JP2006301358A - 磁性一成分現像剤及び画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 搬送手段としてのスパイラル部材を備えた現像装置に対して用いた場合であっても、長期間にわたって安定した搬送性能が得られる磁性一成分現像剤及びそれを用いた画像形成方法を提供する。
【解決手段】 少なくともバインダー樹脂および磁性粉を含有するトナー粒子を含んでおり、以下の構成（ａ）〜（ｄ）を有することを特徴とする磁性一成分現像剤及びそれを用いた画像形成方法である。
（ａ）トナー粒子の平均粒径が６〜９μｍの範囲内の値である。
（ｂ）平均粒径が５μｍ以下のトナー粒子の含有量が、トナー粒子の全体量に対して、２０体積％以下の値である。
（ｃ）トナー粒子の平均円形度を０．９５０〜０．９６０の範囲内の値である。
（ｄ）トナー粒子の円形度が０．８５０未満のトナー粒子の含有量が、トナー粒子の全体量に対して、２．０〜４．０個数％の範囲内の値である。
【選択図】 図１

Description

本発明は、磁性一成分現像剤（以下、単に現像剤と称する場合がある。）及びそれを用いた画像形成方法に関する。
特に、現像剤の攪拌搬送手段としてのスパイラル部材を備えた現像装置に対して用いた場合であっても、長期間にわたって安定した搬送性能が得られる磁性一成分現像剤及びそれを用いた画像形成方法に関する。

電子写真方式を利用した複写機、プリンタ、ファクシミリ、それらの複合機などの画像形成装置における現像方式としては、一成分現像剤を用いる一成分現像方式、二成分現像剤を用いる二成分現像方式がある。しかしながら、二成分現像方式では、キャリアを用いること、トナーとキャリアの混合比率を制御する機構が必要であることなどから小型化や軽量化が難しく、近年の画像形成装置におけるパーソナル化に伴う小型、軽量化、及び低消費電力への要求に対しては、一成分現像方式が適していると考えられている。
そして、このような画像形成装置の内部には、画像データに基づく静電潜像が形成された感光体表面に対してトナー像を形成するために、現像装置が設けられている。かかる現像装置において、トナーの流動性が低下した場合、トナーを収納する容器内にトナーが滞留しやすくなるという問題がある。すなわち、トナーの流動性が低下すると、長期間使用した場合に、容器内に滞留したトナーが凝集するとともに、当該凝集したトナーが、トナー搬送部材に付着してしまい、トナーかぶり等の異常画像の発生原因となっていた。

そこで、凝集トナーをほぐすためのトナー崩し部材を備えた画像形成装置が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
より具体的には、図８に示すように、トナーリサイクル機構３００において、トナー崩し部材２８２は、弾性フィルムシート（ＰＥＴフィルムシート）からなり、スパイラル形状を有する回転推進式搬送手段２８１の回転時に、その外部から力を付与されて変形する舌片を有している。そして、当該舌片を有するトナー崩し部材により凝集トナーが崩され、トナー凝集の防止を図っている。
特開２００４−１７７７５４号公報（特許請求の範囲）

しかしながら、特許文献１に記載された画像形成装置では、温度や湿度といった使用環境が変化した場合に、それに伴って、トナー粒子及びトナー崩し部材の特性がそれぞれ変化するため、トナー粒子がトナー崩し部材から過剰なストレスを受ける場合があった。
その結果、トナー粒子の形状が変化し、条件によっては、逆にトナーの流動性を著しく低下させ、トナー凝集が生じやすくなるといった問題が生じていた。

そこで、本発明は、上述した問題を解決するためになされたものであり、攪拌搬送手段としてのスパイラル部材を有した現像装置に対して使用する場合に、所定の平均粒径と、所定の平均粒径を有するトナー粒子の含有量と、所定のトナー粒子の平均円形度と、所定のトナー粒子の円形度を有するトナー粒子の含有量と、を満たした磁性一成分現像剤を用いることにより、トナー粒子の耐ストレス性が向上し、使用環境が変化したような場合であっても、トナーの流動性が低下するといった問題を解決できることを見出し、本発明を完成させたものである。
すなわち、本発明は、攪拌搬送手段としてのスパイラル部材を有した現像装置に適した磁性一成分現像剤及びそれを用いた画像形成方法を提供することを目的とする。

本発明によれば、磁性一成分現像剤を収容するための現像容器と、磁性一成分現像剤を担持して現像領域に搬送するための現像剤担持体と、磁性一成分現像剤の層厚を規制するための現像剤層厚規制部材と、磁性一成分現像剤を回転軸方向に搬送するための攪拌搬送部材と、を含む現像装置に使用される磁性一成分現像剤であって、磁性一成分現像剤は、少なくともバインダー樹脂および磁性粉を含有するトナー粒子を含んでおり、以下の構成（ａ）〜（ｄ）を有することを特徴とする磁性一成分現像剤が提供され、上述した問題点を解決することができる。
（ａ）トナー粒子の平均粒径が６〜９μｍの範囲内の値である。
（ｂ）平均粒径が５μｍ以下のトナー粒子の含有量が、トナー粒子の全体量に対して、２０体積％以下の値である。
（ｃ）トナー粒子の平均円形度を０．９５０〜０．９６０の範囲内の値である。
（ｄ）トナー粒子の円形度が０．８５０未満のトナー粒子の含有量が、トナー粒子の全体量に対して、２．０〜４．０個数％の範囲内の値である。
すなわち、攪拌搬送部材を有した現像装置に対して、所定条件を満たした磁性一成分現像剤を用いることにより、トナー粒子の耐ストレス性が向上し、使用環境が変化したような場合であっても、トナーが凝集することなく、優れた流動性を維持することができる。

また、本発明の現像剤を構成するにあたり、バインダー樹脂が、重量平均分子量ピークが１．０×１０⁴〜５．０×１０⁴の第１のバインダー樹脂と、重量平均分子量ピークが１．０×１０⁶〜５．０×１０⁶の第２のバインダー樹脂と、を含むことが好ましい。
このように構成することにより、トナーが凝集することなく、優れた定着性を得ることができる。

また、本発明の現像剤を構成するにあたり、第１のバインダー樹脂の軟化点が１２０℃未満であるとともに、第２のバインダー樹脂の軟化点が１２０℃以上であることが好ましい。
このように構成することにより、トナー粒子の使用環境が変化した場合であっても、耐ストレス性と定着性とのバランスを安定的に得ることができる。

また、本発明の現像剤を構成するにあたり、第１のバインダー樹脂及び第２のバインダー樹脂が、それぞれ第１のポリエステル樹脂及び第２のポリエステル樹脂であって、当該第１のポリエステル樹脂の酸価が６以上であるとともに、第２のポリエステル樹脂の酸価が６未満であることが好ましい。
このように構成することにより、複数のポリエステル樹脂の相溶性が向上するともに、さらに優れた耐ストレス性と、定着性とのバランスを安定的に得ることができる。

また、本発明の現像剤を構成するにあたり、外添剤として疎水性シリカをさらに含むとともに、当該疎水性シリカの添加量を、全体量に対して、０．５〜２．０重量％の範囲内の値とすることが好ましい。
このように構成することにより、耐ストレス性と、定着性と、さらには流動性とのバランスをさらに良好なものとすることができる。

また、本発明の別の態様は、上述したいずれかの磁性一成分現像剤を、攪拌搬送手段としてのスパイラル状の羽根を有するスパイラル部材を備えた現像装置に対して用いることを特徴とする画像形成方法である。
すなわち、攪拌搬送手段としてのスパイラル部材を有した現像装置に対して、所定条件を満たした磁性一成分現像剤を用いることにより、トナー粒子の耐ストレス性が向上し、使用環境が変化したような場合であっても、トナーが凝集することなく、優れた流動性を維持することができる。したがって、ストレスがかかりやすい環境下であっても、優れた耐凝集性や耐熱性と、定着性とのバランスを得ることができる。

［第１実施形態］
第１実施形態は、磁性一成分現像剤を収容するための現像容器と、磁性一成分現像剤を担持して現像領域に搬送するための現像剤担持体と、磁性一成分現像剤の層厚を規制するための現像剤層厚規制部材と、磁性一成分現像剤を回転軸方向に搬送するための攪拌搬送部材と、を含む現像装置に使用される磁性一成分現像剤であって、磁性一成分現像剤は、少なくともバインダー樹脂および磁性粉を含有するトナー粒子を含んでおり、以下の構成（ａ）〜（ｄ）を有することを特徴とする磁性一成分現像剤が提供され、上述した問題点を解決することができる。
（ａ）トナー粒子の平均粒径が６〜９μｍの範囲内の値である。
（ｂ）平均粒径が５μｍ以下のトナー粒子の含有量が、トナー粒子の全体量に対して、２０体積％以下の値である。
（ｃ）トナー粒子の平均円形度を０．９５０〜０．９６０の範囲内の値である。
（ｄ）トナー粒子の円形度が０．８５０未満のトナー粒子の含有量が、トナー粒子の全体量に対して、２．０〜４．０個数％の範囲内の値である。
以下、第１実施形態の現像剤及びそれを用いる現像装置について、それぞれ構成要件に分けて説明する。

１．現像剤の基本的構成
第１実施形態に使用する現像剤の基本的構成としては、バインダー樹脂と、ワックス類と、電荷制御剤と、磁性粉と、からなるトナー粒子に対して、無機微粒子が外添してあることが好ましい。

（１）バインダー樹脂
（１）−１ 種類
第１実施形態におけるトナー粒子に使用するバインダー樹脂の種類は特に制限されるものではないが、例えば、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン−アクリル系共重合体、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、Ｎ−ビニル系樹脂、スチレン−ブタジエン樹脂等の熱可塑性樹脂を使用することが好ましい。
また、バインダー樹脂が部分架橋物であるとともに、その全体量に対して、テトラヒドロフラン不溶分を５〜３０重量％の範囲で含むことが好ましい。
この理由は、このような部分架橋物を用いることにより、現像剤としての相反特性である耐凝集防止性と、定着性との間で、良好なバランスが得られるためである。

（１）−２ 平均分子量
また、バインダー樹脂において、複数のバインダー樹脂を含み、例えば、重量平均分子量ピークが１．０×１０⁴〜５．０×１０⁴の第１のバインダー樹脂と、重量平均分子量ピークが１．０×１０⁶〜５．０×１０⁶の第２のバインダー樹脂と、を含むことが好ましい。すなわち、バインダー樹脂の分子量分布において、二つの分子量ピーク（低分子量ピーク及び高分子量ピークと称する場合がある。）を有することが好ましい。
この理由は、このような二つの分子量ピークがそれぞれ所定範囲内の値であれば、優れた定着性が得られる一方、耐熱性も良好となって、スパイラル部材を有する現像装置等を備えた高速画像形成装置において、高温高湿下で連続印字を行った場合でも、機械及び現像機の温度上昇によるトナー凝集等の不具合を有効に防止することができるためである。
したがって、低分子量ピークが２．０×１０⁴〜４．０×１０⁴の範囲内であり、もう一つの高分子量ピークが２．０×１０⁶〜４．０×１０⁶の範囲内であることがより好ましい。

ここで、現像剤における二つの分子量ピークを有するバインダー樹脂の一般的な性質として、高分子量ピークと耐熱性の関係を図４に、低分子量ピークと定着性の関係を図５に示す。
これらの図４及び図５に示す特性曲線から理解されるように、高分子量ピークを所定範囲内に調整することによって特に耐熱性が調整され、優れた耐熱性が得られるとともに、低分子量ピークを所定範囲内に調整することによって特に定着性が調整され、優れた定着性が得られることが分かる。
なお、このようなバインダー樹脂の分子量は、分子量測定装置（ＧＰＣ）を用いて、カラムからの溶出時間を測定し、標準ポリスチレン樹脂を用いて予め作成しておいた検量線と照らし合わせることにより、求めることができる。

また、かかるバインダー樹脂のガラス転移点を所定の範囲内の値に調整しておくことが好まく、本実施形態におけるバインダー樹脂であれば、例えば、ガラス転移点（Ｔｇ）を５１〜５５℃の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかるバインダー樹脂のガラス転移点が５１℃未満では、得られたトナー同士が融着し、保存安定性が低下する場合があるためである。一方、バインダー樹脂のガラス転移点が５５℃を超えると、トナーの定着性が乏しくなる場合があるためである。
ここで、一般的に、バインダー樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）とトナーの定着性との関係を図６に示す。この図６に示す特性曲線から分かるように、ガラス転移点（Ｔｇ）を所定範囲内の値に制御することにより、優れた定着性を得ることができる。
なお、このようなバインダー樹脂のガラス転移点は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて、比熱の変化点から求めることができる。

（１）−３ 軟化点
また、バインダー樹脂が複数のバインダー樹脂を含み、例えば、第１のバインダー樹脂の軟化点を１２０℃未満とするとともに、第２のバインダー樹脂の軟化点を１２０℃以上の値とすることが好ましい。
この理由は、１５０℃程度の定着温度であっても、優れた定着性が得られる一方、耐熱性や分散性も良好となって、スパイラル部材を有する現像装置等を備えた高速画像形成装置において、高温高湿下で連続印字を行った場合でも、機械及び現像機の温度上昇によるトナー凝集等の不具合を有効に防止することができるためである。
したがって、第１のバインダー樹脂の軟化点を１１５℃未満とするとともに、第２のバインダー樹脂の軟化点を１２５℃以上の値とすることが好ましい。
なお、このようなバインダー樹脂の軟化点は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて、吸熱ピーク位置から求めることができる。

（１）−４ 酸価
また、バインダー樹脂が複数のポリエステル樹脂を含み、第１のポリエステル樹脂の酸価が６以上であるとともに、第２のポリエステル樹脂の酸価が６未満であることが好ましい。
この理由は、第１のポリエステル樹脂と、第２のポリエステル樹脂との相溶性が良好となるばかりか、優れた定着性が得られる一方、耐熱性も良好となって、スパイラル部材を有する現像装置等を備えた高速画像形成装置において、高温高湿下で連続印字を行った場合でも、機械及び現像機の温度上昇によるトナー凝集等の不具合を有効に防止することができるためである。

（１）−５ 添加量
また、バインダー樹脂の添加量を、現像剤の全体量に対して、４５〜６５重量％の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかるバインダー樹脂の添加量が４５重量％未満では、得られたトナー同士が融着し、保存安定性が低下する場合があるためである。一方、バインダー樹脂の添加量が６５重量％を超えると、トナーの定着性が乏しくなる場合があるためである。
したがって、バインダー樹脂の添加量を、現像剤の全体量に対して、４５〜６５重量％の範囲内の値とすることが好ましい。

（２）ワックス類
また、トナーにおいて、定着性やオフセット性の効果を求めることから、ワックス類を添加することが好ましい。
このようなワックス類の種類としては、特に制限されるものではないが、例えば、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、フッ素樹脂系ワックス、フィッシャートロプッシュワックス、パラフィンワックス、エステルワックス、モンタンワックス、ライスワックス等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
なお、ワックス類の添加量を、現像剤の全体量に対して、１〜１５重量％の範囲内の値とすることが好ましい。

（３）電荷制御剤
また、トナーにおいて、帯電レベルや帯電立ち上がり特性（短時間で、一定の電荷レベルに帯電するかの指標）が著しく向上し、耐久性や安定性に優れた特性等が得られる観点から、電荷制御剤を添加することが好ましい。
このような電荷制御剤の種類としては、特に制限されるものではないが、例えば、ニグロシン、第四級アンモニウム塩化合物、樹脂にアミン系化合物を結合させた樹脂タイプの電荷制御剤等の正帯電性を示す電荷制御剤を使用することが好ましい。
なお、電荷制御剤の添加量を、現像剤の全体量に対して、１．５〜１５重量％の範囲内の値とすることが好ましい。

（４）磁性粉
また、トナーにおいて、公知の磁性粉をトナー中に分散させ磁性トナーとして構成することができる。好ましい磁性粉としては、フェライト、マグネタイト、鉄、コバルト、ニッケル等の強磁性を示す金属もしくは合金、またはこれらの強磁性元素を含む化合物、あるいは、強磁性元素を含まないが適当な熱処理を施すことによって強磁性を示すようになる合金等を挙げることができる。
また、磁性粉の表面を、チタン系カップリング剤、シラン系カップリング剤などの表面処理剤で表面処理することが好ましい。このように表面処理することにより、磁性粉の吸湿性や分散性を改善することができるためである。
なお、磁性粉の添加量を、現像剤の全体量に対して、３０〜５０重量％の範囲内の値とすることが好ましい。

（５）外添剤
また、外添剤として疎水性シリカを用いる場合には、その添加量を、全体量に対して、０．５〜２．０重量％の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる添加量が所定範囲内の値であれば、所定の耐ストレス性が得られるとともに、感光体への研磨能力を安定的に維持することができる一方、チャージアップを有効に防止したり、低温低湿条件下において画像濃度が低下したりする不具合を有効に防止することができるためである。
ここで、外添剤の一般的性質として、疎水性シリカ添加量と耐熱性の関係を図７に示す。
これらの図７に示す特性曲線から理解されるように、疎水性シリカを、それぞれ所定範囲内の値に制御することにより、定着性と、耐熱性との双方を安定的に維持することができる。

２．平均粒径
また、トナー粒子の平均粒径を６〜９μｍの範囲内の値とし、かつ粒径が５μｍ以下のトナー粒子の含有量を、トナー粒子の全体量に対して２０体積％以下とすることを特徴とする。
この理由は、かかるトナー粒子の平均粒径を６μｍ未満とした場合、もしくは粒径が５μｍ以下のトナー粒子の含有量を、トナー粒子の全体量に対して２０体積％より大きくした場合、トナー粒子の流動性が低下し、スパイラル部材にトナー粒子が付着しやすく、そのトナー粒子を掻き落とすことが困難となるためである。
また、このようなトナー粒子を長時間連続使用した場合、現像担持体上へのトナー粒子の供給が不足し、画像濃度が維持することが困難となるためである。
一方、トナー粒子の平均粒径を９μｍよりも大きくした場合には、トナー粒子に適切な電荷を均一に付与することが難しく、また細線等の潜像を忠実に再現するのも困難となり、画質を低下させてしまうためである。
したがって、トナー粒子の平均粒径を６〜９μｍの範囲内の値とし、かつ粒径が５μｍ以下のトナー粒子の含有量を、トナー粒子の全体量に対して２０体積％以下とすることがより好ましい。

３．平均円形度
また、トナー粒子の平均円形度を０．９５０〜０．９６０の範囲内の値とし、かつ円形度が０．８５０未満のトナー粒子の含有量を、トナー粒子の全体量に対して２．０〜４．０個数％の範囲内の値とすることを特徴とする。
この理由は、平均円形度を０．９５０未満とした場合、トナー粒子の流動性が低下し、スパイラル部材にトナー粒子が付着しやすく、トナー除去部材により、そのトナー粒子を掻き落とすことが困難となるためである。
また、このようなトナー粒子を長時間連続使用した場合、現像担持体上へのトナー粒子の供給が不足し、画像濃度が維持することが困難となるためである。
また、このようなトナー粒子は、トナー粒子間におけるストレスも大きいため、現像器内にトナー凝集を発生させやすく、現像スリーブ上に筋が発生するという問題が生じる場合があるためである。

一方で、平均円形度が０．９６０を越えると、流動性については良好になって、画像濃度を維持しやすくなる。
しかしながら、このように平均円形度が０．９６０を越えたトナー粒子であっては、帯電調整が難しいという問題がある。例えば、スリーブの材料としてステンレス等の金属材料を用いた現像装置においては、スリーブの帯電付与力が強いため、スリーブ表面近傍に存在するトナーが、非常に高い電荷をもち、鏡映力でスリーブ表面に強烈に引きつけられ、不動層を形成しやすいという問題がある。
すなわち、平均円形度が０．９６０を越えると、トナー粒子とスリーブとの摩擦機会が減少し、帯電付与が阻害される結果、トナーの不均一帯電により現像スリーブ上に形成されるトナー薄層に乱れやムラが発生し、薄層ムラが発生する場合がある。
よって、本発明においては、トナー粒子の平均円形度を０．９６０以下の値に制御するものである。

また、トナー粒子の円形度が０．８５０未満のトナー粒子の含有量を、トナー粒子の全体量に対して２．０〜４．０個数％の範囲内の値とすることを特徴とする。すなわち、円形度が０．８５０未満のトナーであって、真球からかけ離れた形状のトナーが若干含まれていることを意味している。
この理由は、円形度が０．８５０未満のトナーが４．０個数％より多く含有している場合、トナー粒子と感光体との接触面積が大きくなり、トナー粒子の感光体への付着力が増大するため、十分に転写効率が得られず、画像濃度も維持できなくなるためである。
また、かかるトナー粒子においては、トナー粒子の円形度が不均一な状態であるため、上記現像装置において、スパイラルに付着したトナーを除去するトナー除去部材を設けた場合であっても、スパイラルとトナー除去部材との摩擦によるストレスでトナーが劣化しやすく、トナー流動性も低下してしまうためである。したがって、トナーの撹拌、搬送性能に悪影響を及ぼし、スリーブの薄層上に筋が発生しやすくなる場合がある。なお、この現象は、特に高温環境において顕著に現れる傾向にある。

一方、円形度が０．８５０未満のトナーが２．０個数％より少ない場合は、トナー粒子と感光体との接触面積が小さく、トナー粒子の感光体への付着力が軽減するため、十分な転写効率が得られ、画像濃度を所定範囲に維持することができる。また、トナー粒子の円形度が均一な状態であり、上記現像装置において、トナー粒子とスパイラル部材との摩擦によるストレスも少なく、流動性も低下しにくくなる。
しかしながら、トナー粒子の円形度が過度に均一であるため、トナー粒子同士が密になりやすく、高温環境でストレスのかかる状態においては、トナーが凝集（ソフトブロッキング）を起こしやすくなる。
また、帯電量が上昇傾向にあり帯電調整が難しく、平均円形度が０．９６０を越える場合同様、スリーブの帯電付与力が強いため、スリーブ表面近傍に存在するトナーが、非常に高い電荷をもち、鏡映力でスリーブ表面に強烈に引きつけられ、不動層を形成する。
これにより、トナーのスリーブとの摩擦機会が減少し、帯電付与が阻害される。この結果、トナーの不均一帯電により現像スリーブ上に形成されるトナー薄層に乱れ、低温環境において、特に薄層ムラを起こしやすくなる。
よって、本発明においては、トナー粒子の円形度が０．８５０未満のトナー粒子の含有量を、トナー粒子の全体量に対して２．０〜４．０個数％の範囲内の値とするものである。

４．現像装置
また、本発明に使用する現像装置としては、図１に示すように、現像剤を収容するための現像容器１２２と、現像剤を担持して現像領域に搬送するための現像剤担持体１２７と、現像剤の層厚を規制するための現像剤層厚規制部材１２８と、所定の回転軸を中心に回転して現像剤を回転軸方向に攪拌搬送するスパイラル部材１５０と、を含む現像装置１１４を用いることができる。

ここで、スパイラル部材１５０とは、トナー粒子を所定方向に搬送する搬送手段である第１スパイラル部材１２３及び第２スパイラル部材１２４と、これらに付着したトナー粒子を取り除くためのトナー除去部材１３６と、から構成されている。
より具体的には、図２に示すように、トナー粒子の攪拌を行う攪拌室１４０内に設けられた回転可能な軸１３２と、当該軸１３２の周面に設けられたスパイラル状の羽根１３０とからなり、図１中の矢印Ａの方向に回転することにより、トナーを軸１３２の長手方向（図２の矢印Ｄの方向）に搬送するための第１スパイラル部材１２３を備えている。
また、図２に示すように、軸１３２と略平行に配置された回転可能な軸１３３と、当該軸１３３の周面に設けられたスパイラル状の羽根１３１とからなり、図１中の矢印Ｂの方向に回転することにより、トナーを軸１３３の長手方向（図２の矢印Ｄの方向）に搬送する第２スパイラル部材１２４とを備えている。
なお、第１スパイラル部材１２３と、第２スパイラル部材１２４は、略平行に配置されている。また、第１スパイラル部材１２３と第２スパイラル部材１２４の間には、攪拌室１４０と現像室１４１が連通可能となるように、攪拌室１４０と現像室１４１を仕切る仕切り部材１３４が設けられている。したがって、トナーを循環的に攪拌しながら搬送することが可能となっている。

また、図１に示すように、現像容器１２２のドラム開口側に配設され、複数の磁極を有する固定マグネットローラ１２５と、当該固定マグネットローラ１２５を内包するとともに、収納されたトナーを感光体１１１の表面上に導くために回転自在に軸支された非磁性の現像スリーブ１２６からなる現像剤担持体１２７を備えている。
更に、板状の磁性体により構成され、現像スリーブ１２６の近傍に配設されるとともに、当該現像スリーブ１２６上面に向け垂下する、現像剤層厚規制部材１２８と、現像スリーブ１２６の長手方向端部に配設された磁性体シール部材１２９を備えている。

また、第１スパイラル部材１２３の上方にはトナー補給孔（図示せず）が開口されており、トナーが投入可能となるように構成されている。すなわち、投入されたトナーは、第１スパイラル部材１２３によって攪拌室１４０内を図２の左端から右方向、すなわち、軸１３２の長手方向Ｄのうち、図中の矢印Ｄ１の方向に向かって攪拌されながら搬送された後、現像室１４１まで搬送される。そして、現像室１４１に搬送されたトナーは、第２スパイラル部材１２４によって現像室１４１内を図２の右端から左方向、すなわち、軸１３２の長手方向Ｄのうち、図中の矢印Ｄ２の方向に向かって攪拌されながら搬送され、現像スリーブ１２６に導かれる。現像スリーブ１２６に導かれたトナーは、固定マグネットローラ１２５の磁力を利用して現像スリーブ１２６上に担持され、当該トナーは、現像スリーブ１２６の近傍に配設してある現像剤層厚規制部材１２８により厚みが規制される。
その後、現像スリーブ１２６上に担持されたトナーは、現像剤担持体１２７により、現像位置、即ち、感光体１１１の表面上に導かれ、かかる感光体１１１と印刷紙とが接触することにより、印刷紙上に画像を転写形成される。

また、図１に示すように、第１スパイラル部材１２３と第２スパイラル部材１２４には、これらに付着したトナーを除去するためのトナー除去部材１３６、１３７が設けられている。
より具体的には、トナー除去部材１３６は、現像容器１２２内において、少なくとも一部が第１スパイラル部材１２３の表面に接触するように設けられており、容器１２２内に取り付けられた支持部材１３８に支持される構成となっている。また、同様に、トナー除去部材１３７は、容器１２２内において、少なくとも一部が第２スパイラル部材１２４の表面に接触するように設けられており、現像容器１２２内に取り付けられた支持部材１３８に支持される構成となっている。
なお、このトナー除去部材１３６、１３７は、トナー除去効果や耐久性を考慮して、所定弾性率を有する金属線材により形成することができる。

また、図２に示すように、トナー除去部材１３６には、ねじり部１３６ａが設けられており、第１スパイラル部材１２３の軸１３２の長手方向Ｄと直交する方向（図１の矢印Ｙ１、Ｙ２の方向）における、第１スパイラル部材１２３の表面と接触する部分１３６ｂ（以下、「トナー掻き取り部１３６ｂ」という。）の断面形状が略楕円形状となるように形成されている。

なお、図２においては、トナー除去部材１３６のみを図示しているが、トナー除去部材１３７もトナー除去部材１３６と同様の形状を有している。即ち、トナー除去部材１３７には、ねじり部（図示せず）が設けられており、第２スパイラル部材１２４の軸１３３の長手方向Ｄと直交する方向（図１の矢印Ｚ１、Ｚ２の方向）における、第２スパイラル部材１２４の表面と接触する部分の断面形状が略楕円形状となるように形成されている。
すなわち、現像剤を現像容器１２２から感光体１１１まで搬送させる過程において、現像剤は、スパイラル部材とトナー除去部材に接触して力学的ストレスを受けることになる。例えば、３０℃以上の高温環境で、このようにスパイラル部材やトナー除去部材によってストレスを与え続けた場合であっても、本発明のトナーによれば、凝集や画像縦筋等の不具合が発生を有効に防止することができる。

［第２実施形態］
第２の実施形態は、少なくともバインダー樹脂および磁性粉を含有するトナー粒子を含んでおり、以下の構成（ａ）〜（ｄ）を有する磁性一成分現像剤を、現像剤を収容するための現像容器と、現像剤を担持して現像領域に搬送するための現像剤担持体と、現像剤の層厚を規制するための現像剤層厚規制部材と、所定の回転軸を中心に回転して現像剤を回転軸方向に攪拌搬送する攪拌搬送部材と、を含む現像装置に用いることを特徴とする画像形成方法である。
（ａ）トナー粒子の平均粒径が６〜９μｍの範囲内の値である。
（ｂ）平均粒径が５μｍ以下のトナー粒子の含有量が、トナー粒子の全体量に対して、２０体積％以下の値である。
（ｃ）トナー粒子の平均円形度を０．９５０〜０．９６０の範囲内の値である。
（ｄ）トナー粒子の円形度が０．８５０未満のトナー粒子の含有量が、トナー粒子の全体量に対して、２．０〜４．０個数％の範囲内の値である。

１．画像形成装置
第２の実施形態の画像形成方法を実施するにあたり、図３に示すような画像形成装置１に好適に使用することができる。
ここで、図３は、画像形成装置の全体構成を示す概略図である。この画像形成装置１は、画像形成装置本体１ａの下部に配設された給紙部２と、この給紙部２の側方および上方に配設された用紙搬送部３と、この用紙搬送部３の上方に配設された画像形成部４と、この画像形成部４よりも排出側に配設された定着部５と、これらの画像形成部４、および定着部５の上方に配設された画像読取部６を備えている。
そして、給紙部２は、用紙９が収容された複数（本実施形態においては４つ）の給紙カセット７を備えており、給紙ローラ８の回転動作により、当該複数の給紙カセット７のうち選択された給紙カセット７から用紙９が用紙搬送部３側に送り出され、用紙９が１枚ずつ確実に用紙搬送部３に給紙されるように構成されている。なお、これら４つの給紙カセット７は、画像形成装置本体１ａに対し、着脱自在となるように構成されている。

また、用紙搬送部３に給紙された用紙９は、用紙供給経路１０を経由して画像形成部４に向けて搬送される。この画像形成部４は、電子写真プロセスによって、用紙９に所定のトナー像を形成するものであり、所定の方向（図中の矢印Ｘの方向）に回転可能に軸支された像端持体である感光体１１と、この感光体１１の周囲にその回転方向に沿って、帯電装置１２、露光装置１３、現像装置１４、転写装置１５、クリーニング装置１６、および除電装置１７を備えている。

また、帯電装置１２は、高電圧が印加される帯電ワイヤを備えており、この帯電ワイヤからのコロナ放電によって感光体１１の表面に所定電位を与えることにより、感光体１１の表面が一様に帯電させられる。そして、露光装置１３により、画像読取部６によって読み取られた原稿の画像データに基づく光が、感光体１１に照射されることにより、感光体１１の表面電位が選択的に減衰されて、この感光体１１の表面に静電潜像が形成される。次いで、現像装置１４により、上記静電潜像にトナーが付着し、感光体１１の表面にトナー像が形成され、転写装置１５により、感光体１１の表面のトナー像が、感光体１１と転写装置１５との間に供給された用紙９に転写される。

また、トナー像が転写された用紙９は、画像形成部４から定着部５に向けて搬送される。この定着部５は、画像形成部４の用紙搬送方向の下流側に配置されており、画像形成部４においてトナー像が転写された用紙９は、定着部５に設けられた加熱ローラ１８、および当該加熱ローラ１８に押し付けられる加圧ローラ１９によって挟まれるとともに加熱され、用紙９上にトナー像が定着される。次いで、画像形成部４から定着部５において画像形成がなされた用紙９は、排出ローラ対２０によって排出トレイ２１上に排出される。

一方、上記転写後、感光体１１の表面に残留しているトナーは、クリーニング装置１６により除去される。
なお、感光体１１の表面の残留電荷は、除電装置１７により除去され、感光体１１は帯電装置１２によって再び帯電され、以下同様にして画像形成が行われることになる。
したがって、攪拌搬送手段としてのスパイラル部材を有した現像装置に対して、所定条件を満たした磁性一成分現像剤を用いることにより、トナー粒子の耐ストレス性が向上し、使用環境が変化したような場合であっても、トナーが凝集することなく、優れた流動性を維持することができる。したがって、ストレスがかかりやすい環境下であっても、優れた耐凝集性や耐熱性と、定着性とのバランスを得ることができる。

２．磁性一成分現像剤
第２の実施形態で使用する磁性一成分現像剤は、第１の実施形態で説明したのと同様の内容とすることができる。

以下、実施例に基づいて本発明を更に詳細に説明する。なお、言うまでもないが、以下の説明は本発明を例示するものであり、特に理由なく、以下の説明に本発明の範囲は限定されるものではない。

[実施例１]
１．トナーの作成
（１）トナー粒子の作成
バインダー樹脂として、複数のポリエステル樹脂を用いるとともに、それに磁性粉等を混合した後、溶融混練した。
すなわち、まず、ポリエステル樹脂Ａ及びＢをそれぞれ作成した。ポリエステル樹脂Ａについては、反応容器内に、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２．２モル付加物２０００ｇと、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２．２モル付加物８００ｇと、テレフタル酸５００ｇと、ｎ−ドデセニルコハク酸６００ｇと、無水トリメリット酸３５０ｇと、酸化ジブチル錫４ｇとを収容した後、窒素雰囲気中、攪拌しながら２２０℃、８時間の条件で縮合反応させた後、減圧下で、軟化点が１５５℃に達するまで縮合反応を続けた。
また、ポリエステル樹脂Ｂについては、反応容器内に、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２．２モル付加物２８００ｇと、テレフタル酸４００ｇと、フマル酸６５０ｇと、酸化ジブチル錫４ｇとを収容した後、窒素雰囲気中、攪拌しながら２２０℃、８時間の条件で縮合反応させた後、減圧下で、軟化点が９０℃に達するまで縮合反応を続けた。
そして、このようにして得られたポリエステル樹脂Ａ（Ｔｇ：６０℃、軟化点：１５０℃、酸価：７．０、ゲル分率：３０％）を５０重量部と、ポリエステル樹脂Ｂ（Ｔｇ：６０℃、軟化点：１５０℃、酸価：７．０、ゲル分率：３０％）を５０重量部と、帯電制御剤（スチレンアクリル系第４級アンモニウム塩）を１０重量部と、ワックス（カルナバワックス１号（加藤洋行社製））を５重量部と、後述する方法により作成した磁性粉１を８５重量部と、をヘンシェルミキサにて混合した後、二軸押出機を用いて溶融混練した。

次いで、溶融混練物を冷却した後、機械式粉砕機であるターボミル（ターボ工業社製）を用いて、体積平均粒径が１１．０μｍとなるように粉砕した。さらに、この粉砕品を上記粉砕機にて、体積平均粒径が６．３μｍとなるように粉砕した。次いで、気流式分級機を用いて微粉、粗粉を同時に分級して、体積平均粒径が６．８μｍであって、５μｍ以下の含有量が１０．２体積％、平均円形度が０．９５５であるトナー粒子Ａを得た。

（２）無機粒子の添加
得られたトナー粒子１００重量部に対して、疎水性シリカ（ＲＡ２００Ｈ：日本アエロジル社製）０．８重量部の割合で外添して、それをヘンシェルミキサで混合することによりトナーＡを得た。

（３）磁性粉の作成
次いで、磁性粉の形成方法について述べる。まず、１．８ｍｏｌ／リットルの硫酸第一鉄水溶液６０リットルと、５ｍｏｌ／リットルの水酸化ナトリウム水溶液４５リットルを充分攪拌混合し、水酸化第一鉄スラリーを調製した。
次に、この水酸化第一鉄スラリーを８０〜９０℃に維持しながら、２０リットル／分で空気を吹き込み、酸化反応を開始させた。酸化反応が全Ｆｅ²⁺の５０％進行した時点で、０．１ｍｏｌ／リットルのヘキサメタリン酸ナトリウム水溶液１０リットルを６０分間かけて、酸化反応継続中のマグネタイトを含んだ水酸化第一鉄スラリーに添加し、ｐＨを６〜９に維持して、酸化反応を終了させて、磁性粉１とした。
最後に、反応が終了した磁性粒子のスラリーを、常法により洗浄、濾過、乾燥し、若干凝集している粒子を解砕処理した後、振動型磁力計ＶＳＭ−Ｐ７型（東英工業社製）を用いて、外部磁場７９．６ｋＡ／ｍの条件で、以下の磁気特性を測定した。
形状：八面体
平均粒径：０．２１（μｍ）
飽和磁化（σｓ）：５９．７（Ａｍ²／ｋｇ）
残留磁化（σｒ）：１１．４（Ａｍ²／ｋｇ）
保持力 （Ｈｃ）：１１．１（ｋＡ／ｍ）

２．トナーの評価
得られたトナーＡの体積平均粒径、平均円形度を測定した。得られた結果を表１に示す。また、それぞれの評価項目に対する具体的評価方法は以下の通りである。
（１）体積平均粒径
測定サンプルと界面活性剤とを懸濁させた電解液を調整した後、当該電解液を対象として、マルチサイザーII（コールター社製；アパーチャー径１００μｍ）によりトナーＡの体積平均粒径を測定した。

（２）平均円形度
容器中に予め不純固形物などを除去したイオン交換水１０ｍｌを用意し、その中に分散剤として界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸塩）を加えた後、測定試料を０．０２ｇ加えて、均一に分散させて、分散液を調整した。次いで、得られた分散液に対して、トナーＡの平均円形度を、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（シスメックス社製）により測定した。
すなわち、得られた分散液における粒子投影像を得た後、トナーＡの粒子投影像における周囲長（Ｌ１）および投影面積（Ｓ）を算出した。
ここで、円形度（ａ）は、面積（Ｓ）の円の円周長をＬ２とした場合に、Ｌ２／Ｌ１で表される値であって、その円形度を全粒子に渡って平均化することにより、トナーＡの平均円形度を算出した。

（３）画像濃度
京セラミタ製複写機（ＫＭ−８０３０）を用いて、通常環境（２３℃、５０％ＲＨ）にて、１０万枚の画像評価パターンを印字し、以下の基準に沿って初期画像濃度及び１０万枚印刷後の画像濃度を評価した。
すなわち、画像評価パターンを印字して初期画像とし、画像評価パターンである画像濃度を、反射濃度計（東京電色社製ＴＣ−６Ｄ）を用いて測定した。より具体的には、画像評価パターンのベタ部における、任意の９箇所での濃度測定を行ない、その平均値を算出して、画像濃度とした。
○：画像濃度が１．３以上の値である。
△：画像濃度が１．２以上１．３未満の値である。
×：画像濃度が１．２未満の値である。
また、高温高湿環境（３２℃、８０％ＲＨ）、低温低湿環境（１０℃、１５％ＲＨ）においても同様に評価した。得られた結果を表２〜４に示す。

（４）カブリ
京セラミタ製複写機（ＫＭ−８０３０）を用いて、通常環境（２３℃、５０％ＲＨ）にて、１０万枚の画像評価パターンを印字し、以下の基準に沿って、初期カブリ及び１０万枚印刷後のカブリを評価した。なお、ここでカブリとは、非画像部の濃度とベースペーパの濃度との濃度差を意味する。
すなわち、画像評価パターンを印字して初期画像とし、画像評価パターンのない非画像部の濃度を、反射濃度計（東京電色社製ＴＣ−６Ｄ）を用いて測定した。より具体的には、非画像部の任意の９箇所での濃度測定を行ない、その平均値を算出してカブリとした。 また、高温高湿環境（３２℃、８０％ＲＨ）、低温低湿環境（１０℃、１５％ＲＨ）においても同様に評価した。得られた結果を表２〜４に示す。
○：濃度差が０．００８未満の値である。
×：濃度差が０．００８以上である。

（５）画質
京セラミタ製複写機（ＫＭ−８０３０）を用いて、通常環境（２３℃、５０％ＲＨ）にて、１０万枚の画像評価パターンを印字し、以下の基準に沿って、初期画質及び１０万枚印刷後の画質を評価した。また、高温高湿環境（３２℃、８０％ＲＨ）、低温低湿環境（１０℃、１５％ＲＨ）においても同様に評価した。得られた結果を表２〜４に示す。
◎：拡大鏡で見ても、トナー飛散がなく、鮮明な画像状態である。
○：目視で見る限り、トナー飛散がなく、鮮明な画像状態である。
△：若干トナー飛散が見られるものの、実用上問題ない画像状態である。
×：トナー飛散以外に、文字のカスレが目立つ画像状態である。

［実施例２］
トナー粒子の粒径及び円形度の影響を検討した。
すなわち、まず、トナーＡと同様の溶融混練物を冷却した後、機械式粉砕機であるターボミル（ターボ工業社製）を用いて、体積平均粒径が１３．６μｍとなるように粉砕した。さらに、この粉砕品を上記粉砕機にて、体積平均粒径が８．０μｍとなるように粉砕した。次いで、気流式分級機を用いて微粉、粗粉を同時に分級して、体積平均粒径が８．６μｍであって、５μｍ以下の含有量が３．１体積％、平均円形度が０．９５８であるトナー粒子を得た。
次いで、得られたトナー粒子１００重量部に対して、疎水性シリカ（ＲＡ２００Ｈ：日本アエロジル社製）０．８重量部の割合で外添して、それをヘンシェルミキサで混合することによりトナーＢを得た。
次いで、このトナーＢに対して、実施例１と同様の評価を実施した。得られた結果を表２〜４に示す。

［実施例３］
トナー粒子の粒径及び円形度の影響を検討した。
すなわち、まず、トナーＡと同様の溶融混練物を冷却した後、機械式粉砕機であるターボミル（ターボ工業社製）を用いて、体積平均粒径が１１．０μｍとなるように粉砕した。さらに、この粉砕品を上記粉砕機にて、体積平均粒径が６．８μｍとなるように粉砕した。次いで、気流式分級機を用いて微粉、粗粉を同時に分級して、体積平均粒径が７．４μｍであって、５μｍ以下の含有量が７．１体積％、平均円形度が０．９５４であるトナー粒子を得た。
次いで、得られたトナー粒子１００重量部に対して、疎水性シリカ（ＲＡ２００Ｈ：日本アエロジル社製）０．７５重量部の割合で外添して、それをヘンシェルミキサで混合することによりトナーＣを得た。
次いで、このトナーＣに対して、実施例１と同様の評価を実施した。得られた結果を表２〜４に示す。

［実施例４］
トナー粒子の粒径及び円形度の影響を検討した。
すなわち、まず、トナーＡと同様の溶融混練物を冷却した後、機械式粉砕機であるターボミル（ターボ工業社製）を用いて、体積平均粒径が１１．０μｍとなるように粉砕した。さらに、この粉砕品を上記粉砕機にて、体積平均粒径が５．７μｍとなるように粉砕した。次いで、気流式分級機を用いて微粉、粗粉を同時に分級して、体積平均粒径が６．３μｍであって、５μｍ以下の含有量が１６．８体積％、平均円形度が０．９５６であるトナー粒子を得た。
次いで、得られたトナー粒子１００重量部に対して、疎水性シリカ（ＲＡ２００Ｈ：日本アエロジル社製）０．９重量部の割合で外添して、それをヘンシェルミキサで混合することによりトナーＤを得た。
次いで、このトナーＤに対して、実施例１と同様の評価を実施した。得られた結果を表２〜４に示す。

［比較例１］
トナー粒子の粒径及び円形度の影響を検討した。
すなわち、まず、トナーＡと同様の溶融混練物を冷却した後、機械式粉砕機であるターボミル（ターボ工業社製）を用いて、体積平均粒径が１０．５μｍとなるように粉砕した。さらに、この粉砕品を上記粉砕機にて、体積平均粒径が６．６μｍとなるように粉砕した。次いで、気流式分級機を用いて微粉、粗粉を同時に分級して、体積平均粒径が５．７μｍであって、５μｍ以下の含有量が２０．５体積％、平均円形度が０．９５１であるトナー粒子を得た。
次いで、得られたトナー粒子１００重量部に対して、疎水性シリカ（ＲＡ２００Ｈ：日本アエロジル社製）０．８重量部の割合で外添して、それをヘンシェルミキサで混合することによりトナーＥを得た。
次いで、このトナーＥに対して、実施例１と同様の評価を実施した。得られた結果を表２〜４に示す。

［比較例２］
トナー粒子の粒径及び円形度の影響を検討した。
すなわち、まず、トナーＡと同様の溶融混練物を冷却した後、機械式粉砕機であるターボミル（ターボ工業社製）を用いて、体積平均粒径が１２．０μｍとなるように粉砕した。さらに、この粉砕品を上記粉砕機にて、体積平均粒径が８．８μｍとなるように粉砕した。次いで、気流式分級機を用いて微粉、粗粉を同時に分級して、体積平均粒径が９．４μｍであって、５μｍ以下の含有量が１．５体積％、平均円形度が０．９５７であるトナー粒子を得た。
次いで、得られたトナー粒子１００重量部に対して、疎水性シリカ（ＲＡ２００Ｈ：日本アエロジル社製）０．８重量部の割合で外添して、それをヘンシェルミキサで混合することによりトナーＦを得た。
次いで、このトナーＦに対して、実施例１と同様の評価を実施した。得られた結果を表２〜４に示す。

［比較例３］
トナー粒子の粒径及び円形度の影響を検討した。
すなわち、まず、トナーＡと同様の溶融混練物を冷却した後、機械式粉砕機であるターボミル（ターボ工業社製）を用いて、体積平均粒径が１２．０μｍとなるように粉砕した。さらに、この粉砕品を上記粉砕機にて、体積平均粒径が６．４μｍとなるように粉砕した。次いで、気流式分級機を用いて微粉、粗粉を同時に分級して、体積平均粒径が６．８μｍであって、５μｍ以下の含有量が１１．４体積％、平均円形度が０．９４７であるトナー粒子を得た。
次いで、得られたトナー粒子１００重量部に対して、疎水性シリカ（ＲＡ２００Ｈ：日本アエロジル社製）０．８重量部の割合で外添して、それをヘンシェルミキサで混合することによりトナーＧを得た。
次いで、このトナーＧに対して、実施例１と同様の評価を実施した。得られた結果を表２〜４に示す。

［比較例４］
トナー粒子の粒径及び円形度の影響を検討した。
すなわち、まず、トナーＡと同様の溶融混練物を冷却した後、機械式粉砕機であるターボミル（ターボ工業社製）を用いて、体積平均粒径が１４．０μｍとなるように粉砕した。さらに、この粉砕品を上記粉砕機にて、体積平均粒径が１１．０μｍとなるように粉砕した。
次いで、再度、この粉砕品を上記粉砕機にて体積平均粒径が９．５μｍとなるように粉砕し、更に、同様の方法にて体積平均粒径が６．６μｍとなるように粉砕した。その後、気流式分級機を用いて微粉、粗粉を同時に分級して、体積平均粒径が７．０μｍであって、５μｍ以下の含有量が１２．８体積％、平均円形度が０．９６２であるトナー粒子を得た。
次いで、得られたトナー粒子１００重量部に対して、疎水性シリカ（ＲＡ２００Ｈ：日本アエロジル社製）０．８重量部の割合で外添して、それをヘンシェルミキサで混合することによりトナーＨを得た。
次いで、このトナーＨに対して、実施例１と同様の評価を実施した。得られた結果を表２〜４に示す。

［比較例５］
トナー粒子の粒径及び円形度の影響を検討した。
すなわち、まず、トナーＡと同様の溶融混練物を冷却した後、ジェット式粉砕機を用いて、体積平均粒径が１１．０μｍとなるように粉砕した。さらに、この粉砕品をジェット式粉砕機にて、体積平均粒径が６．６μｍとなるように粉砕した。次いで、気流式分級機を用いて微粉、粗粉を同時に分級して、体積平均粒径が７．２μｍであって、５μｍ以下の含有量が１２．５体積％、平均円形度が０．９３５であるトナー粒子を得た。
次いで、得られたトナー粒子１００重量部に対して、疎水性シリカ（ＲＡ２００Ｈ：日本アエロジル社製）０．８重量部の割合で外添して、それをヘンシェルミキサで混合することによりトナーＩを得た。
次いで、このトナーＩに対して、実施例１と同様の評価を実施した。得られた結果を表２〜４に示す。

［比較例６］
トナー粒子の粒径及び円形度の影響を検討した。
すなわち、まず、トナーＡと同様の溶融混練物を冷却した後、ジェット式粉砕機を用いて、体積平均粒径が１４．０μｍとなるように粉砕した。さらに、この粉砕品を上記粉砕機にて、体積平均粒径が１１．０μｍとなるように粉砕した。
次いで、再度、この粉砕品を上記粉砕機にて体積平均粒径が９．５μｍとなるように粉砕し、更に、同様の方法にて体積平均粒径が６．４μｍとなるように粉砕した。その後、気流式分級機を用いて微粉、粗粉を同時に分級して、体積平均粒径が７．０μｍであって、５μｍ以下の含有量が９．７体積％、平均円形度が０．９６６であるトナー粒子を得た。
次いで、得られたトナー粒子１００重量部に対して、疎水性シリカ（ＲＡ２００Ｈ：日本アエロジル社製）０．８重量部の割合で外添して、それをヘンシェルミキサで混合することによりトナーＪを得た。
次いで、このトナーＪに対して、実施例１と同様の評価を実施した。得られた結果を表２〜４に示す。

［比較例７］
トナー粒子の粒径及び円形度の影響を検討した。
すなわち、まず、トナーＡと同様の溶融混練物を冷却した後、ジェット式粉砕機を用いて、体積平均粒径が１０．０μｍとなるように粉砕した。さらに、この粉砕品を上記粉砕機にて、体積平均粒径が６．７μｍとなるように粉砕した。次いで、気流式分級機を用いて微粉、粗粉を同時に分級して、その後、出来上がった分級品の粗粉側だけをさらに分級して、体積平均粒径が７．０μｍであって、５μｍ以下の含有量が１５．３体積％、平均円形度が０．９５４であるトナー粒子を得た。
次いで、得られたトナー粒子１００重量部に対して、疎水性シリカ（ＲＡ２００Ｈ：日本アエロジル社製）０．８重量部の割合で外添して、それをヘンシェルミキサで混合することによりトナーＫを得た。
次いで、このトナーＫに対して、実施例１と同様の評価を実施した。得られた結果を表２〜４に示す。

［比較例８］
トナー粒子の粒径及び円形度の影響を検討した。
すなわち、まず、トナーＡと同様の溶融混練物を冷却した後、ジェット式粉砕機を用いて、体積平均粒径が１０．０μｍとなるように粉砕した。さらに、この粉砕品を上記粉砕機にて、体積平均粒径が７．４μｍとなるように粉砕した。次いで、気流式分級機を用いて微粉、粗粉側だけを分級して、体積平均粒径が７．０μｍであって、５μｍ以下の含有量が２２．４体積％、平均円形度が０．９５１であるトナー粒子を得た。
次いで、得られたトナー粒子１００重量部に対して、疎水性シリカ（ＲＡ２００Ｈ：日本アエロジル社製）０．８重量部の割合で外添して、それをヘンシェルミキサで混合することによりトナーＬを得た。
次いで、このトナーＬに対して、実施例１と同様の評価を実施した。得られた結果を表２〜４に示す。

［比較例９］
トナー粒子の粒径及び円形度の影響を検討した。
すなわち、まず、トナーＡと同様の溶融混練物を冷却した後、ジェット式粉砕機を用いて、体積平均粒径が１１．０μｍとなるように粉砕した。さらに、この粉砕品を上記粉砕機にて、体積平均粒径が６．０μｍとなるように粉砕した。次いで、気流式分級機を用いて微粉、粗粉を同時に分級して、体積平均粒径が６．５μｍであって、５μｍ以下の含有量が１２．０体積％のトナー粒子を得た。その後、微粉側だけを分級し、平均円形度が０．９５８、体積平均粒径が７．５μｍであって、５μｍ以下の含有量が６．０体積％のであるトナー粒子を得た。 次いで、得られたトナー粒子１００重量部に対して、疎水性シリカ（ＲＡ２００Ｈ：日本アエロジル社製）０．８重量部の割合で外添して、それをヘンシェルミキサで混合することによりトナーＭを得た。
次いで、このトナーＭに対して、実施例１と同様の評価を実施した。得られた結果を表２〜４に示す。

実施例１〜４においては、トナー粒子の平均粒径が６〜９μｍであり、平均粒径が５μｍ以下のトナー粒子の含有量が、トナー粒子の全体量に対して、２０体積％以下の値であり、トナー粒子の平均円形度が０．９５０〜０．９６０であり、トナー粒子の円形度が０．８５０未満のトナー粒子の含有量が、トナー粒子の全体量に対して、２．０〜４．０個数％の範囲内の値であるので、通常環境（２３℃、５０％ＲＨ）、高温高湿環境（３２℃、８０％ＲＨ）、低温低湿環境（１０℃、１５％ＲＨ）において、良好な画像を得ることができた。

一方、比較例１においては、平均粒径が５μｍ以下のトナー粒子の含有量が多いため、トナーの攪拌、搬送性が劣る高温高湿環境で、十分な画像濃度が得られず、現像スリーブ上に筋も発生した。
比較例２については、トナー粒子の平均粒径が大きいため、画質が悪くなった。
比較例３と５については、トナー粒子の平均円形度が小さいため、トナーの流動性が悪くなってスパイラル部分にトナーが付着し、現像担持体上へのトナー供給が不足したため、画像濃度が薄くなった。
比較例４と６については、トナー粒子の平均円形度が大きいため、トナーの帯電調節が困難となり、特に低温低湿環境において、ステンレス製の現像スリーブ上との付着力が強くなりすぎて現像スリーブ上にトナーの不動層を形成し、薄層の乱れを生じた。
比較例７と８については、円形度が０．８５０未満のトナー粒子の含有量が多いため、十分な転写効率が得られないと共に、スパイラル部材やトナー除去部材とのストレスで、トナーが劣化し、現像スリーブ上の薄層上に筋が発生した。
比較例９については、円形度が０．８５０未満のトナー粒子の含有量が少なすぎるため、トナー粒子の帯電が上昇し、特に低温低湿環境において、ステンレス製の現像スリーブ上との付着力が強くなりすぎて現像スリーブ上にトナーの不動層を形成し、薄層の乱れを生じた。

第１実施形態における現像装置を示す概略図である。 第１実施形態におけるスパイラル部材及びトナー除去部材を説明するために供する図である。 第２実施形態における画像形成方法を説明するために供する図である。 高分子量ピークと、耐熱性との関係を示す図である。 低分子量ピークと、定着性との関係を示す図である。 ガラス転移点と、定着性との関係を示す図である。 シリカ含有量と、耐熱性との関係を示す図である。 従来の現像装置の構成を示す図である。

符号の説明

１：画像形成装置、２：給紙部、３：用紙搬送部、４：画像形成部、５：定着部、６：画像読取部、７：給紙カセット、９：用紙、１０：用紙供給経路、１１：感光体、１２：帯電装置、１３：露光装置、１４：現像装置、１５：転写装置、１６：クリーニング装置、１７：除電装置、１１１：感光体、１２２：現像容器、１２３：第１スパイラル部材、１２４：第２スパイラル部材、１２６：現像スリーブ、１２７：現像剤担持体、１２８：現像剤層厚規制部材、トナー除去部材：１３６、１３７、１４０：攪拌室、１４１：現像室、１５０：スパイラル部材

Claims (6)

1. 磁性一成分現像剤を収容するための現像容器と、前記磁性一成分現像剤を担持して現像領域に搬送するための現像剤担持体と、前記磁性一成分現像剤の層厚を規制するための現像剤層厚規制部材と、前記磁性一成分現像剤を回転軸方向に搬送するための攪拌搬送部材と、を含む現像装置に使用される磁性一成分現像剤であって、
   前記磁性一成分現像剤は、少なくともバインダー樹脂および磁性粉を含有するトナー粒子を含んでおり、以下の構成（ａ）〜（ｄ）を有することを特徴とする磁性一成分現像剤。
   （ａ）トナー粒子の平均粒径が６〜９μｍの範囲内の値である。
   （ｂ）平均粒径が５μｍ以下のトナー粒子の含有量が、トナー粒子の全体量に対して、２０体積％以下の値である。
   （ｃ）トナー粒子の平均円形度を０．９５０〜０．９６０の範囲内の値である。
   （ｄ）トナー粒子の円形度が０．８５０未満のトナー粒子の含有量が、トナー粒子の全体量に対して、２．０〜４．０個数％の範囲内の値である。
2. 前記バインダー樹脂が、重量平均分子量ピークが１．０×１０⁴〜５．０×１０⁴の範囲内の第１のバインダー樹脂と、重量平均分子量ピークが１．０×１０⁶〜５．０×１０⁶の範囲内の第２のバインダー樹脂と、を含むことを特徴とする請求項１に記載の磁性一成分現像剤。
3. 前記第１のバインダー樹脂の軟化点が１２０℃未満であるとともに、前記第２のバインダー樹脂の軟化点が１２０℃以上であることを特徴とする請求項２に記載の磁性一成分現像剤。
4. 前記第１のバインダー樹脂及び第２のバインダー樹脂が、それぞれ第１のポリエステル樹脂及び第２のポリエステル樹脂であって、当該第１のポリエステル樹脂の酸価が６以上であるとともに、第２のポリエステル樹脂の酸価が６未満であることを特徴とする請求項２又は３に記載の磁性一成分現像剤。
5. 外添剤として疎水性シリカをさらに含むとともに、当該疎水性シリカの添加量を、全体量に対して、０．５〜２．０重量％の範囲内の値とすることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の磁性一成分現像剤。
6. 前記請求項１〜５のいずれか一項に記載の磁性一成分現像剤を、攪拌搬送手段としてのスパイラル状の羽根を有するスパイラル部材を備えた現像装置に対して用いることを特徴とする画像形成方法。

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