JP2007070440A - 貫通孔形成粘着シートおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 複数の走査装置を使用した場合であっても、隣接する貫通孔群の貫通孔の一体化を防止することのできる貫通孔形成粘着シートの製造方法、および隣接する貫通孔群の貫通孔の一体化が防止された貫通孔形成粘着シートを提供する。
【解決手段】 レーザ光を所定の範囲にて所定の間隔で走査するガルバノミラー３３を複数直列的に並べたレーザ加工装置を使用し、基材１１と粘着剤層１２とからなる二層シート１Ｐ’に対しレーザ光を照射して、二層シート１Ｐ’に貫通孔２を形成する貫通孔形成粘着シート１の製造方法において、複数のガルバノミラー３３によるレーザ光の複数の走査列ＳＬを、当該複数の走査列ＳＬが互いに重ならないように隣接する走査列ＳＬ間でずらす。
【選択図】 図３

Description

本発明は、空気溜まりやブリスターを防止または除去することのできる貫通孔を有する粘着シートおよびその製造方法に関するものである。

粘着シートを手作業で被着体に貼付する際に、被着体と粘着面との間に空気溜まりができ、粘着シートの外観を損ねてしまうことがある。このような空気溜まりは、特に粘着シートの面積が大きい場合に発生し易い。

また、アクリル樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂等の樹脂材料は、加熱により、または加熱によらなくても、ガスを発生することがあるが、このような樹脂材料からなる被着体に粘着シートを貼付した場合には、被着体から発生するガスによって粘着シートにブリスター（ふくれ）が生じることとなる。

上記のような問題を解決するために、特許文献１には、孔径が０．１〜３００μｍの貫通孔を３０〜５０,０００個／１００ｃｍ^２の孔密度で形成した粘着シートが提案されている。かかる貫通孔形成粘着シートによれば、粘着面側の空気やガスを貫通孔から粘着シート表面側に抜くことにより、粘着シートの空気溜まりまたはブリスターを防止することが可能である。

上記貫通孔形成粘着シートにおける貫通孔の形成には、レーザ穴開け加工が利用される場合がある。レーザ穴開け加工装置としては、例えば、図１および図２に示されるようなものが使用されることがある。

このレーザ穴開け加工装置には、走査装置としてのガルバノミラー３３およびｆθレンズ３４をそれぞれ４つ備えたレーザ光照射装置３が設けられている。図２に示すように、各ガルバノミラー３３は、それぞれ粘着シートの幅方向の１／４づつを当該幅方向に所定の間隔で走査するように設置され、４つのガルバノミラー３３は、粘着シートの幅方向に直列的に並べられている。

レーザ光照射装置３における４つのガルバノミラー３３は、それぞれ粘着シートの幅方向の１／４づつを当該幅方向に所定の間隔で走査し、移動している粘着シートに対してｆθレンズ３４を介してレーザ光を照射する。

上記のようなレーザ光照射によって得られる貫通孔形成粘着シートの貫通孔２は、図６（ａ），（ｂ）に示すように、４つのガルバノミラー３３に対応してシート幅方向４つの貫通孔群からなる。ここで、各貫通孔群に属する貫通孔２をそれぞれ貫通孔２ａ、貫通孔２ｂ、貫通孔２ｃ、貫通孔２ｄと表す。

理想的には、図６（ａ）に示す貫通孔形成粘着シート１Ａのように、隣接する貫通孔群の貫通孔２、すなわち、貫通孔２ａと貫通孔２ｂ、貫通孔２ｂと貫通孔２ｃ、貫通孔２ｃと貫通孔２ｄは、互いに重ならないように一定の間隔をもって配列されていることが望ましい。
国際公開第２００４／０６１０３１号パンフレット

しかしながら、実際にレーザ穴開け加工装置を稼動させると、ガルバノミラー３３の走査範囲がシート幅方向に位置ずれを起こし、隣接する２つのガルバノミラー３３からのレーザ光照射位置が重なることがある。そうすると、図６（ｂ）に示す貫通孔形成粘着シート１Ｂのように、隣接する貫通孔群の貫通孔２（貫通孔２ｃと貫通孔２ｄ）が一体化し、例えば瓢箪状や長円状になってしまうことがある。

２つの貫通孔２の一体化により、貫通孔２が大きくなって、貫通孔形成粘着シート１Ｂの外観が悪化したり、貫通孔形成粘着シート１Ｂの強度が低下したりするという問題が発生する。

本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであり、複数の走査装置を使用した場合であっても、隣接する貫通孔群の貫通孔の一体化を防止することのできる貫通孔形成粘着シートの製造方法、および隣接する貫通孔群の貫通孔の一体化が防止された貫通孔形成粘着シートを提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、第１に本発明は、レーザ光を所定の範囲にて所定の間隔で走査する走査装置を複数直列的に並べたレーザ加工装置を使用し、少なくとも基材と粘着剤層とを備えた粘着シートに対しレーザ光を照射して、前記粘着シートに貫通孔を形成する貫通孔形成粘着シートの製造方法であって、前記複数の走査装置によるレーザ光の複数の走査列を、当該複数の走査列が互いに重ならないように隣接する走査列間でずらすことを特徴とする貫通孔形成粘着シートの製造方法を提供する（請求項１）。

なお、本明細書において、「シート」にはフィルムおよびテープの概念、「フィルム」にはシートおよびテープの概念が含まれるものとする。また、本発明における「走査装置」としては、例えば、ガルバノミラー、ポリゴンミラー等が挙げられる。また、本発明において走査装置が直列的とは、走査装置が必ずしも一直線上になくてもよく、走査方向が並行になっている場合も含むものとする。

上記発明（請求項１）によれば、仮にある走査装置の走査範囲が、隣接する走査装置側に位置ずれを起こしたとしても、隣接する２つの走査装置からのレーザ光照射位置が重なることがない。したがって、各貫通孔（特に貫通孔群の端に位置する貫通孔）は、隣接する貫通孔群の貫通孔（特に貫通孔群の端に位置する貫通孔）と一体化することなく、それぞれ独立して形成される。

上記発明（請求項１）においては、前記複数の走査装置によるレーザ光の複数の走査列を、前記走査装置の走査方向と略直交する方向に隣接する走査列間でずらすことが好ましい（請求項２）。

上記発明（請求項１，２）においては、前記複数の走査装置の設置位置を、隣接する走査装置間でずらすことにより、前記複数の走査列を隣接する走査列間でずらしてもよいし（請求項３）、前記複数の走査装置からのレーザ光の照射角度を、隣接する走査装置間で変えることにより、前記複数の走査列を隣接する走査列間でずらしてもよいし（請求項４）、前記複数の走査装置によるレーザ光の照射タイミングを、隣接する走査装置間で変えることにより、前記複数の走査列を隣接する走査列間でずらしてもよい（請求項５）。

上記発明（請求項１〜５）においては、長尺の粘着シートをその長手方向に搬送しながらレーザ光を照射することが好ましい（請求項６）。このようにしてレーザ光を照射することにより、効率良く貫通孔形成粘着シートを製造することができる。

上記発明（請求項６）においては、前記隣接する走査列を、粘着シートの搬送方向に対して前後交互になるように配列することが好ましい（請求項７）。

上記発明（請求項１〜７）においては、基材と粘着剤層と剥離材とからなる粘着シートから前記剥離材を一旦剥離し、基材と粘着剤層との積層体に対してレーザ光を照射して貫通孔を形成した後、剥離材（前記剥離材であってもよいし、別の剥離材であってもよい。）を再度前記粘着剤層に積層することが好ましい（請求項８）。

上記発明（請求項８）によれば、粘着剤層の貫通孔開口部が拡がることがなく、孔径や孔密度の精度が高く、内部空間の小さい貫通孔を形成することができる。また、レーザ光の照射時間を短縮すること、またはレーザの出力エネルギーを小さくすることができることにより、粘着剤層および基材に対する熱影響が小さくなり、熱変形等の少ない、形の整った貫通孔を形成することが可能となる。

第２に本発明は、基材と粘着剤層とを備え、一方の面から他方の面に貫通する貫通孔が複数形成されている貫通孔形成粘着シートであって、前記複数の貫通孔は、当該貫通孔が複数の列をなして並んでいる複数の貫通孔群からなり、隣接する前記貫通孔群の貫通孔の列は、互いに重ならないようにずれていることを特徴とする貫通孔形成粘着シートを提供する（請求項９）。

上記発明（請求項９）に係る貫通孔形成粘着シートにおいて、各貫通孔は、隣接する貫通孔群の貫通孔と一体化することなく、それぞれ独立して形成されている。したがって、複数の貫通孔の一体化による貫通孔形成粘着シートの外観の悪化および強度の低下は防止されている。

上記発明（請求項９）において、隣接する前記貫通孔群の貫通孔の列は、当該貫通孔の列方向と略直交する方向にずれていることが好ましく（請求項１０）、また、粘着シートの所定方向に対して前後交互になるように配列されていることが好ましい（請求項１１）。

本発明によれば、隣接する貫通孔群の貫通孔の一体化を防止することができ、したがって複数の貫通孔の一体化による貫通孔形成粘着シートの外観の悪化および強度の低下を防止することができる。

以下、本発明の実施形態について説明する。
図１は、本発明の一実施形態で使用するレーザ穴開け加工装置の概略側面図であり、図２は、同レーザ穴開け加工装置の概略正面図であり、図３は、本発明の一実施形態に係る貫通孔形成粘着シート（貫通孔形成二層シート）の平面図であり、図４は、同貫通孔形成粘着シートの断面図（図３における貫通孔形成粘着シートのＡ−Ａ断面図）であり、図５は、同レーザ穴開け加工装置におけるガルバノミラーの設置例を示す平面図である。

ここで、図１および図２中、符号１Ｐは、基材１１、粘着剤層１２および剥離材１３を積層してなる粘着シート（貫通孔形成前の粘着シート）を示し、符号１Ｐ’は、粘着シート１Ｐから剥離材１３を剥離した、基材１１および粘着剤層１２からなる二層シートを示し、符号１’は、貫通孔２が形成された基材１１および粘着剤層１２からなる貫通孔形成二層シートを示し、符号１は、貫通孔形成二層シート１’に剥離材１３を積層した、貫通孔２が形成された基材１１および粘着剤層１２と剥離材１３とからなる貫通孔形成粘着シート（図４参照）を示す。

なお、基材１１および粘着剤層１２の材料は、レーザ加工によって貫通孔２が形成され得る材料であれば特に限定されるものではない。

図１および図２に示すように、本実施形態で使用するレーザ穴開け加工装置は、長尺の粘着シート１Ｐが巻かれているロールＲ１と、貫通孔形成粘着シート１を巻き取るロールＲ２と、粘着シート１Ｐから剥離材１３を剥離する分離ロールＲ３と、貫通孔形成二層シート１’に剥離材１３を貼り付ける貼付ロールＲ４と、分離ロールＲ３にて剥離した剥離材１３を巻き取るロールＲ５と、貫通孔形成二層シート１’に積層するための剥離材１３が巻かれているロールＲ６と、ロールＲ１およびロールＲ２との間に設置されたレーザ光照射装置３とを備えている。

レーザ光照射装置３は、レーザ光を発振するレーザ発振器３１と、レーザ発振器３１からのレーザ光を２つに分岐する第１ハーフミラー３２ａと、第１ハーフミラー３２ａからのレーザ光をさらに２つに分岐する２つの第２ハーフミラー３２ｂと、各第２ハーフミラー３２ｂからのレーザ光を走査する４つのガルバノミラー３３と、各ガルバノミラー３３からのレーザ光を二層シート１Ｐ’に対して照射する４つのｆθレンズ３４と、レーザ光が照射される二層シート１Ｐ’の下側にて二層シート１Ｐ’を吸引支持するステージ３５とを備えて構成されている。

図２に示すように、各ガルバノミラー３３は、それぞれ二層シート１Ｐ’の幅方向の１／４づつを当該幅方向に所定の間隔で走査するように設置され、４つのガルバノミラー３３は、二層シート１Ｐ’の幅方向に直列的に並べられている。

レーザ発振器３１の種類は特に限定されるものではなく、例えば、炭酸ガス（ＣＯ_２）レーザ、ＴＥＡ−ＣＯ_２レーザ、ＹＡＧレーザ、ＵＶ−ＹＡＧレーザ、エキシマレーザ、半導体レーザ、ＹＶＯ_４レーザ、ＹＬＦレーザ、フェムト秒レーザ等のいずれであってもよい。

上記レーザ穴開け加工装置によるレーザ穴開け加工は、次のようにして行われる。
ロールＲ１から繰り出された粘着シート１Ｐは、分離ロールＲ３にて剥離材１３が剥離され、二層シート１Ｐ’となる。二層シート１Ｐ’は、粘着剤層１２を上側、基材１１を下側にして、レーザ光照射装置３の設置位置に向かって所定の速度で搬送される。

レーザ光照射装置３における４つのガルバノミラー３３は、それぞれ二層シート１Ｐ’の幅方向の１／４づつを当該幅方向に所定の間隔で走査し（このとき当該幅方向に走査列ＳＬができる）、移動している二層シート１Ｐ’に対してｆθレンズ３４を介してレーザ光を照射する。このレーザ光照射によって、二層シート１Ｐ’には、粘着剤層１２および基材１１を貫通する貫通孔２が複数形成され、貫通孔形成二層シート１’となる（図３，図４参照）。

上記のレーザ光照射にあたり、各ガルバノミラー３３は、それぞれのガルバノミラー３３による走査列ＳＬが互いに重ならないように、各走査列ＳＬを隣接する走査列ＳＬ間で走査方向と直交する方向（二層シート１Ｐ’の搬送方向）にずらしてレーザ光を走査する。本実施形態では、二層シート１Ｐ’の搬送方向に対して前後交互になるように、走査列ＳＬを配列している。

上記のように、各走査列ＳＬを隣接する走査列ＳＬ間でずらす方法としては、
（１）図５に示すように、各ガルバノミラー３３の設置位置を、隣接するガルバノミラー３３間でずらす方法、
（２）各ガルバノミラー３３からのレーザ光の照射角度を、隣接するガルバノミラー３３の間で変える方法、および
（３）各ガルバノミラー３３によるレーザ光の照射タイミングを、隣接するガルバノミラー３３間で変える方法
がある。

本実施形態では、（１）の方法に関しては、４つのガルバノミラー３３を順に、二層シート１Ｐ’の搬送方向に対して前側・後側・前側・後側の位置になるように設置することができる（図５）。例えば、二層シート１Ｐ’の移送速度を０．５ｍ/ｍｉｎ、貫通孔２の孔密度を２,５００個／１００ｃｍ^２とする条件の下では、隣接するガルバノミラー３３の前後方向の位置ずれ量は、０．１〜１．９ｍｍ程度であることが好ましい。

（２）の方法に関しては、４つのガルバノミラー３３を順に、レーザ光の照射方向が二層シート１Ｐ’の搬送方向に対して前側・後側・前側・後側の方向になるように設定することができる。例えば、二層シート１Ｐ’の移送速度を０．５ｍ/ｍｉｎ、ガルバノミラー３３とステージ３５との距離を１００ｍｍ、貫通孔２の孔密度を２,５００個／１００ｃｍ^２とする条件の下では、隣接するガルバノミラー３３（４つのガルバノミラー３３は、二層シート１Ｐ’の搬送方向に対して直交する直線上に一列に配置するものとする）のレーザ光の照射角度の差を０．１〜１°程度とすることが好ましい。

（３）の方法に関しては、４つのガルバノミラー３３を順に、先・後・先・後の時間差の照射タイミングとなるように設定することができる。例えば、二層シート１Ｐ’の移送速度を０．５ｍ/ｍｉｎ、貫通孔２の孔密度を２,５００個／１００ｃｍ^２とする条件の下では、隣接するガルバノミラー３３（４つのガルバノミラー３３は、二層シート１Ｐ’の搬送方向に対して直交する直線上に一列に配置するものとする）のレーザ光の照射タイミングのずれは、０．０１〜０．５ｓｅｃ程度であることが好ましい。

上記のようなレーザ光照射によって得られる貫通孔形成二層シート１’の貫通孔２は、図３に示すように、４つのガルバノミラー３３に対応して、当該貫通孔２が複数の列Ｌをなして並んでいるシート幅方向４つの貫通孔群からなる。ここで、各貫通孔群に属する貫通孔２をそれぞれ貫通孔２ａ、貫通孔２ｂ、貫通孔２ｃ、貫通孔２ｄと表す。

貫通孔形成二層シート１’において、隣接する貫通孔群の貫通孔２の列、すなわち、貫通孔２ａと貫通孔２ｂ、貫通孔２ｂと貫通孔２ｃ、貫通孔２ｃと貫通孔２ｄの列は、互いに重ならないように貫通孔２の列と略直交する方向（シート長手方向）にずれており、本実施形態では、二層シート１Ｐ’の搬送方向に対して前後交互になるように配列されている。

上記のようなレーザ光照射方法によれば、仮にあるガルバノミラー３３の走査範囲が二層シート１Ｐ’の幅方向に位置ずれを起こしたとしても、隣接する２つのガルバノミラー３３からのレーザ光照射位置が重なることがない。したがって、各貫通孔２（特に貫通孔群の端に位置する貫通孔２）は、隣接する貫通孔群の貫通孔２（特に貫通孔群の端に位置する貫通孔２）と一体化することなく、それぞれ独立して形成される。

貫通孔２の基材１１および粘着剤層１２における孔径は０.１〜３００μｍであることが好ましく、特に０.１〜１５０μｍであることが好ましい。貫通孔２の孔径が０.１μｍ未満であると、貫通孔２から空気またはガスが抜け難く、貫通孔２の孔径が３００μｍを超えると、貫通孔２が目立つようになる。

貫通孔２の孔径は、粘着シート１の厚さ方向に一定であってもよいし、粘着シート１の厚さ方向に変化していてもよいが、貫通孔２の孔径が粘着シート１の厚さ方向に変化する場合は、粘着剤層１２の粘着面から基材１１表面にかけて漸次小さくなるのが好ましい。このように貫通孔２の孔径が変化することにより、基材１１表面にて貫通孔２がより目立ち難くなり、粘着シート１の外観を良好に保つことができる。

レーザ加工によって貫通孔２を形成する場合、貫通孔２には先細りのテーパがつくことが多いため、上記形状の貫通孔２は、本実施形態のように、粘着剤層１２の粘着面側からレーザ光を照射することにより形成することができる。

貫通孔２の孔密度は、３０〜５０,０００個／１００ｃｍ^２であることが好ましく、特に１００〜１０,０００個／１００ｃｍ^２であることが好ましい。貫通孔２の孔密度が３０個／１００ｃｍ^２未満であると、空気またはガスが抜け難く、貫通孔２の孔密度が５０,０００個／１００ｃｍ^２を超えると、粘着シート１の機械的強度が低下するおそれがある。

上記のようにして貫通孔２が形成された貫通孔形成二層シート１’には、ロールＲ６から繰り出された剥離材１３が貼付ロールＲ４にて貼り付けられ、図４に示すように基材１１、粘着剤層１２および剥離材１３の積層体となった貫通孔形成粘着シート１は、ロールＲ２に巻き取られる。

以上のようにして得られる貫通孔形成粘着シート１において、各貫通孔２は、他の貫通孔２と一体化することなく、それぞれ独立して形成されているため、貫通孔２が大きくなることにより貫通孔形成粘着シート１の外観が悪化したり、貫通孔形成粘着シート１の強度が低下したりすることが防止される。

なお、本実施形態では、剥離材１３を粘着剤層１２から剥離してレーザ光照射をしているが、その理由は次の通りである。

剥離材１３を粘着剤層１２に積層した状態で剥離材側からレーザ光を照射した場合、剥離材１３の材質によっては、剥離材１３の貫通孔２開口部周縁に形成されるドロスが、粘着剤層１２の貫通孔２開口部を拡げてしまうことがあり、この場合、粘着シート１に形成される貫通孔２の孔径や孔密度の精度が低くなってしまう。また、粘着剤層１２の貫通孔２開口部が拡がると、貫通孔２の内部空間が大きくなり、粘着シート１を被着体に貼付した後に、貫通孔２中の空気や貫通孔２中に入った水等が粘着シート１の表面に何らかの影響を与えるおそれがある。

これに対し、本実施形態のように、粘着剤層１２に対して直接レーザ光を照射すれば、粘着剤層１２の貫通孔２開口部が拡がることがなく、孔径や孔密度の精度が高く、内部空間の小さい貫通孔２を形成することができる。また、粘着剤層１２に対するレーザ光照射において、剥離材１３を介在させないことにより、レーザ光の照射時間を短縮すること、またはレーザの出力エネルギーを小さくすることができる。レーザの出力エネルギーが小さければ、粘着剤層１２および基材１１に対する熱影響が小さくなり、熱変形等の少ない、形の整った貫通孔２を形成することが可能となる。

以上説明した実施形態は、本発明の理解を容易にするために記載されたものであって、本発明を限定するために記載されたものではない。したがって、上記実施形態に開示された各要素は、本発明の技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨である。

例えば、レーザ光照射装置３におけるガルバノミラー３３の数は４つでなくてもよいし、また、剥離材１３を粘着剤層１２に積層した状態でレーザ光を照射してもよいし、レーザ光の照射は基材１１側から行ってもよい。また、貼付ロールＲ４で貼り付ける剥離材１３は、分離ロールＲ３で剥離した剥離材１３であってもよい。

以下、実施例等により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例等に限定されるものではない。

〔実施例１〕
アクリル系粘着剤（日本合成化学工業社製，コーポニールＮ−２１４７，固形分：３５質量％）１００質量部に酢酸エチル２５質量部を配合し、次いでイソシアネート系架橋剤（日本ポリウレタン工業社製，コロネートＬ）を１質量部配合し、十分に攪拌して粘着剤の塗布剤とした。

上質紙の両面をポリエチレンでラミネートし、片面にシリコーン系剥離剤を塗布した剥離材（リンテック社製，ＦＰＭ−１１，厚さ：１７５μｍ）の剥離処理面に、上記粘着剤の塗布剤を乾燥後の厚さが３０μｍになるようにナイフコーターによって塗布し、９０℃で１分間乾燥させた。このようにして形成した粘着剤層に、表面が黒色インク（セイコーアドバンス社製，ＳＧ７００黒）で着色されたポリ塩化ビニルからなる基材（厚さ：１００μｍ）を圧着し、これを粘着シートとした。

図１、図２および図５に示すレーザ穴開け加工装置（ガルバノミラーとステージとの距離：１００ｍｍ）を作製して、上記粘着シート（幅：５０ｃｍ，長さ１００ｍ）に対してレーザ穴開け加工を施し、貫通孔形成粘着シートを得た。

粘着シートは移送速度０．５ｍ/ｍｉｎにて搬送し、剥離材を剥離した後、粘着剤層側からＣＯ_２レーザ光（パルス幅３７μｓｅｃ，パルス周波数２０ＫＨｚ，加工点の出力２．８Ｗ）を照射した。４つのガルバノミラーは、図５に示すように、二層シートの搬送方向に対して順に前側・後側・前側・後側の位置になるように設置し、各ガルバノミラーの前後方向の位置ずれ量は１ｍｍとした。なお、１つのガルバノミラーによる一走査列中のレーザ光照射数は３２とした。

上記のようにしてレーザ光を照射した後、粘着剤層に再度剥離材（リンテック社製，ＦＰＭ−１１，厚さ：１７５μｍ）の剥離処理面を貼り合わせて貫通孔形成粘着シートとした。

得られた貫通孔形成粘着シートにおける貫通孔の孔径は１０〜４０μｍ、孔密度は２,５００個／１００ｃｍ^２であった。また、隣接する貫通孔群の貫通孔の列は、互いに重ならないようにシート長手方向交互に配列されており、したがって、各貫通孔は、他の貫通孔と一体化することなく、それぞれ独立して形成されていた。

〔実施例２〕
４つのガルバノミラーを、二層シートの搬送方向に対して直交する直線上に一列に配置し、各ガルバノミラーからのレーザ光の照射角度が順に直下（０°）／後方へ０．５７°／直下（０°）／後方へ０．５７°になるようにレーザ光を照射した以外は、実施例１と同様にして貫通孔形成粘着シートを作製した。

得られた貫通孔形成粘着シートにおいて、隣接する貫通孔群の貫通孔の列は、互いに重ならないようにシート長手方向交互に配列されており、したがって、各貫通孔は、他の貫通孔と一体化することなく、それぞれ独立して形成されていた。

〔実施例３〕
４つのガルバノミラーを、二層シートの搬送方向に対して直交する直線上に一列に配置し、ガルバノミラーからのレーザ光の照射タイミングが隣接するガルバノミラー間において０．１２ｓｅｃずれるようにレーザ光を照射した以外は、実施例１と同様にして貫通孔形成粘着シートを作製した。

得られた貫通孔形成粘着シートにおいて、隣接する貫通孔群の貫通孔の列は、互いに重ならないようにシート長手方向交互に配列されており、したがって、各貫通孔は、他の貫通孔と一体化することなく、それぞれ独立して形成されていた。

本発明は、一般的に粘着シートに空気溜まりやブリスターが生じやすい場合、例えば粘着シートの面積が大きい場合や、被着体からガスが発生する場合等であって、外観が良好であることが要求される粘着シートの製造に有用である。

本発明の一実施形態で使用するレーザ穴開け加工装置の概略側面図である。 同レーザ穴開け加工装置の概略正面図である。 本発明の一実施形態に係る貫通孔形成粘着シート（貫通孔形成二層シート）の平面図である。 同貫通孔形成粘着シートの断面図（図３における貫通孔形成粘着シートのＡ−Ａ断面図）である。 同レーザ穴開け加工装置におけるガルバノミラーの設置例を示す平面図である。 （ａ）は貫通孔が理想的に配列された従来の貫通孔形成粘着シートの平面図であり、（ｂ）は隣接する貫通孔群の貫通孔が一体化した従来の貫通孔形成粘着シートの平面図である。

符号の説明

１Ｐ…粘着シート（貫通孔形成前）
１Ｐ’…二層シート
１’…貫通孔形成二層シート
１，１Ａ，１Ｂ…貫通孔形成粘着シート
１１…基材
１２…粘着剤層
１３…剥離材
２…貫通孔
３…レーザ光照射装置
３１…レーザ発振器
３２ａ…第１ハーフミラー
３２ｂ…第２ハーフミラー
３３…ガルバノミラー
３４…ｆθレンズ
３５…ステージ
Ｌ…（貫通孔の）列
ＳＬ…走査列

Claims (11)

1. レーザ光を所定の範囲にて所定の間隔で走査する走査装置を複数直列的に並べたレーザ加工装置を使用し、少なくとも基材と粘着剤層とを備えた粘着シートに対しレーザ光を照射して、前記粘着シートに貫通孔を形成する貫通孔形成粘着シートの製造方法であって、
   前記複数の走査装置によるレーザ光の複数の走査列を、当該複数の走査列が互いに重ならないように隣接する走査列間でずらすことを特徴とする貫通孔形成粘着シートの製造方法。
2. 前記複数の走査装置によるレーザ光の複数の走査列を、前記走査装置の走査方向と略直交する方向に隣接する走査列間でずらすことを特徴とする請求項１に記載の貫通孔形成粘着シートの製造方法。
3. 前記複数の走査装置の設置位置を、隣接する走査装置間でずらすことにより、前記複数の走査列を隣接する走査列間でずらすことを特徴とする請求項１または２に記載の貫通孔形成粘着シートの製造方法。
4. 前記複数の走査装置からのレーザ光の照射角度を、隣接する走査装置間で変えることにより、前記複数の走査列を隣接する走査列間でずらすことを特徴とする請求項１または２に記載の貫通孔形成粘着シートの製造方法。
5. 前記複数の走査装置によるレーザ光の照射タイミングを、隣接する走査装置間で変えることにより、前記複数の走査列を隣接する走査列間でずらすことを特徴とする請求項１または２に記載の貫通孔形成粘着シートの製造方法。
6. 長尺の粘着シートをその長手方向に搬送しながらレーザ光を照射することを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の貫通孔形成粘着シートの製造方法。
7. 前記隣接する走査列を、粘着シートの搬送方向に対して前後交互になるように配列することを特徴とする請求項６に記載の貫通孔形成粘着シートの製造方法。
8. 基材と粘着剤層と剥離材とからなる粘着シートから前記剥離材を一旦剥離し、基材と粘着剤層との積層体に対してレーザ光を照射して貫通孔を形成した後、剥離材を再度前記粘着剤層に積層することを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の貫通孔形成粘着シートの製造方法。
9. 基材と粘着剤層とを備え、一方の面から他方の面に貫通する貫通孔が複数形成されている貫通孔形成粘着シートであって、
   前記複数の貫通孔は、当該貫通孔が複数の列をなして並んでいる複数の貫通孔群からなり、隣接する前記貫通孔群の貫通孔の列は、互いに重ならないようにずれていることを特徴とする貫通孔形成粘着シート。
10. 隣接する前記貫通孔群の貫通孔の列は、当該貫通孔の列方向と略直交する方向にずれていることを特徴とする請求項９に記載の貫通孔形成粘着シート。
11. 隣接する前記貫通孔群の貫通孔の列は、貫通孔形成粘着シートの所定方向に対して前後交互になるように配列されていることを特徴とする請求項９に記載の貫通孔形成粘着シート。
    

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