JP2006281288A - プレス装置 - Google Patents

Abstract

【課題】特有な形成加工による被加工板の送りに影響を与えることなく高精度に行い得るプレス装置を提供する。
【解決手段】ダイ設置台５に移動可能に設けられる下型ダイセット３と、上型設置プレート４に移動可能に設けられる上型ダイセット２と、ダイ設置台５に昇降自在に設けられ、下型ダイセット３に係合して固定する位置固定係止手段９と、位置固定係止手段９に対向して上型ダイセット２に設けられ、上型ダイセット２が下型ダイセット３に進行して被加工板ｔを上型ダイセット２に設けた型内パイロットピン２pで位置決めし、ストリッパ６で挟圧し、パンチｐとダイｄにより加工開始するに際し、位置固定係止手段９に当接して位置固定係止手段９による下型ダイセット３の固定を解除する固定解除手段１０と、パイロット孔ｔ1に挿入して、被加工板ｔを下型ダイセット３、上型ダイセット２とともに移動させて位置決めするパイロットピン１６p、１７pとを具備する。
【選択図】図４

Description

本発明は、金属板等の被加工板材を所定形状に打ち抜き加工するプレス装置に係り、特に被加工板材の位置決めを高精度に行い得るプレス装置に関する。

プレス装置は、一般にプレス駆動伝達装置、例えばプレスラムから伝達されるプレス荷重を上型設置プレートのパンチホルダーが受け、この上型設置プレートに取り付けられ、パンチを備えた上型ダイセットを、ダイホルダーに設置されたダイのダイ孔に対して進退させることにより、パンチによってダイ上の被加工板材を打ち抜き、切り曲げ、或いは曲げ等して、所望のプレス加工を行っている。

例えば、モータコア用の積層鉄心、半導体装置用のリードフレーム等は、鋼板、銅板等などの被加工板から所望形状品にプレス装置で打ち抜き形成されるが、プレス装置は、通常１台から成るものではなく、複数台のプレス金型装置に形成内容を分け、それぞれの形成加工、例えば、丸抜き、長方形抜き、楕円形抜き等の種々の所望形状抜き、切り曲げ、曲げ等をそれぞれのプレス装置が受け持っており、これらのプレス金型装置に被加工板を通板して各々の形成加工を行っている。

上述のような金型装置は、ダイを備えた下型ダイセットと、パンチを備えた上型ダイセットとがガイドポストにより連結され位置決めして設置されており、例えば、上型に設けたパンチが下型に設けたダイのダイ孔に出入りして被加工板を打ち抜いたり、切り曲げ等を行うが、高精度のプレス金型装置ではパンチとダイとのクリアランスを極めて狭く設定している。
特開平１０−２４３６１４号公報 特開平０５−３８５３１号公報

ところで、複数のプレス金型装置からなるプレス装置において、被加工板を間欠的に通板し、それぞれで形成加工して所望製品とする場合、ある工程のプレス金型装置では他より高精度の形成加工を要することがある。

かかるプレス金型装置では、パンチとダイのクリアランスが極めて狭くなっている。

一方、通板して来る被加工板には位置決め用のパイロット孔が形成され、該パイロット孔にプレス金型装置に設けたパイロットピンを挿入して位置決めし、該プレス金型装置での形成加工を行うが、通板されてきた被加工板のパイロット孔とプレス金型装置のパイロットピンとに整合ズレが生じる場合がある。

このような整合ズレが生じたままの状態で形成加工、例えば、打ち抜き片の被加工板をかしめるための突起形成加工が行われると、該加工箇所が形状不良になり、例えばかしめ用突起が歪み、かしめ用突起が形成された鉄心片を積層した積層品が傾くなどの形状不良の問題が発生する。

上記問題に対する従来の技術として、特許文献１の順送り金型装置１００は、その要部正面図である図６に示すように、プレスラム１０１からパンチホルダー１０２へプレス荷重を伝達するプレス荷重伝達接続部１０３ａ、１０３ｂを球面状として互いに摺動させ、プレスラム１０１からのプレス荷重が傾いた向きに伝達された場合にパンチホルダー１０２が傾くのを防止している。

この構成によれば、プレスラム１０１からのプレス荷重が傾いた場合にも、プレス荷重伝達接続部１０３ａ、１０３ｂが互いに球面をもって摺動するため、プレスラム１０１の傾きをプレス荷重伝達接続部１０３ａ、１０３ｂ間の摺動により逃がすことができ、プレス荷重の垂直方向の力成分のみを実際のプレス荷重として取出し伝達できる。

そのため、パンチ１０４とダイ１０５の位置ズレが減少するので、鉄心片に形成するかしめ用突起を形状精度よく形成でき、このかしめ用突起が形成された鉄心片が積層される積層品の形状が優れる効果がある。

しかしながら、プレスラム１０１がプレス加工の上死点に戻った後、パンチホルダー１０２が上死点に戻るには、パンチホルダー１０２がプレスラム１０１に対してスプリング１０６で支持されるため、パンチホルダー１０２がスプリング１０６の弾性力による抵抗を受け、上死点の所定位置に復元するには時間を要する。 そのため、高速にてプレス加工を行う際に、パンチ１０４とダイ１０５の位置ズレが発生する可能性がある。

一方、特許文献２のプレス金型２００は、その要部断面図の図７に示すように、パンチ２０１を保持するパンチホルダーブロック２０３とバーリングボタンダイ２０２を保持するダイホルダーブロック２０４とをそれぞれスラストベアリング２０５、２０６で支持し、パンチ２０１をパンチホルダープレート２０７に対して相対運動自在に構成し、また、ダイ２０２をダイホルダーブロック２０８に対して相対運動自在に構成している。

この構成では、被加工板ｔに前工程で打ち抜き形成した孔ｔ1にパンチ２０１を貫入してバーリングする際、パンチ２０１の先端部に形成された円錐状面２０１ｍが被加工板ｔの孔ｔ1より水平方向の反力を受け、パンチ２０１の中心が孔ｔ1の中心に合致する位置までパンチ２０１が水平方向に移動して、バーリングが行われる。

同様に、ダイ２０２についても、パンチ２０１を被加工板ｔの孔ｔ1に貫入してバーリングする際、ダイ２０２がパンチ２０１の先端部の円錐状面２０１ｍより水平方向の力を受け、ダイ２０２の中心が被加工板ｔの孔ｔ1の中心に合致する位置までダイ２０２が水平方向に移動して、バーリングが行われる。

この構成においては、形成した孔ｔ1にパンチ２０１を貫入してダイ２０２とでバーリング加工する際、パンチ２０１とダイ２０２とが孔ｔ1の中心に合致するように移動する。

すなわち、バーリング加工時に、パンチ２０１のパンチホルダープレート２０７とのクリアランスおよびダイ２０２のダイホルダーブロック２０８とのクリアランスをそれぞれ変えながら加工する構成である。

この特許文献２のプレス金型２００は、バーリング加工においては効果を発揮するものの、カシメ用突起を形成するなどのパンチ先端部が偏心形状を呈するものについては適用が困難であるという問題を有している。 そのため、特許文献２の構成は、適用範囲が限定されるという不都合がある。

このように、従来においては、被加工材の搬送ズレを是正するのに適した構成が見当たらないのが現状である。

本発明は上記実状に鑑み、プレス金型装置を複数設けるプレス装置において、鋼板等の被加工板を通板してプレス加工を行って所望形状の製品に形成する際、あるプレス金型装置が他のプレス金型装置より高精度の形成加工を担う場合、或いは、他のプレス金型装置より強く被加工板を押えて形成加工する場合、或いは、他のプレス金型装置より深い形成加工する場合、或いは、複数枚重ねた被加工板を一枚板に一体化するカシメ連結加工など特有の形成加工を行う場合などの特有な形成加工を、他のプレス装置に被加工板の送りの影響を与えることなく高精度に行い得るプレス装置の提供を目的とする。

上記目的を達成するべく、本発明の請求項１に関わるプレス装置は、ダイを具えた下型ダイセットと、ガイドポストを介して前記下型ダイセットの側に進退自在であるパンチを具えた上型ダイセットとを具備して成り、前記上型ダイセットを前記下型ダイセットに進退させて搬送された被加工板を前記上型ダイセットに設けた型内パイロットピンで位置決めして前記パンチとダイにて加工するプレス装置であって、下型のダイ設置台に移動可能に設けられる下型ダイセットと、上型の上型設置プレートに移動可能に設けられる上型ダイセットと、前記ダイ設置台に昇降自在に設けられ、前記下型ダイセットに係合して固定する位置固定係止手段と、該位置固定係止手段に対向して前記上型ダイセットに設けられ、前記上型ダイセットが前記下型ダイセットに進行して被加工板を前記型内パイロットピンで位置決めしストリッパで挟圧し前記パンチと前記ダイにより加工開始するに際し、前記位置固定係止手段に当接して下型ダイセットの固定を解除する固定解除手段と、当該プレス装置の入り側、出側の少なくとも一方に設けられ、前記固定解除手段により前記被加工板を挟圧し加工開始した下型ダイセット、上型ダイセットを移動可能に解除した状態で、前記被加工板のパイロット孔に挿入して前記被加工板を前記下型ダイセット、上型ダイセットとともに移動させて位置決めするパイロットピンとを具備している。

以上、詳述した如く、本発明に関わるプレス装置によれば、被加工板のパイロット孔にプレス装置の入り側、出側の少なくとも一方に設けたパイロットピンを挿入して被加工板を位置決めする際に、パイロット孔にパイロットピンが整合して入るように、既に被加工板を挟圧し加工開始している下型ダイセットと上型ダイセットとが被加工板とともに移動し、被加工板の位置が所定位置に整合した状態下で位置決めされ、当該移動可能なプレス装置では加工を継続して行うとともに、他のプレス装置には被加工板が位置ズレすることなく位置決めされる。

そのため、当該プレス装置では、より高精度の形成加工、或いは、より強く被加工板を押圧して形成加工を行う場合、或いは、より深い形成加工を行う場合、或いは、複数枚重ねた被加工板を一枚板に一体化するためのカシメ連結加工などの特有の形成加工を高精度に行うことが可能である。

そのため、特有の形成加工を行う場合にも高品質のプレス品を製造できる。

また、他のプレス装置では前記移動可能なプレス装置が特有の形成加工を行っていても被加工板を位置ズレすることなく位置決めできる。

以下、本発明の実施形態について添付図面を参照して説明する。

図１は、本発明を適用したプレス装置１のプレスラインｐlにおける配置を表す概念的上面図であり、図２は、図１に示すプレス装置１のＡ−Ａ線側断面図である。

なお、図３〜図５は、プレス加工工程の推移を示す図１のＡ−Ａ線断面図である。

図１において、ｔは、プレスラインｐlを矢印に示すように搬送され、プレスラインｐlにおいてプレス加工される鋼板等の被加工板、１５は、被加工板ｔをプレス加工するに際して位置決めするためのパイロット孔ｔ1、ｔ1を被加工板ｔに穿孔するパイロット孔穿孔機、１６は、被加工板ｔをプレス装置１でプレス加工するに際して位置決めするための被加工板位置決め装置である。

プレス装置１は、被加工板ｔにカシメ用突起をプレスにより形成するプレス機であり、図２に示すように、上型設置プレート４に移動可能に設けられた上型ダイセット２と、ダイ設置台５上に該ダイ設置台面上を移動可能に設けられた下型ダイセット３を備えており、被加工板ｔの位置決めに際しては、被加工板ｔとともに上型ダイセット２、下型ダイセット３が移動して位置決めがなされるように構成されている。

なお、１７は、プレス装置１を含むプレス装置列であるプレスラインｐlの他のプレス装置を表している。

上記被加工板位置決め装置１６は、図２に示すように、被加工板ｔの一対のパイロット孔ｔ1、ｔ1(図１参照)に対応してパイロットピン１６p、１６pが具えられ、パイロットピン１６p、１６pは、プレス装置１にてプレス加工している際、被加工板ｔの位置決め過程を表す図１のＡ−Ａ線断面図の図４に示すように、被加工板ｔに穿孔されたパイロット孔ｔ1a、ｔ1aに挿入して、被加工板ｔを矢印に示すように移動させてプレス装置１に対して位置決めする。

同様に、他のプレス装置１７にも、図２に示すように、パイロットピン１７p、１７pが具えられ、パイロットピン１７p、１７pは、プレス装置１でプレス加工している際、図４に示すように、被加工板ｔに穿孔された一対のパイロット孔ｔ1b、ｔ1bに挿入して、被加工板ｔを矢印に示すように移動させて自れのプレス装置１７に対して位置決めする。

図２に示すように、プレス装置１は、被加工板ｔにカシメ用突起を打ち抜き形成するパンチｐが固着される上型ダイセット２と、このパンチｐとともにカシメ用突起を形成するためのダイｄが固着される下型ダイセット３とを具えており、上型ダイセット２は、複数のボールｂ1を介して上型設置プレート４に水平方向(被加工板ｔの搬送面に平行方向)にスラスト自在(移動自在)に支持されており、同様に、下型ダイセット３は、複数のボールｂ2を介してダイ設置台５に水平方向(被加工板ｔの搬送面に平行方向)にスラスト自在に支持されている。

また、上型ダイセット２には型内パイロットピン２pが設けられ、プレス装置１における加工に際して搬送されてきた被加工板ｔのパイロット孔ｔ1cに入り、被加工板ｔを位置決めするように構成されている。

上型設置プレート４は、プレス荷重が印加されるプレスラム７に固定され、このプレスラム７、上型設置プレート４、および上型ダイセット２等で上型Ｕを構成している。 一方、ダイｄを有する下型ダイセット３、ダイ設置台５等により下型Ｓが構成されている。

被加工板ｔをプレス加工するに際しては、プレスラム７にプレス荷重が印加されることにより、上型Ｕが、ダイｄを具える下型Ｓに対して進退移動して型内パイロットピン２pが被加工板ｔのパイロット孔ｔ1cに入って位置決めし、パンチｐにより、下型Ｓのダイｄ上の被加工板ｔに所定のプレス加工を行なう。

また、上型ダイセット２には、図２に示すように、ガイドポスト８が下方に向けて固設されている。 このガイドポスト８は、搬送される被加工板ｔに重畳しない位置(図１参照)に複数配設され、下型ダイセット３およびダイ設置台５に穿設される孔を挿通して摺動し、上型Ｕのパンチｐを下型Ｓのダイｄのダイ孔ｄ1に対して案内する(被加工板ｔの打ち抜き過程を表す図１のＡ−Ａ線断面図の図５参照)。

また、上型Ｕの上型ダイセット２には、ばね等の弾性材(図示せず)を介してストリッパ６が移動自在に支持され、図１のＡ−Ａ線断面図の図３に示すように、ストリッパ６は、プレス加工するに際して弾性材の弾性力により被加工板ｔを下型ダイセット３のダイｄに押圧し前記型内パイロットピン２pで位置決めされた該被加工板ｔを固定する。この状況下で被加工板ｔのプレス加工が開始される。

また、図２に示すように、下型Ｓには複数の位置固定係止ピン(位置固定係止手段)９が、ダイ設置台５に穿設される孔５h、下型ダイセット３に穿設される孔３ｈ、ｄｈに挿通して配設されており、その下方には圧縮バネ９ｂが設けられ上下動自在に構成されている。

この位置固定係止ピン９とダイ設置台５の孔５hとのクリアランスは狭小に設定されており、また、位置固定係止ピン９と下型ダイセット３の孔ｄｈとのクリアランスは狭小に設定されている。

そのため、位置固定係止ピン９を、ダイ設置台５の孔５hおよび下型ダイセット３の孔ｄｈを挿通することで、ダイ設置台５に対してボール２を介して水平方向にスラスト自在に設けられる下型ダイセット３を、ダイ設置台５に対して水平方向に拘束して位置固定することができる。

このように、位置固定係止ピン９は、下型ダイセット３をダイ設置台５に対して水平方向(被加工板ｔの搬送面に平行)に移動しないように固定するための部材であり、図１に示すように、搬送される被加工板ｔと重畳しない位置に複数配設されている。

この位置固定係止ピン９による下型ダイセット３のダイ設置台５に対する固定を解除する部材として、図１、図２に示すように、固定解除ピン(固定解除手段)１０が、位置固定係止ピン９に対向して、上型ダイセット２に下方に向けて立設されている。

ここで、固定解除ピン１０は、位置固定係止ピン９に対向して立設されるため、図１に示すように、搬送される被加工板ｔと重畳しない位置に位置固定係止ピン９と同軸上に複数配設されている。

プレス加工が行われていない場合には、図２に示すように、固定解除ピン１０は、上型Ｕが上昇しているために位置固定係止ピン９に当接することなく、位置固定係止ピン９により下型ダイセット３がダイ設置台５に固定されている。

一方、プレス加工に際しては、下型ダイセットの固定解除過程を表す図３に示すように、上型Ｕが下型Ｓに向けて下降するため、固定解除ピン１０が位置固定係止ピン９に当接して下方に押圧し、位置固定係止ピン９を下型ダイセット３の孔ｄｈから下方に押し出す。

すると、位置固定係止ピン９による下型ダイセット３のダイ設置台５に対する固定が解除され、下型ダイセット３がダイ設置台５に対して水平方向(被加工板ｔの搬送面に平行)にスラスト自在となり移動可能となる。 この際、上型ダイセット２も、ボール２を介して上型設置プレート４に対して水平方向(被加工板ｔの搬送面に平行)にスラスト自在となり移動可能となる。

この際、前記したように型内パイロットピン２pは被加工板ｔを位置決めし、パンチｐによりプレス加工を開始する。

これによって、被加工板ｔの他のプレス装置１７に対する位置決め過程を表す図１のＡ−Ａ線断面図の図４に示すように、プレス装置１ではさらにプレス加工し、また他のプレス装置１７でもプレス加工するに際し、被加工板ｔを位置決めするために被加工板ｔのパイロット孔ｔ1a、ｔ1aに被加工板位置決め装置のパイロットピン１６p、１６pを挿入し、被加工板ｔのパイロット孔ｔ1b、ｔ1bに他のプレス装置１７のパイロットピン１７p、１７pをそれぞれ挿入した場合、ストリッパ６により被加工板ｔを下型ダイセット３に押圧し、上型ダイセット２と下型ダイセット３とで挟圧している被加工板ｔを、図４の矢印に示すように下型ダイセット３、上型ダイセット２とともに水平方向(被加工板ｔの搬送面に平行)に移動可能となる。

従って、被加工板ｔのパイロット孔ｔ1a、ｔ1a、ｔ1b、ｔ1bの位置がパイロットピン１６p、１６p、１７p、１７pの位置に合致していなければ、被加工板ｔが、下型ダイセット３、上型ダイセット２とともに移動して、パイロット孔ｔ1a、ｔ1a、ｔ1b、ｔ1bの位置を合致させ、被加工板ｔの他のプレス装置１７に対する位置の整合をとることができる。 これとともに前記プレス装置１ではプレス加工が行われ、深い切下げ加工が形状よくこの実施形態ではなされる。

なお、上型ダイセット２の上型設置プレート４に対する移動可能長さおよび下型ダイセット３のダイ設置台５に対する移動可能長さは、プレス単位送り長さにプレス送り精度(単位長さ当り)を乗算してプレス送り誤差長を求め、このプレス送り誤差長に応じて決定する。

次に、上述の構成のプレス装置１によって被加工板ｔをプレス加工する過程について説明する。

図２に示すように、プレス装置１は、非プレス加工時には上型Ｕの上型ダイセット２が上昇して下型Ｓの下型ダイセット３から離間しいる。 そのため、位置固定係止ピン９が圧縮バネ９ｂにより上方に押圧され下型ダイセット３の孔ｄｈに挿通して、下型ダイセット３は、位置固定係止ピン９によってダイ設置台５に位置固定されている。

まず、被加工板ｔが、プレス装置１におけるプレス加工されるべき所定位置に搬送される。

ここで、被加工板ｔが位置のズレなく搬送された場合には、図３に示すように、被加工板ｔのパイロット孔ｔ1a、ｔ1aが被加工板位置決め装置１６のパイロットピン１６p、１６pと同軸上の下方に位置し、かつ、被加工板ｔのパイロット孔ｔ1b、ｔ1bが他のプレス装置のパイロットピン１７p、１７pと同軸上の下方に位置している。

しかし、実際には、被加工板ｔの搬送による送り長さ誤差が生じるため、被加工板ｔのパイロット孔ｔ1(ｔ1a、ｔ1b)の中心がパイロットピン１６p、１７pの同軸上の下方に正確に位置せずズレが生じ、被加工板ｔはズレた位置に搬送される場合がある。

続いて、図３に示すように、上型Ｕが下降して、固定解除ピン１０で位置固定係止ピン９を下方に押し下げ、位置固定係止ピン９を下型ダイセット３の孔ｄｈから外して下方に位置させ、下型ダイセット３をダイ設置台５上で移動可能状態とする。 この時、上型ダイセット２も、上型設置プレート４下で移動可能状態となる。

また、上型Ｕが下降することで、型内パイロットピン２pは被加工板ｔのパイロット孔ｔ1cに入り、パンチｐとダイｄによりプレス加工を開始する。 この際には、ストリッパ６により被加工板ｔを下型ダイセット３のダイｄ上に押圧して固定する。

続いて、図４に示すように、被加工板位置決め装置１６が下降して、そのパイロットピン１６p、１６pが、被加工板ｔのパイロット孔ｔ1a、ｔ1aに挿入され、同様に、他のプレス装置１７が下降して、そのパイロットピン１７p、１７pが、被加工板ｔのパイロット孔ｔ1b、ｔ1bに挿入される。

この際、上述のように、被加工板ｔの搬送の送り長さ誤差があり、被加工板ｔのパイロット孔ｔ1a、ｔ1aの中心が、被加工板位置決め装置１６のパイロットピン１６p、１６pの中心軸からずれており、また、被加工板ｔのパイロット孔ｔ1b、ｔ1bの中心が、他のプレス装置１７のパイロットピン１７p、１７pの中心軸からずれている場合がある。

しかし、被加工板ｔを挟持した状態の下型ダイセット３と上型ダイセット２とが、それぞれダイ設置台５および上型設置プレート４に対して水平方向、すなわち、被加工板ｔの搬送面に平行にスラスト可能となっているので、パイロットピン１６p、１６pが、被加工板ｔのパイロット孔ｔ1a、ｔ1aに挿入され、また、他のプレス装置１７のパイロットピン１７p、１７pが、被加工板ｔのパイロット孔ｔ1b、ｔ1bに挿入されることにより、パイロットピン１６p、１６pから被加工板ｔのパイロット孔ｔ1a、ｔ1aに偏心ズレに応じた水平方向(被加工板ｔの搬送面に平行)の是正力が働き、また、パイロットピン１７p、１７pから被加工板ｔのパイロット孔ｔ1b、ｔ1bに偏心ズレに応じた水平方向(被加工板ｔの搬送面に平行)の是正力が働く。

この是正力により、被加工板ｔを挟圧した移動可能状態の下型ダイセット３と上型ダイセット２とが被加工板ｔとともに図４の矢印に示すように水平方向に移動して、被加工板ｔのパイロット孔ｔ1a、ｔ1aの中心がパイロットピン１６p、１６pの中心軸に合致し、また、被加工板ｔのパイロット孔ｔ1b、ｔ1bの中心がパイロットピン１７p、１７pの中心軸に合致するように整合がとられる。

こうして、被加工板ｔの搬送の送り誤差は是正され、被加工板ｔは、プレス装置１ではプレス加工されながら、他のプレス装置１７に対してプレス加工されるべき最適な所定位置に位置することができる。

続いて、図５の矢印に示すように、上型Ｕが続行して下降しパンチｐがダイｄ上の被加工板ｔをさらに切下げ、被加工板ｔの所定箇所を打ち抜き、カシメ用突起を形成する。

上記構成によれば、被加工板ｔの搬送誤差が生じた場合にも、移動可能なプレス装置１はプレス加工をしていながら、被加工板ｔのパイロット孔ｔ1にパイロットピン１６p、１７pが整合して入るように、被加工板ｔとともに被加工板ｔを挟圧した下型ダイセット３と上型ダイセット２とが移動して、プレス加工を行ない、また他のプレス装置１７は位置の整合がとれた状態下で被加工板ｔに所望のプレス加工を行うことができる。

そのため、移動可能としたプレス装置１は他のプレス装置より高精度の形成加工を行う場合、或いは、他のプレス装置より強く被加工板ｔを押圧して形成加工を行う場合、或いは、他のプレス装置より深い形成加工を行う場合、或いは、複数枚重ねた被加工板ｔを一枚板に一体化するためのカシメ連結加工などの特有の形成加工を担う場合等の特有の形成加工を行う場合においても、被加工板ｔへの形成加工を高精度に行うことが可能である。

なお、本実施例では、パイロットピン１６p、１６pをプレス装置１の入り側に設け、パイロットピン１７p、１７pをプレス装置１の出側に設けた場合を例示したが、パイロットピンは、プレス装置１の入り側または出側の少なくとも何れか一方に設ければ、上述の作用効果を奏する。

本発明に関わる実施例であるプレス装置のプレスラインにおける配置を示す概念的上面図。 図１に示すプレス装置のＡ−Ａ線断面図。 実施例のプレス装置の加工工程おける下型ダイセット、上型ダイセットの固定解除過程を示す図１のＡ−Ａ線断面図。 実施例のプレス装置の加工工程おける被加工板の位置決め過程を示す図１のＡ−Ａ線断面図。 実施例のプレス装置の加工工程おける被加工板の打ち抜き過程を示す図１のＡ−Ａ線断面図。 従来の順送り金型装置を示す要部正面図。 従来のプレス金型を示す要部断面図。

符号の説明

１…プレス装置、
２…上型ダイセット、
２p…型内パイロットピン、
３…下型ダイセット、
４…上型設置プレート、
５…ダイ設置台、
６…ストリッパ、
８…ガイドポスト、
９…位置固定係止ピン(位置固定係止手段)、
１０…固定解除ピン(固定解除手段)、
１６p、１６p、１７p、１７p…パイロットピン、
ｄ…ダイ、
ｐ…パンチ、
Ｓ…下型、
ｔ…被加工板、
ｔ1、ｔ1a、ｔ1b…パイロット孔、
Ｕ…上型。

Claims (1)

1. ダイを具えた下型ダイセットと、ガイドポストを介して前記下型ダイセットの側に進退自在であるパンチを具えた上型ダイセットとを具備して成り、前記上型ダイセットを前記下型ダイセットに進退させて搬送された被加工板を前記上型ダイセットに設けた型内パイロットピンで位置決めして前記パンチとダイにて加工するプレス装置であって、
   下型のダイ設置台に移動可能に設けられる下型ダイセットと、
   上型の上型設置プレートに移動可能に設けられる上型ダイセットと、
   前記ダイ設置台に昇降自在に設けられ、前記下型ダイセットに係合して固定する位置固定係止手段と、
   該位置固定係止手段に対向して前記上型ダイセットに設けられ、前記上型ダイセットが前記下型ダイセットに進行して被加工板を前記型内パイロットピンで位置決めしストリッパで挟圧し前記パンチと前記ダイにより加工開始するに際し、前記位置固定係止手段に当接して下型ダイセットの固定を解除する固定解除手段と、
   当該プレス装置の入り側、出側の少なくとも一方に設けられ、前記固定解除手段により前記被加工板を挟圧し加工開始した下型ダイセット、上型ダイセットを移動可能に解除した状態で、前記被加工板のパイロット孔に挿入して、前記被加工板を前記下型ダイセット、上型ダイセットとともに移動させて位置決めするパイロットピンと
   を具備することを特徴とするプレス装置。

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