JP2007018981A

JP2007018981A - 窓ガラスへの端子取付け構造

Info

Publication number: JP2007018981A
Application number: JP2005201829A
Authority: JP
Inventors: Junichi Tokiba; 淳一常葉; Yasukazu Kanetani; 泰和金谷; Takanori Tanaka; 孝則田中
Original assignee: Nippon Sheet Glass Co Ltd; Toyota Motor Corp
Current assignee: Nippon Sheet Glass Co Ltd; Toyota Motor Corp
Priority date: 2005-07-11
Filing date: 2005-07-11
Publication date: 2007-01-25
Also published as: US20070029301A1; DE102006032114A1; CN1897356A

Abstract

【課題】極力少ない部品点数と製造工程によって窓ガラスのガラス面に対して端子を確実に取付けることのできる窓ガラスへの端子取付け構造。
【解決手段】電気接続用の端子２が、窓ガラス１のガラス面１ａに設けられた導電部４に接触する状態で樹脂材料７を介してガラス面１ａに固着されている窓ガラスへの端子取付け構造で、端子２がバネ材により形成され、端子２の弾性変形を許容する変形許容領域５が、導電部４と反対側の端子２の裏面に設けられて、端子２と変形許容領域５が樹脂材料７により囲まれ、または、端子２を導電部４側へ弾性力で押し付ける弾性体が、導電部４と反対側の端子２の裏面に配置されて、端子２と弾性体が樹脂材料７により囲まれ、または、端子２における導電部４への接触部分が導電性ゴムにより形成されて、端子２が樹脂材料７により囲まれて取付けられている。
【選択図】図１

Description

本発明は、電気接続用の端子が、窓ガラスのガラス面に設けられた導電部に接触する状態で、前記ガラス面に取付けられた樹脂材料を介して前記ガラス面に固着されている窓ガラスへの端子取付け構造に関する。

このような窓ガラスへの端子取付け構造は、例えば、自動車の後部窓ガラスに防曇用の加熱線を配設する場合やアンテナ線を配設する場合などにおいて、窓ガラスのガラス面に電気接続用の端子を取付ける際に必要となる。
この種の端子取付け構造としては、従来、ガラス面に設けられた導電部に端子をはんだ付けするのが一般的であった。
しかし、はんだ付けによる場合には、はんだ付けの仕方が悪いと、端子に内部応力が残存して端子の強度低下を招くおそれがあり、さらに、端子がむき出しになるため、カバーを必要とする場合があった。

そこで、導電部に端子を接触させるとともに、両面テープを用いて導電部上に合成樹脂製の箱体を取付け、その箱体と端子との間にバネ材からなる加圧片を介在させて、導電部に対して端子を弾性的に押し付けるように構成したものや、端子自体をバネ材で形成して箱体内に収容し、端子自体の弾性力によって端子を導電部に押し付けるように構成したものが提案された（例えば、特許文献１参照）。
また、箱体の内部に端子を取付け、その端子が導電部に接触する状態で箱体をガラス面上に配置し、それらを成形型内に挿入して樹脂を射出し、その射出成形により形成された射出成形部によって箱体をガラス面に固着するように構成したものも提案された（例えば、特許文献２参照）。

特開平１０−４０９７７号公報実公平６−３５７２２号公報

しかしながら、特許文献１に記載の従来構造では、端子に加えて箱体が必要となり、しかも、その箱体は基台と蓋体から構成する必要があり、さらに、その箱体内に端子や加圧片などを所定どおりに組み付ける必要があるため、部品点数の増加と組み付け作業の煩雑化によって施工性が悪く、コストアップを招くという欠点がある。
同様に、特許文献２に記載の従来構造でも、箱体内部の所定箇所に端子を所望どおりに組み付けた後に射出成形を行う必要があるため、組み付け作業の煩雑化や製造工程の増加によってコストアップを招くという欠点がある。

本発明は、このような従来の問題点に着目したもので、その目的は、極力少ない部品点数と製造工程によって窓ガラスのガラス面に対して端子を確実に取付けることのできる窓ガラスへの端子取付け構造を提供することにある。

本発明の第１の特徴構成は、電気接続用の端子が、窓ガラスのガラス面に設けられた導電部に接触する状態で、前記ガラス面に取付けられた樹脂材料を介して前記ガラス面に固着されている窓ガラスへの端子取付け構造であって、前記端子がバネ材により形成され、その端子の弾性変形を許容する変形許容領域が、前記導電部と反対側の前記端子の裏面に設けられて、その端子と変形許容領域が前記樹脂材料により囲まれて取付けられているところにある。

本発明の第１の特徴構成によれば、電気接続用の端子がバネ材により形成され、その端子の弾性変形を許容する変形許容領域が、ガラス面の導電部と反対側の端子の裏面に設けられて、その端子と変形許容領域が前記樹脂材料により囲まれて取付けられているので、構成部品としては、バネ材からなる端子と変形許容領域を形成するための手段、例えば、弾性変形可能なブロック状の部材だけで済む。
そして、その弾性変形可能なブロック状部材を端子の裏面に配置して、例えば、樹脂による射出成形によって端子と変形許容領域を囲むだけでよく、その結果、極力少ない部品点数と製造工程によってガラス面に対し端子を確実に取付けることができてコストダウンが可能となる。

本発明の第２の特徴構成は、電気接続用の端子が、窓ガラスのガラス面に設けられた導電部に接触する状態で、前記ガラス面に取付けられた樹脂材料を介して前記ガラス面に固着されている窓ガラスへの端子取付け構造であって、前記端子を前記導電部側へ弾性力で押し付ける弾性体が、前記導電部と反対側の前記端子の裏面に配置されて、その端子と弾性体が前記樹脂材料により囲まれて取付けられているところにある。

本発明の第２の特徴構成によれば、電気接続用の端子をガラス面の導電部側へ弾性力で押し付ける弾性体が、導電部と反対側の端子の裏面に配置されて、その端子と弾性体が樹脂材料により囲まれて取付けられているので、この場合にも、構成部品は端子と弾性体だけで済み、かつ、弾性体を端子の裏面に配置して、例えば、樹脂による射出成形により端子と弾性体を囲むだけでよく、極力少ない部品点数と製造工程によるコストダウンを図ることが可能となる。

本発明の第３の特徴構成は、電気接続用の端子が、窓ガラスのガラス面に設けられた導電部に接触する状態で、前記ガラス面に取付けられた樹脂材料を介して前記ガラス面に固着されている窓ガラスへの端子取付け構造であって、前記端子における前記導電部への接触部分が導電性ゴムにより形成されて、その端子が前記樹脂材料により囲まれて取付けられているところにある。

本発明の第３の特徴構成によれば、電気接続用の端子における導電部への接触部分が導電性ゴムにより形成されて、その端子が樹脂材料により囲まれて取付けられているので、この場合には、端子の少なくとも一部を導電性のゴムにより形成するだけでよく、その端子を樹脂による射出成形によって囲むだけで済むため、より一層部品点数の減少を図ってコストダウンが可能となる。

本発明による窓ガラスへの端子取付け構造の実施の形態を図面に基づいて説明する。
この端子取付け構造は、図７に示すように、例えば、自動車の後部窓ガラス１に配設する防曇用や防氷用の加熱線またはアンテナ線などの電気接続用の端子２をガラス面１ａに固着するためのもので、防曇用の加熱線３の場合であれば、端子２はガラス面１ａに設けられた導電部としてのバスバー４の給電部４ａに接触する状態で取付けられる。
つぎに、本発明の第１〜第３の実施形態について説明するが、各実施形態において共通する構成部品や同じ作用を有する構成部品については同じ符号を付すことにし、また、すでに説明済みの構成部品については、重複説明を避けるために同じ符号を付すことによって詳しい説明を省略する。

（第１の実施形態）
第１の実施形態においては、図１および図２に示すように、端子２が金属製のバネ材により形成され、バスバー４に接触する端子先端部２ａがＵ字状に折曲されている。
そのＵ字状の中空部分、言い換えると、端子先端部２ａにおいて、バスバー４に接触する部分の裏面には、端子先端部２ａの弾性変形を許容する変形許容領域５が設けられている。この変形許容領域５は、具体的には、端子先端部２ａのうちのバスバー４に接触する部分がバスバー４側やその反対側、特にバスバー４の反対側へ弾性変形できる程度に柔らかい部材、例えば発泡スチロールなどの発泡樹脂製の弾性部材６により形成され、その変形許容領域５として機能する弾性部材６が、端子先端部２ａのＵ字状の中空部分内に配置され、そして、その端子先端部２ａと弾性部材６が樹脂材料７により囲まれ、かつ、樹脂材料７が、端子先端部２ａの周囲に位置する接着部材８を介してバスバー４に接着されて取付けられている。

つぎに、この端子取付け構造を製造する方法について説明する。
最初に、図３の（イ）に示すように、硬質ゴムなどの弾性材料からなる台座９上にバスバー４を有する窓ガラス１を載置し、バスバー４の必要な部分に予め接着部材８を形成する。なお、この接着部材８は、例えば、ナイロン系の接着剤をフェルトなどで、バスバー４に塗布し、かつ、乾燥させて形成する。
その後、端子先端部２ａのＵ字状の中空部分に弾性部材６を配置して、その端子２を射出成形用金型１０のキャビティ１１内に配置し、図３の（ロ）に示すように、必要に応じて金型１０とバスバー４の間にフッ素樹脂フィルムからなる緩衝部材１２を介在させて、その金型１０をバスバー４の上に載置する。

そして、射出成形機１３から溶融した樹脂７ａ、例えば、塩化ビニル、ポリプロピレン、ポリエステルなどの熱可塑性樹脂を金型１０のキャビティ１１内に射出する。
なお、この図示した金型１０においては、図４に拡大して示すように、樹脂７ａを完全に充填させる必要のあるキャビティ１１に連通する状態で、樹脂７ａを完全に充填させる必要のない不完全充填用キャビティ１１ａが設けられているため、３４．３２ＭＰａ（３５０ｋｇｆ／ｃｍ²）程度、望ましくは、１９．６１ＭＰａ（２００ｋｇｆ／ｃｍ²）以下の低い圧力での射出が可能となる。
その後、射出した樹脂７ａが冷却固化することにより、図３の（ハ）に示すように、端子２の端子先端部２ａと弾性部材６が樹脂材料７により囲まれて取付けられて、端子先端部２ａのうちのバスバー４に接触する部分の裏面に変形許容領域５が形成される。
なお、この第１の実施形態において、弾性部材６に代えて、例えば、空気などの気体を封入した袋を使用し、その袋によって変形許容領域５を形成するように構成することもできる。

（第２の実施形態）
第２の実施形態においては、第１の実施形態と異なり、端子２がバネ材以外の金属板など、つまり、軟質の導電材などで形成されていて、図５に示すように、Ｕ字状に折曲された端子先端部２ａにおいて、バスバー４に接触する部分の裏面にブロック状のゴムからなる弾性体１４が配置されて、その弾性体１４が、端子先端部２ａをバスバー４側へ弾性力で押し付けるように構成されている。
そして、第１の実施形態と同じ製造方法によって、つまり、溶融した樹脂７ａの射出成形により形成された樹脂材料７によって、端子２と弾性体１４が囲まれて取付けられている。
ただし、この第２の実施形態において、端子２を金属製のバネ材により形成し、端子２自体の弾性力と弾性体１４の弾性力によって、端子先端部２ａをバスバー４側へ押し付けるように構成することもできる。

（第３の実施形態）
第３の実施形態においては、第１や第２の実施形態と異なり、図６に示すように、端子２において、バスバー４への接触部分２ｂが導電性ゴムにより形成され、その他の部分が通常の金属板により形成されている。
そして、この第３の実施形態においても、第１や第２の実施形態と同様に、溶融した樹脂７ａの射出成形により形成された樹脂材料７によって、その端子２のバスバー４への接触部分２ｂ、言い換えると、導電性ゴムにより形成された部分２ｂが囲まれて取付けられている。
この第３の実施例において、バスバー４への接触部分２ｂのみならず、端子２全体を導電性ゴムにより形成することもできる。

第１の実施形態による端子取付け構造の断面図第１の実施形態による端子取付け構造の斜視図第１の実施形態による端子取付け構造の製造工程を示す説明図第１の実施形態による端子取付け構造の製造過程を示す断面図第２の実施形態による端子取付け構造の断面図第３の実施形態による端子取付け構造の断面図自動車の後部窓ガラスの正面図

符号の説明

１窓ガラス
１ａ窓ガラスのガラス面
２端子
２ａ端子先端部
２ｂ端子の導電部への接触部分
４導電部
５変形許容領域
７樹脂材料
１４弾性体

Claims

電気接続用の端子が、窓ガラスのガラス面に設けられた導電部に接触する状態で、前記ガラス面に取付けられた樹脂材料を介して前記ガラス面に固着されている窓ガラスへの端子取付け構造であって、
前記端子がバネ材により形成され、その端子の弾性変形を許容する変形許容領域が、前記導電部と反対側の前記端子の裏面に設けられて、その端子と変形許容領域が前記樹脂材料により囲まれて取付けられている窓ガラスへの端子取付け構造。
電気接続用の端子が、窓ガラスのガラス面に設けられた導電部に接触する状態で、前記ガラス面に取付けられた樹脂材料を介して前記ガラス面に固着されている窓ガラスへの端子取付け構造であって、
前記端子を前記導電部側へ弾性力で押し付ける弾性体が、前記導電部と反対側の前記端子の裏面に配置されて、その端子と弾性体が前記樹脂材料により囲まれて取付けられている窓ガラスへの端子取付け構造。
電気接続用の端子が、窓ガラスのガラス面に設けられた導電部に接触する状態で、前記ガラス面に取付けられた樹脂材料を介して前記ガラス面に固着されている窓ガラスへの端子取付け構造であって、
前記端子における前記導電部への接触部分が導電性ゴムにより形成されて、その端子が前記樹脂材料により囲まれて取付けられている窓ガラスへの端子取付け構造。