JP2006268349A - 電子タグ - Google Patents

Abstract

【課題】 耐熱性、耐寒性、耐薬品性、耐紫外線性、耐塩水性、耐水性などが求められる比較的苛酷な環境下における使用が可能であり、磁性金属などから成る物品２に直接取付けてもリーダライタ用アンテナと良好に交信することができる比較的簡単な構造の電子タグ１を提供する。
【解決手段】 アンテナ４と、このアンテナ４に電気的に接続されているＩＣチップ３とが、互いに積層された第１および第２のガラス製外装部材５、６の間にそれぞれ配設され、磁性体粉末と樹脂接着剤とを混合することにより構成された磁性体接着層１４が、上記アンテナ４と上記第１のガラス製外装部材５との間に介在するとともに、上記第１および第２のガラス製外装部材５、６を互いに接着させている。
【選択図】図２

Description

本発明は、アンテナと、このアンテナに電気的に接続されているＩＣチップとが外装体内に組み込まれている電子タグに関するものである。

近年、個々の物品の情報をバーコードなどで管理するシステムに代えて、大容量の情報を非接触で記録して管理するＲＦＩＤ（Radio Frequency Identification）システムが各方面で採用されつつある。このＲＦＩＤシステムは、物品側に取付けられる電子タグと、無線通信によりこの電子タグと交信するためのアンテナを備えたリーダライタとから構成されている。この電子タグは、無線タグまたはＩＣタグとも呼ばれていて、情報が記録されるメモリが組み込まれたＩＣチップと、アンテナとをそれぞれ含む通信回路から成っている。リーダライタは、上記アンテナを含む電磁波の送受信装置と、情報処理装置とを備えている。電子タグは、通常、電源を持たず、リーダライタから発せられる電磁波による電磁誘導によってリーダライタと交信する。リーダライタは、電磁誘導作用が可能となる距離範囲に入った電子タグに対して非接触で情報の読み取りまたは書き込みを行う。この読み取りの場合、電子タグのアンテナは、リーダライタからの電磁波の交流磁界からの磁束を受けて、誘導起電力を誘起するので、リーダライタは、電子タグが有する情報を認識することができる。

電子タグは、その目的に応じて様々な環境で使用されるから、できるだけ多くの複数の環境条件に適応できる電子タグの開発が要望されている。例えば、医療機関で使用される鉄製などの金属製トレー（すなわち、医療用金属製トレー）の場合、トレーを構成している金属内に発生する渦電流によって磁束が生じ、この渦電流による磁束の方向がリーダライタ用アンテナからの電磁波の交流磁界からの磁束とは反対の方向になる。このために、十分な誘導起電力が電子タグに誘起されないから、リーダライタが電子タグと交信不能になる。

そこで、物品を構成している金属（以下、「物品の金属」という。）の表面上に電子タグを取付けてもリーダライタがこの電子タグと交信できるようにするために、フェライトシートや高透磁率コア材をアンテナと物品の金属の表面との間に介在させた電子タグや、高透磁率コア材の外周面にコイルを巻線して形成したアンテナを備えた電子タグが提案されている。特に、特許文献１には、物品の金属の表面上への電子タグの取付け方法として、物品の金属の表面上に電子タグを直接取付けるために、電子タグのアンテナと物品の金属の表面との間に導電板を介在させた電子タグが開示されている。
特開２００３−４６３２１号公報

さらに、医療用の金属製トレーは、再利用されるために、洗浄や高温滅菌工程を経る必要があるから、電子タグが耐熱性、耐水性および耐薬品性を備えることも要求される。この点については、上記特許文献１に開示されている電子タグは、耐熱性を有する樹脂で被覆されているから、比較的高温の環境雰囲気中でも、十分に機能を発揮することができる。
特開２００３−４６３２１号公報

しかし、上述のような従来技術には、つぎの（Ａ）項〜（Ｃ）項に記載のような問題点がある。これらの問題点がそれぞれ生じる理由は、これらの（Ａ）項〜（Ｃ）項のそれぞれの記載のつぎに順次記載する（ａ）項〜（ｃ）項に記載のとおりである。
（Ａ）磁性金属製などの金属製物品に直接に取付けることができて耐熱性、耐寒性、耐薬品性、耐紫外線性、耐塩水性および耐水性を備えている電子タグを提供するのは困難である。
（ａ）電子タグの外装が樹脂であるために、このような外装が耐熱性、耐寒性、耐薬品性、耐紫外線性、耐塩水性および耐水性を兼ね備えるのは困難である。
（Ｂ）物品の金属の表面上に取付ける電子タグが洗浄や高温滅菌工程で物品の金属の表面上から剥がれ易い。
（ｂ）物品の金属の表面上への導電板の取付けや、この導電板への電子タグの取付けに、耐水性および耐熱性の低い接着剤または両面接着テープを使用している。
（Ｃ）電子タグを取付ける物品から電子タグを着脱させるのが難しい。
（ｃ）接着剤または両面接着テープによって物品の金属の表面上に電子タグを一旦取付けると、この取付けた電子タグを物品の金属の表面上から取り外すのは難しい。

本発明は、上記（Ａ）項に記載のような従来技術の問題点を解決し、好ましくは上記（Ｂ）項および（Ｃ）項に記載のような従来技術の問題点も解決するために発明されたものであって、耐熱性、耐寒性、耐薬品性、耐紫外線性、耐塩水性、耐水性などが求められる比較的苛酷な環境下における使用が可能であり、磁性金属などから成る物品に直接取付けても、リーダライタ用アンテナと良好に交信することができる比較的簡単な構造の電子タグを提供することを目的とする。

本発明は、アンテナと、このアンテナに電気的に接続されているＩＣチップとが、互いに積層された第１および第２のガラス製外装部材の間にそれぞれ配設され、磁性体粉末と樹脂接着剤とを混合することにより構成された磁性体接着層が、上記アンテナと上記第１のガラス製外装部材との間に介在するとともに、上記第１および第２のガラス製外装部材を互いに接着させていることを特徴とする電子タグに係るものである。

この場合、磁性金属などから成る物品に電子タグを取付けるのに、接着剤、両面接着テープ、面ファスナなどを用いることもできるが、磁石を用いるのが好ましい。したがって、本発明においては、磁石が、上記アンテナおよび上記ＩＣチップとともに、上記第１および第２のガラス製外装部材の間に配設されているのが好ましい。また、上記磁石としては、ＳｍＣｏ系磁石、Ｎｄ系磁石などを用いることができるが、比較的高い耐熱性を有するＳｍＣｏ系磁石を用いるのが好ましい。また、上記第１および第２のガラス製外装部材は、ソーダライムガラス、パイレックス（登録商標）ガラスなどから選ばれるいずれか１種からそれぞれ成っていてよい。また、上記磁性体粉末としては、フェライト粉末、非晶質磁性粉体などから選ばれる少なくとも１種を用いることができるが、フェライト粉末（特に、軟式フェライト粉末）を用いるのが好ましい。さらに、上記樹脂接着剤としては、弾性シリコーン（換言すれば、弾性シリコーン接着剤）、弾性エポキシ樹脂（換言すれば、弾性エポキシ接着剤）などから選ばれる少なくとも１種を用いることができるが、比較的高い弾性と比較的高い耐熱性とを有する弾性シリコーン接着剤を用いるのが好ましい。

本発明においては、上記磁性体接着層が５０〜８０重量％（さらに好ましくは、６０〜８０重量％）の磁性体粉末（特に、フェライト粉末）を含有する樹脂接着剤から成り、上記磁性体接着層の厚みが０．５〜２．２ｍｍ（さらに好ましくは、１．０〜１．６ｍｍ）であるのが好ましい。さらに、上記第１のガラス製外装部材の外側表面がすりガラス状であるのが好ましい。

本発明によれば、外装体を構成している第１および第２の外装部材がいずれもガラス製であるから、耐熱性、耐寒性、耐薬品性、耐紫外線性、耐塩水性、耐水性などが求められる比較的苛酷な環境下における使用が可能な電子タグが得られる。また、磁性体接着層が電子タグ用アンテナと物品の取付け部位に取付けられる第１のガラス製外装部材との間に介在しているから、磁性金属などの磁性材料から成るか、あるいは、磁性材料を含む物品の取付け部位に電子タグを直接取付けても、上記取付け部位内に渦電流が発生するのが抑制されて、電子タグ用アンテナがリーダライタ用アンテナと良好に交信することができる。さらに、磁性体接着層は第１および第２のガラス製外装部材を互いに接着させる機能も有しているから、電子タグの構造が比較的簡単である。

また、請求項２に記載の発明によれば、外装体内に配設した磁石によって第１のガラス製外装部材の外側表面を磁性金属などの磁性材料から成るか、あるいは、磁性材料を含む物品の取付け部位に簡単に着脱することができ、しかも、この着脱に補助材を必要とすることがなく、さらに、電子タグが洗浄や高温滅菌工程などで上記取付け部位から剥がれ難い。また、請求項３に記載の発明によれば、物品の取付け部位内に渦電流が発生するのが効果的に抑制されるから、電子タグ用アンテナがリーダライタ用アンテナとさらに良好に交信することができる。また、請求項４に記載の発明によれば、耐熱性がさらに優れた電子タグを得ることができる。また、請求項５に記載の発明によれば、大きい磁力を得ることができかつ耐熱性が比較的高いＳｍＣｏ系磁石を用いているから、磁石の厚さを比較的薄くしても物品の取付け部位に確実に取付けることができかつ耐熱性がさらに優れた電子タグを得ることができる。さらに、請求項６に記載の発明によれば、第１のガラス製外装部材の外側表面がすりガラス状であるから、摩擦係数が本来小さいガラスから成る第１の外装部材の外側表面の摩擦係数を比較的大きくすることができ、このために、磁性材料から成るか、あるいは、磁性材料を含む物品の取付け部位に電子タグを磁石で取付けるときに、第１のガラス製外装部材の外側表面を上記取付け部位に大きな力で吸着させることができる。

つぎに、本発明をそれぞれ適用した第１および第２の実施例を、「（１）第１の実施例」、「（２）第２の実施例」、「（３）通信可能距離の測定実験」および「（４）耐候性などの試験」に項分けして、図面を参照しつつ説明する。

（１）第１の実施例
この第１の実施例における電子タグ１は、図１および図２に示すように、医療用鉄製トレーなどの鉄製物品２の外周面など（換言すれば、取付け部位）に着脱自在に取付けられる。この電子タグ１は、物品２ごとに異なる情報が記憶されているＩＣチップ３と、このＩＣチップ３に電気的に接続されているほぼループ状のアンテナ（換言すれば、電子タグ用アンテナ）４とを備えている。

電子タグ１は、本発明の１つの特徴に従って、それぞれ扁平な一対のガラス製外装部材５、６から成るほぼ長方形などの扁平な箱形状の外装体１０を備えている。これら一対の外装部材５、６のうちで物品２側のガラス製外装部材５はほぼ平板形状であって、この外装部材５の物品２と接する面（換言すれば、外装体１０の物品２側の面）は、すりガラス状に加工されているのが好ましい。また、物品２側とは反対側のガラス製外装部材６は深さが浅いほぼ箱蓋形状であって、この外装部材６の４つの外周壁部はほぼ平板形状の外装部材５の物品２側とは反対側の面の外周部分に乗っかった状態でそれぞれ当接している。したがって、外装体１０は、全体としてほぼ平板形状に構成されている。そして、一対の外装部材５、６の間には、厚さが例えば１．２ｍｍのギャップ７が形成されている。なお、外装部材５のうちの物品２と接するすりガラス状の面の中心線平均あらさ（Ｒａ）は、本発明においては、実用性の観点から見て一般的に、０．０４〜０．７μｍの数値範囲であるのが好ましい。

一対の外装部材５、６の間に形成されているギャップ７内には、磁石（換言すれば、永久磁石）１１、ＩＣチップ３およびアンテナ４がそれぞれ配設されるとともに、ギャップ７内の残余の空間には、磁性体接着層１４が形成されている。具体的には、磁石１１は、少なくとも外装部材５の内側面（換言すれば、外装体１０の物品２側の内側面）に接触するか、あるいは、近接するように、磁性体接着層１４内に埋め込まれているのが好ましく、図示の実施例においては、外装部材５、６の内側面にそれぞれ接触している。磁石１１としては、耐熱性の高いＳｍＣｏ系磁石を用いるのが好ましいが、高温雰囲気での使用を必要としない場合などには、Ｎｄ系磁石、その他の磁石も用いることができる。磁石１１の着磁方向は、ほぼ平面方向であってもよいし、この平面方向とほぼ直交するほぼ厚み方向であってもよいが、ほぼ平面方向に着磁されているのが好ましい。

アンテナ４は、物品２側とは反対側のガラス製外装部材６に接触するか、あるいは、近接するように、外装体１０のギャップ７内に配置されているのが好ましく、順次コイル状に接続された複数のループ状導体１５を備えていてよい。具体的には、アンテナ４は、物品２側とは反対側のガラス製外装部材６の内側面に導電性塗料を直接印刷することによって形成することができる。このような導電性塗料としては、ガラス用などの銀ペースト、金属粉入りインクなどを用いることができる。この銀ペーストは、銀粉を有機溶媒に分散させたものであってよく、耐紫外線性および耐水性に優れている。しかし、順次コイル状に接続された複数のループ状導体１５を銅などの金属の細線で作製して、これら複数のループ状導体１５からなるアンテナ４を外装部材６の内側面に接触するか、あるいは、近接するように外装体１０のギャップ７内に配置してもよい。

アンテナ４は、複数のループ状導体１５のうちの最も内側のループ状導体１５と最も外側のループ状導体１５とをＩＣチップ１２にそれぞれ接続するための一対の接続導体１６、１７をさらに備えていてよい。これら一対の接続導体１６、１７は、ループ状導体１５と同様にしてこれと一体に形成することができる。この場合、これら一対の接続導体１６、１７が複数のループ状導体１５に不必要に接触しないようにするために、これら一対の接続導体１６、１７のジャンパ部に耐熱性の絶縁ペースト（図示せず）を予め塗布することによって、一対の接続導体１６、１７の一部をジャンパ線とすることができる。

ＩＣチップ３の実装には、公知のチップ・オン・グラス（ＣＯＧ）技術を利用することができる。このＣＯＧ技術には、その接続端子（図示せず）が金などの導電性バンプであるＩＣチップ３を使用することができる。そして、ガラス製外装部材６の内側面上の一対の接続導体１６、１７の表面にＩＣチップ３の一対の導電性バンプを圧着させることによって、ＩＣチップ３を一対の接続導体１６、１７に電気的および機械的に接続すればよい。

外装体１０のギャップ７内の残余の空間に形成される磁性体接着層１４は、磁性体粉末とシリコーン接着剤とから主として構成されていてよい。この磁性体粉末としては、軟式フェライト粉末を用いるのが好ましく、具体的には、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト粉末（ＴＤＫ株式会社製のＩＲ−Ｌ３）を用いることができる。そして、磁性体接着層１４は、一対のガラス製外装部材５、６の相互の接着性と、磁性体層としての機能とを併せ持たせるために、例えば６７重量％の磁性体粉末と、例えば３３重量％のシリコーン接着剤とを混練し、この混練物を外装体１０のギャップ７内の残余の空間のほぼ全体に充填することによって形成されたものであってよい。したがって、図１および図２に示す電子タグ１においては、外装体１０のギャップ７内のＩＣチップ３、アンテナ４および磁石１１は、一対のガラス製外装部材５、６および磁性体接着層１４によってほぼ完全に密閉される。

上述の第１の実施例においては、物品２側とは反対側のガラス製外装部材５の外周壁部が物品２側のガラス製外装部材６の物品２側とは反対側の面の外周部分に乗っかった状態で当接している。しかし、物品２側のガラス製外装部材５の寸法を一回り小さくするとともに、物品２側とは反対側のガラス製外装部材６の外周壁部の高さを外装部材５のほぼ厚みだけ大きくして、外装部材６の外周壁部が外装部材５の外周囲に位置するように、外装部材６の外周壁部を外装部材５の外周囲に嵌合させるようにしてもよい。

また、上述の第１の実施例においては、物品２側のガラス製外装部材５をほぼ平板形状にするとともに物品２側とは反対側のガラス製外装部材６をほぼ箱蓋形状にした。しかし、これとは逆に、物品２側のガラス製外装部材５をほぼ箱蓋形状にするとともに、物品２側とは反対側のガラス製外装部材６をほぼ平板形状にしてもよい。また、一対のガラス製外装部材５、６のそれぞれに外周壁部を設けて、これら一対の外周壁部を互いに突き合わせるようにしてもよく、さらに、これら一対の外周壁部の一方が他方の外周壁部の外周囲に位置するように、一方のガラス製外装部材の外周壁部を他方のガラス製外装部材の外周壁部に嵌合させるようにしてもよい。

（２）第２の実施例
図３および図４に示す第２の実施例は、電子タグの構成が以下に記載する点で相違することを除いて、図１および図２に示す第１の実施例と実質的に同一である。したがって、図３および図４において、図１および図２と共通の部分には、同一の符号を付して、その説明を必要に応じて省略する。

この第２の実施例においては、電子タグ１の外装体１０を構成している一対のガラス製外装部材５、６は、ほぼ平板形状にそれぞれ構成されている。また、磁性体接着層１４は、第１の実施例の場合と実質的に同一の配合比率でもって磁性体粉末とシリコーン接着剤とを混練し、この混練物を型枠に流し込んでから真空脱気工程を経て乾燥した後に、所定の寸法に切断することにより得られた磁性体シートであってよい。

この場合、磁性体シート１４は、一対のガラス製外装部材５、６の間に形成されるギャップ７の任意の箇所に配置されることができるが、電子タグ１の組立工程における電子タグ１の厚み調整材および使用時の衝撃などに対するＩＣチップ３の緩衝材としての機能も兼ね備えるのが好ましいから、一対の外装部材５、６の間に形成されるギャップ７内において対称的にかつＩＣチップ３上に重なるように配置されるのが好ましい。具体的には、図示の実施例においては、磁性体シートから成る磁性体接着層１４は、ギャップ７の前記残余の空間のほぼ全体に配置されている。

上記第１および第２の実施例を含む本発明において、磁性体接着層１４は、一般的に、外装体１０の厚さ方向からこの外装体１０を見た投影図において（換言すれば、平面的に見て）アンテナ４が占める箇所とこのアンテナ４で囲まれる箇所とを含む領域（換言すれば、最も外側のループ状導体１５が占める箇所およびこの最も外側のループ状導体１５に囲まれる箇所）に少なくとも存在しているのが好ましい。なお、外装体１０のギャップ７の前記残余の空間のうちで磁性体接着層１４が存在しない空間がある場合には、必要に応じて、耐熱性、耐水性および／または耐薬品性を有する弾性シリコーン接着剤、弾性エポキシ接着剤などの適当な充填剤をこの空間に充填することができる。

（３）通信可能距離の測定実験
図５は、図３および図４に示す電子タグ１の磁性体接着層１４の厚みに対する最大通信可能距離を示すグラフである。具体的には、この図５においては、磁性体接着層１４の混合比が磁性粉末６７重量％およびシリコーン接着剤３３重量％の場合において磁性体接着層１４の厚みに対する最大通信可能距離の測定結果が実測値とその近似曲線とで示されている。本文において、通信距離とは、電子タグ１の中心位置（換言すれば、電子タグ１に組み込まれているアンテナ４の中心位置）からリーダライタ用アンテナ（図示せず）の中心位置までの最短距離を意味している。

この図５から、磁性体接着層１４の厚みが０．５〜２．２ｍｍの範囲であれば、電子タグ１がリーダライタ用アンテナと十分交信できることが判り、磁性体接着層１４の厚みが１．０〜１．６ｍｍの範囲であれば、さらに良好に交信することができて好ましいことが判る。

図６は、図１および図２に示す電子タグ１の磁性粉末混合量と耐熱性との関係を示すグラフである。具体的には、この図６においては、磁性体接着層１４の磁性粉末の混合比を５０重量％、６７重量％および７５重量％（これに応じて、シリコーン接着剤の混合比を５０重量％、３３重量％および２５重量％）に変えるとともに、それぞれの保持温度で２４時間保持した後の最大通信可能距離を測定した結果を実測値とその折れ線グラフとで示している。

この図６から、磁性体接着層１４の磁性粉末の混合比が５０〜８０重量％（さらに好ましくは、６０〜８０重量％）の範囲であれば、電子タグ１を１８０〜２５０℃の高温に保持しても、十分な最大通信可能距離が得られることが判る。

図５および図６は、図３および図４に示す電子タグ１についての測定結果を示しているが、図１および図２に示す電子タグ１についてもほぼ同様の測定結果が得られることは、容易に推測することができる。

（４）耐候性などの試験
本発明の実施例による電子タグと、本発明の比較例としての樹脂製の電子タグとについて、耐候性などに関する各種の試験を行った。本発明の実施例による電子タグとしては、図１および図２に示す実施例１の電子タグ１を用いた。また、本発明の比較例としての樹脂製の電子タグとしては、図１および図２に示す電子タグ１において、第１および第２のガラス製外装部材５、６から成る外装体１０を、グリコール修飾ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴＧ）によるラミネートに変更した比較例１の樹脂製電子タグと、同様にポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）によるラミネートに変更した比較例２の樹脂製電子タグとをそれぞれ用いた。この場合、比較例１および２における樹脂によるラミネートは、既述の実施例１の電子タグの場合と同様に、第１の樹脂製外装部材と第２の樹脂製外装部材とを互いに貼り合わせることにより外装体を構成することによって行われた。

これらの実施例１のガラス製電子タグならびに比較例１および２の樹脂製電子タグについて、つぎの（ア）項〜（カ）項に記載の耐候性などの試験を行った。

（ア）耐熱性試験
この耐熱性試験は、空気中で３種類の温度（すなわち、つぎの（ア）項〜（カ）項に記載の各種試験のつぎに記載する表１に示す３種類の温度）のいずれかに一定時間（ｈ）曝す試験である。この場合、ガラス製電子タグ１（実施例１）では、２４０℃、１００時間でも変化がなかった。これに対し、樹脂製電子タグ（比較例１および２）では、１４０℃、２時間でも外装体の変形が生じた。

（イ）耐寒性試験
この耐寒性試験は、液体窒素（−１９６℃）中に５００時間（ｈ）保存する試験である。この場合、ガラス製電子タグ１（実施例１）では、特に変化はなかった。これに対し、樹脂製電子タグ（比較例１および２）では、この耐寒性試験の後に室温に戻したときに、電子タグの通信機能が失われていた。

（ウ）耐薬品性試験
この耐薬品性試験は、１０重量％の塩酸（ＨＣｌ）から成る酸と、１０重量％の水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ）とのいずれかに、２４時間浸漬する試験である。この場合、酸に浸漬する試験においては、ガラス製電子タグ１（実施例１）および樹脂製電子タグ（比較例１および２）のいずれも、異常は発生しなかった。しかし、アルカリに浸漬する試験においては、ガラス製電子タグ１（実施例１）では異常が発生しなかったが、樹脂製電子タグ（比較例１および２）では、第１の樹脂製外装部材と第２の樹脂製外装部材との貼り合わせ部分の剥離が生じた。

（エ）耐候性試験
この耐候性試験として、ＪＩＳ Ｄ ０２０５（自動車部品の耐候性試験方法）の一部に準拠する促進耐候性試験を行った。この促進耐候性試験は、屋外での太陽光暴露を想定した試験であって、サンシャインカーボンアーク灯式耐候性試験機により５００時間の試験を行った。この場合、ガラス製電子タグ１（実施例１）では、異常が生じなかった。これに対し、樹脂製電子タグ（比較例１および２）では、第１の樹脂製外装部材と第２の樹脂製外装部材との貼り合わせ部分の剥離が生じた。

（オ）塩水噴霧試験
この塩水噴霧試験は、ＪＩＳ Ｚ ２３７１（塩水噴霧試験方法）に準拠した試験である。この場合、ガラス製電子タグ１（実施例１）および樹脂製電子タグ（比較例１および２）のいずれも、大きな変化は見られなかった。

（カ）耐水性試験
この耐水性試験は、９６℃の熱湯中に１００時間浸漬する試験である。この場合、ガラス製電子タグ１（実施例１）では、異常はなかった。これに対し、樹脂製電子タグ（比較例１および２）では、第１の樹脂製外装部材と第２の樹脂製外装部材との貼り合わせ部分の剥離が生じた。

上記表１から明らかなように、ガラス製電子タグ１（実施例１）は、上記（ア）項〜（カ）項に記載の総ての試験で異常が発生せず、樹脂製タグ（比較例１および２）に較べて耐候性などが大幅に優れていることを確認することができた。

上記表１は、ガラス製電子タグ１として図１および図２に示す電子タグ（実施例１）を用いた場合の試験結果を示しているが、図３および図４に示す電子タグ１（実施例２）についてもほぼ同様の試験結果が得られることは、容易に推測することができる。

以上において、本発明の第１および第２の実施例についてそれぞれ詳細に説明したが、本発明は、これら第１および第２の実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された発明の趣旨に基づいて各種の変更および修正が可能である。

例えば、上述の第１および第２の実施例においては、電子タグ１（換言すれば、第１および第２のガラス製外装部材５、６から成る扁平な外装体１０）はほぼ平板形状に構成されている。しかし、扁平な外装体１０は、電子タグ１が取付けられる物品２の取付け部位の形状などに応じて、ほぼ半円筒形状、ほぼ半球殻形状などに湾曲した形状、その他の形状であってもよい。

また、上述の第１および第２の実施例においては、図１〜図４に図示の場合には、扁平な外装体１０はほぼ長方形に構成されている。しかし、扁平な外装体１０は、必要に応じて、ほぼ長方形以外のほぼ四角形、ほぼ四角形以外のほぼ多角形、ほぼ円形、ほぼ楕円形、ほぼ長円形、その他の任意の形状であってよい。

本発明を適用した第１の実施例における電子タグの、鉄製物品に取付けかつ第２のガラス製外装部材の図示を省略した状態における正面図である。（実施例１） 図１のＩＩ−ＩＩ線に沿った断面図である。（実施例１） 本発明を適用した第２の実施例における電子タグの、鉄製物品に取付けかつ第２のガラス製外装部材の図示を省略した状態における正面図である。（実施例２） 図３のＩＶ−ＩＶ線に沿った断面図である。（実施例２） 図３に示す電子タグの磁性体接着層の厚みに対する最大通信可能距離の測定結果を示すグラフである。（実施例２） 図３に示す電子タグの磁性粉末混合量と耐熱性との関係を示すグラフである。（実施例２）

符号の説明

１ 電子タグ
３ ＩＣチップ
４ アンテナ
５ 第１のガラス製外装部材
６ 第２のガラス製外装部材
１１ 磁石
１４ 磁性体接着層

Claims (6)

1. アンテナと、このアンテナに電気的に接続されているＩＣチップとが、互いに積層された第１および第２のガラス製外装部材の間にそれぞれ配設され、
   磁性体粉末と樹脂接着剤とを混合することにより構成された磁性体接着層が、上記アンテナと上記第１のガラス製外装部材との間に介在するとともに、上記第１および第２のガラス製外装部材を互いに接着させていることを特徴とする電子タグ。
2. 磁石が、上記アンテナおよび上記ＩＣチップとともに、上記第１および第２のガラス製外装部材の間に配設されていることを特徴とする請求項１に記載の電子タグ。
3. 上記磁性体接着層が５０〜８０重量％の磁性体粉末を含有する樹脂接着剤から成り、
   上記磁性体接着層の厚みが０．５〜２．２ｍｍであることを特徴とする請求項１または２に記載の電子タグ。
4. 上記樹脂接着剤がシリコーン接着剤であることを特徴とする請求項１、２または３に記載の電子タグ。
5. 上記磁石がＳｍＣｏ系磁石であることを特徴とする請求項２、３または４に記載の電子タグ。
6. 上記第１のガラス製外装部材の外側表面がすりガラス状であることを特徴とする請求項１〜５のうちのいずれか１つに記載の電子タグ。

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