JP2006168181A - インク残量検出方法およびインクジェット記録装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 記録ヘッドへインクを供給する第２の収容室に収納されているインク吸収体内に含まれるインク量を検出可能とする。
【解決手段】 インクタンクは、インクを収容した第１の収容室と、この第１の収容室から供給されるインクを吸収するインク吸収体を有する第２の収容室とを有し、この第２の収容室内のインクが記録ヘッドに供給される。所定時間内に前記記録ヘッドから吐出されるインク吐出量が、前記所定時間内に前記第１の収容室から第２の収容室へと供給可能なインク供給量を超えたか否かを判断し（ステップ２）、インク吐出量が前記インク供給量を超えたとき、前記インク吐出量から前記インク供給量を減じて得られる差分値を、当該インク吐出が行われる直前の前記第２の収容室におけるインク量αから減じることによって当該インク吐出が行われた後の前記第２の収容室内におけるインク残量を決定する（ステップ３）。
【選択図】 図５

Description

本発明は、インクタンクから供給されたインクを記録ヘッドから吐出させることによって記録を行うインクジェット記録装置、およびインクタンク内のインク残量を検出するインク残量検出方法に関する。

近年、パーソナルコンピュータ等の情報処理機器の普及に伴い、画像形成端末としての記録装置も急速に発展および普及してきた。この記録装置としては、様々な記録装置が存在している。中でも、吐出口からインクを吐出させて紙、布、プラスチックシート、ＯＨＰ用シートなどの記録媒体上に記録を行うインクジェット記録装置は、記録媒体と記録ヘッドとが接触しないノンインパクト型の記録方式であるため、記録動作時の静粛性に優れていること、高密度かつ高速な記録動作が可能であること、カラー記録にも容易に対応できること、低廉であることなど、極めて優れた特長を有しており、今やパーソナルユースの記録装置の主流となっている。

インクジェット記録装置においては、基本的には印刷の三原色であるイエロー、マゼンタおよびシアンのインクを用い、減法混色による色再現が行われている。例えばイエローとマゼンタとの混色によりオレンジないしレッド領域、イエローとシアンとの混色によりグリーン領域、マゼンタとシアンとの混色によりブルーないしバイオレット領域の画像を形成することが可能となる。

インクジェット記録技術の進歩は、記録の高解像度化、高画質化、カラー化、および低廉化を促進し、パーソナルコンピュータやデジタルカメラ（単体で撮像機能を果たすもののほか、携帯型電話などのような他の機能を有するものと一体化されるものも含む）の普及とも相俟って、パーソナルユーザにもインクジェット記録装置を普及させることに寄与すること大であった。しかしこのような広範な普及により、様々なユーザから画質のより一層の向上が求められるようになってきており、これに応えるために、種々の改善が施されてきている。

例えば、上記三原色のインクに加えブラックのインクを用いる一方、イエロー、マゼンタ、およびシアンの各色のデータＹ、Ｍ、およびＣから黒色画像を形成する成分Ｋを抽出して、それをブラックのインクによって記録するデータに置き換え、さらには置き換えた各色Ｃ，Ｍ，Ｙのデータを除去するＵＣＲ（下色除去）処理を行うことにより、コントラスト性の向上ないし中性色の安定再現を図る方法もその一つである。また、イエロー、マゼンタおよびシアンさらにはブラックのインクのほか、薄いシアン（ライトシアン）や薄いマゼンタ（ライトマゼンタ）などのインクを用いることで、記録媒体に形成されるドットの粒状感を低減するとともに、階調性を向上させる方法もある。

インクに用いる色材としては染料もしくは顔料が用いられている。中でも、染料は明度の高い色の再現に優れるために好適に用いることができる。

また、インクジェット記録装置に用いられる記録ヘッドには、インク滴を吐出する微細なインク吐出口が配列されている。そのため、記録ヘッドのインク吐出口に紙粉や塵埃等の異物が付着したり、あるいは吐出口付近のインクが乾燥して増粘または固着したりすると、インク吐出口に目詰まりが発生して吐出不良（不吐出を含む）を起こすことがある。また、未使用の記録ヘッドに初めてインクカートリッジを装着する場合や、インクカートリッジと記録ヘッドとから構成される記録ヘッドカートリッジを初めて使用する場合などにおいては、記録ヘッドのインク吐出口からインクカートリッジまでのインク流路の状態が確実に正常化されているとは限らない。そこで目詰まりを防止したりインク流路を正常化するために、記録ヘッドのインク吐出口形成面に付着した異物を除去するためのクリーニング手段や、記録ヘッドのインク吐出口およびインク流路の正常化を図るための回復手段が一般に設けられている。

このクリーニング手段としては、主に可撓性のワイパー（ワイピング部材）で記録ヘッドのインク吐出口形成面を拭き取り、掃除する機構が採用されている。また回復手段の一形態として、記録ヘッドのインク吐出口形成面を覆うことが可能なキャップと、このキャップに連通し給引力を作用させるポンプを設けたものが知られている。この回復手段としては、インク吐出口内のインク吐出エネルギー発生素子を駆動することによって全インク吐出口からキャップに向かってインクを吐出させる手段（以下、予備吐出とも呼ぶ）や、キャップによってインク吐出口形成面を覆った状態で、ポンプによる吸引力を作用させてインク吐出口よりインクを強制的に排出させ、増粘したインクあるいは塵埃などのインク吐出不良要因を除去するものなどがある。

記録ヘッドにおける吐出回数が多い時には、吸引動作等の回復動作やワイピング動作を行うことが望ましいが、吸引動作が必要以上に行われるとインクが過剰に消費されることとなる。また、吸引動作もワイピング動作も、これらを行うためには記録動作を中断しなくてはならないため、記録のスループットの低下を招く虞もある。

そこで、回復動作を実行するタイミングを、記録ヘッドから吐出したドット数をカウントし、その値が予め決めておいたある閾値を超えた時点に設定すれば、吸引やワイピングの回数を必要最低限に抑えることができる。同様に、ドット数をカウントして、それを逆算すれば、インクタンクなどインク供給源内の残りのインク量を検出することができる。ドットカウントは、吐出エネルギー発生素子（例えば、電気熱変換素子、電気機械変換素子）に送る電気信号をカウントすることで行うことができる。

このようなインクジェット記録装置を用いた記録では、記録ヘッドから吐出されるインクは、これに装着されたインクタンクから供給される。このインクタンクとしては、これまでに、種々のものが提案されているが、現在最も多く使用されているものとしては、インクタンクの外殻をなす筐体内にインクを収容する第１の収納室と、インクを吸収させたインク吸収体を収容する第２の収容室とを有したインクタンクがある。第２の収容室には、記録ヘッドにインクを供給するためのインク供給口と、タンク内に大気を導入するための大気連通孔が形成されており、記録ヘッドの吐出動作によって第２の収容室内のインク吸収体に含まれているインクがある程度消費されると、第１の収納室内のインクが第２のインク供給室へと供給されるようになっている。

このようなインクタンクにおいて、記録動作の進行に従ってインクタンク内のインクが消費され、その残存インク量が少なくなると、インクタンクを交換する必要がある。

そこで、従来のインクジェット記録装置では、インクタンクの交換時期をユーザに知らせるために、インクタンク内のインク量が少なくなると作動するインク残量検出手段が設けられている。

このインク残量検出手段の一つとして、インクタンクに何らかのセンサを設け、インク残量を直接測定しようとするものがある。センサとしては、例えば、インクタンク内に２本の電極を配置し、その電極間の抵抗値を測定することによってインク残量を推定するものがある。また、インクタンクの透明な壁に対して光を入射し、インク残量やインクの有無に応じて変化する反射光を、受光器で検出してそのインク残量やインクの有無を検出するものもある（特許文献１参照）。このようなインク残量検出手段は「センサ方式」と呼ばれている。

また、別のインク残量検出方式としては、インク滴の吐出回数をカウントし、予め見積もった1吐出当りのインク量を掛け合わせることにより、インク消費量を間接的に推定するものがある（特許文献２参照）。この方式は「ドットカウント方式」と呼ばれる。

特開平０９−０２９９８９号公報 特開昭５７−００５１４７号公報

しかしながら上記従来技術には、以下のような問題がある。
従来のセンサ方式、ドットカウント方式を用いて検出されるインク残量は、第１の収容室内に収容されているインクの残量のみを検出するものとなっており、前記第１の収容室と第２の収容室に存在するインク量を個別に検出するものとはなっていない。このため、前記第一の空間にまだインクが存在していても、単位面積当りに極端に多い吐出量でインクの記録が行われた時には、第１の収容室からの第２の収容室へのインクの供給動作が追い付かず、前記第２の収納室内のインク吸収体に含まれるインクが減少してしまうことがある。

この状態で、インクの吐出動作がさらに継続された場合には、記録ヘッドに十分にインクが供給されず、インク滴が少量化したり、不吐出が発生して、画像がかすれた状態で記録される、いわゆる「かすれ記録」が発生することがある。

本発明は、上記従来技術の課題に着目してなされたものであり、記録ヘッドへのインクの供給を行う第２の収容室に収納されたインク吸収体内に含まれるインク量を検出することができるインク残量検出方法、およびその方法を用いたインクジェット記録装置を提供することにより、記録画像のかすれなどを未然に防ぐことを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明は以下の構成を有する。

すなわち、本発明の第１の形態は、インクを収容した第１の収容室と、該第１の収容室から供給されるインクを吸収するインク吸収体を有する第２の収容室とを有し、インク滴を吐出する記録ヘッドに対し、前記第２の収容室内のインクを供給するインクタンクの前記第２の収容室内におけるインク残量を検出するインク残量検出方法であって、所定時間内に前記記録ヘッドから吐出されるインク吐出量が、前記所定時間内に前記第１の収容室から第２の収容室へと供給可能なインク供給量を超えたか否かを判断する判断工程と、前記インク吐出量が前記インク供給量を超えたとき、前記インク吐出量から前記インク供給量を減じて得られる差分値を、当該インク吐出が行われる直前の前記第２の収容室におけるインク量から減じることによって当該インク吐出が行われた後の前記第２の収容室内におけるインク残量を決定する残量決定工程と、を有することを特徴とする。

本発明の第２の形態は、インクを収容する第１の収容室と該第１の収容室から供給されるインクを吸収するインク吸収体を収容した第２の収容室とを有するインクタンクと、前記第２の収容室内のインクが供給される記録ヘッドと、を用い、入力される記録データに応じて、前記記録ヘッドからインク滴を吐出させることにより記録を行うインクジェット記録装置であって、前記インクタンクの第２の収容室内に収容されるインク量を検出するインク残量検出手段を有し、前記インク残量検出手段は、所定時間内に前記記録ヘッドから吐出されるインク吐出量が、前記所定時間内に前記第１の収容室から第２の収容室へと供給可能なインク供給量を超えたか否かを判断する判断手段と、前記インク吐出量が前記インク供給量を超えたとき、前記インク吐出量から前記インク供給量を減じて得られる差分値を、当該インク吐出が行われる直前の前記第２の収容室におけるインク量から減じることによって当該インク吐出が行われた後の前記第２の収容室内におけるインク残量を決定する残量決定手段と、を有することを特徴とする。

本発明によれば、記録ヘッドへのインクの供給を行う第２の収容室に収納されたインク吸収体内に含まれるインク量を検出することができるため、インクジェット記録装置によって記録される画像に、かすれなどが発生するのを未然に防ぐことができるようになり、装置としての信頼性は大幅に向上する。

以下、図面を参照して本発明の実施形態を詳細に説明する。
（第１の実施形態）
まず、図１に基づき、本発明の第１の実施形態におけるインクジェット記録装置の概略構成を説明する。

図１に示すインクジェット記録装置５０には、ガイドシャフト５１，５２に沿ってキャリッジ５３が矢印Ｘに示す主走査方向に沿って往復移動可能に支持されている。キャリッジ５３は、キャリッジモータ及びその駆動力を伝達するベルトなどの駆動力伝達機構（図示せず）によって主走査方向に往復移動する。キャリッジ５３には、ヘッドカートリッジ５４が着脱可能に搭載され、さらに、ヘッドカートリッジ５４には、前述の構成を有する複数のインクタンク１００が搭載される。このヘッドカートリッジ５４に搭載される複数のインクタンク（液体貯蔵容器）１００としては、異なる色剤を含んだインクタンク、例えば、ブラックインク、シアンインク、マゼンタインク、イエローインクなどをそれぞれ貯蔵したインクタンクの他に、記録媒体上に吐出されたインクの発色性や耐候性などを高めるために吐出される略透明の液体を貯蔵したインクタンク（液体貯蔵容器）なども含む。また、このヘッドカートリッジ５４の図１における底面部には、複数色のインクおよび処理液などを吐出する複数の記録ヘッドまたはノズル列が配置されている。

図１において底部には、記録媒体Ｐを供給するための給紙口５５が形成されており、この給紙口５５から挿入された記録媒体Ｐは、搬送ローラ５６によって矢印Ｙに示す副走査方向へと搬送され、ヘッドカートリッジ５４に対向するプラテン５７上に搬送される。また、キャリッジ５３の移動領域における端部（図１中の左端）には、キャリッジ５３に搭載されたヘッドカートリッジ５４の記録ヘッドに設けられた吐出口１５の形成面と対向する位置に、回復系ユニット５８が設けられている。

この回復形ユニット５８は、前記インクジェット記録装置における記録ヘッドの各吐出口の目詰まりを防止したり、各吐出口に連通するインク流路を正常化したりするためのものであり、記録ヘッドから吐出された記録に寄与しないインクを受けるインク受容部と、記録ヘッドのインク吐出口を開閉し得るキャップ部と、このキャップ内に負圧を発生させるためのポンプと、インク吐出部（インク吐出口形成面）に付着した異物を除去するためのクリーニング部などを備える。

上記のような構成を有するインクジェット記録装置５０では、記録ヘッド１０を主走査方向に移動させつつ、プラテン３０８上に送られた記録媒体Ｐに向かって記録ヘッドからインクを吐出させる記録走査と、前記主走査方向（Ｘ方向）と直交する副走査方向（Ｙ方向）に沿って記録媒体Ｐを所定量搬送する動作と、を繰り返し実行することによって記録媒体Ｐ上に画像を記録するようになっている。

次に、図２に基づいて、上記インクジェット記録装置に設けられる制御系の概略構成を説明する。
図２において、コントローラ５００は、種々の演算、計数、判別、および制御を行うＣＰＵ（計数手段、判別手段、制御手段）５０１、各種の制御動作を行うプログラムや所定のテーブルその他のデータを格納したＲＯＭ５０３、記録データを展開する領域やＣＰＵ５００による各種処理動作において使用する作業用の領域等を設けたＲＡＭ５０５等を有し、インクジェット記録装置全体の制御手段としての機能を備える。また、このコントローラ５００には、記録データの供給源であるホストコンピュータがインターフェース（Ｉ／Ｆ）５１２を介して接続されており、このコントローラ５２００とホストコンピュータ５１０とコントローラ５００との間では、記録データや、コマンド、ステータス信号等の授受がインターフェース５１２を介して行われる。

スイッチ群５２０は操作者による指示入力を受容するスイッチ群からなり、電源スイッチ５２２、記録動作の開始、停止を支持するためのスイッチ５２４などを有している。
また、センサ群５３０は、装置の各部の状態を検出するための各種センサからなる。例えばキャリッジ５４の移動位置を検出するリニアエンコーダ５３１、キャリッジがホームポジションにあることを検出するホームポジションセンサ５３２である。

また、ヘッドドライバ５４０は、記録データ等に応じてキャリッジ３０２に搭載されたヘッドカートリッジ４０１内の各記録ヘッド５０３を駆動するドライバ、モータドライバ５５０は主走査モータ５５２を駆動するドライバ、モータドライバ５６０は、記録媒体を副走査方向へと搬送するための駆動源である副走査モータ５６２を駆動するドライバ、ポンプドライバ５７０は回復部５８におけるキャップに負圧を発生させるポンプ５７２を駆動するドライバ、ドライバ５８０は各インクタンク内のインク残量が一定量以下となった状態を含めた種々の状態表示を行う表示器５７２を駆動するためのドライバである。

図３は、本発明の第１の実施形態に用いられるインクタンクの縦断側面およびインクタンク内に存在するインクを検出するインク残量検出手段の基本的構成を示す図である。
図１において、インクタンク１００は、その外殻が透明プラスチックなどの光透過性の材質によって形成された筐体１０１によって構成されている。筐体１０１内は、仕切り板１０１ａによって第１の収容室１０４と、第２の収容室１０５とに画成されている。第２の収容室１０５内には、記録ヘッドでの記録動作を安定して行うために、インクタンク内に適当な負圧を発生させるインク吸収体１０６が収容されている。このインク吸収体１０６は、ポリウレタン等の適度な毛管力を有する材料で構成されている。また、第１の収納室１０４内には、インク吸収体１０６などに吸収されていないインク(以下、生インクＩｎと称す)が収容されている。なお、インクＩｎとしては、例えば、カラー画像を形成するために、通常使用される、黒、シアン、マゼンタ、イエローなどの色のインクが収容される。

第１の収容室１０４と第２の収容室１０５とは仕切り板１０１ａの下端部に形成された連通孔１０１ｂで互いに連通しており、インク室２０４内に貯蔵されたインクは、連通孔１０１ｂを介して吸収体室１０５へと供給可能になっている。第２の収容室１０５の下部（底部）には、インクタンク１００内からインクを外部へ導出するためのインク供給口１０３が形成されている。また、吸収体室１０５には外部から空気を導入する大気連通口１０２が形成されている。

上記のように構成されたインクタンク１００において、記録ヘッドによるインク吐出動作によって第２の収容室内のインクが消費されると、大気連通孔１０２から導かれた空気が連通孔１０１ｂを経て第１の収容室内に空気が導入されると共に、導入される空気に代えて、第１の収容室１０４内のインクが、第２の収容室１０５内へと供給される。

このように、インク吸収体１０６内のインクが消費されると、それに伴って第１の収容室１０４から生インクＩｎがインク吸収体１０６へと徐々に供給される。これにより、第１の収容室１０４内に生インクＩｎが存在する間は第２収容室内１０５の負圧は一定に保たれる。

次に、本発明の実施形態における各インクタンクに対して実行されるインク残量検出方法を図５のフローチャートに従って説明する。
本実施形態におけるインクタンク１００では、第２の収容室１０５内のインク消費に伴い、第１の収容室１０４と第２の収容室１０５との間でインクと空気との交換が行われるが、この空気とインクの交換量を、以下の説明において気液交換量と定義する。この気液交換量は、第１の収容室１０４と第２の収容室１０５とを連通させる連通路１０１ｂの断面積、インクの粘度、および時間によって決定される。

図５において、記録動作が開始され、インクジェット記録装置３０１の記録ヘッド５０３からインクの吐出動作が開始されると（ステップ１）、その吐出動作による単位時間当たりのインク吐出量が単位時間あたりの気液交換量を超えたか否かを検出する（ステップ２）。
この単位時間あたりのインク吐出量は、記録動作の駆動周波数と記録データとインク滴の液量とによって記録動作開始前に予め求められている。

ステップ２において、現在実行中の記録動作における単位時間当たりのインク吐出量が、単位時間あたりの気液交換量を超えていないと判断された場合には、ステップ１へ移行し、インク吐出動作を継続する。この場合、インク吸収体１０６内のインク残量は、第１の収容室１０４から供給されるインクによって初期状態と同様に保たれており、インク残量カウント値も初期値に保たれている。

また、単位時間あたりのインク吐出量が、単位時間あたりの気液交換量を超えていると判断された場合には、インク吸収体１０５内のインク残量に対応して設定されている前記初期のインク残量カウント値を変更する（ステップ３）。具体的には、単位時間あたりのインク吐出量から単位時間あたりの気液交換量を減算する。そして、得られた減算値をインク滴のカウント値に換算し、そのカウント値を、前述の初期のインク残量カウント値αから減算することによってカウント値α’を求める。これにより、現在のインク吸収体１０６内のインク残量を予測することができる。

次いで、ステップ３では、このインク残量に対応するカウント値α’が、予め定めた所定のインク残量に対応するカウント値β以下となったか、否かを判断する（ステップ４）。この所定のインク残量は、種々の値に設定可能であるが、インクを無駄なく使用するためには可能な限り少量に設定することが望ましい。例えば、この所定のインク残量を、インク吸収体１０６の下端部から数ミリ程度の深さのインク量、あるいは、それ以上記録動作が継続されると１頁内の記録動作中にインクが無くなるようなインク量に設定することなどが考えられる。そして、前記カウント値α’が、予め定めた所定の残量β以下に達していなければ、ステップ１へ移行して引き続きインク吐出動作を実行し、所定の残量β以下に達していれば、記録動作（インク吐出動作）を停止して所定時間待機する（ステップ５）。

なお、上記ステップ１〜ステップ４にて行われるインク残量検出処理は、インクジェット記録装置の回復動作時にも行われる。すなわち、吸引回復動作、あるいは予備吐出動作などによって単位時間あたりに消費されるインク量が気液交換量を超える場合には、α’を求め、さらにそのα’とβとの比較によって、記録動作を継続するか、待機させるかを判断する。

また、前述のように記録動作が待機状態になると、第１の収容室１０４内の生インクＩｎがインク吸収体１０６内の負圧によって連通路１０１ｂを経て供給され、インク吸収体１０６内のインク残量は初期状態に復帰する。この変化を検出するため、この実施形態では、ステップ６ないしステップ８の動作を実行する。

すなわち、ステップ６では、単位時間あたりの気液交換量から単位時間あたりのインク流量を減算した値をインク吐出カウント数に換算し、そのカウント数を、現在のインク残量カウント値α’に加算してカウント値α”を求める。このカウント値α”は、インク吸収体１０６内に含まれている各単位時間毎のインク残量となる。この後、ステップ７では、カウント値α”と初期のカウント値αとを比較し、α”が初期値αに一致したか否かの判断を行う。ここで、両者が一致しないと判断された場合には、ステップ５へ戻ってさらに待機状態を継続し、両者が一致した場合にはステップ８へ移行してインク残量カウント値をリセットする。その後ステップ１に移行してインク吐出動作を可能とする。

以上のように、この実施形態においては、第１の収容室１０４から第２の収容室１０５へのインクの供給が追いつかないような、多量のインク吐出が短時間内に行われた場合にも、第２のインク収容室１０５内におけるインク量を検出することができる。さらに、インクの検出量が僅かな量になった場合には記録動作を停止させ、第１の収容室１０４から第２の収容室１０６へとインクが供給されるまで待機するようになっている。このため、第１の収容室１０４内にインクが存在する限り、常に、第２の収容室内１０５内に十分なインクが供給された状態で記録動作を行うことが可能になり、常に、かすれのない良好な品質の画像を得ることができ、インクジェット記録装置としての信頼性は大幅に向上する。

なお、上記実施形態においては、シリアル型のインクジェット記録装置を例に採り説明したが、本発明は、フルライン型のインクジェット記録装置にも適用可能であり、本発明は特に上記実施形態に限定されるものではない。

本発明の実施形態におけるインクジェット記録装置の概略構成を示す斜視図である。 本発明の実施形態におけるインクジェット記録装置の制御系の概略構成を示すブロック図である。 本発明の実施形態におけるインクタンクの縦断側面図である。 図３に示したインクタンクの使用状態を模式的に示す説明縦断側面図であり、（ａ）は比較的少量のインクが単位時間あたりに吐出される場合を、（ｂ）は比較的多量のインクが単位時間あたりに吐出される場合をそれぞれ示している。 本発明の実施形態において行われるインク残量検出処理などを示すフローチャートである。

符号の説明

５０ インクジェット記録装置
５３ キャリッジ
５４ ヘッドカートリッジ
５８ 回復部
１００ インクタンク
１０１ａ 仕切り板
１０１ｂ 連通路
１０２ 大気連通口
１０３ インク供給口
１０４ 第１の収容室
１０５ 第２の収容室
１０６ インク吸収体
５００ コントローラ
５０１ ＣＰＵ
５０３ ＲＯＭ
５０５ ＲＡＭ
５０３ 記録ヘッド
Ｐ 記録媒体
Ｉｎ インク

Claims (12)

1. インクを収容した第１の収容室と、該第１の収容室から供給されるインクを吸収するインク吸収体を有する第２の収容室とを有し、インク滴を吐出する記録ヘッドに対し、前記第２の収容室内のインクを供給するインクタンクの前記第２の収容室内におけるインク残量を検出するインク残量検出方法であって、
   所定時間内に前記記録ヘッドから吐出されるインク吐出量が、前記所定時間内に前記第１の収容室から第２の収容室へと供給可能なインク供給量を超えたか否かを判断する判断工程と、
   前記インク吐出量が前記インク供給量を超えたとき、前記インク吐出量から前記インク供給量を減じて得られる差分値を、当該インク吐出が行われる直前の前記第２の収容室におけるインク量から減じることによって当該インク吐出が行われた後の前記第２の収容室内におけるインク残量を決定する残量決定工程と、を有することを特徴とするインク残量検出方法。
2. 前記判断工程では、前記記録ヘッドから吐出される単位時間あたりのインク吐出量が、前記第１の収容室から第２の収容室へと供給可能な単位時間あたりのインク供給量を超えたか否かを判断することを特徴とする請求項１に記載のインク残量検出方法。
3. 前記第１の収容室から第２の収容室へとインクが供給されるとき、第１の収容室内には外気が導入されて、気液交換が行われることを特徴とする請求項１または２のいずれかに記載のインク残量検出方法。
4. 前記所定時間内に前記記録ヘッドから吐出されるインク吐出量とは、記録ヘッドの吐出性能を回復させるために行われる回復処理において行われるインクの排出量を含むことを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載のインク残量検出方法。
5. 前記残量決定工程において決定された第２の収容室内のインク残量が、予め設定した所定の設定残量以下に達したか否かを判断する第２の判断工程を、さらに有することを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載のインク残量検出方法。
6. 前記第２の判断工程によって、前記残量決定工程において決定された第２の収容室内のインク残量が予め設定した所定の設定残量以下に達したと判断されたとき、前記記録ヘッドによるインク吐出動作を所定時間停止させる待機工程を、さらに有することを特徴とする請求項５に記載のインク残量検出方法。
7. 前記待機工程によって、前記記録ヘッドによるインク吐出を所定時間停止させた後、前記残量決定工程によって決定されたインク残量を所定の初期値にリセットすることを特徴とする請求項６に記載のインク残量検出方法。
8. 前記所定時間内に前記記録ヘッドから吐出されるインク吐出量は、一つのインク滴のインク量に、記録ヘッドから吐出されるインク滴の数を乗じて得られることを特徴とする請求項１ないし７のいずれかに記載のインク残量検出方法。
9. 前記インク吐出量は、記録データに基づき得られることを特徴とする請求項８に記載のインク残量検出方法。
10. 前記残量決定工程によって決定された各インク残量を所定の記憶手段に記憶させる工程を、さらに有することを特徴とする請求項請求項１ないし９のいずれかに記載のインク残量検知方法。
11. インクを収容する第１の収容室と該第１の収容室から供給されるインクを吸収するインク吸収体を収容した第２の収容室とを有するインクタンクと、前記第２の収容室内のインクが供給される記録ヘッドと、を用い、入力される記録データに応じて、前記記録ヘッドからインク滴を吐出させることにより記録を行うインクジェット記録装置であって、
    前記インクタンクの第２の収容室内に収容されるインク量を検出するインク残量検出手段を有し、
    前記インク残量検出手段は、
    所定時間内に前記記録ヘッドから吐出されるインク吐出量が、前記所定時間内に前記第１の収容室から第２の収容室へと供給可能なインク供給量を超えたか否かを判断する判断手段と、
    前記インク吐出量が前記インク供給量を超えたとき、前記インク吐出量から前記インク供給量を減じて得られる差分値を、当該インク吐出が行われる直前の前記第２の収容室におけるインク量から減じることによって当該インク吐出が行われた後の前記第２の収容室内におけるインク残量を決定する残量決定手段と、を有することを特徴とするインクジェット記録装置。
12. 前記インクタンクは、異なる色のインクを吐出する複数の記録ヘッドに対応して複数個設けられ、
    前記インク残量検出手段は、各インクタンクに対して独立にインク残量を検出することを特徴とする請求項１１に記載のインクジェット記録装置。
    

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