン系、シリコーン系、含ハロゲン系のいずれかの１種または２種以上からなる粘着剤が付与されてなる請求項１〜８のいずれかに記載のエアバッグ。

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