JP2007122069A - 表示装置用基板の作製方法 - Google Patents

Abstract

【課題】液晶表示装置等に用いられるカラーフィルタ及びブラックマトリクスを高い生産性でもって作製する。
【解決手段】第１のローラから、第１の透光性フィルムを送り出し、第２のローラから、表面に透明導電膜が形成された第２の透光性フィルムを送り出し、前記第１の透光性フィルム上に前記第２の透光性フィルムを接着し、印刷用ローラにより、インクを前記第２の透光性フィルム上に付着させることにより、カラーフィルタを形成し、第３のローラから、紫外線硬化型樹脂フィルムを送り出し、前記紫外線硬化型樹脂フィルムを前記カラーフィルタが形成された第２の透光性フィルム上に接着し、前記第１の透光性フィルムの前記第２の透光性フィルムが接着されていない面側から前記カラーフィルタをマスクとして光を照射することにより、前記紫外線硬化型樹脂フィルムを感光して第２の透光性フィルム上にブラックマトリクスを形成する。
【選択図】図７

Description

本明細書で開示する発明は、液晶電気光学装置、さらにはプラズマディスプレーやエレクトロルミネセンス表示や真空蛍光表示等の発光型ディスプレーを構成する基板の作製方法に関する。例えば液晶電気光学装置を構成するガラス基板の作製方法に関する。

光の透過または非透過を制御して、表示を行う液晶ディスプレーや、発光現象や蛍光現象を利用した表示装置において、カラー表示を行うのであれば、カラーフィルタ各色の発光を行うための蛍光体が必要とされる。例えばカラー表示を行う液晶電気光学装置であれば、普通３原色のカラーフィルタが必要とされる。

液晶電気工学装置は、一対のガラス基板間に液晶を保持した構成を基本とする構成を有する。一般にカラーフィルタは表示側の基板の内側表面（液晶に接する面側）のガラス基板上に配置されている。

従来のカラー表示型の液晶電気光学装置に利用されるカラーフィルタの作製工程を図９に示す。まず液晶電気光学装置を構成するガラス基板１１上に必要とする顔料を混入させたレジスト材料を塗布して、カラーレジスト膜１２形成する。（図９（Ａ））

次にフォトマスク１３を配置して、カラーフィルタを設けるべき領域のカラーレジスト膜１２を選択的に感光させる。（図９（Ｂ））

そして感光しなかったカラーレジスト膜１２を除去することにより、図９（Ｃ）に示すようにカラーフィルタ１４を残存させる。一般にカラーフィルタはＲ(red) 、Ｇ(green) 、Ｂ(blue)の３種類が必要とされる。従って、一般には上記図９（Ａ）〜（Ｃ）に示す工程を３回繰り返して、必要とするカラーフィルタをガラス基板１１上に形成する。

しかしながら、図９に示した従来例のカラーフィルタの作製方法は、液晶電気光学装置を構成するガラス基板上に直接カラーフィルタを配置するものであり、ガラス基板が大型化した場合、その工程が大掛かりになってしまうという問題がある。特にカラーレジストを塗布するためのスピナーやカラーレジストを露光するための露光装置が大型し、コスト増を招いてしまう。

アクティブマトリクス型の液晶表示装置等では、各画素に薄膜トランジスタを配置しなければならない関係上、何回かのフォトリソグラフィー工程が必要とされるが、それでも少しでもフォトリソグラフィー工程を減らすことは、生産コストの削減のために重要である。

図９に示すようなフォトリソグラフィー工程を用いない方法でカラーフィルタを作製する技術として、印刷法が知られている。しかしながら、ガラス基板が大型化した場合、大型のガラス基板に直接カラーフィルタを形成するという煩雑さはやはり問題となる。

また、カラーフィルタ自身が独立した存在でないので、その利用に関しての自由度がないという問題がある。例えば、大きさや仕様の異なる液晶電気光学装置を作製する場合（例えば液晶テレビの画面サイズが一種類ということは現実問題としてあり得ない）、それぞれの液晶電気光学装置の作製に際して、それぞれカラーフィルタを別個にガラス基板上に形成しなければならない。これは生産コストの増大を招く原因となり好ましいことではない。

また液晶電気光学装置にはカラーフィルタに重ねて反射防止手段を形成する必要もあるが、図９に示すプロセスに加えて、さらに反射防止手段を形成するプロセスを追加することは、反射防止手膜（反射防止フィルム）を形成するための装置を別に容易しなければなならず、生産コストの向上を招いてしまう。

更にＳＴＮ型の液晶電気光学装置等では、反射防止手段に加えて、色付がなされるのを防止する目的で位相補償手段が必要とれる場合があるが、この場合も別に位相補償フィルム（位相補償膜）を貼りつけるために装置が必要となり、生産コストの増大を招いてしまう。

本明細書で開示する発明の目的は、上述の問題点を解消して、液晶電気光学装置に代表される表示装置のカラーフィルタや蛍光体を安価に作製できる技術を提供することにある。

さらに本発明の他の目的は、カラーフィルタを単体としてではなく、反射防止膜や位相補償膜と一体となったものとして、更には、ブラックマトリクス、透明電極とを一体的となったものとして、生産コストの増加を招かずに作製する技術を提供することにある。

本明細書で開示する主要な発明の一つは、
透光性を有する長尺のフィルム上に複数の色に着色された材料を印刷法により所定のパターンでもって印刷することを特徴とする。

他の発明の構成は、
可撓性を有し、透光性の長尺のフィルム上に複数の色に着色された材料を印刷法により所定のパターンでもって印刷することを特徴とする。

上記構成において、透光性を有する長尺のフィルムとして可撓性を有する有機樹脂フィルムを用いることができる。このフィルムは、液晶電気光学装置のカラーフィルタとして利用するために、可視光を透過する光学特性を有する必要がある。具体的には、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＥＳ（ポリスチレンサルフェイト）、ＰＡＲ（ポリアクリエート）を用いることができる。

また上記フィルムとして、液晶電気光学装置に利用される検光子を用いることも有用である。検光子は、特定の方向に直線偏光した光のみを透過させる光学特性を有するものであり、液晶中を透過した光の中における特定方向への直線偏光成分を取り出す作用を有している。この検光子は、液晶電気光学装置を構成する要素であり、この検光子の表面にカラーフィルタを形成し、検光子にカラーフィルタとしての機能を兼ねさせることは、液晶電気光学装置の作製コストを下げることに大きく寄与する。なお、液晶電気光学装置の検光子でなく、偏光子の表面にカラーフィルタを形成することも可能である。

他の発明の構成は、
透光性を有する長尺のフィルムが巻き取れた送り出しローラから送り出される前記フィルム上に印刷法により所定の色に着色された材料を所定のパターンに印刷し、
印刷された前記フィルムを巻き取る受取ローラによって巻き取ることを特徴とする。

他の発明の構成は、
透光性を有する長尺のフィルムが巻き取れた送り出しローラと、
前記送り出しローラから送り出される前記フィルムを巻き取る受取ローラと、 前記送り出しローラと前記受取ローラとの間において、前記フィルム上に着色された材料を印刷法により印刷する印刷手段と、
を有することを特徴とする。

上記構成の具体的な例としては、図２に挙げる構成を挙げることができる。図２においては、透光性を有する長尺フィルム（ＰＥＴフィルム）１００が巻き取られた送りだしローラ２０１から送り出され、カラーフィルタを形成するための所定の印刷が行われた後、受取ローラ２０２に巻き取られる構成が示されている。更に、送り出しローラ２０１と受取ローラ２０２との間に、版シリンダ１０１〜１０３、加圧シリンダ１０４〜１０６から成る印刷手段が設けられている。

更に、本明細書で開示する発明の他の構成は、
ローラに巻き取られた透光性を有す長尺フィルムの表面に複数の色に着色された材料を印刷法により所定のパターンで連続的に印刷する工程と、
前記長尺フィルムの表面または裏面側にローラに巻かれた反射防止フィルムを連続的に貼りつける工程と、
を有することを特徴とする。

上記工程の具体的な例としては、図５に示す工程を挙げることができる。図５に示す工程は、ローラ５０１に巻き取られた透光性を有すフィルムであるＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム５００の一方の表面に、印刷用ローラ５０２〜５０４と加圧用ローラ５９２〜５９４によりＲＧＢの３原色でなるカラーフィルタを印刷法により連続的に形成される。その後に、カラーフィルタの上に重ねて反射防止フィルム５１６を貼りつける構成が示されている。

図５に示す構成においては、カラーフィルタが形成された面側に反射防止膜を形成する例を示したが、カラーフィルタが形成される面側と反対の面側に反射防止膜を形成してもよい。また、上記構成において、反射防止膜の代わりに、位相補償膜や蛍光膜やブラックマトリクスのような遮光手段、或いは画素電極として機能する導電性透明薄膜を形成してもよい。

他の発明の構成は、
ローラに巻き取られた透光性を有す長尺フィルムの表面または裏面に、
・カラーフィルタ機能を有する光学薄膜
・蛍光機能機能を有する光学薄膜
・反射防止機能を有する光学薄膜
・位相補償機能を有する光学薄膜
・遮光機能を有する光学薄膜
・導電性を有する透光性薄膜
・接着機能を有する透光性薄膜
から選ばれた少なくとも２つ以上の膜を１層または多層に連続的に貼りつけることを特徴とする。

上記構成において、各種光学薄膜及び透光性薄膜は、必要とする機能に応じて組み合わせることができる。また、その積層順序や長尺フィルムのどちらの面にどの膜をどの順序で積層するかも必要に応じて選択することができる。

上記構成の具体的な例を図５に示す。図５に示す構成においては、透光性を有する長尺フィルムであるＰＥＴフィルム５００の表面に、印刷用ローラ５０２〜５０４と加圧用ローラ５９２〜５９４により、ＲＧＢでなるカラーフィルタ機能を有する光学薄膜が印刷法により形成され、さらにその上に、ローラ５０５に巻き取られた反射防止フィルム５１６を貼りつける構成が記載されている。

他の発明の構成は、
透光性を有すフィルムの表面または裏面に、
・カラーフィルタ機能を有する光学薄膜
・蛍光機能機能を有する光学薄膜
・反射防止機能を有する光学薄膜
・位相補償機能を有する光学薄膜
・遮光機能を有する光学薄膜
・導電性を有する透光性薄膜
・接着機能を有する透光性薄膜
から選ばれた少なくとも２つ以上の膜が１層または多層に貼りつけられていることを特徴とする。

上記構成を有する構成としては、図５に示す作製工程によって得られる表示装置用光学機能手段を挙げることができる。図５に示す表示装置用光学機能手段は、ＰＥＴフィルム５００上に印刷用ローラー５０２〜５０４によって形成されるカラーフィルタ機能を有する光学薄膜と反射防止フィルム５１６で構成れる反射防止機能を有する光学薄膜を積層した構成を有している。

更に、上記構成を有する構成としては、図７、図８に示すような作製工程によって得られる表示装置用光学機能手段を挙げることができ、光学機能手段はＰＥＴフィルムに、カラーフィルタと、ブラックマトリクス（ＢＭ）と、透明導電膜とが積層された構成を有する。

更に、本明細書で開示する発明の他の構成は、
透光性を有する長尺のフィルムの一方の面上に複数の色に着色された材料を印刷法により所定のパターンでもって印刷する工程と、
前記長尺のフィルムの他方の面に接着用のフィルムを貼りつける工程と、
前記長尺のフィルムを所定の長さに切断する工程と、
前記長尺のフィルムと透光性基板とを前記接着フィルムを介して接着する工程と、
を有することを特徴とする。

他の発明の構成は、
第１のローラに巻き取られた透光性を有する長尺のフィルムの一方の面上に複数の色に着色された材料を印刷法により所定のパターンでもって印刷する工程と、
前記長尺のフィルムの他方の面に第２のローラに巻き取られた接着用のフィルムを貼りつける工程と、
前記長尺のフィルムを所定の長さに切断する工程と、
前記長尺のフィルムと透光性基板とを前記接着フィルムを介して接着する工程と、
を有することを特徴とする。

他の発明の構成は、
透光性を有する長尺のフィルムが巻き取られた第１のローラと、
前記透光性を有するフィルムの一方の面に複数の色に着色された材料を印刷法により所定のパターンでもって印刷する手段と、
接着用のフィルムが巻き取られた第２のローラと、
前記長尺のフィルムの他方の面に第２のローラに巻き取られた接着用のフィルムを貼りつける手段と、
前記長尺のフィルムを所定の長さに切断する手段と、
前記長尺のフィルムと透光性基板とを前記接着フィルムを介して接着する手段と、
を有することを特徴とする。

図６に上記の発明の具体的な構成を示す。図６に示す構成においては、透光性を有する長尺フィルムであるＰＥＴフィルム６００の表面に、印刷用ローラ６０２〜６０４と加圧用ローラ６９２〜６９４により、ＲＧＢでなるカラーフィルタ機能を有する光学薄膜が印刷法により形成される。その後、ＰＥＴフィルム６００には、その表面にローラ６０５に巻き取られた保護フィルム６１６が貼りつけると同時に、その裏面にローラ６０５に巻き取られた接着フィルム６０９が貼りつけられる。更に、ＰＥＴフィルム６００はカッター６１０により所定の長さに切断されて、ガラス基板６１３に貼り付けられる。

本明細書で開示する発明を採用することで、透光性で可逆性のフィルム上にカラーフィルタを連続的に形成することで、カラーフィルタをガラス基板から独立した部品として構成することができる。そのため、利用に関して自由度が高まる。また、カラーフィルタ自体を高い生産性で量産することができる。

また、例えば液晶表示装置用であって、反射防止機能や位相補償機能を有する複合化されたカラーフィルタを安価な生産コストで得ることができる。特にカラーフィルタ機能や蛍光機能、さらには反射防止機能や位相補償機能で代表される表示装置に必要とされる各種光学機能を複合化した構成を連続作製手段を用いて作製するようにしたため、必要とする光学機能を有する手段を高い生産性で得ることができる。また、カラーフィルタ、ブラックマトリクス、透明電極を有する基板を安価な生産コストで得ることができる。これらのことは、液晶パネル等の表示装置自体の生産性を向上すると共に、その生産コストを低く抑えることにもなる。

本実施例に示すのは、基体となる樹脂フィルム上にカラーフィルタを連続的に形成する技術である。図１に本実施例で示すカラーフィルタの作製装置を示す。

本実施例では、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム上に凸版印刷法により、連続的にＲＧＢのカラーフィルタを形成する例を示す。本実施例においては、円筒状の版シリンダを３組用意し、それぞれＲ(red) 、Ｇ(green) 、Ｂ(blue)のカラーフィルタを凸版印刷法によりＰＥＴフィルム上に形成する。

図１に示す構成において、基体であるＰＥＴフィルム１００表面に、ＲＧＢの３原色のカラーフィルタを形成するために、Ｒ(red) 、Ｇ(green) 、Ｂ(blue)毎に、所定のパターンを印刷するための版シリンダ１０１〜１０３と、加圧シリンダ１０４〜１０６とがそれぞれ設けられている。更に、インクを版シリンダ１０１〜１０３に供給するためのインクローラ１０７〜１０９がそれぞれ版シリンダ１０１〜１０３に接して、設けられている。

版シリンダ１０１〜１０３と加圧シリンダ１０４〜１０６との間をＰＥＴフィルム１００が移送されることにより、ＰＥＴフィルム１００の表面にＲのカラーフィルタ、Ｇのカラーフィルタ、Ｂのカラーフィルタが順次に印刷法により、形成される。

図１（Ｂ）はＲのカラーフィルタの印刷過程の説明図であり、版シリンダ１０１とインクローラ１０７との接触部分の拡大図である。なお、Ｇ用、Ｂ用の版シリンダ１０２、１０３とインクローラ１０８、１０９も同様な構成を有し、インクの種類のみが異なっている。インクには、Ｒ用、Ｇ用、Ｂ用それぞれのカラーフィルタを形成するための顔料を含んだ有機樹脂材料を使用している。このような有機樹脂材料としては、各種レジスト材料やポリイミドような樹脂材料、その他アクリル樹脂等を利用することができる。

図１（Ｂ）に示すように、版シリンダ１０１には版画像１１１（印刷を行うための凸部）が形成されている。インクローラ１０７の表面には、カラーフィルタを形成するためのインク１１２が付着しており、インクローラ１０７と版シリンダ１０１とが接触することで、版シリンダ１０１の表面の版画像１１１にインク１１２が付着し、インクローラ１０７と版シリンダ１０１とは互いに逆方向に回転することで、版画像１０４の表面にインク１１２が順次に供給される。

版画像１１１の表面に付着されたインク１１２は、版シリンダ１０１と加圧シリンダ１０３とにより加わる圧力によって、基体であるＰＥＴフィルム１００の表面に転写され、版シリンダ１０１と加圧シリンダ１０３とが互いに逆方向に回転することにより、ＰＥＴフィルム１００は連続的に移送され、ＰＥＴフィルム１００の表面には版画板１１１の画像パターンに従ったパターンにインク１１２が順次に転写されて、カラーフィルタが形成される。

画像パターンは版シリンダ１０１が１回転する毎に同じものが印刷されるようになっていため、基体であるＰＥＴフィルム１００の表面には、同じ画像パターンが所定の間隔で、連続的に印刷される。

Ｇ用、Ｂ用の版シリンダ１０５、１０６とインクローラ１０８、１０９も同様に動作する。このため、ＰＥＴフィルム１００が移送されることで、ＰＥＴフィルム１００の表面には、ＲＧＢのカラーフィルタのパターンがそれぞれ所定の個所において連続的に印刷される。

なお、版シリンダ１０１〜１０３、又は版シリンダ１０１〜１０３の表面に配置された版画像を取り替えることや、版シリンダ１０１〜１０３の間隔を調節することで、カラーフィルタのパターンを変更することができる。また、ＰＥＴフィルム１００の幅と版シリンダ１０１〜１０３及び加圧シリンダ１０４〜１０６の寸法は任意に設定することができる。これにより、カラーフィルタの寸法を適宜に変更することができる。

ＰＥＴフィルム１００は、図２に示すように、送り出しローラ２０１に必要とする長さで巻き取られており、送り出しローラ２０１から送り出されたＰＥＴフィルム１００は、その表面にＲＧＢのカラーフィルタのパターンが順次に印刷され、ＲＧＢのカラーフィルタが形成された後に、受取ローラ２０２に巻き取られる。カラーフィルタが印刷されたＰＥＴフィルム１００は必要とする寸法に裁断して用いればよい。なお、一対のローラ２０３はＰＥＴフィルム１００が一定速度で移送されるようにするためのものである。

本実施例のカラーフィルタの作製方法は、ガラス基板毎にカラーフィルタを作製方法と異なり、カラーフィルタの寸法、パターンを容易に変更できるため、汎用性が高く、広範囲な用途に利用することができる。

本実施例は、凹版印刷法を用いてＰＥＴフィルム上にカラーフィルタを形成する例である。本実施例の場合も図２に示すようにリボン状（テープ状）の基体に対して連続的にカラーフィルタを形成する例である。図３に本実施例の概略の構成を示す。図３（Ａ）は装置全体の概略構成図であり、図３（Ｂ）は印刷が行われる部分を拡大した図である。また、本実施例では、カラーフィルターを形成する基体としてＰＥＴフィルム３００を使用する。

図３（Ａ）において、印刷を行う構成が３組示されているが、これは、ＲＧＢそれぞれに対応して印刷を行う構成が設けられていることを示す。ＲＧＢの３原色のカラーフィルタを形成するために、Ｒ(red) 、Ｇ(green) 、Ｂ(blue)毎に、版シリンダ３０１〜３０３と、加圧シリンダ３０４〜３０６とがそれぞれ接して設けられている。更に、版シリンダ３０１〜３０３には、インクを版シリンダ３０１〜３０３に供給するためのインク槽３０７〜３０９と、余分なインクを除去するためのドクタープレード３１０〜３１２がそれぞれ設けられている。また、インク槽３０７〜３０９には、Ｒ用、Ｇ用、Ｂ用それぞれのカラーフィルタを形成するためのインク３０７Ｒ、３０８Ｇ、３０９Ｂが満たされている。インク３０７Ｒ、３０８Ｇ、３０９Ｂには顔料を含んだ有機樹脂材料を使用でき、例えば、各種レジスト材料やポリイミドような樹脂材料、その他アクリル樹脂等の有機樹脂材料を使用することができる。

図３（Ｂ）はＲのカラーフィルタの印刷過程の説明図であり、版シリンダ３０１と加圧ローラ３０４の接触部分の拡大図である。なお、Ｇ用、Ｂ用の版シリンダ３０２、３０３と加圧ローラ３０５、３０６も同様な構成を有する。

ここでは、図３（Ｂ）に従って、最左側のＲ(red) のカラーフィルタを形成過程を説明する。図３（Ｂ）に示すように、Ｒ用の版シリンダ３０１の表面には、版画像３２１（インクが入り込む凹部として構成される）が形成されている。版シリンダ３０３が回転することによって、版シリンダ３０１の表面にインク槽３０７内のインク３０７Ｒが付着して、版画像３２１の凹部３２１ａにインク３０７Ｒが侵入する。

版シリンダ３０１が回転するに従って、版シリンダ３０１の表面に付着したインク３０７Ｒは、ドクタープレード３０８によって順次に削ぎ落とされて、版画像３２１の凹部３２１ａにのみに残される。版画像３２１の凹部３２１ａに侵入したインク３０７Ｒは加圧シリンダ３０１によって加えられる圧力により、ＰＥＴフィルム３０２の表面に画像パターン３２２として印刷される。

版シリンダ３０１と加圧シリンダ３０４とが矢印で示すように互いに逆方向に回転することによって、ＰＥＴフィルム３００が左側から右側に移送されて、画像パターン３２２が順次に印刷されて、版シリンダ３０１が１回転することにより、Ｒのカラーフィルタが形成されることになる。

Ｇ用、Ｂ用の版シリンダ３０２、３０３、加圧ローラ３０５、３０６も同様なに動作して、Ｒのカラーフィルタが印刷された後に、Ｇのカラーフィルタ、Ｂのカラーフィルタが順次に印刷される。

なお、版シリンダ３０１〜３０３、又は版シリンダ３０１〜３０３の表面に配置された版画像を取り替えることや、版シリンダ３０１〜３０３の間隔を調節することで、カラーフィルタのパターンを変更することができる。また、ＰＥＴフィルム３００の幅と版シリンダ３０１〜３０３及び加圧シリンダ３０４〜３０６の寸法は任意に設定することができる。これにより、カラーフィルタの寸法を適宜に変更することができる。

このように、本実施例のカラーフィルタの作製方法はガラス基板毎にカラーフィルタを作製方法と異なり、カラーフィルタの寸法、パターンを容易に変更できるため、汎用性が高く、広範囲な用途に利用することができる。

本実施例は、実施例１または実施例２に示す構成において、インクの材料として感光性のアクリル樹脂を用いる場合の例を示す。実施例１や実施例２に示すような構成において、インクとして感光性を有する材料を用いた場合には、印刷の定着化させるために必要とする波長を含む光を照射する必要がある。例えばＵＶ硬化型の樹脂材料を用いた場合には、印刷後ＵＶ光を照射し、印刷パターンを定着化させる必要がある。

図４は本実施例のカラーフィルタの作製装置の構成図である。なお、図示しないが、図面の左側に図１又は図３に示すようなカラーフィルタの印刷手段が設けられている。この印刷手段において、感光性のインクによりパターンが印刷されたフィルム状の基体４０３は矢印の方向に移送され、光源４０４から必要とする波長を含んだ光４０６が照射されて、所定のパターンに付着したインクが定着されて、カラーフィルタが形成される。カラーフィルタが形成された基体４０３は順次に巻き取りローラ４０５に巻き取られる。

本実施例においては、光の照射によってインクが定着する場合の例を示した。しかし、熱を加えることによって定着するインクを用いる場合には、適当な加熱手段を配置すればよい。

本実施例は、実施例１又は実施例２に示す構成において、基体として液晶表示装置に利用される検光子を利用した場合の例である。検光子は入射した光を特定の方向に直線偏光させる機能を有し、液晶表示装置の表示側に配置される。この検光子の表面にカラーフィルタを形成した場合、液晶表示装置の作製において、その構成部品と作製工程とを削減することができので、作製コストを大幅に下げることができる。

本実施例では、透光性（少なくと可視光を透過するという意味）のフィルムであるＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム上に印刷されたカラ─フィルタをガラス基板上に貼りつけ、基体であるＰＥＴフィルム上にカラーフィルタが形成された構成を得る例を示す。

図５は本実施例のカラーフィルタの作製装置の概略構成図であり、５０１はＰＥＴフィルム５００が巻き取られたローラである。ＰＥＴフィルム５００は必要量がローラ５０１に巻き取られている。ローラ５０１に巻き取られたＰＥＴフィルム５００はローラ５０１を矢印の方向に回転させることによって、順次に右側に移送される。

ＰＥＴフィルム５００がＲＧＢカラーフィルタを印刷するための印刷用ローラ５０２〜５０４と加圧ローラ５９２〜５９４を経ることにより、ＰＥＴフィルム５００上に３原色のカラーフィルタが形成される。

カラーフィルタを印刷するには、例えば、実施例１と同様に凸版印刷法を採用することができる。印刷用ローラ５０２〜５０４の表面には、図１（Ｂ）に示すように、凸版の版画像を形成すればよい。ここでは、Ｒ（ｒｅｄ）のカラーフィルタを印刷する機構を説明する。印刷用ローラ５０２上の版画像にＲ（ｒｅｄ）のカラーフィルタを印刷するためのインク材料が付着されて、印刷用ローラ５０２と加圧ローラ５９２との間でＰＥＴフィルム５００に圧力が加えされて、ＰＥＴフィルム５００の表面にＲ（ｒｅｄ）のカラーフィルタが形成される。同様に、印刷用ローラ５０３と加圧ローラ５９３によりＧ（ｇｒｅｅｎ）のカラーフィルタが形成され、印刷用ローラ５０４と加圧ローラ５９４によりＢ（ｂｌｕｅ）のカラーフィルタが形成される。

ここでは、凸版印刷法の例を示したが、実施例２のような凹版印刷法を採用することもでき、この場合は、印刷用ローラ５０２〜５０４を図２（Ｂ）に示すような構成すればよい。なお、版画像の形成された印刷用ローラ５０２〜５０４、または印刷用ローラ５０２〜５０４の表面に配置された版画像を取り替えることで、カラーフィルタのパターンを変更することができる。

ローラ５０７、５０８による加圧によって、ＲＧＢのカラーフィルタが印刷されたＰＥＴフィルム５００の表面にはローラ５０５に巻き取られた反射防止フィルム５１６が貼りつけられると同時に、裏面にはローラ５０６に巻き取られた接着フィルム５０９が貼りつけられる。そして、ローラ５２２と５２３による加圧により、ローラ５２１に巻き取られた表面保護フィルム５２４が反射防止フィルム５１６上に貼りつけられる。この表面保護フィルム５２４は、カラーフィルタが印刷されることにより凹凸が形成されたＰＥＴフィルム５００の表面を平坦化するための機能を有する。こうして、カラーフィルタが形成されたＰＥＴフィルム５００を得る。なお反射防止フィルム５１６と表面保護フィルム５２４とが形成される順序は逆であってもよい。

最後に、カッター５１０によってＰＥＴフィルム５００を所定の大きさに切断する。こうしてＰＥＴフィルム上に形成された、必要とする寸法とパターンを有するカラーフィルタを作製することができる。

本実施例において得られるカラーフィルタは、ＰＥＴフィルム５００上に形成されており、また裏面（カラーフィルタが形成された面と反対側の面）には接着フィルム５０９による接着層が形成されているので、そのままガラス基板上に接着することで、カラーフィルタとして用いることができる。接着フィルム５０９としては、加熱及び加圧によって接着効果を発揮するものを用いればよい。この場合、加熱しながら、カラーフィルタが形成されたＰＥＴフィルム５００をガラス基板の表面に圧着することによって、ガラス基板にＰＥＴフィルム５００を固定することができる。

本実施例に示す作製工程においては、印刷用ローラ５０２〜５０４を取り替えること、あるいは印刷用ローラ５０２〜５０４の表面に形成された版画像を取り替えることによって、必要とするカラーフィルタのパターンを得ることができる。また、ＰＥＴフィルム５００の幅やカッター５１０の切断のタイミングを変更することで、カラーフィルタの寸法も容易に制御することができる。

本実施例に示すような構成を採用することによって、ガラス基板の大きさに合わせたカラーフィルタを連続的に高い生産性で作製することができる。

本実施例においては、カラーフィルタが形成された上にさらに反射防止膜を形成する構成を示した。更に、ＰＥＴフィルムの反射防止膜が形成された面と、反対側の面にも第２の反射防止膜を形成してもよい。この場合は、第２の反射防止膜上に接着層が形成されるようにする。

本実施例においては、液晶電気光学装置用のカラーフィルタを作製する例を示した。しかし、プラズマディスプレー装置やエレクトロルミネセンス表示装置の蛍光体を作製することもできる。この場合には、カラーフィルタを印刷するためのインク材料の代わりに、蛍光材料を作製するためのインク材料を使用すればよい。

実施例５では、ＰＥＴフィルム上にカラ─フィルタを印刷した後に、，ＰＥＴフィルムを切断する工程までを説明したが、本実施例では、ＰＥＴフィルムを切断し、ガラス基板上に貼りつけ、カラーフィルタが形成されたガラス基板を得る工程を示す。

図６に本実施例において示すカラーフィルタ付きガラス基板の作製工程の概略を示す。６０１はＰＥＴフィルム６００が巻き取られたローラである。ローラ６０１に巻き取られたＰＥＴフィルム６００はローラ６０１を矢印の方向に回転させることによって、ＲＧＢ用のカラーフィルタの印刷用ローラ６０２〜６０４と、加圧ローラ６９２〜６９４との間を移送される。

この際に、Ｒ（ｒｅｄ）のカラーフィルタを印刷する印刷用ローラ６０２と加圧ローラ６９２との間を通ることによって、ＰＥＴフィルム６００上にはＲ（ｒｅｄ）のカラーフィルタが形成される。そして、Ｇ（ｇｒｅｅｎ）のカラーフィルタを印刷する印刷用ローラ６０３と加圧ローラ６９３との間を通過することによってＧ（ｇｒｅｅｎ）のカラーフィルタが形成される。また、Ｂ（ｂｌｕｅ）のカラーフィルタを印刷する印刷用ローラ６０４と加圧ローラ６９４との間を通過することによって、Ｂ（ｂｌｕｅ）のカラーフィルタが形成される。このようにして、ＰＥＴフィルム６００上に３原色（ＲＧＢ）のカラーフィルタが形成される。

カラーフィルタを印刷するには、実施例１のように凸版印刷法を採用することができ、この場合には、図１（Ｂ）に示すように、印刷用ローラ６０２〜６０４の表面に凸版の版画像を形成すればよい。ここでは、例えばＲ（ｒｅｄ）のカラーフィルタを印刷する機構を説明する。印刷用ローラ６０２のこの印刷用ローラ６０２の表面にＲ（ｒｅｄ）のカラーフィルタを印刷するためのインク材料が付着され、印刷用ローラ６０２と加圧ローラ６９２とにより圧力が加えられ、ＰＥＴフィルム６００の表面にＲのカラーフィルタが形成される。

Ｇ用、Ｂ用の印刷用ローラ６０３、６０４と加圧ローラ６９３、６９４も同様に動作して、Ｇのカラーフィルタ、Ｂのカラーフィルタが順次に印刷される。

ここでは、凸版印刷法の例を示したが、実施例２のような凹版印刷法を採用することもでき、この場合は、印刷用ローラ６０２〜６０４を図２（Ｂ）に示すような構成すればよい。なお、版画像の形成された印刷用ローラ６０２〜６０４、又は印刷用ローラ６０２〜６０４の表面に配置された版画像を取り替えることで、カラーフィルタのパターンを変更することができる。

加圧ローラ６０７と６０８の加圧によって、ＰＥＴフィルム６００には、カラーフィルタが印刷された表面にローラ６０５に巻き取られた表面保護フィルム６１６が貼りつけられると同時に、その裏面にローラ６０６に巻き取られた接着フィルム６０９が貼りつけられる。表面保護フィルム６１６はカラーフィルタの形成によって凹凸が形成されたＰＥＴフィルム６００の表面を平坦化する機能を有する。こうして、一方の面にカラーフィルタが形成され、他方の面に接着層を有するＰＥＴフィルム６００を得ることができる。

次に、カッター６１０によってＰＥＴフィルムを所定の長さに切断する。ＰＥＲフィルム６００の表面には、所定の間隔でカラーフィルタが印刷されているため、ＰＥＴフィルム６００を所定の時間間隔で切断すればよい。切断されたＰＥＴフィルム６１１はエレベータ６１２上に配置されたガラス基板６１３上に載置される。この際に、切断されたＰＥＴフィルム６１１とガラス基板６１３とを必要とする精度で位置合わせする必要がある。

カラーフィルタが形成されたＰＥＴフィルム６１１は連続的に１枚づつ所定の時間間隔でもって作製されるので、この時間に合わせてエレベータ６１２によってガラス基板６１３を１枚づつ移送させることで、ＰＥＴフィルム６１１をガラス基板６１３上に連続的に載置することができる。

この状態においては、ガラス基板６１３上にＰＥＴフィルム６１１が載置されているのみで、固定されている状態ではない。そのため、ローラ６１４と６１５とによりＰＥＴフィルム６１１とガラス基板６１３を加熱しながら加圧して、ＰＥＴフィルム６１１の裏面の接着フィルム６０９の作用により、ガラス基板６１３上にＰＥＴフィルム６１１を接着して、固定する。こうして、ガラス基板上に形成され、ＲＧＢの所定のパターンを有するカラーフィルタを得ることができる。

本実施例に示す作製工程においては、ローラ６０２〜６０４を取り替えること、あるいはローラ６０２〜６０４の表面に形成された版画像を取り替えること、さらには各ローラの間隔を調整することで、必要とするカラーフィルタのパターンを得ることができる。また、ＰＥＴフィルム６００の幅やカッター６１０の切断のタイミングを変更することで、カラーフィルタの大きさも容易に制御することができる。

従って、本実施例に示すような構成を採用することにより、ガラス基板の寸法さに合致したカラーフィルタを連続的に高い生産性で作製することができる。なお、ガラス基板の代わりに石英基板や樹脂基板を用いてもよい。

本実施例においては、液晶電気光学装置用のカラーフィルタを作製する例を示した。しかし、プラズマディスプレー装置やエレクトロルミネセンス表示装置の基板を作製する場合には、本実施例のカラーフィルタを構成する材料を印刷する代わりに、蛍光材料をインクとして印刷を行い、必要とするパターンに蛍光材料を形成すればよい。この場合、印刷用ローラ６０２〜６０４で印刷されるインク原料を蛍光材料または蛍光材料を含む材料とすればよい。

実施例１〜６においては、透光性を有するフィルム基体として、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）を用いたが、他の透光性を有する材料を用いてもよい。一般的に、コストの点や取扱の点から、樹脂材料を用いることが好ましい。例えば、ＰＥＳ（ポリエチレンサルフェイト）、ＰＥＲ（ポリアクリレイト）を用いることができる。ＰＥＴフィルムは透過光に色が付き易いので、ＰＥＳフィルム、ＰＥＲフィルムを用いることが好ましい。

本実施例はカラーフィルタと透明導電膜とブラックマトリクスとを集積化した構成に関する。図７は本実施例の作製装置の概略構成図であり、カラーフィルタの作製工程も同時に図示されている。図７に示すように、ローラ７０１からカラーフィルタの基体となる透光性を有する長尺のフィルム７０２が送り出され、この長尺のフィルム７０２上に透明導電膜とカラーフィルタとブラックマトリクス（以下、ＢＭと略記する。）が形成される。

長尺のフィルム７０２としては、ＰＥＳ（ポリエチレンサルフェート）を用いることが適当である。また本実施例で示す他の透光性のフィルムもＰＥＳ（ポリエチレンサルフェート）を用いることが適当である。また、ＰＡＲ（ポリアクリエート）も用いることができる。

まずローラ７０１から送り出された長尺フィルム７０２上に、ローラ７０３に巻き取られた長尺の透光性フィルム７０４（この状態においては、長尺のフィルム状を呈している）が、加圧ローラ７０５と７０６による加圧により、貼りつけられる。なお、長尺フィルム７０２と同様に、透光性フィルム７０４の材質もＰＥＳとするとよい。

透光性フィルム７０４の表面には透明導電膜がスパッタ法で形成されている。更に、透光性フィルム７０４の裏面には圧力を加えることにより接着機能を示す接着層が形成されている。このため、ローラ７０５と７０６とにより圧力を加えることで、接着層の作用により、透光性フィルム７０４は基体である長尺のフィルム７０２上に圧着される。

次にＲＧＢの３色に対応したローラ群７０７によって、印刷法により、ＲＧＢのカラーフィルタが形成される。

そして、ＲＧＢのカラーフィルタが形成されたフィルム７０２の表面に、ローラ７０８に巻き取られたＢＭ（ブラックマトリクス）を構成するための樹脂フィルム７０９（この状態においては、長尺のフィルム状を呈している）が貼り付けられる。樹脂フィルム７０９の裏面には、加圧することで接着作用を示す接着層が形成されている。このため、ＢＭ形成用の樹脂フィルム７０９は、ローラ７１０と７１１とによって加えられる圧力によって、接着層の作用によりカラーフィルタの表面に接着される。

次に、露光器７１２からの露光用の紫外線が照射されて、カラーフィルタにより紫外光が遮られない部分の樹脂フィルム７０９が感光されて、硬化される。

このため、ＢＭ形成用の樹脂フィルム７０９は紫外線硬化型の特性を有し、かつＢＭとして機能する遮光性を有する樹脂材料とする必要がある。また、露光用の紫外線としては、基体となるフィルム７０２と透光性フィルム７０４とも透過する波長領域を有し、かつカラーフィルタを透過しない波長領域、あるいはカラーフィルタによって必要とする割合以上で遮蔽される波長領域を有するものを使用する必要があると同時に、そのような波長領域の紫外線によって感光される樹脂フィルム７０９を使用する必要がある。

そして、ローラ７１３と７１４によって、紫外線により感光されていないＢＭ材料が除去される。ローラ７１３に付着した不要なＢＭ材料はドクタープレード７１５により除去される。なお、感光されていないＢＭ材料をローラ７１３によって除去できるように、ＢＭ材料及びローラ７１３の表面を構成する材質とを決定することが重要となる。

このようにしてＢＭ（ブラックマトリクス）がカラーフィルタの周囲に形成される。即ち、カラーフィルタが形成されていない領域にブラックマトリクスが形成される。

さらに、ローラ７１６に巻き取られた保護用の樹脂フィルム７１７と、ローラ７１８に巻き取られた基板との接着用の樹脂フィルム７１９とがローラ７２０と７２１とにより、それぞれフィルム７０２の表面と裏面に圧着されて、透明導電膜、カラーフィルタ及びＢＭとが一体化されたフィルムを得ることができる。

さらに必要に応じて、この透明導電膜とカラーフィルタとＢＭとが一体化されたフィルム７０２はカッター７２２により適当な寸法に切断されて、透光性を有するガラス、樹脂等の基板７２３上に貼りつけられて、透明導電膜とカラーフィルタとＢＭとが順次に積層された透光性基板が作製される。

上記各工程は、図７に図示するローラがそれぞれ所定の速度で回転することにより、長尺状のフィルム７０２を基体として、連続的に進行する。

本実施例は、カラーフィルタを形成した後に透明導電膜付きフィルムをカラーフィルタの上に貼りつけることを特徴とする。

図８は本実施例のカラーフィルタ作製装置の構成図であり、作製過程も同時に図示されている。図８に示すように、基体となる長尺のフィルム８０２上に、ローラ群８０３により印刷法で、ＲＧＢのカラーフィルタが形成さる。その後にローラ８０４に巻き取られている透明導電膜付きフィルム８０５がローラ８０６と８０７とにより、カラーフィルタ上に圧着される。

次に、ローラ８０８に巻き取られたＢＭを形成するためのＢＭ材料８０９（この状態においては、長尺のフィルム状を呈している）が、ローラ８１０と８１１とによって、透明導電膜付きフィルム８０５の上に圧着される。

さらに露光器８１２により紫外線を照射して、カラーフィルタが存在していない領域のＢＭ材料８０９を感光させて、硬化させる。そして、ローラ８１３と８１４により圧力が加えられて、ローラ８１３の表面に感光していないＢＭ材料が付着されて、余分なＢＭ材料８０９が除去される。ローラ８１３に付着した不要なＢＭ材料８０９はドクタープレード８１５により除去される。

そして、ローラ８２０と８２１とにより、ローラ８１６に巻き取られた保護フィルム８１７とローラ８１８に巻き取られた接着フィルム８１９が圧着される。更に必要に応じて、透明導電膜とカラーフィルタとＢＭとが一体化されたフィルム８０２は適当な寸法に切断されて、透光性を有するガラス、樹脂等の基板上に貼りつけられて、透明導電膜とカラーフィルタとＢＭとが順次に積層された透光性基板が作製される。

実施例１で示す凸版印刷法によるカラーフィルタの作製装置の概略 の構成図である。 実施例１で示す凸版印刷法によるカラーフィルタの作製装置の基体 搬送系の概略の構成図である。 実施例２で示す凹版印刷法によるカラーフィルタの作製装置の概略 の構成図である。 実施例３で示す光照射により、印刷を定着させるカラーフィルタの 作製装置の概略の構成図である。 実施例５のカラーフィルタの作製装置の構成図である。 実施例６のカラーフィルタの作製装置の構成図である。 実施例７のカラーフィルタの作製装置の構成図と、作製工程毎のフィルタの断面図である。 実施例８のカラーフィルタの作製装置の構成図と、作製工程毎のフィルタの断面図である。 従来の技術におけるカラーフィルタの作製工程図である。

符号の説明

１００ ＰＥＴフィルム（フィルム状の基体）
１０１〜１０３ 版シリンダ
１０４〜１０６ 加圧シリンダ
１０７〜１０９ インクローラ
１１１ 版画像
１１２ インク
３００ ＰＥＴフィルム（フィルム状の基体）
３０１〜３０３ 版シリンダ
３０４〜３０６ 加圧シリンダ
３０７〜３０９ インク槽
３１０〜３１２ ドクタープレード
３２１ 版画像

Claims (10)

1. 第１のローラから、第１の透光性フィルムを送り出し、
   第２のローラから、表面に透明導電膜が形成された第２の透光性フィルムを送り出し、前記第１の透光性フィルム上に前記第２の透光性フィルムを接着し、
   印刷用ローラにより、インクを前記第２の透光性フィルム上に付着させることにより、カラーフィルタを形成し、
   第３のローラから、紫外線硬化型樹脂フィルムを送り出し、前記紫外線硬化型樹脂フィルムを前記カラーフィルタが形成された第２の透光性フィルム上に接着し、
   前記第１の透光性フィルムの前記第２の透光性フィルムが接着されていない面側から前記カラーフィルタをマスクとして光を照射することにより、前記紫外線硬化型樹脂フィルムを感光して前記第２の透光性フィルム上にブラックマトリクスを形成することを特徴とする表示装置用基板の作製方法。
2. 第１のローラから、第１の透光性フィルムを送り出し、
   第２のローラから、表面に透明導電膜が形成された第２の透光性フィルムを送り出し、前記第１の透光性フィルム上に前記第２の透光性フィルムを接着し、
   印刷用ローラにより、インクを前記第２の透光性フィルム上に付着させることにより、カラーフィルタを形成し、
   第３のローラから、紫外線硬化型樹脂フィルムを送り出し、前記紫外線硬化型樹脂フィルムを前記カラーフィルタが形成された第２の透光性フィルム上に接着し、
   前記第１の透光性フィルムの前記第２の透光性フィルムが接着されていない面側から前記カラーフィルタをマスクとして光を照射することにより、前記紫外線硬化型樹脂フィルムを感光し、
   第４のローラにより、前記カラーフィルタ上の前記紫外線硬化型樹脂フィルムを除去することで前記第２の透光性フィルム上にブラックマトリクスを形成することを特徴とする表示装置用基板の作製方法。
3. 第１のローラから、第１の透光性フィルムを送り出し、
   第２のローラから、表面に透明導電膜が形成された第２の透光性フィルムを送り出し、前記第１の透光性フィルム上に前記第２の透光性フィルムを接着し、
   印刷用ローラにより、インクを前記第２の透光性フィルム上に付着させることにより、カラーフィルタを形成し、
   第３のローラから、紫外線硬化型樹脂フィルムを送り出し、前記紫外線硬化型樹脂フィルムを前記カラーフィルタが形成された第２の透光性フィルム上に接着し、
   前記第１の透光性フィルムの前記第２の透光性フィルムが接着されていない面側から前記カラーフィルタをマスクとして光を照射することにより、前記紫外線硬化型樹脂フィルムを感光し、
   第４のローラにより、前記カラーフィルタ上の前記紫外線硬化型樹脂フィルムを除去することで前記第２の透光性フィルム上にブラックマトリクスを形成し、
   第５のローラから、接着用の樹脂フィルムを送り出し、前記接着用の樹脂フィルムは、前記第１の透光性フィルムの前記第２の透光性フィルムが接着されていない面に接着することを特徴とする表示装置用基板の作製方法。
4. 第１のローラから、可撓性を有する第１の透光性フィルムを送り出し、
   印刷用ローラにより、インクを前記第１の透光性フィルムに付着させることにより、前記第１の透光性フィルム上にカラーフィルタを形成し、
   第２のローラから、表面に透明導電膜が形成された第２の透光性フィルムを送り出し、前記第１の透光性フィルムの前記カラーフィルタが形成された面上に前記第２の透光性フィルムを接着し、
   第３のローラから、紫外線硬化型樹脂フィルムを送り出し、前記紫外線硬化型樹脂フィルムを、第２の透光性フィルム上に接着し、
   前記第１の透光性フィルムの前記カラーフィルタが形成されていない面側から光を照射することにより、前記紫外線硬化型樹脂フィルムを感光して前記第２の透光性フィルム上にブラックマトリクスを形成することを特徴とする表示装置用基板の作製方法。
5. 第１のローラから、可撓性を有する第１の透光性フィルムを送り出し、
   印刷用ローラにより、インクを前記第１の透光性フィルムに付着させることにより、前記第１の透光性フィルム上にカラーフィルタを形成し、
   第２のローラから、表面に透明導電膜が形成された第２の透光性フィルムを送り出し、前記第１の透光性フィルムの前記カラーフィルタが形成された面上に前記第２の透光性フィルムを接着し、
   第３のローラから、紫外線硬化型樹脂フィルムを送り出し、前記紫外線硬化型樹脂フィルムを、第２の透光性フィルム上に接着し、
   前記第１の透光性フィルムの前記カラーフィルタが形成されていない面側から光を照射することにより、前記紫外線硬化型樹脂フィルムを感光し、
   第４のローラにより、前記カラーフィルタ上の前記紫外線硬化型樹脂フィルムを除去することで前記第２の透光性フィルム上にブラックマトリクスを形成することを特徴とする表示装置用基板の作製方法。
6. 第１のローラから、可撓性を有する第１の透光性フィルムを送り出し、
   印刷用ローラにより、インクを前記第１の透光性フィルムに付着させることにより、前記第１の透光性フィルム上にカラーフィルタを形成し、
   第２のローラから、表面に透明導電膜が形成された第２の透光性フィルムを送り出し、前記第１の透光性フィルムの前記カラーフィルタが形成された面上に前記第２の透光性フィルムを接着し、
   第３のローラから、紫外線硬化型樹脂フィルムを送り出し、前記紫外線硬化型樹脂フィルムを、第２の透光性フィルム上に接着し、
   前記第１の透光性フィルムの前記カラーフィルタが形成されていない面側から光を照射することにより、前記紫外線硬化型樹脂フィルムを感光し、
   第４のローラにより、前記カラーフィルタ上の前記紫外線硬化型樹脂フィルムを除去することで前記第２の透光性フィルム上にブラックマトリクスを形成し、
   第５のローラから、接着用の樹脂フィルムを送り出し、前記接着用の樹脂フィルムは、前記第１の透光性フィルムの前記カラーフィルタが形成されていない面に接着することを特徴とする表示装置用基板の作製方法。
7. 請求項３または請求項６において、
   前記第１の透光性フィルム及び前記第２の透光性フィルムは、前記カラーフィルタ及び前記ブラックマトリクス形成後に所定の大きさに切断され、
   前記切断されたフィルムは、前記接着用の樹脂フィルムにより基板に接着することを特徴とする表示装置用基板の作製方法。
8. 請求項１乃至請求項７のいずれか一において、
   前記カラーフィルタ及び前記ブラックマトリクス上に、保護用の樹脂フィルムを形成することを特徴とする表示装置用基板の作製方法。
9. 請求項１乃至請求項８のいずれか一において、
   前記第１の透光性フィルムは透過する自然光を直線偏光に偏光する機能を有することを特徴とする表示装置用基板の作製方法。
10. 請求項１乃至請求項９のいずれか一において、
    前記第１の透光性フィルムは、ポリエチレンサルフェートまたは、ポリアクリレイトであることを特徴とする表示装置用基板の作製方法。

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