JP2005238480A - 無機微粒子分散液及びその製造方法、並びに画像記録材料 - Google Patents

Abstract

【課題】 無機微粒子の分散時における増粘を抑え、低い消費エネルギーで無機微粒子の均一分散を可能とする。
【解決手段】 無機微粒子分散液の製造方法が、水性媒体に、分散剤の添加量Ｄｔと無機微粒子の添加量Ｉｔとの比率（Ｄｔ／Ｉｔ）が前記分散剤の最終添加量Ｄと前記無機微粒子の最終添加量Ｉとの比率（Ｄ／Ｉ）より小さくなる添加条件で前記無機微粒子及び前記分散剤を添加する過程を有している。
【選択図】 なし

Description

本発明は、省エネルギーでの調製が可能な無機微粒子分散液及びその製造方法、並びに例えば水性もしくは油性インク等の液状インクや常温固体であって溶融液状化させて記録に供する固体状インク等を用いたインクジェット記録や、転写記録に共する着色組成物または有色トナーなどを用いた記録等に好適な画像記録材料に関する。

近年、情報技術（ＩＴ）産業の急速な発展に伴い、種々の情報処理システムが開発され、それぞれの情報処理システムに適した記録方法及び記録装置も開発され、各々実用化されている。実用化されている記録方法として、銀塩写真法や、インクジェット記録方法、電子写真法、感熱記録方法、昇華転写法、熱転写法などが挙げられる。

上記記録方法のうち、例えばインクジェット記録方法は、多種の記録材料に記録可能なこと、ハード（装置）が比較的安価であること、コンパクトであること、静粛性に優れること等の点から、オフィスは勿論、いわゆるホームユースにおいても広く用いられてきている。そして近年では、インクジェットプリンタの高解像度化やハード（装置）の発展に伴なって、インクジェット記録用の媒体も各種開発され、いわゆる写真ライクな高画質記録物を得ることも可能になってきている。

インクジェット記録用の媒体は、例えばシリカ微粒子等の無機微粒子を水系媒体に分散させて調製された調製液（例えばインク受容層形成用の塗布液）を紙等の支持基材の上に塗布等して設けることによって作製することができる。この場合、無機微粒子はこれが分散された液中で良好な分散状態にあることが望まれる。

例えば、微細な無機微粒子及び水溶性樹脂を含有し、高い空隙率を有するインク受容層が支持体上に設けられたインクジェット記録媒体がある（例えば、特許文献１〜２参照）。これらの記録媒体、特に無機微粒子としてシリカを用いた多孔質構造からなるインク受容層を有するインクジェット記録媒体は、インク吸収性に優れ、高解像度の画像を形成し得る高いインク受容性能を有している。

上記のように、例えばシリカ微粒子は高い色濃度と良好な発色性、光沢が得られる等の理由から好適な粒子の一つであり、その粒径は小径である程よいが、水系媒体中では凝集することがあり、凝集したときには増粘し、特に小径になるにつれて増粘の程度は大きくなるため、粘度上昇の影響により水系媒体中に均一分散するのに長時間を要したり、高エネルギーを要する等、製造上エネルギー効率が悪く、省エネルギー化、低コスト化の点で課題があった。また、調製後の塗布に支障を来たし、塗布面状が悪化することもある。

また、インクジェット記録用の媒体に要求される特性としては、一般に、(1)速乾性があること（インク吸収速度が大きいこと）、(2)インクドットの径が適正で均一であること（ニジミのないこと）、(3)粒状性が良好であること、(4)ドットの真円性が高いこと、(5)色濃度が高いこと、(6)彩度が高いこと（クスミのないこと）、(7)印画部の耐光性、耐ガス性、耐水性が良好なこと、(8)記録面の白色度が高いこと、(9)記録媒体の保存性が良好なこと（長期保存で黄変着色を起こさないこと、長期保存で画像が滲まないこと）、(10)変形し難く寸法安定性が良好であること（カールが十分小さいこと）、(11)ハード走行性が良好であること等が挙げられる。そして、記録物がいわゆる写真ライクな高画質画像といえるには、上記諸特性を有して写真ライクな高画質に画像記録できるだけでなく、記録後も長期保存時にインクの滲みを起こさない画像安定性を具えていることが要求される。
そして、画像が鮮鋭で鮮やかな色合いを有し写真ライクな高画質画像が得られることが要求されるのは、インクジェット記録方法以外の上記他の記録方法においても同様である。
特開平１０−１１９４２３号公報 特開平１０−２１７６０１号公報

以上のように、近年では写真ライクな高画質画像を形成し得る記録媒体は種々の提案がなされているものの、記録媒体の作製に係る無機微粒子分散液の調製過程において消費エネルギーを抑えてコスト低減を実現する技術については確立、定着されるに至ってはいない。また、特にインクジェット記録媒体においては、写真ライクな画像形成を可能とするには経時でのインクの滲み（以下、「経時滲み」と称する）防止の点で未だ不充分である。

本発明は、上記に鑑みなされたものであり、無機微粒子の分散時における増粘を抑え、低い消費エネルギーで無機微粒子の均一分散を可能とする無機微粒子分散液の製造方法、及び無機微粒子が均一に分散された低粘度な無機微粒子分散液を提供すること、並びに製造が容易であると共に、インクを受容する面の面状が良好で経時滲み等の画像変化の少ない画像記録材料（特にインクジェット記録媒体）を提供することを目的とし、該目的を達成することを本発明の課題とする。

本発明は、分散剤と無機微粒子とを水性媒体に添加する場合に、無機微粒子の添加前後に、あるいは無機微粒子の添加と同時に添加する分散剤の無機微粒子に対する添加比率を、分散液としたときの分散剤及び無機微粒子の含有比率を超えない比率となる時間帯を設けることが、調製時の増粘を抑え、分散性を向上しつつ消費エネルギーを低減するのに効果的であるとの知見を得、かかる知見に基づいて達成されたものである。上記課題を解決するための具体的手段は以下の通りである。

＜１＞ 水性媒体に、分散剤の添加量Ｄｔと無機微粒子の添加量Ｉｔとの比率（Ｄｔ／Ｉｔ）が前記分散剤の最終添加量Ｄと前記無機微粒子の最終添加量Ｉとの比率（Ｄ／Ｉ）より小さくなる添加条件で前記無機微粒子及び前記分散剤を添加する過程を有して無機微粒子分散液を作製することを特徴とする無機微粒子分散液の製造方法である。
＜２＞ 前記無機微粒子がシリカ微粒子である前記＜１＞に記載の無機微粒子分散液の製造方法である。
＜３＞ 前記分散剤がカチオン性高分子分散剤である前記＜１＞又は＜２＞に記載の無機微粒子分散液の製造方法である。
＜４＞ 前記無機微粒子分散液が硬膜剤を更に含有する前記＜１＞〜＜３＞のいずれか一つに記載の無機微粒子分散液の製造方法である。
＜５＞ 前記無機微粒子分散液が水溶性金属塩を更に含有する前記＜１＞〜＜４＞のいずれか一つに記載の無機微粒子分散液の製造方法である。
＜６＞ 前記＜１＞〜＜５＞のいずれか一つに記載の無機微粒子分散液の製造方法により得られたことを特徴とする無機微粒子分散液である。
＜７＞ 前記＜６＞に記載の無機微粒子分散液を用いた塗布液を塗布して形成されたことを特徴とする画像記録材料である
＜８＞ 支持体上に少なくとも無機微粒子及び水溶性樹脂を含むインク受容性の記録層を有する前記＜７＞に記載の画像記録材料（すなわち、インクジェット記録媒体）である。

本発明によれば、無機微粒子の分散時における増粘を抑え、低い消費エネルギーで無機微粒子の均一分散を可能とする無機微粒子分散液の製造方法、及び無機微粒子が均一に分散された低粘度な無機微粒子分散液を提供することができる。また、製造が容易であると共に、インクを受容する面の面状が良好で経時滲み等の画像変化の少ない画像記録材料（特にインクジェット記録媒体）を提供することができる。

以下、本発明の無機微粒子分散液の製造方法及びインクジェット記録媒体を中心に詳細に説明し、該説明を通じて本発明の無機微粒子分散液及びインクジェット記録媒体以外の他の画像記録材料の詳細について述べる。

本発明の無機微粒子分散液の製造方法は、水性媒体に無機微粒子と分散剤とを添加して無機微粒子分散液を調製するプロセスにおいて、調製完了前の段階で添加された分散剤の添加量Ｄｔと添加された無機微粒子の添加量Ｉｔとの比率（Ｄｔ／Ｉｔ）が、調製完了までに最終的に添加される分散剤の最終添加量Ｄ（総量）と無機微粒子の最終添加量Ｉ（総量）との比率（Ｄ／Ｉ）より小さくなる添加条件で添加を行なう過程を設けて構成したものである。

例えば、調製が完了した無機微粒子分散液中の分散剤の量（すなわち最終添加量Ｄ）及び無機微粒子の量（すなわち最終添加量Ｉ）の比率Ｄ／Ｉが１／１である場合、添加開始から添加終了時までの間に、添加された分散剤の添加量Ｄｔと添加された無機微粒子の添加量Ｉｔとの間の比率（Ｄｔ／Ｉｔ）が１／１（＝１）より小さくなる、すなわち無機微粒子の量Ｄｔが分散剤の量Ｉｔより多くなる過程が存在するように、水性媒体中に分散剤と無機微粒子とを添加する。

また例えば、調製が完了した無機微粒子分散液中の分散剤の最終添加量Ｄを１５０部、無機微粒子の最終添加量Ｉを７５０部とし、比率Ｄ／Ｉが０．２である場合について図１を参照して更に述べると、図１に示す太実線Ｐのように直線Ｑの右側（矢印方向）の領域に属する比率（例えば点Ｓでは比率０．１）が得られる、つまり三角状の斜線領域Ｒが形成されるような添加比率で、水性媒体中に分散剤と無機微粒子とを添加する。なお、図中の長破線Ｔは従来のように無機微粒子の添加前に予め分散剤の全量を添加した場合である。

水性媒体中への分散剤及び無機微粒子の添加は、添加開始から上記のような比率関係を有しながら、分割添加する、あるいは連続添加する、いずれの態様で行なうようにしてもよく、その添加プロセス中のいずれかに上記比率での添加過程が存在すればよい。特に、無機微粒子の添加量Ｉｔが最終添加量Ｉの１／２未満の添加初期から中期に、図１に示す斜線領域Ｒが形成されるように添加されるのが好ましい。Ｄｔ／Ｉｔの下限値については、特に限定されるものではないが、（Ｄｔ／Ｉｔ）／（Ｄ／Ｉ）の値が０．４以上となる範囲とするのがより好ましい。

このように分散剤及び無機微粒子を添加するようにし、特に無機微粒子分散液を調製する調製初期に分散剤の添加量を絞ることによって、液粘度の上昇（増粘）を抑制し、低い消費エネルギーで均一に分散することが可能になると共に、低粘度の無機微粒子分散液を得ることができる。また、この無機微粒子分散液を用いて、画像記録する記録層（特にインクを受容して画像形成するインク受容層）を形成するための調製液（特にインク受容層形成用の塗布液）を調製し、これを例えば塗布等して最終的に画像記録層（特にインクジェット記録媒体）を作製した場合は、表面性状の良好な記録層（特にインク受容層）を有する画像記録材料（特にインクジェット記録媒体）を提供することができる。

次に、本発明に係る無機微粒子及び分散剤について詳述する。
−無機微粒子−
無機微粒子としては、例えば、シリカ微粒子、コロイダルシリカ、二酸化チタン、硫酸バリウム、珪酸カルシウム、ゼオライト、カオリナイト、ハロイサイト、雲母、タルク、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸カルシウム、擬ベーマイト、酸化亜鉛、水酸化亜鉛、アルミナ、珪酸アルミニウム、珪酸カルシウム、珪酸マグネシウム、酸化ジルコニウム、水酸化ジルコニウム、酸化セリウム、酸化ランタン、酸化イットリウム等が挙げられる。これらの中でも、後述のように記録層、特にインク受容層を形成する場合には、良好な多孔質構造を形成する観点より、シリカ微粒子、コロイダルシリカ、アルミナ微粒子又は擬ベーマイトが好ましく、中でも、シリカ微粒子が特に好ましい。

本発明の無機微粒子分散液を用いて後述のようにインクジェット記録媒体のインク受容層を形成する場合には、無機微粒子を含有することで多孔質構造が得られ、これによりインクの吸収性能が向上する。特に、無機微粒子のインク受容層における固形分含有量が５０質量％以上、より好ましくは６０質量％を超えていると、更に良好な多孔質構造を形成することが可能となり、十分なインク吸収性を備えたインクジェット記録媒体が得られるので好ましい。ここで、無機微粒子のインク受容層における固形分含有量とは、インク受容層を構成する組成物中の水以外の成分に基づき算出される含有量である。

また、シリカ微粒子は比表面積が特に大きいので、後述するようにインクジェット記録媒体のインク受容層を形成した場合において、インクの吸収性及び保持の効率が高く、また、屈折率が低いために適切な微小粒子径まで分散を行なえばインク受容層に透明性を付与でき、高い色濃度と良好な発色性が得られるという利点がある。層が透明であることは、ＯＨＰ等透明性が必要とされる用途のみならず、フォト光沢紙等の記録用シートに適用する場合にも高い色濃度と良好な発色性及び光沢度を得る観点より重要である。

無機微粒子の平均一次粒子径としては、２０ｎｍ以下が好ましく、１５ｎｍ以下がより好ましく、特に１０ｎｍ以下が好ましい。該平均一次粒子径が２０ｎｍ以下であると、後述するようにインクジェット記録媒体のインク受容層を形成した場合に、インク吸収特性を効果的に向上させることができ、また同時に、インク受容層表面の光沢性をも高めることができる。

特にシリカ微粒子は、その表面にシラノール基を有し、該シラノール基の水素結合により粒子同士が付着し易いため、また該シラノール基と水溶性樹脂を介した粒子同士の付着効果のため、上記のように平均一次粒子径が２０ｎｍ以下の場合にはインク受容層の空隙率が大きく、透明性の高い構造を形成することができ、インク吸収特性を効果的に向上させることができる。

シリカ微粒子は、通常その製造法により湿式法粒子と乾式法（気相法）粒子とに大別される。湿式法では、ケイ酸塩の酸分解により活性シリカを生成し、これを適度に重合させ凝集沈降させて含水シリカを得る方法が主流である。一方、気相法は、ハロゲン化珪素の高温気相加水分解による方法（火炎加水分解法）、ケイ砂とコークスとを電気炉中でアークによって加熱還元気化し、これを空気で酸化する方法（アーク法）によって無水シリカを得る方法が主流であり、「気相法シリカ」とは気相法によって得られた無水シリカ微粒子を意味する。本発明におけるシリカ微粒子としては、特に気相法シリカ微粒子が好ましい。

気相法シリカは、含水シリカと表面のシラノール基の密度、空孔の有無等に相違があり、異なった性質を示すが、空隙率が高い三次元構造を形成するのに適している。この理由は明らかではないが、含水シリカの場合には微粒子表面におけるシラノール基の密度が５〜８個／ｎｍ²と多く、シリカ微粒子が密に凝集（アグリゲート）し易い一方、気相法シリカの場合には、微粒子表面におけるシラノール基の密度が２〜３個／ｎｍ²と少ないことから、疎な軟凝集（フロキュレート）となる結果、空隙率の高い構造が得られるものと推定される。

また、シリカ微粒子は、シリカ微粒子以外の他の無機微粒子と併用してもよい。他の微粒子と気相法シリカとを併用する場合、全無機微粒子中における気相法シリカの含有量としては３０質量％以上が好ましく、５０質量％以上が更に好ましい。

無機微粒子として、アルミナ微粒子、アルミナ水和物、これらの混合物又は複合物も好ましい。これらのうち、アルミナ水和物は、インクをよく吸収し定着し得ること等から好適であり、特に擬ベーマイト（Ａｌ₂Ｏ₃・ｎＨ₂Ｏ）が好ましい。また、アルミナ水和物は、種々の形態のものを用いることができるが、容易に平滑な層が得られることから、ゾル状のベーマイトを用いることが好ましい。

擬ベーマイトの細孔構造については、その平均細孔半径が１〜３０ｎｍであるのが好ましく、２〜１５ｎｍであるのがより好ましい。また、その細孔容積としては０．３〜２．０ｃｃ／ｇが好ましく、０．５〜１．５ｃｃ／ｇがより好ましい。ここで、細孔半径及び細孔容積の測定は、窒素吸脱着法により測定されるもので、例えばガス吸脱着アナライザー（例えば、オムニソープ３６９（商品名）、コールター社製）を用いて測定できる。

また、アルミナ微粒子の中では、気相法アルミナ微粒子が比表面積が大きい点で好ましい。気相法アルミナ微粒子の平均一次粒子径としては、３０ｎｍ以下が好ましく、２０ｎｍ以下が更に好ましい。

無機微粒子の無機微粒子分散液中における含有量としては、特に制限はないが、後述するインク受容層用塗布液の調製を考慮すると、無機微粒子分散液の全質量の５〜２５質量％が好ましく、８〜２０質量％がより好ましい。

−分散剤−
本発明の無機微粒子分散液には、無機微粒子の分散を良好に行なうための分散剤を添加する。分散剤は、媒染剤としての機能をも有し、例えば後述のようにインク受容層を有するインクジェット記録媒体を作製する場合、記録画像の耐水性及び耐経時滲みの向上が図られる。すなわち、分散剤をインク受容層中に存在させることによって、アニオン性染料を色材として有する液状インクとの間で相互作用して色材を安定化し、記録された画像の耐水性や耐経時滲みを向上させることができる。

本発明に係る分散剤には、有機分散剤及び無機分散剤が含まれる。特に有機分散剤であるカチオン性ポリマー（カチオン性高分子分散剤）が好ましい。分散剤は、有機もしくは無機分散剤を各々一種単独で、又は各々二種以上を組合わせて使用することができ、あるいは有機分散剤及び無機分散剤を併用してもよい。

カチオン性高分子分散剤としては、カチオン性基として、第１級〜第３級アミノ基、又は第４級アンモニウム塩基を有するポリマー分散剤が一般に用いられる。また、カチオン性の非ポリマー分散剤も使用してもよい。

ポリマー分散剤としては、第１級〜第３級アミノ基及びその塩、又は第４級アンモニウム塩基を有する単量体（媒染モノマー）の単独重合体や、該媒染モノマーと他のモノマー（非媒染モノマー）との共重合体又は縮重合体として得られるものが挙げられる。また、これらのポリマー分散剤は、水溶性ポリマー又は水分散性ラテックス粒子のいずれの形態でも使用できる。

前記単量体（媒染モノマー）としては、例えば、トリメチル−ｐ−ビニルベンジルアンモニウムクロライド、トリメチル−ｍ−ビニルベンジルアンモニウムクロライド、トリエチル−ｐ−ビニルベンジルアンモニウムクロライド、トリエチル−ｍ−ビニルベンジルアンモニウムクロライド、Ｎ，Ｎ−ジメチル−Ｎ−エチル−Ｎ−ｐ−ビニルベンジルアンモニウムクロライド、Ｎ，Ｎ−ジエチル−Ｎ−メチル−Ｎ−ｐ−ビニルベンジルアンモニウムクロライド、Ｎ，Ｎ−ジメチル−Ｎ−ｎ−プロピル−Ｎ−ｐ−ビニルベンジルアンモニウムクロライド、Ｎ，Ｎ−ジメチル−Ｎ−ｎ−オクチル−Ｎ−ｐ−ビニルベンジルアンモニウムクロライド、Ｎ，Ｎ−ジメチル−Ｎ−ベンジル−Ｎ−ｐ−ビニルベンジルアンモニウムクロライド、Ｎ，Ｎ−ジエチル−Ｎ−ベンジル−Ｎ−ｐ−ビニルベンジルアンモニウムクロライド、Ｎ，Ｎ−ジメチル−Ｎ−（４−メチル）ベンジル−Ｎ−ｐ−ビニルベンジルアンモニウムクロライド、Ｎ，Ｎ−ジメチル−Ｎ−フェニル−Ｎ−ｐ−ビニルベンジルアンモニウムクロライド；

トリメチル−ｐ−ビニルベンジルアンモニウムブロマイド、トリメチル−ｍ−ビニルベンジルアンモニウムブロマイド、トリメチル−ｐ−ビニルベンジルアンモニウムスルホネート、トリメチル−ｍ−ビニルベンジルアンモニウムスルホネート、トリメチル−ｐ−ビニルベンジルアンモニウムアセテート、トリメチル−ｍ−ビニルベンジルアンモニウムアセテート、Ｎ，Ｎ，Ｎ−トリエチル−Ｎ−２−（４−ビニルフェニル）エチルアンモニウムクロライド、Ｎ，Ｎ，Ｎ−トリエチル−Ｎ−２−（３−ビニルフェニル）エチルアンモニウムクロライド、Ｎ，Ｎ−ジエチル−Ｎ−メチル−Ｎ−２−（４−ビニルフェニル）エチルアンモニウムクロライド、Ｎ，Ｎ−ジエチル−Ｎ−メチル−Ｎ−２−（４−ビニルフェニル）エチルアンモニウムアセテート；

Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノプロピル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノエチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノプロピル（メタ）アクリルアミドのメチルクロライド、エチルクロライド、メチルブロマイド、エチルブロマイド、メチルアイオダイド若しくはエチルアイオダイドによる４級化物、又はそれらのアニオンを置換したスルホン酸塩、アルキルスルホン酸塩、酢酸塩若しくはアルキルカルボン酸塩、等が挙げられる。

具体的な例として、モノメチルジアリルアンモニウムクロライド、トリメチル−２−（メタクリロイルオキシ）エチルアンモニウムクロライド、トリエチル−２−（メタクリロイルオキシ）エチルアンモニウムクロライド、トリメチル−２−（アクリロイルオキシ）エチルアンモニウムクロライド、トリエチル−２−（アクリロイルオキシ）エチルアンモニウムクロライド、トリメチル−３−（メタクリロイルオキシ）プロピルアンモニウムクロライド、トリエチル−３−（メタクリロイルオキシ）プロピルアンモニウムクロライド、トリメチル−２−（メタクリロイルアミノ）エチルアンモニウムクロライド、トリエチル−２−（メタクリロイルアミノ）エチルアンモニウムクロライド、トリメチル−２−（アクリロイルアミノ）エチルアンモニウムクロライド、トリエチル−２−（アクリロイルアミノ）エチルアンモニウムクロライド、トリメチル−３−（メタクリロイルアミノ）プロピルアンモニウムクロライド、トリエチル−３−（メタクリロイルアミノ）プロピルアンモニウムクロライド、トリメチル−３−（アクリロイルアミノ）プロピルアンモニウムクロライド、トリエチル−３−（アクリロイルアミノ）プロピルアンモニウムクロライド；

Ｎ，Ｎ−ジメチル−Ｎ−エチル−２−（メタクリロイルオキシ）エチルアンモニウムクロライド、Ｎ，Ｎ−ジエチル−Ｎ−メチル−２−（メタクリロイルオキシ）エチルアンモニウムクロライド、Ｎ，Ｎ−ジメチル−Ｎ−エチル−３−（アクリロイルアミノ）プロピルアンモニウムクロライド、トリメチル−２−（メタクリロイルオキシ）エチルアンモニウムブロマイド、トリメチル−３−（アクリロイルアミノ）プロピルアンモニウムブロマイド、トリメチル−２−（メタクリロイルオキシ）エチルアンモニウムスルホネート、トリメチル−３−（アクリロイルアミノ）プロピルアンモニウムアセテート等を挙げることができる。
その他、共重合可能なモノマーとして、Ｎ―ビニルイミダゾール、Ｎ―ビニル−２−メチルイミダゾール等も挙げられる。

前記非媒染モノマーは、第１級〜第３級アミノ基及びその塩、又は第４級アンモニウム塩基等の塩基性あるいはカチオン性部分を含まず、インクジェットインク中の染料と相互作用を示さない、あるいは相互作用が実質的に小さいモノマーである。

非媒染モノマーとしては、例えば、（メタ）アクリル酸アルキルエステル；（メタ）アクリル酸シクロヘキシル等の（メタ）アクリル酸シクロアルキルエステル；（メタ）アクリル酸フェニル等の（メタ）アクリル酸アリールエステル；（メタ）アクリル酸ベンジル等のアラルキルエステル；スチレン、ビニルトルエン、α−メチルスチレン等の芳香族ビニル類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、バーサチック酸ビニル等のビニルエステル類；酢酸アリル等のアリルエステル類；塩化ビニリデン、塩化ビニル等のハロゲン含有単量体；（メタ）アクリロニトリル等のシアン化ビニル；エチレン、プロピレン等のオレフィン類、等が挙げられる。

前記（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、アルキル部位の炭素数が１〜１８の（メタ）アクリル酸アルキルエステルが好ましく、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ラウリル、（メタ）アクリル酸ステアリル等が挙げられる。
中でも、メチルアクリレート、エチルアクリレート、メチルメタアクリレート、エチルメタアクリレート、ヒドロキシエチルメタアクリレートが好ましい。上記の非媒染モノマーもまた、一種単独で又は二種以上を組合せて使用できる。

さらに、前記ポリマー分散剤として、ポリジアリルジメチルアンモニウムクロライド、ポリメタクリロイルオキシエチル−β−ヒドロキシエチルジメチルアンモニウムクロライド、ポリエチレニミン、ポリアリルアミン及びその変性体、ポリアリルアミン塩酸塩、ポリアミド−ポリアミン樹脂、カチオン化でんぷん、ジシアンジアミドホルマリン縮合物、ジメチル−２−ヒドロキシプロピルアンモニウム塩重合物、ポリアミジン、ポリビニルアミン、又は特開平１０−２６４５１１号公報、特開２０００−４３４０９号公報、特開２０００−３４３８１１号公報、特開２００２−１２０４５２号公報に記載のアクリルシリコンラテックスのカチオン性アクリルエマルジョン（ダイセル化学工業（株）製のアクアブリッドシリーズ、例えばＡＳｉ−７８１、ＡＳｉ−７８４、ＡＳｉ−５７８、ＡＳｉ−９０３など）、等も好ましいものとして挙げることができ、ケミスタット７００５（三洋化成工業（株）製）などのアクリル系カチオンポリマーや、シャロールＤＣ−９０２Ｐ（第一工業製薬（株）製）などのジメチルジアリルアンモニウムクロライドホモポリマー、特開平１１−２０３０６号公報に記載のカチオン性モノマーとノニオン性モノマーとの共重合ポリマーなどが特に好ましい。

有機分散剤の分子量としては、質量平均分子量で２０００〜３０００００が好ましく、２０００〜５００００がより好ましい。分子量がこの範囲にあると、耐水性及び耐経時滲み性を一層向上させることができる。また、前記分子量が小さすぎると耐水性、耐経時滲み性が悪くなることがあり、分子量が大きすぎると液粘度が上昇して作業性が悪くなるなどの弊害や乾燥後の塗膜の光沢が低下するなどの弊害が生じることがある。

有機分散剤であるカチオン高分子分散剤としては、特に無機微粒子分散の観点から、アクリル系カチオンポリマー及びその誘導体が好ましい。

また、有機分散剤以外に、無機分散剤を用いることも可能であり、無機分散剤には、多価の水溶性金属塩や疎水性金属塩化合物が挙げられる。この無機分散剤は、後述する金属塩として含有することが可能である。
無機分散剤の具体例としては、マグネシウム、アルミニウム、カルシウム、スカンジウム、チタン、バナジウム、マンガン、鉄、ニッケル、銅、亜鉛、ガリウム、ゲルマニウム、ストロンチウム、イットリウム、ジルコニウム、モリブデン、インジウム、バリウム、ランタン、セリウム、プラセオジミウム、ネオジミウム、サマリウム、ユーロピウム、ガドリニウム、ジスロプロシウム、エルビウム、イッテルビウム、ハフニウム、タングステン、及びビスマスから選択される金属の塩又は錯体等が挙げられる。

具体的な例としては、酢酸カルシウム、塩化カルシウム、ギ酸カルシウム、硫酸カルシウム、酢酸バリウム、硫酸バリウム、リン酸バリウム、塩化マンガン、酢酸マンガン、ギ酸マンガンニ水和物、硫酸マンガンアンモニウム六水和物、塩化第二銅、塩化アンモニウム銅（II）二水和物、硫酸銅、塩化コバルト、チオシアン酸コバルト、硫酸コバルト、硫酸ニッケル六水和物、塩化ニッケル六水和物、酢酸ニッケル四水和物、硫酸ニッケルアンモニウム六水和物、アミド硫酸ニッケル四水和物、硫酸アルミニウム、アルミニウムミョウバン、塩基性ポリ水酸化アルミニウム、亜硫酸アルミニウム、チオ硫酸アルミニウム、ポリ塩化アルミニウム、硝酸アルミニウム九水和物、塩化アルミニウム六水和物、臭化第一鉄、塩化第一鉄、塩化第二鉄、硫酸第一鉄、硫酸第二鉄、フェノールスルホン酸亜鉛、臭化亜鉛、塩化亜鉛、硝酸亜鉛六水和物、硫酸亜鉛、四塩化チタン、テトライソプロピルチタネート、チタンアセチルアセトネート、乳酸チタン、ジルコニウムアセチルアセトネート、酢酸ジルコニル、硫酸ジルコニル、炭酸ジルコニウムアンモニウム、ステアリン酸ジルコニル、オクチル酸ジルコニル、硝酸ジルコニル、オキシ塩化ジルコニウム、ヒドロキシ塩化ジルコニウム、酢酸クロム、硫酸クロム、硫酸マグネシウム、塩化マグネシウム六水和物、クエン酸マグネシウム九水和物、りんタングステン酸ナトリウム、クエン酸ナトリウムタングステン、１２タングストリん酸ｎ水和物、１２タングストけい酸２６水和物、塩化モリブデン、１２モリブドリん酸ｎ水和物、硝酸ガリウム、硝酸ゲルマニウム、硝酸ストロンチウム、酢酸イットリウム、塩化イットリウム、硝酸イットリウム、硝酸インジウム、硝酸ランタン、塩化ランタン、酢酸ランタン、安息香酸ランタン、塩化セリウム、硫酸セリウム、オクチル酸セリウム、硝酸プラセオジミウム、硝酸ネオジミウム、硝酸サマリウム、硝酸ユーロピウム、硝酸ガドリニウム、硝酸ジスプロシウム、硝酸エルビウム、硝酸イッテルビウム、塩化ハフニウム、硝酸ビスマス等が挙げられる。

前記無機分散剤としては、アルミニウム含有化合物、チタン含有化合物、ジルコニウム含有化合物、元素周期律表第IIIＢ族シリーズの金属化合物（塩又は錯体）が好ましい。
また、前記分散剤の無機微粒子分散液中における量としては、既述の無機微粒子の質量に対し、固形分で３〜１５質量％が好ましく、５〜１０質量％がより好ましい。また、後述のようにインクジェット記録媒体のインク受容層を形成する場合には、該分散剤のインク受容層中における量としては０．０１〜５ｇ／ｍ²が好ましく、０．１〜３ｇ／ｍ²がより好ましい。

本発明の無機微粒子分散液には、上記の分散剤及び無機微粒子以外に更に、硬膜剤、水溶性金属塩、及び必要に応じて他の成分を添加することができる。以下、これらについて詳述する。

−硬膜剤−
本発明の無機微粒子分散液には、上記した無機微粒子及び分散剤以外に、硬膜剤（架橋剤）を添加することができる。例えば後述のようにインク受容層を有するインクジェット記録媒体を作製する場合は、硬膜剤が含有されることで、インク受容層が、無機微粒子及び分散剤と共に後述する水溶性樹脂を含む塗布層が更に該水溶性樹脂を架橋し得る硬膜剤を含んで、硬膜剤と水溶性樹脂との架橋反応により硬化された多孔質層に構成された態様が好ましい。

本発明に係る硬膜剤には、硼素化合物が好適なものの一つとして挙げられる。硼素化合物としては、例えば、硼砂、硼酸、硼酸塩（例えば、オルト硼酸塩、ＩｎＢＯ₃、ＳｃＢＯ₃、ＹＢＯ₃、ＬａＢＯ₃、Ｍｇ₃（ＢＯ₃）₂、Ｃｏ₃（ＢＯ₃）₂、二硼酸塩（例えば、Ｍｇ₂Ｂ₂Ｏ₅、Ｃｏ₂Ｂ₂Ｏ₅）、メタ硼酸塩（例えば、ＬｉＢＯ₂、Ｃａ（ＢＯ₂）₂、ＮａＢＯ₂、ＫＢＯ₂）、四硼酸塩（例えば、Ｎａ₂Ｂ₄Ｏ₇・１０Ｈ₂Ｏ）、五硼酸塩（例えば、ＫＢ₅Ｏ₈・４Ｈ₂Ｏ、Ｃａ₂Ｂ₆Ｏ₁₁・７Ｈ₂Ｏ、ＣｓＢ₅Ｏ₅）等を挙げることができる。中でも、速やかに架橋反応を起こすことができる点で、硼砂、硼酸、硼酸塩が好ましく、特に硼酸が好ましい。

また、硼素化合物以外の下記化合物を使用することもできる。例えば、ホルムアルデヒド、グリオキザール、グルタールアルデヒド等のアルデヒド系化合物；ジアセチル、シクロペンタンジオン等のケトン系化合物；ビス（２−クロロエチル尿素）−２−ヒドロキシ−４，６−ジクロロ−１，３，５−トリアジン、２，４−ジクロロ−６−Ｓ−トリアジン・ナトリウム塩等の活性ハロゲン化合物；ジビニルスルホン酸、１，３−ビニルスルホニル−２−プロパノール、Ｎ，Ｎ’−エチレンビス（ビニルスルホニルアセタミド）、１，３，５−トリアクリロイル−ヘキサヒドロ−Ｓ−トリアジン等の活性ビニル化合物；ジメチロ−ル尿素、メチロールジメチルヒダントイン等のＮ−メチロール化合物；メラミン樹脂（例えば、メチロールメラミン、アルキル化メチロールメラミン）；エポキシ樹脂；

１，６−ヘキサメチレンジイソシアネート等のイソシアネート系化合物；米国特許明細書第３０１７２８０号、同第２９８３６１１号に記載のアジリジン系化合物；米国特許明細書第３１００７０４号に記載のカルボキシイミド系化合物；グリセロールトリグリシジルエーテル等のエポキシ系化合物；１，６−ヘキサメチレン−Ｎ，Ｎ’−ビスエチレン尿素等のエチレンイミノ系化合物；ムコクロル酸、ムコフェノキシクロル酸等のハロゲン化カルボキシアルデヒド系化合物；２，３−ジヒドロキシジオキサン等のジオキサン系化合物；乳酸チタン、硫酸アルミ、クロム明ばん、カリ明ばん、酢酸ジルコニル、酢酸クロム等の金属含有化合物、テトラエチレンペンタミン等のポリアミン化合物、アジピン酸ジヒドラジド等のヒドラジド化合物、オキサゾリン基を２個以上含有する低分子又はポリマー等である。
なお、硬膜剤は一種単独でも二種以上を組合わせて用いてもよい。

インク受容層を形成する場合の該層の硬膜化（架橋硬化）は、硬膜剤、無機微粒子及び分散剤、並びに水溶性樹脂等を含有する塗布液（第一液）を調製し、かつ（１）前記塗布液を塗布して塗布層を形成すると同時、もしくは（２）前記塗布液を塗布して形成される塗布層の乾燥途中であって該塗布層が減率乾燥を示す前のいずれかのときに、ｐＨ７．１以上の塩基性溶液（第二液）を前記塗布層に付与することによって好適に行なうことができる。
上記の硬膜剤を添加する場合、その量としては後述する水溶性樹脂に対し、１〜５０質量％が好ましく、５〜４０質量％がより好ましい。

−金属塩−
本発明の無機微粒子分散液には、上記の無機微粒子、分散剤、及び硬膜剤以外に更に、金属塩（好ましくは水溶性金属塩）を好適に添加することができる。この金属塩は、無機微粒子の分散性をより向上させ得、また、例えば後述のようにインク受容層を有するインクジェット記録媒体を作製する場合は、金属塩の金属カチオンの作用により記録画像の経時滲みをより効果的に防止できる。これにより、作製時の低消費エネルギー化、低コスト化を実現しつつ、写真ライクな画像記録性を具えたインクジェット記録媒体の提供が可能である。

前記金属塩には、水溶性金属塩及び疎水性金属塩の両方を含む。金属塩の具体例としては、既述の無機分散剤として列挙した具体例と同様の化合物が挙げられる。
この金属塩は、以下の範囲で含有することが望ましい。すなわち、金属塩の無機微粒子分散液中における含有量は、既述の無機微粒子の質量に対し、０．１〜２０質量％が好ましく、より好ましくは１〜１０質量％である。この含有量が上記範囲内であると、無機微粒子の分散時における増粘が効果的に抑えられる結果、調製時の消費エネルギーをより低減することができ、また、低粘度の無機微粒子分散液を得ることが可能である。

なお、水溶性金属塩における「水溶性」とは、２０℃の水に１質量％以上溶解することを意味し、疎水性金属塩における「疎水性」は、上記「水溶性」に相当する溶解性のないことを意味する。

金属塩としては特に、水溶性金属塩が好ましく、より好ましくはジルコニウム化合物である。ジルコニウムを含む水溶性化合物としては、ジルコニウムアセチルアセトネート、酢酸ジルコニル、硫酸ジルコニル、炭酸ジルコニウムアンモニウム、ステアリン酸ジルコニル、オクチル酸ジルコニル、硝酸ジルコニル、オキシ塩化ジルコニウム、ヒドロキシ塩化ジルコニウム等が含まれる。

なお、既述のように金属塩は、水性媒体とした場合に媒染剤としての機能を有するものである。

また、上記した成分のほか、後述する他の成分、例えば紫外線吸収剤や界面活性剤等の各種添加剤を更に添加することも可能である。

本発明の無機微粒子分散液は、上記した本発明の無機微粒子分散液の製造方法によって調製されたものであり、水性媒体に分散剤及び無機微粒子を含んでなり、好ましくは更に硬膜剤や金属塩を含んでなり、更に必要に応じて他の成分を用いて調製される。

本発明の無機微粒子分散液の好ましい実施態様、用途としては、特に制限はなく、耐候性、記録面の平滑性、クッキリ感のある鮮やかさ、鮮鋭性（シャープさ）を具備した高画質な画像が要求されるような各種の画像記録材料用途として好適に用いることができ、具体的には後述するインクジェット記録媒体をはじめそのほか、電子写真用受像材料、感熱発色記録用材料、昇華転写受像材料、熱転写受像材料、銀塩写真感光材料、印刷用紙など、無機微粒子の分散を要する場合の用途に好適である。

本発明の画像記録材料は、支持体と、該支持体の上に既述した本発明の無機微粒子分散液を用いてなる記録層とで構成することができ、画像記録材料に応じて他の層を更に設けて構成することができる。記録層は、作製しようとする画像記録材料に求められる成分構成を考慮し、支持体上に直接あるいは他の層を介して少なくとも一層設けることができる。
本発明の画像記録材料には、インクジェット記録媒体、電子写真用受像材料、感熱発色記録用材料、昇華転写受像材料、熱転写受像材料、銀塩写真感光材料などの各種記録材料が含まれる。

以下、画像記録材料のうち、インクジェット記録媒体を例に詳細に説明する。
インクジェット記録媒体は、支持体と、該支持体上に設けた少なくとも一層のインク受容性の記録層（以下、「インク受容層」と称する）とで構成することができ、必要に応じて他の層を有していてもよい。インク受容層は、既述の本発明の無機微粒子分散液を用いて調製されたインク受容層形成用の塗布液（以下、「インク受容層用塗布液」ともいう）を、例えば支持体上に直接あるいは他の層を介して塗布等して設けることによって作製することができる。

インク受容層は、既述のように無機微粒子及び分散剤、並びに場合により硬膜剤や金属塩等と共に、水溶性樹脂を含有して構成することができる。また、必要に応じて他の成分を用いて構成することもできる。

−水溶性樹脂−
水溶性樹脂としては、例えば、親水性構造単位としてヒドロキシ基を有する樹脂であるポリビニルアルコール系樹脂〔ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、アセトアセチル変性ポリビニルアルコール、カチオン変性ポリビニルアルコール、アニオン変性ポリビニルアルコール、シラノール変性ポリビニルアルコール、ポリビニルアセタール等〕、セルロース系樹脂〔メチルセルロース（ＭＣ）、エチルセルロース（ＥＣ）、ヒドロキシエチルセルロース（ＨＥＣ）、カルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）、ヒドロキシエチルメチルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロース等〕、キチン類、キトサン類、デンプン、エーテル結合を有する樹脂〔ポリエチレンオキサイド（ＰＥＯ）、ポリプロピレンオキサイド（ＰＰＯ）、ポリエチレングリコール（ＰＥＧ）、ポリビニルエーテル（ＰＶＥ）等〕、カルバモイル基を有する樹脂〔ポリアクリルアミド（ＰＡＡＭ）、ポリビニルピロリドン（ＰＶＰ）、ポリアクリル酸ヒドラジド等〕等が挙げられる。また、解離性基としてカルボキシル基を有するポリアクリル酸塩、マレイン酸樹脂、アルギン酸塩、ゼラチン類等も挙げることができる。
上記の中でも特に、ポリビニルアルコール系樹脂が好ましい。

ポリビニルアルコール系樹脂（特にＰＶＡ）は、ひび割れ防止の観点から、数平均重合度が１８００以上が好ましく、２０００以上がより好ましい。また、シリカ微粒子と組合わせる場合には、透明性の観点から水溶性樹脂の種類が重要となる。特に無水シリカを用いるときには、水溶性樹脂としてＰＶＡを用いるのが好ましく、中でも鹸化度７０〜９９％のＰＶＡがより好ましい。

ポリビニルアルコール系樹脂には、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）以外に、カチオン変性ＰＶＡ、アニオン変性ＰＶＡ、シラノール変性ＰＶＡ、及びその他ポリビニルアルコールの誘導体も含まれる。ポリビニルアルコールは、一種単独で、あるいは二種以上を組合わせて使用することができる。

前記ポリビニルアルコール系樹脂は、その構造単位に水酸基を有するが、この水酸基と前記シリカ微粒子の表面シラノール基とが水素結合を形成するため、シリカ微粒子の二次粒子を網目鎖単位とした三次元網目構造を形成し易くなる。この三次元網目構造の形成によって、空隙率が高く十分な強度のある多孔質構造のインク受容層が形成されると考えられる。インクジェット記録において、上述のようにして得られた多孔質構造に構成されたインク受容層は、毛細管現象によって急速にインクを吸収し、インク滲みの発生しない真円性の良好なドットを形成することができる。

水溶性樹脂のインク受容層における含有量としては、該含有量の過少による、膜強度の低下や乾燥時のひび割れを防止し、かつ該含有量の過多によって、空隙が樹脂で塞がれ易くなり、空隙率が減少することでインク吸収性が低下するのを防止する観点から、インク受容層の全固形分（質量）に対し、９〜４０質量％が好ましく、１２〜３３質量％がより好ましい。
なお、インク受容層を主に構成する上記の無機微粒子と水溶性樹脂とは、それぞれ単一素材であってもよいし、複数素材の混合系であってもよい。

<無機微粒子と水溶性樹脂との含有比>
無機微粒子（ｘ）と水溶性樹脂（ｙ）との質量含有比〔ＰＢ比（ｘ／ｙ）〕は、インク受容層の膜構造及び膜強度に大きな影響を与える。すなわち、ＰＢ比（ｘ／ｙ）が大きくなると、空隙率、細孔容積、表面積（単位質量当り）が大きくなるが、密度や強度は低下する傾向にある。そこで具体的には、本発明に係るインク受容層におけるＰＢ比（ｘ／ｙ）としては、該ＰＢ比が大き過ぎることに起因する、膜強度の低下や乾燥時のひび割れを防止し、かつ該ＰＢ比が小さ過ぎることによって、該空隙が樹脂により塞がれ易くなり、空隙率が減少することでインク吸収性が低下するのを防止する観点から、１．５〜１０が好ましい。

また、インクジェットプリンタの搬送系を通過する場合、インクジェット記録媒体に応力が加わることがあるので、インク受容層は十分な膜強度を有していることが必要であり、シート状に裁断加工する場合にもインク受容層の割れや剥がれ等を防止する点からも、インク受容層は充分な膜強度を有していることが必要である。これらを考慮すると、前記ＰＢ比は５以下がより好ましく、一方でインクジェットプリンタでの高速インク吸収性を確保する観点からは２以上がより好ましい。

例えば、平均一次粒子径が２０ｎｍ以下の気相法シリカ微粒子と水溶性樹脂とをＰＢ比（ｘ／ｙ）２〜５で水溶液中に完全に分散した塗布液を支持体上に塗布、乾燥させた場合、シリカ微粒子の二次粒子を網目鎖とする三次元網目構造が形成され、その平均細孔径が２５ｎｍ以下、空隙率が５０〜８０％、細孔比容積が０．５ｍｌ／ｇ以上、比表面積が１００ｍ²／ｇ以上の、透光性の多孔質膜を容易に形成することができる。

−他の成分−
インクジェット記録媒体（例えばインク受容層）には、必要に応じて更に、公知の各種添加剤、例えば紫外線吸収剤や酸化防止剤等の褪色防止剤、蛍光増白剤、モノマー、重合開始剤、重合禁止剤、滲み防止剤、防腐剤、粘度安定剤、消泡剤、界面活性剤、帯電防止剤、マット剤、カール防止剤、耐水化剤、水溶性有機溶剤等を含有することができる。

紫外線吸収剤としては、桂皮酸誘導体、ベンゾフェノン誘導体、ベンゾトリアゾリルフェノール誘導体等が挙げられる。例えば、α−シアノ−フェニル桂皮酸ブチル、ｏ−ベンゾトリアゾールフェノール、ｏ−ベンゾトリアゾール−ｐ−クロロフェノール、ｏ−ベンゾトリアゾール−２，４−ジ−ｔ−ブチルフェノール、ｏ−ベンゾトリアゾール−２,４−ジ−ｔ−オクチルフェノール等が挙げられる。ヒンダートフェノール化合物も紫外線吸収剤として使用でき、具体的には少なくとも２位又は６位のうち、１ヵ所以上が分岐アルキル基で置換されたフェノール誘導体が好ましい。

また、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、サリチル酸系紫外線吸収剤、シアノアクリレート系紫外線吸収剤、オキザリックアシッドアニリド系紫外線吸収剤等も使用できる。例えば、特開昭４７−１０５３７号公報、同５８−１１１９４２号公報、同５８−２１２８４４号公報、同５９−１９９４５号公報、同５９−４６６４６号公報、同５９−１０９０５５号公報、同６３−５３５４４号公報、特公昭３６−１０４６６号公報、同４２−２６１８７号公報、同４８−３０４９２号公報、同４８−３１２５５号公報、同４８−４１５７２号公報、同４８−５４９６５号公報、同５０−１０７２６号公報、米国特許第２，７１９，０８６号明細書、同３，７０７，３７５号明細書、同３，７５４，９１９号明細書、同４，２２０，７１１号明細書等に記載されている。

蛍光増白剤も紫外線吸収剤として使用でき、例えば、クマリン系蛍光増白剤等が挙げられる。具体的には、特公昭４５−４６９９号公報、同５４−５３２４号公報等に記載されている。

酸化防止剤としては、ヨーロッパ公開特許第２２３７３９号公報、同３０９４０１号公報、同３０９４０２号公報、同３１０５５１号公報、同第３１０５５２号公報、同第４５９４１６号公報、ドイツ公開特許第３４３５４４３号公報、特開昭５４−４８５３５号公報、同６０−１０７３８４号公報、同６０−１０７３８３号公報、同６０−１２５４７０号公報、同６０−１２５４７１号公報、同６０−１２５４７２号公報、同６０−２８７４８５号公報、同６０−２８７４８６号公報、同６０−２８７４８７号公報、同６０−２８７４８８号公報、同６１−１６０２８７号公報、同６１−１８５４８３号公報、同６１−２１１０７９号公報、同６２−１４６６７８号公報、同６２−１４６６８０号公報、同６２−１４６６７９号公報、同６２−２８２８８５号公報、同６２−２６２０４７号公報、同６３−０５１１７４号公報、同６３−８９８７７号公報、同６３−８８３８０号公報、同６６−８８３８１号公報、同６３−１１３５３６号公報、同６３−１６３３５１号公報、同６３−２０３３７２号公報、同６３−２２４９８９号公報、同６３−２５１２８２号公報、同６３−２６７５９４号公報、同６３−１８２４８４号公報、特開平１−２３９２８２号公報、特開平２−２６２６５４号公報、同２−７１２６２号公報、同３−１２１４４９号公報、同４−２９１６８５号公報、同４−２９１６８４号公報、同５−６１１６６号公報、同５−１１９４４９号公報、同５−１８８６８７号公報、同５−１８８６８６号公報、同５−１１０４９０号公報、同５−１１０８４３７号公報、同５−１７０３６１号公報、特公昭４８−４３２９５号公報、同４８−３３２１２号公報、米国特許第４８１４２６２号明細書、同第４９８０２７５号明細書、等に記載のものが挙げられる。

具体的には、６−エトキシ−１−フェニル−２，２，４−トリメチル−１,２−ジヒドロキノリン、６−エトキシ−１−オクチル−２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリン、６−エトキシ−１−フェニル−２，２，４−トリメチル−１，２，３，４−テトラヒドロキノリン、６−エトキシ−１−オクチル−２，２，４−トリメチル−１，２，３，４，−テトラヒドロキノリン、シクロヘキサン酸ニッケル、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−２−エチルヘキサン、２−メチル−４−メトキシ−ジフェニルアミン、１−メチル−２−フェニルインドール等が挙げられる。

上記の紫外線吸収剤や酸化防止剤等の褪色防止剤は、一種単独で用いる以外に二種以上を併用してもよい。褪色防止剤は、水溶性化、分散、エマルション化してもよく、マイクロカプセル中に内包して用いることもできる。褪色防止剤の添加量は、インク受容層用塗布液の質量に対し０．０１〜１０質量％が好ましい。

インク受容層には、カール防止用途で高沸点有機溶剤を含有するのが好ましい。高沸点有機溶剤としては水溶性のものが好ましく、水溶性の高沸点有機溶剤としては、例えば、エチレングリコール、ポロピレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、グリセリン、ジエチレングリコールモノブチルエーテル（ＤＥＧＭＢＥ）、トリエチレングリコールモノブチルエーテル、グリセリンモノメチルエーテル、１，２，３−ブタントリオール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，４−ペンタントリオール、１，２，６−ヘキサントリオール、チオジグリコール、トリエタノールアミン、ポリエチレングリコール（重量平均分子量が４００以下）等のアルコール類が挙げられる。好ましくは、ジエチレングリコールモノブチルエーテル（ＤＥＧＭＢＥ）である。

高沸点有機溶剤のインク受容層用塗布液における含有量としては、０．０５〜１質量％が好ましく、特に好ましくは０．１〜０．６質量％である。
また、ｐＨ調整剤として酸やアルカリ等を含んでいてもよい。さらに、表面の摩擦帯電や剥離帯電を抑制する目的で、電子導電性を持つ金属酸化物微粒子を、表面の摩擦特性を低減する目的で各種のマット剤を含んでいてもよい。

また、インク受容層用塗布液は、界面活性剤を含有する態様が好ましい。界面活性剤としては、カチオン系、アニオン系、ノニオン系、両性、フッ素系、シリコーン系の界面活性剤のいずれも使用可能である。
前記ノニオン系界面活性剤としては、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル及びポリオキシアルキレンアルキルフェニルエーテル類（例えば、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリーコールジエチルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル等）、オキシエチレン・オキシプロピレンブロックコポリマー、ソルビタン脂肪酸エステル類（例えば、ソルビタンモノラウレート、ソルビタンモノオレート、ソルビタントリオレート等）、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル類（例えば、ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレート、ポリオキシエチレンソルビタントリオレート等）、ポリオキシエチレンソルビトール脂肪酸エステル類（例えば、テトラオレイン酸ポリオキシエチレンソルビット等）、グリセリン脂肪酸エステル類（例えば、グリセロールモノオレート等）、ポリオキシエチレングリセリン脂肪酸エステル類（モノステアリン酸ポリオキシエチレングリセリン、モノオレイン酸ポリオキシエチレングリセリン等）、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル類（ポリエチレングリコールモノラウレート、ポリエチレングリコールモノオレート等）、ポリオキシエチレンアルキルアミン、アセチレングリコール類（例えば、２，４，７，９−テトラメチル−５−デシン−４，７−ジオール、及び該ジオールのエチレンオキサイド付加物、プロピレンオキサイド付加物等）等が挙げられる。中でも、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル類が好ましい。該ノニオン系界面活性剤は、インク受容層用塗布液（第一液）及び塩基性溶液（第二液）のいずれに含有してもよく、また、一種単独で又は二種以上を併用することもできる。

前記両性界面活性剤としては、アミノ酸型、カルボキシアンモニウムベタイン型、スルホンアンモニウムベタイン型、アンモニウム硫酸エステルベタイン型、イミダゾリウムベタイン型等が挙げられ、例えば、米国特許第３，８４３，３６８号明細書、特開昭５９−４９５３５号公報、同６３−２３６５４６号公報、特開平５−３０３２０５号公報、同８−２６２７４２号公報、同１０−２８２６１９号公報等に記載されているものを好適に使用できる。該両性界面活性剤としては、アミノ酸型両性界面活性剤が好ましく、該アミノ酸型両性界面活性剤としては、特開平５−３０３２０５号公報に記載されているように、例えば、アミノ酸（グリシン、グルタミン酸、ヒスチジン酸等）から誘導体化されたものであり、長鎖のアシル基を導入したＮ−アミノアシル酸及びその塩が挙げられる。これらは、一種単独で又は二種以上を併用することができる。

前記アニオン系界面活性剤としては、脂肪酸塩（例えばステアリン酸ソーダ、オレイン酸カリ）、アルキル硫酸エステル塩（例えばラウリル硫酸ナトリウム、ラウリル硫酸トリエタノールアミン）、スルホン酸塩（例えばドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム）、アルキルスルホコハク酸塩（例えばジオクチルスルホコハク酸ナトリウム）、アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸塩、アルキルリン酸塩等が挙げられる。
前記カチオン系界面活性剤としては、アルキルアミン塩、第４級アンモニウム塩、ピリジニウム塩、イミダゾリウム塩などが挙げられる。

前記フッ素系界面活性剤としては、電解フッ素化、テロメリゼーション、オリゴメリゼーションなどの方法を用いてパーフルオロアルキル基を持つ中間体を経て誘導される化合物が挙げられる。例えば、パーフルオロアルキルスルホン酸塩、パーフルオロアルキルカルボン酸塩、パーフルオロアルキルエチレンオキサイド付加物、パーフルオロアルキルトリアルキルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル基含有オリゴマー、パーフルオロアルキルリン酸エステルなどが挙げられる。

前記シリコーン系界面活性剤としては、有機基で変性したシリコーンオイルが好ましく、シロキサン構造の側鎖を有機基で変性した構造、両末端を変性した構造、片末端を変性した構造をとり得る。有機基変性として、アミノ変性、ポリエーテル変性、エポキシ変性、カルボキシル変性、カルビノール変性、アルキル変性、アラルキル変性、フェノール変性、フッ素変性等が挙げられる。

前記界面活性剤のインク受容層用塗布液における含有量としては、０．００１〜２．０％が好ましく、０．０１〜１．０％がより好ましい。また、インク受容層用塗布液として二液以上を用いて塗布を行なう場合には、それぞれの塗布液に界面活性剤を添加するのが好ましい。

また、インク受容層用塗布液は、塗液安定性、液粘度低下による取扱い性の向上の目的で、水溶性有機溶剤を含有する態様が好ましい。水溶性有機溶剤としては、揮発性のものが好ましいが、前記高沸点有機溶剤と用いることでカール防止効果をも発現し得る点で好ましい。
前記水溶性有機溶剤としては、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール等のアルコール類；シクロヘキサノール等の環状アルコール類；アセトン、メチルエチルケトン、ジエチルケトン等のケトン類；エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル等のセロソルブ類；酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸プロピル等のエステル類；エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート等のセロソルブエステル類；その他、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル、ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド、２−ピロリドン、Ｎ−メチルピロリドン、テトラヒドロフラン、アセトニトリル、トルエン等の一般的な有機溶剤が挙げられる。中でも、メタノール、エタノール等のアルコール類が取扱い性の点で好ましい。水溶性有機溶剤を添加する場合の添加量としては、インク受容層用塗布液の全質量の０．１〜１５質量％が好ましく、０．５〜５質量％がより好ましい。

−支持体−
支持体としては、プラスチック等の透明材料よりなる透明支持体、紙等の不透明材料からなる不透明支持体のいずれをも使用できる。インク受容層の透明性を生かす上では、透明支持体又は高光沢性の不透明支持体を用いることが好ましい。また、ＣＤ−ＲＯＭ、ＤＶＤ−ＲＯＭ等の読み出し専用光ディスク、ＣＤ−Ｒ、ＤＶＤ−Ｒ等の追記型光ディスク、更には書き換え型光ディスクを支持体として用い、レーベル両側にインク受容層を設けることもできる。

前記透明支持体に使用可能な材料としては、透明性で、ＯＨＰやバックライトディスプレイで使用される時の輻射熱に耐え得る性質を有する材料が好ましい。該材料としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステル類；ポリスルホン、ポリフェニレンオキサイド、ポリイミド、ポリカーボネート、ポリアミド等を挙げることができる。中でも、ポリエステル類が好ましく、特にポリエチレンテレフタレートが好ましい。
前記透明支持体の厚みとしては、特に制限はないが、取り扱い易い点で、５０〜２００μｍが好ましい。

高光沢性の不透明支持体としては、インク受容層の設けられる側の表面が４０％以上の光沢度を有するものが好ましい。前記光沢度は、ＪＩＳ Ｐ−８１４２（紙及び板紙の７５度鏡面光沢度試験方法）に記載の方法にしたがって求められる値である。具体的には、下記支持体が挙げられる。

例えば、アート紙、コート紙、キャストコート紙、銀塩写真用支持体等に使用されるバライタ紙等の高光沢性の紙支持体；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステル類、ニトロセルロース，セルロースアセテート，セルロースアセテートブチレート等のセルロースエステル類、ポリスルホン、ポリフェニレンオキサイド、ポリイミド、ポリカーボネート、ポリアミド等のプラスチックフィルムに白色顔料等を含有させて不透明にした（表面カレンダー処理が施されていてもよい。）高光沢性のフィルム；或いは、前記各種紙支持体、前記透明支持体若しくは白色顔料等を含有する高光沢性のフィルムの表面に、白色顔料を含有若しくは含有しないポリオレフィンの被覆層が設けられた支持体等が挙げられる。白色顔料含有発泡ポリエステルフィルム（例えば、ポリオレフィン微粒子を含有させ、延伸により空隙を形成した発泡ＰＥＴ）も好適に挙げることができる。更に銀塩写真用印画紙に用いられるレジンコート紙も好適である。

前記不透明支持体の厚みについても特に制限はないが、取り扱い性の点で、５０〜３００μｍが好ましい。

また、前記支持体の表面には、濡れ特性及び接着性を改善するために、コロナ放電処理、グロー放電処理、火炎処理、紫外線照射処理等を施したものを使用してもよい。

次に、レジンコート紙など紙支持体に用いられる原紙について詳述する。
前記原紙としては、木材パルプを主原料とし、必要に応じて木材パルプに加えてポリプロピレンなどの合成パルプ、あるいはナイロンやポリエステルなどの合成繊維を用いて抄紙される。前記木材パルプとしては、ＬＢＫＰ、ＬＢＳＰ、ＮＢＫＰ、ＮＢＳＰ、ＬＤＰ、ＮＤＰ、ＬＵＫＰ、ＮＵＫＰのいずれも用いることができるが、短繊維分の多いＬＢＫＰ、ＮＢＳＰ、ＬＢＳＰ、ＮＤＰ、ＬＤＰをより多く用いることが好ましい。ただし、ＬＢＳＰ及び／又はＬＤＰの比率としては、１０質量％以上、７０質量％以下が好ましい。

前記パルプは、不純物の少ない化学パルプ（硫酸塩パルプや亜硫酸パルプ）が好適に用いられ、漂白処理を行なって白色度を向上させたパルプも有用である。

原紙中には、高級脂肪酸、アルキルケテンダイマー等のサイズ剤、炭酸カルシウム、タルク、酸化チタン等の白色顔料、スターチ、ポリアクリルアミド、ポリビニルアルコール等の紙力増強剤、蛍光増白剤、ポリエチレングリコール類等の水分保持剤、分散剤、４級アンモニウム等の柔軟化剤などを適宜添加することができる。

抄紙に使用するパルプの濾水度としては、ＣＳＦの規定で２００〜５００ｍｌが好ましく、また、叩解後の繊維長が、ＪＩＳ Ｐ−８２０７に規定される２４メッシュ残分質量％と４２メッシュ残分の質量％との和が３０〜７０％が好ましい。尚、４メッシュ残分の質量％は２０質量％以下であることが好ましい。

原紙の坪量としては、３０〜２５０ｇが好ましく、特に５０〜２００ｇが好ましい。原紙の厚さとしては、４０〜２５０μｍが好ましい。原紙は、抄紙段階又は抄紙後にカレンダー処理して高平滑性を与えることもできる。原紙密度は０．７〜１．２ｇ／ｍ²（ＪＩＳ Ｐ−８１１８）が一般的である。
更に、原紙剛度としては、ＪＩＳ Ｐ−８１４３に規定される条件で２０〜２００ｇが好ましい。

原紙表面には表面サイズ剤を塗布してもよく、表面サイズ剤としては、前記原紙中添加できるサイズと同様のサイズ剤を使用できる。
原紙のｐＨは、ＪＩＳ Ｐ−８１１３で規定された熱水抽出法により測定された場合、５〜９であることが好ましい。

原紙表面及び裏面を被覆するポリエチレンは、主として低密度のポリエチレン（ＬＤＰＥ）及び／又は高密度のポリエチレン（ＨＤＰＥ）であるが、他のＬＬＤＰＥやポリプロピレン等も一部使用することができる。

特に、インク受容層を形成する側のポリエチレン層は、写真用印画紙で広く行なわれているように、ルチル又はアナターゼ型の酸化チタン、蛍光増白剤、群青をポリエチレン中に添加し、不透明度、白色度及び色相を改良したものが好ましい。ここで、酸化チタン含有量としては、ポリエチレンに対して、概ね３〜２０質量％が好ましく、４〜１３質量％がより好ましい。ポリエチレン層の厚みは特に限定はないが、表裏面層とも１０〜５０μｍが好適である。さらにポリエチレン層上にインク受容層との密着性を付与するために下塗り層を設けることもできる。該下塗り層としては、水性ポリエステル、ゼラチン、ＰＶＡが好ましい。また、該下塗り層の厚みとしては、０．０１〜５μｍが好ましい。

ポリエチレン被覆紙は、光沢紙として用いることも、また、ポリエチレンを原紙表面上に溶融押し出してコーティングする際に、いわゆる型付け処理をおこなって通常の写真印画紙で得られるようなマット面や絹目面を形成したものも使用できる。

支持体にはバックコート層を設けることもでき、このバックコート層に添加可能な成分としては、白色顔料や水性バインダー、その他の成分が挙げられる。
バックコート層に含有される白色顔料としては、例えば、軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、カオリン、タルク、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二酸化チタン、酸化亜鉛、硫化亜鉛、炭酸亜鉛、サチンホワイト、珪酸アルミニウム、珪藻土、珪酸カルシウム、珪酸マグネシウム、合成非晶質シリカ、コロイダルシリカ、コロイダルアルミナ、擬ベーマイト、水酸化アルミニウム、アルミナ、リトポン、ゼオライト、加水ハロイサイト、炭酸マグネシウム、水酸化マグネシウム等の白色無機顔料、スチレン系プラスチックピグメント、アクリル系プラスチックピグメント、ポリエチレン、マイクロカプセル、尿素樹脂、メラミン樹脂等の有機顔料等が挙げられる。

バックコート層に用いられる水性バインダーとしては、例えば、スチレン／マレイン酸塩共重合体、スチレン／アクリル酸塩共重合体、ポリビニルアルコール、シラノール変性ポリビニルアルコール、澱粉、カチオン化澱粉、カゼイン、ゼラチン、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ポリビニルピロリドン等の水溶性高分子、スチレンブタジエンラテックス、アクリルエマルジョン等の水分散性高分子等が挙げられる。
バックコート層に含有されるその他の成分としては、消泡剤、抑泡剤、染料、蛍光増白剤、防腐剤、耐水化剤等が挙げられる。

次に、インクジェット記録媒体の作製方法について詳述する。
本発明のインクジェット記録媒体は、支持体上にインク受容層形成用の塗布液（インク受容層用塗布液）を塗布等し、乾燥させてインク受容層を形成することによって作製でき、このインク受容層用塗布液の調製は、水性媒体に無機微粒子及び分散剤を添加してなる本発明の無機微粒子分散液を用いることにより最も好適に調製されるものである。また、無機微粒子分散液は、無機微粒子の分散を、(1)水性媒体中に、分散剤及び無機微粒子をそれぞれ２回以上に分割して添加するようにして、あるいは(2)水性媒体中に、分散剤及び無機微粒子をそれぞれ連続的に添加するようにして、行なうことによって調製できる。

上記(1)及び(2)のいずれの方法においても、無機微粒子の少なくとも一部及び／又は分散剤の少なくとも一部を添加した後、あるいは無機微粒子及び分散剤の添加を同時にかつ連続して行なう場合に、分散剤及び無機微粒子の添加比率を既述したような関係、すなわちＤｔ／Ｉｔ＜Ｄ／Ｉの添加条件で添加する過程（時間帯）が分散プロセス中に存在するように添加する。そして、回数が無限回の場合は上記(2)の方法となるが、この場合の添加量は時間当たりの添加量となり、添加初期では分散剤に対し無機微粒子の添加比率が大きくなる割合とし、添加後半ほど無機微粒子に対する分散剤の添加比率を大きくなるように割合を調整することが好ましい。これにより、液の粘度が低く保持される。

水性媒体としては、水、又は水と水に混和性の溶媒（例えば有機溶媒）との混合溶媒を使用できる。水には、蒸留水、イオン交換水等が含まれる。ここでの有機溶媒には、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｉ−プロパノール、メトキシプロパノール等のアルコール類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、テトラヒドロフラン、アセトニトリル、酢酸エチル、トルエン等が含まれる。

分散剤と無機微粒子の添加は、水性媒体をディゾルバー等で攪拌しながら行なうことが好ましい。また、これらの添加終了後もディゾルバーで攪拌を継続し、更に必要によりサンドグラインダー等で微粒化処理を行なうことが好適である。このようにして、低粘度に均一分散された無機微粒子分散液が得られる。
また、分散剤及び無機微粒子以外に、硬膜剤や金属塩等をさらに添加する場合は、分散剤及び無機微粒子の添加中、あるいは添加の前後の任意の段階で添加すればよい。

無機微粒子分散液に、ポリビニルアルコール水溶液等の水溶性樹脂水溶液、界面活性剤その他の任意成分を添加混合することによって、インク受容層用塗布液（第一液）を調製することができる。これに更に、金属塩（好ましくは水溶性金属塩）を含有することで、より経時滲みを良化させることができる。
得られた塗布液（第一液）は均一なゾル状態であり、これを例えば公知の塗布方法で支持体上に塗布等し、乾燥させることにより、三次元網目構造を有する多孔質性のインク受容層を形成することができる。

インクジェット記録媒体を作製する場合には、該媒体を構成するインク受容層は、本発明の無機微粒子分散液を用いて無機微粒子と水溶性樹脂とを少なくとも含むように調製されたインク受容層用塗布液（第一液）を支持体上に塗布して塗布層を形成し、かつ更に（１）前記塗布液（第一液）の塗布と同時、又は（２）前記塗布液（第一液）を塗布して形成される塗布層の乾燥途中であって該塗布層が減率乾燥を示す前、のいずれかのときに、ｐＨが７．１以上の塩基性溶液（第二液）を前記塗布層に付与し、前記塗布層を架橋硬化させる方法（Ｗｅｔ ｏｎ Ｗｅｔ法）によって好適に形成することができる。このようにして架橋硬化させたインク受容層を設けることは、インク吸収性や膜のひび割れ防止などの点で好ましい。

また、塩基性溶液（第二液）は、例えば以下のように調製できる。すなわち、イオン交換水に必要な媒染剤（例えば０．１〜５．０質量％）と界面活性剤類（例えば、総量として０．０１〜１．０質量％）とを加えて充分に攪拌する。第二液のｐＨとしては７．１以上が好ましく、ｐＨ調整はアンモニア水、水酸化ナトリウム、水酸化カルシウム、アミノ基含有化合物（エチルアミン、エタノールアミン、ジエタノールアミン、ポリアリルアミン等）等を用いて適宜に行なうことができる。

媒染剤を第二液に添加するとインク受容層の所定の部分に多く存在するので、インクジェットインクの色材が充分に媒染され、色濃度、経時滲み、印画部光沢、印字後の文字や画像の耐水性、耐オゾン性が向上するので好ましい。

インク受容層用塗布液の塗布は、例えば、エクストルージョンダイコーター、エアードクターコーター、ブレッドコーター、ロッドコーター、ナイフコーター、スクイズコーター、リバースロールコーター、バーコーター等を用いた公知の塗布方法によって行なうことができる。

第一液（インク受容層用塗布液）の塗布と同時又は塗布した後に、塗設された塗布層に第二液（塩基性溶液）が付与されるが、該第二液は、塗布後の塗布層が減率乾燥を示すようになる前に付与してもよい。すなわち、インク受容層用塗布液の塗布後、この塗布層が恒率乾燥を示す間に塩基性溶液を導入することで好適に製造される。この第二液には、媒染剤を含有させてもよい。

ここで、前記「塗布層が減率乾燥を示すようになる前」とは、通常、インク受容層用塗布液の塗布直後から数分間の過程を指し、この間においては、塗布された塗布層中の溶剤（分散媒体）の含有量が時間に比例して減少する「恒率乾燥」の現象を示す。この「恒率乾燥」を示す時間については、例えば、化学工学便覧（ｐ.７０７〜７１２、丸善（株）発行、昭和５５年１０月２５日）に記載されている。

上記の通り、第一液の塗布後、該塗布層が減率乾燥を示すようになるまで乾燥されるが、この乾燥は一般に４０〜１８０℃で０．５〜１０分間（好ましくは、０．５〜５分間）行なわれる。この乾燥時間としては、当然塗布量により異なるが、通常は上記範囲が適当である。

減率乾燥を示すようになる前に第二液を付与する方法としては、(i)第二液を塗布層上に更に塗布する方法、(ii)スプレー等の方法により噴霧する方法、(iii)第二液中に該塗布層が形成された支持体を浸漬する方法、等が挙げられる。

前記方法(i)において、第二液を塗布する塗布方法としては、例えば、カーテンフローコーター、エクストルージョンダイコーター、エアードクターコーター、ブレッドコーター、ロッドコーター、ナイフコーター、スクイズコーター、リバースロールコーター、バーコーター等を用いた公知の塗布方法を利用することができる。しかし、エクストリュージョンダイコーター、カーテンフローコーター、バーコーター等のように、既に形成されている第一塗布層にコーターが直接接触しない方法を利用することが好ましい。

第二液の付与量としては、５〜５０ｇ／ｍ²が一般的であり、１０〜３０ｇ／ｍ²が好ましい。

第二液の付与後は、一般に４０〜１８０℃で０．５〜３０分間加熱され、乾燥及び硬化が行なわれる。中でも、４０〜１５０℃で１〜２０分間加熱することが好ましい。

また、塩基性溶液（第二液）を、インク受容層用塗布液（第一液）を塗布すると同時に付与する場合、第一液及び第二液を、第一液が支持体と接触するようにして支持体上に同時塗布（重層塗布）し、その後乾燥硬化させることによりインク受容層を形成することができる。

上記同時塗布（重層塗布）は、例えば、エクストルージョンダイコーター、カーテンフローコーターを用いた塗布方法により行なうことができる。同時塗布の後、形成された塗布層は乾燥されるが、この場合の乾燥は、一般に塗布層を４０〜１５０℃で０．５〜１０分間加熱することにより行なわれ、好ましくは、４０〜１００℃で０．５〜５分間加熱することにより行なわれる。

前記同時塗布（重層塗布）を、例えば、エクストルージョンダイコーターにより行なった場合、同時に吐出される二種の液は、エクストルージョンダイコーターの吐出口附近で、即ち、支持体上に移る前に重層形成され、その状態で支持体上に重層塗布される。塗布前に重層された二層の塗布液は、支持体に移る際、既に二液の界面で架橋反応を生じ易いことから、エクストルージョンダイコーターの吐出口付近では、吐出される二液が混合して増粘し易くなり、塗布操作に支障を来す場合がある。したがって、上記のように同時塗布する際は、第一液及び第二液の塗布と共に、バリアー層液（中間層液）を上記二液間に介在させて同時三重層塗布することが好ましい。

前記バリアー層液は、特に制限なく選択できる。例えば、水溶性樹脂を微量含む水溶液や、水等を挙げることができる。前記水溶性樹脂は、増粘剤等の目的で、塗布性を考慮して使用されるもので、例えば、セルロース系樹脂（たとえば、ヒドロキシプロピルメチルセルロ−ス、メチルセルロ−ス、ヒドロキシエチルメチルセルロ−ス等）、ポリビニルピロリドン、ゼラチン等のポリマーが挙げられる。尚、バリアー層液には、前記媒染剤を含有させることもできる。

また、インク受容層用塗布液の塗布は、いわゆるセット乾燥によっても行なうことができる。この場合、４０℃以上の温度にインク受容層用塗布液を加熱した状態で支持体上に塗布し、次いで１５℃以下の温度に冷却することで支持体上に塗布された塗布液をゲル化（セット）させ、これに５０℃以下の乾燥風を吹き付けることで水等の溶剤を揮発乾燥させて、多孔質膜を形成することができる。乾燥の際には、多孔質膜の割れ防止の観点から、乾燥の最終工程で相対湿度を約５０％前後に調整することが好ましい。乾燥時間は、塗工量、乾燥風量により変化するため、特に制限はないが、１〜１５分間の範囲で乾燥させるのが一般的である。

支持体上にインク受容層を形成した後、該インク受容層は、例えば、スーパーカレンダー、グロスカレンダー等を用い、加熱加圧下にロールニップ間を通してカレンダー処理を施すことにより、表面平滑性、光沢度、透明性及び塗膜強度を向上させることが可能である。しかしながら、該カレンダー処理は、空隙率を低下させる要因となることがあるため（即ち、インク吸収性が低下することがあるため）、空隙率の低下が少ない条件を設定して行なう必要がある。

カレンダー処理を行なう場合のロール温度としては、３０〜１５０℃が好ましく、４０〜１００℃がより好ましい。また、カレンダー処理時のロール間の線圧としては、５０〜４００ｋｇ／ｃｍが好ましく、１００〜２００ｋｇ／ｃｍがより好ましい。

前記インク受容層の層厚としては、インクジェット記録の場合では、液滴を全て吸収するだけの吸収容量をもつ必要があるため、層中の空隙率との関連で決定する必要がある。例えば、インク量が８ｎＬ／ｍｍ²で、空隙率が６０％の場合であれば、層厚が約１５μｍ以上の膜が必要となる。この点を考慮すると、インクジェット記録の場合には、インク受容層の層厚としては、１０〜５０μｍが好ましい。

また、インク受容層の細孔径は、メジアン径で０．００５〜０．０３０μｍが好ましく、０．０１〜０．０２５μｍがより好ましい。空隙率及び細孔メジアン径は、水銀ポロシメーター（（株）島津製作所製の商品名「ボアサイザー９３２０−ＰＣ２」）を用いて測定することができる。

また、インク受容層は、透明性に優れていることが好ましいが、その目安としては、インク受容層を透明フイルム支持体上に形成したときのヘイズ値が、３０％以下であることが好ましく、２０％以下であることがより好ましい。ヘイズ値は、ヘイズメーター（ＨＧＭ−２ＤＰ：スガ試験機（株）製）を用いて測定することができる。

本発明のインクジェット記録媒体の構成層（例えば、インク受容層あるいはバック層など）には、ポリマー微粒子分散物を添加してもよい。このポリマー微粒子分散物は、寸度安定化、カール防止、接着防止、膜のひび割れ防止等のような膜物性改良の目的で使用される。ポリマー微粒子分散物については、特開昭６２−２４５２５８号、同６２−１３１６６４８号、同６２−１１００６６号の各公報に記載がある。なお、ガラス転移温度が低い（４０℃以下の）ポリマー微粒子分散物を媒染剤を含む層に添加すると、層のひび割れやカールを防止することができる。また、ガラス転移温度が高いポリマー微粒子分散物をバック層に添加しても、カールを防止することができる。

次に、上記のインクジェット記録媒体以外の画像記録材料について説明する。
−電子写真用受像材料−
電子写真用受像材料は、支持体と該支持体の少なくとも一面に設けられた少なくとも一層のトナー受像層（記録層）とを有し、必要に応じて適宜選択したその他の層、例えば、表面保護層、中間層、下塗り層、クッション層、帯電調節（防止）層、反射層、色味調整層、保存性改良層、接着防止層、アンチカール層、平滑化層などを有してなる。これらの各層は単層構造であってもよいし、積層構造であってもよい。

−銀塩写真感光材料−
銀塩写真感光材料としては、例えば支持体上に少なくともＹＭＣに発色する感光層（記録層）を設けた構成を有し、焼付露光された後に複数の処理槽内を順次浸漬しながら通過させることによって発色現像、漂白定着、水洗を行ない、乾燥させて画像を得るハロゲン化銀写真方式に用いられる材料、等が挙げられる。

−熱転写受像材料−
熱転写受像材料としては、例えば支持体上に少なくとも受像層（記録層）を設けた構成を有し、少なくとも熱溶融性インク層が支持体に設けられた熱転写材料を感熱ヘッドにより加熱して熱溶融性インク層からインクを溶融転写させる方式に用いられる材料、等が挙げられる。

−感熱発色記録用材料−
感熱発色記録用材料としては、例えば支持体上に少なくとも熱発色層（記録層）を設けた構成を有し、感熱ヘッドによる加熱と紫外線等による定着の繰り返しにより加熱発色させて画像形成するサーモオートクローム方式（ＴＡ方式）に用いられる材料、等が挙げられる。

−昇華転写受像材料−
昇華転写受像材料としては、例えば支持体上に少なくとも受像層（記録層）を設けた構成を有し、少なくとも熱拡散性色素（昇華性色素）を含有するインク層が支持体に設けられた昇華転写材料を感熱ヘッドにより加熱してインク層から熱拡散性色素を転写させる昇華転写方式に用いられる材料、等が挙げられる。

また、上記の電子写真用受像材料、感熱発色記録用材料、昇華転写受像材料、熱転写受像材料、又は銀塩写真感光材料は、少なくとも各々の材料に対応した記録層（トナー受像層、熱発色層、受像層、又は感光層）が支持体の上に設けられるように、本発明の無機微粒子分散液を用いて調製された調製液により上述したインクジェット記録媒体の作製方法に類似した方法で記録層を形成することによって作製することができる。

以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。また、本実施例は、インク受容層が塗設されたインクジェット記録用シートを画像記録材料（インクジェット記録媒体）の一例として作製するようにしたものである。なお、本実施例中の「％」は、特に断わりのない限り質量基準である。

−支持体の作製−
ＬＢＫＰ１００部からなる木材パルプをダブルディスクリファイナーによりカナディアンフリーネス３００ｍｌまで叩解し、エポキシ化ベヘン酸アミド０．５部、アニオンポリアクリルアミド１．０部、ポリアミドポリアミンエピクロルヒドリン０．１部、カチオンポリアクリルアミド０．５部を、いずれもパルプに対する絶乾重量比で添加し、長網抄紙機により秤量し１７０ｇ／ｍ²の原紙を抄造した。続いて、上記原紙の表面サイズを調整するため、ポリビニルアルコール４％水溶液に蛍光増白剤（Ｗｈｉｔｅｘ ＢＢ、住友化学工業（株）製）を０．０４％添加し、これを絶乾重量換算で０．５ｇ／ｍ²となるように上記原紙に含浸させ、乾燥した後、更にキャレンダー処理を施して密度１．０５ｇ／ｃｃに調整された基紙を得た。

得られた基紙のワイヤー面（裏面）側にコロナ放電処理を行なった後、溶融押出機を用いて高密度ポリエチレンを厚さ１９μｍとなるようにコーティングし、マット面からなる樹脂層を形成した（以下、この樹脂層面を「ウラ面」と称する）。このウラ面の樹脂層に更にコロナ放電処理を施した後、帯電防止剤である酸化アルミニウム（アルミナゾル１００、日産化学工業（株）製）と二酸化ケイ素（スノーテックスＯ、日産化学工業（株）製）とを質量比１：２で水に分散した分散液を、乾燥重量が０．２ｇ／ｍ²となるように塗布した。

更に、樹脂層の設けられていない側のフェルト面（表面）側にコロナ放電処理を施した後、アナターゼ型二酸化チタン１０％、微量の群青、及び蛍光増白剤０．０１％（対ポリエチレン）を含有する、ＭＦＲ（メルトフローレート）３．８の低密度ポリエチレンを、溶融押出機を用いて厚み２９μｍとなるように溶融押し出しし、高光沢の熱可塑性樹脂層を基紙の表面側に形成し（以下、この高光沢面を「オモテ面」と称する）、支持体とした。

（実施例１）
−シリカ分散液の調製−
以下の組成を下記のようにして混合し、本発明のシリカ分散液を調製した。
内径２６ｃｍのステンポットに(1)イオン交換水と(2)硼酸とを加え、均一に溶解されるまでディゾルバー（羽根φ６ｃｍ径）を用いて回転数１５００ｒｐｍで攪拌した後、これに最終的に添加する総量の１／３量に相当する(3)ケミスタット７００５を添加して回転数を３５００ｒｐｍとし、更に最終的に添加する総量の２／３量に相当する(4)レオロシールＱＳ−３０を５分間かけて均等添加した。このとき、(3)の添加量Ｄｔと(4)の添加量Ｉｔとの比率Ｄｔ／Ｉｔは０．１である。

その後さらに、総量の２／３量に相当する未添加の(5)ケミスタット７００５を添加し、次いで総量の１／３量に相当する未添加の(6)レオロシールＱＳ−３０を１５分間かけて均等添加した。ここで、添加直後の液粘度を下記評価（液粘度の測定１）に示すようにして測定した。そして、(6)レオロシールＱＳ−３０の添加終了後、１２０分間さらに攪拌を行なって本発明のシリカ分散液を調製した。ここでも、攪拌後の液粘度を下記評価（液粘度の測定２）に示すようにして測定した。なお、上記の通り、ケミスタット７００５（分散剤）の最終添加量Ｄは１５０ｇであり、レオロシールＱＳ−３０（シリカ微粒子）の最終添加量Ｉは７５０ｇであり、これらの比率Ｄ／Ｉは０．２である。

［組成］
(1) イオン交換水 …４６４４．００ｇ
(2) 硼酸（硬膜剤） … ３０．４９ｇ
(3) ケミスタット７００５（４０％水溶液） … ５０．００ｇ
（三洋化成工業（株）製；アクリル系カチオンポリマー）
(4) レオロシールＱＳ−３０ … ５００．００ｇ
（平均一次粒子径７ｎｍ、（株）トクヤマ製；シリカ微粒子）
(5) ケミスタット７００５（４０％水溶液） … １００．００ｇ
（三洋化成工業（株）製；アクリル系カチオンポリマー）
(6) レオロシールＱＳ−３０ … ２５０．００ｇ
（平均一次粒子径７ｎｍ、（株）トクヤマ製；シリカ微粒子）

−シリカ分散液の測定・評価−
上記シリカ分散液の調製過程において下記の測定・評価を行なった。測定・評価の結果は下記表１に示す。
ａ）液粘度の測定１
最終添加量ＩとなるレオロシールＱＳ−３０（シリカ微粒子）を添加した直後の液粘度（３０℃）をＢ型粘度計（東機（株）製）を用いて測定した。すなわち、液粘度の小さい方が、攪拌に要する消費エネルギー低減に有効である。
ｂ）液粘度の測定２
最終添加量ＩとなるレオロシールＱＳ−３０（シリカ微粒子）を添加後さらに１２０分間攪拌した直後の液粘度（３０℃）をＢ型粘度計（東機（株）製）を用いて測定した。すなわち、液粘度の小さい方が、攪拌に要する消費エネルギー低減に有効である。
ｃ）液の泡立ち
レオロシールＱＳ−３０（シリカ微粒子）の添加中における泡立ちの様子を黙視により下記基準にしたがって評価した。
○：僅かに認められたものの、泡立ちの発生はおよそ抑えられた。
△：泡立ちの発生が多少認められた。
×：泡立ちの発生が多量に認められた。

−インク受容層用塗布液の調製−
上記より得たシリカ分散液を、ダイノミルＫＤＬ−ＰＩＬＯＴにて微分散処理を行なった。微分散処理は、φ０．６５ｍｍのジルコニアビーズの充填率７０％、周速８ｍ／ｍｉｎ、流量５９０ｇ／ｍｉｎの条件のもと５℃の冷却水で冷却しながら、バッチ式工程で２回処理することにより行なった。このようにして得られたシリカ分散液を３０℃にて２４時間保管後、このシリカ分散液９８６．５ｇにイオン交換水９５．７ｇ、並びに下記の(7)水溶性樹脂水溶液４３０．８ｇ、(8)界面活性剤１２．６７ｇ、及び(9)界面活性剤７．７ｇを混合して、インク受容層用塗布液を調製した。

(7)水溶性樹脂水溶液
下記組成を混合後、９５℃、１８０分間加熱し、３０℃まで冷却して水溶性樹脂水溶液とした。
・イオン交換水 …１３６７．１７ｇ
・ポリオキシエチレンオレイルエーテル … １．２８ｇ
（エマルゲン１０９Ｐ、花王（株）製；界面活性剤）
・ジエチレングリコールモノブチルエーテル … １６．６５ｇ
・ポリビニルアルコール … １００．７５ｇ
（ＰＶＡ１２４、（株）クラレ製）
・ヒドロキシプロピルセルロース … ５．６７ｇ
（ＨＰＣ−ＳＳＬ、日本曹達（株）製）
(8)ポリオキシエチレンオレイルエーテル
（エマルゲン１０９Ｐ、花王（株）製；界面活性剤）
(9)メガファックＦ−１４０５（１０％溶液）
（大日本インキ化学（株）製；フッ素界面活性剤）

−インクジェット記録用シートの作製−
上記の支持体のオモテ面にコロナ放電処理を行なった後、得られたインク受容層用塗布液をエクストルージョンダイコーターにより、支持体のオモテ面に１７０ｍｌ／ｍ²の塗布量で塗布し、熱風乾燥機にて温度４０℃（風速５ｍ／ｓｅｃ）で塗布層の固形分濃度が１８％になるまで乾燥させた。この間、塗布層は恒率乾燥を示した。その直後、下記組成よりなる塩基性溶液（ｐＨ９．６）に浸漬し、塗布層上にその２０ｇ／ｍ²を付着させた後、さらに温度８０℃で１０分間乾燥させた。このようにして、乾燥膜厚３５μｍのインク受容層が設けられた本発明のインクジェット記録用シートを得た。

［塩基性溶液の組成］
・硼酸（架橋剤、１００％） … ６．５ｇ
・イオン交換水 …７２３．５ｇ
・塩基性媒染剤 …１５０ｇ
（ＰＡＡ−０３（２０％水溶液）；日東紡績（株）製）
・表面ｐＨ調整剤（塩化アンモニウム、１００％） … １．０ｇ
・表面ｐＨ調整剤（ｐ−トルエンスルホン酸、１００％） … １８．０ｇ
・ポリオキシエチレンオレイルエーテル（２％溶液） …１００．０ｇ
（エマルゲン１０９Ｐ、花王（株）製；界面活性剤）
・メガファックＦ−１４０５（１００％） … ２．０ｇ
（大日本インキ化学（株）製；フッ素界面活性剤）

上記のように、シリカ微粒子の分散性の良好なシリカ分散液を用いて得たインクジェット記録用シートは、塗工面にツブ状の欠点の認められない良好な面状を有していた。また、高光沢で、インクジェット記録後の黒濃度が充分に得られる高い最大濃度Ｄｍを有する受像シートであった。無機微粒子の分散性の良化されたことにより、用いる無機微粒子をより小径化でき、更なる面状向上を図ることが可能である。

（実施例２）
実施例１の「−シリカ分散液の調製−」において、シリカ微粒子及び分散剤の添加を下記のように、(3) ケミスタット７００５の添加量Ｄｔと(4) レオロシールＱＳ−３０の添加量Ｉｔとの比率Ｄｔ／Ｉｔが０．１５となるように変更して行なったこと以外、実施例１と同様にして、シリカ分散液を調製し、さらに同様の評価を行なうと共に、インク受容層用塗布液の調製及びインクジェット記録シートの作製を行なった。測定・評価の結果は下記表１に示す。

−シリカ分散液の調製−
内径２６ｃｍのステンポットに(1)イオン交換水と(2)硼酸とを加え、均一に溶解されるまでディゾルバー（羽根φ６ｃｍ径）を用いて回転数１５００ｒｐｍで攪拌した後、これに最終的に添加する総量の１／２量に相当する(3)ケミスタット７００５を添加して回転数を３５００ｒｐｍとし、更に最終的に添加する総量の２／３量に相当する(4)レオロシールＱＳ−３０を５分間かけて均等添加した。このとき、比率Ｄｔ／Ｉｔは０．１５である。その後さらに、総量の１／２量に相当する未添加の(5)ケミスタット７００５を添加し、次いで総量の１／３量に相当する未添加の(6)レオロシールＱＳ−３０を１５分間かけて均等添加した。そして、(6)レオロシールＱＳ−３０の添加終了後、１２０分間さらに攪拌を行なって本発明のシリカ分散液を調製した。上記において、添加直後の液粘度及び攪拌後の液粘度を測定した。なお、ケミスタット７００５（分散剤）の最終添加量Ｄは１５０ｇであり、レオロシールＱＳ−３０（シリカ微粒子）の最終添加量Ｉは７５０ｇであり、比率Ｄ／Ｉは０．２である。

(1) イオン交換水 …４６４４．００ｇ
(2) 硼酸（硬膜剤） … ３０．４９ｇ
(3) ケミスタット７００５（４０％水溶液） … ７５．００ｇ
（三洋化成工業（株）製；アクリル系カチオンポリマー）
(4) レオロシールＱＳ−３０ … ５００．００ｇ
（平均一次粒子径７ｎｍ、（株）トクヤマ製；シリカ微粒子）
(5) ケミスタット７００５（４０％水溶液） … ７５．００ｇ
（三洋化成工業（株）製；アクリル系カチオンポリマー）
(6) レオロシールＱＳ−３０ … ２５０．００ｇ
（平均一次粒子径７ｎｍ、（株）トクヤマ製；シリカ微粒子）

また、得られたインクジェット記録用シートは、塗工面にツブ状の欠点の認められない良好な面状を有していた。また、高光沢で、インクジェット記録後の黒濃度が充分に得られる高Ｄｍな受像シートであった。無機微粒子の分散性の良化に伴ない、用いる無機微粒子の更なる小径化、面状向上を図ることが可能である。

（実施例３）
下記のように分散剤混合液を調製した後、実施例１の「−シリカ分散液の調製−」において、シリカ微粒子及び分散剤の添加を下記のように、分散剤混合液を用いて比率Ｄｔ／Ｉｔが０．１となるように行なったこと以外、実施例１と同様にして、シリカ分散液を調製し、さらに同様の評価を行なうと共に、インク受容層用塗布液の調製及びインクジェット記録シートの作製を行なった。測定・評価の結果は下記表１に示す。

−分散剤混合液の調製−
ケミスタット７００５（４０％水溶液、三洋化成工業（株）製；アクリル系カチオンポリマー）５２５．００ｇとジルコゾールＺＡ−３０（第一稀元素化学工業（株）製；炭酸ジルコニウムアンモニウム［水溶性金属塩］）１６４．００ｇとを混合し、分散剤混合液を調製した。

−シリカ分散液の調製−
内径２６ｃｍのステンポットに(1)イオン交換水と(2)硼酸とを加え、均一に溶解されるまでディゾルバー（羽根φ６ｃｍ径）を用いて回転数１５００ｒｐｍで攪拌した後、これに最終的に添加する総量の１／３量に相当する(3)上記分散剤混合液（ケミスタット7005量は50.00ｇ）を添加して回転数を３５００ｒｐｍとし、更に最終的に添加する総量の２／３量に相当する(4)レオロシールＱＳ−３０を５分間かけて均等添加した。このとき、(3)の添加量Ｄｔと(4)の添加量Ｉｔとの比率Ｄｔ／Ｉｔは０．１である。その後さらに、総量の２／３量に相当する未添加の(5)上記分散剤混合液（ケミスタット7005量は100.00ｇ）を添加し、次いで総量の１／３量に相当する未添加の(6)レオロシールＱＳ−３０を１５分間かけて均等添加した。そして、(6)レオロシールＱＳ−３０の添加終了後、１２０分間さらに攪拌を行なって本発明のシリカ分散液を調製した。上記において、添加直後の液粘度及び攪拌後の液粘度（30℃）を測定した。なお、ケミスタット７００５（分散剤）の最終添加量Ｄは１５０ｇ（分散剤混合液の総量196.86ｇ）あり、レオロシールＱＳ−３０（シリカ微粒子）の最終添加量Ｉは７５０ｇであり、これらの比率Ｄ／Ｉは０．２である。

(1) イオン交換水 …４４４７．６５ｇ
(2) 硼酸（硬膜剤） … ３０．４９ｇ
(3) 上記の分散剤混合液 … ６５．６２ｇ
(4) レオロシールＱＳ−３０ … ５００．００ｇ
（平均一次粒子径７ｎｍ、（株）トクヤマ製；シリカ微粒子）
(5) 上記の分散剤混合液 … １３１．２４ｇ
(6) レオロシールＱＳ−３０ … ２５０．００ｇ
（平均一次粒子径７ｎｍ、（株）トクヤマ製；シリカ微粒子）

また、得られたインクジェット記録用シートは、塗工面にツブ状の欠点の認められない良好な面状を有していた。また、高光沢で、インクジェット記録後の黒濃度が充分に得られる高Ｄｍな受像シートであった。無機微粒子の分散性の良化に伴ない、用いる無機微粒子の更なる小径化、面状向上を図ることが可能である。

（比較例１）
実施例１の「−シリカ分散液の調製−」において、シリカ微粒子及び分散剤の添加を下記のように、(3) ケミスタット７００５の添加量Ｄｔと(4) レオロシールＱＳ−３０の添加量Ｉｔとの比率Ｄｔ／Ｉｔが０．２（＝Ｄ／Ｉ）となるように変更して行なったこと以外、実施例１と同様にして、シリカ分散液を調製し、さらに同様の評価を行なった。測定・評価の結果は下記表１に示す。また、実施例１と同様にインク受容層用塗布液を調製し、インクジェット記録シートを作製した。

−シリカ分散液の調製−
内径２６ｃｍのステンポットに(1)イオン交換水と(2)硼酸とを加え、均一に溶解されるまでディゾルバー（羽根φ６ｃｍ径）を用いて回転数１５００ｒｐｍで攪拌した後、これに最終的に添加する総量の２／３量に相当する(3)ケミスタット７００５を添加して回転数を３５００ｒｐｍとし、更に最終的に添加する総量の２／３量に相当する(4)レオロシールＱＳ−３０を５分間かけて均等添加した。このとき、比率Ｄｔ／Ｉｔは０．２である。その後さらに、総量の１／３量に相当する未添加の(5)ケミスタット７００５を添加し、次いで総量の１／３量に相当する未添加の(6)レオロシールＱＳ−３０を１５分間かけて均等添加した。そして、(6)レオロシールＱＳ−３０の添加終了後、１２０分間さらに攪拌を行なってシリカ分散液を調製した。上記において、添加直後の液粘度及び攪拌後の液粘度を測定した。なお、実施例１と同様に比率Ｄ／Ｉは０．２である。

(1) イオン交換水 …４６４４．００ｇ
(2) 硼酸（硬膜剤） … ３０．４９ｇ
(3) ケミスタット７００５（４０％水溶液） … １００．００ｇ
（三洋化成工業（株）製；アクリル系カチオンポリマー）
(4) レオロシールＱＳ−３０ … ５００．００ｇ
（平均一次粒子径７ｎｍ、（株）トクヤマ製；シリカ微粒子）
(5) ケミスタット７００５（４０％水溶液） … ５０．００ｇ
（三洋化成工業（株）製；アクリル系カチオンポリマー）
(6) レオロシールＱＳ−３０ … ２５０．００ｇ
（平均一次粒子径７ｎｍ、（株）トクヤマ製；シリカ微粒子）

（比較例２）
実施例１の「−シリカ分散液の調製−」において、シリカ微粒子及び分散剤の添加を下記のように、分散剤を分割添加せずにシリカ微粒子の添加前に全量添加し、その後シリカ微粒子の添加を行なうように変更したこと以外、実施例１と同様にして、シリカ分散液を調製し、さらに同様の評価を行なった。測定・評価の結果は下記表１に示す。また、実施例１と同様にインク受容層用塗布液を調製し、インクジェット記録シートを作製した。

−シリカ分散液の調製−
内径２６ｃｍのステンポットに(1)イオン交換水と(2)硼酸とを加え、均一に溶解されるまでディゾルバー（羽根φ６ｃｍ径）を用いて回転数１５００ｒｐｍで攪拌した後、これに(3)ケミスタット７００５（最終的に添加する総量の全量）を添加し、回転数を３５００ｒｐｍとしてから更に、最終的に添加する総量の２／３量に相当する(4)レオロシールＱＳ−３０を５分間かけて均等添加した。このとき、比率Ｄｔ／Ｉｔは０．３である。その後、総量の１／３量に相当する残りの(5)レオロシールＱＳ−３０を１５分間かけて均等添加した。そして、(6)レオロシールＱＳ−３０の添加終了後、１２０分間さらに攪拌を行なってシリカ分散液を調製した。上記において、添加直後の液粘度及び攪拌後の液粘度を測定した。なお、実施例１と同様に比率Ｄ／Ｉは０．２である。

(1) イオン交換水 …４６４４．００ｇ
(2) 硼酸（硬膜剤） … ３０．４９ｇ
(3) ケミスタット７００５（４０％水溶液） … １５０．００ｇ
（三洋化成工業（株）製；アクリル系カチオンポリマー）
(4) レオロシールＱＳ−３０ … ５００．００ｇ
（平均一次粒子径７ｎｍ、（株）トクヤマ製；シリカ微粒子）
(5) レオロシールＱＳ−３０ … ２５０．００ｇ
（平均一次粒子径７ｎｍ、（株）トクヤマ製；シリカ微粒子）

（比較例３）
実施例３において、シリカ分散液の調製でのシリカ微粒子及び分散剤混合液の添加を下記のように、分散剤混合液を分割添加せずにシリカ微粒子の添加前に全量添加し、その後シリカ微粒子の添加を行なうように変更したこと以外、実施例３と同様にして、シリカ分散液を調製し、さらに同様の評価を行なった。測定・評価の結果は下記表１に示す。また、実施例１と同様にインク受容層用塗布液を調製し、インクジェット記録シートを作製した。

−シリカ分散液の調製−
内径２６ｃｍのステンポットに(1)イオン交換水と(2)硼酸とを加え、均一に溶解されるまでディゾルバー（羽根φ６ｃｍ径）を用いて回転数１５００ｒｐｍで攪拌した後、これに(3)上記分散剤混合液（最終的に添加する総量の全量；このうちケミスタット7005は150ｇ）を添加し、回転数を３５００ｒｐｍとしてから更に、最終的に添加する総量の２／３量に相当する(4)レオロシールＱＳ−３０を５分間かけて均等添加した。このとき、比率Ｄｔ／Ｉｔは０．３である。その後、総量の１／３量に相当する残りの(5)レオロシールＱＳ−３０を１５分間かけて均等添加した。そして、(6)レオロシールＱＳ−３０の添加終了後、１２０分間さらに攪拌を行なってシリカ分散液を調製した。上記において、添加直後の液粘度及び攪拌後の液粘度を測定した。なお、実施例１と同様に比率Ｄ／Ｉは０．２である。

(1) イオン交換水 …４４４７．６５ｇ
(2) 硼酸（硬膜剤） … ３０．４９ｇ
(3) 上記の分散剤混合液 … １９６．８６ｇ
(4) レオロシールＱＳ−３０ … ５００．００ｇ
（平均一次粒子径７ｎｍ、（株）トクヤマ製；シリカ微粒子）
(5) レオロシールＱＳ−３０ … ２５０．００ｇ
（平均一次粒子径７ｎｍ、（株）トクヤマ製；シリカ微粒子）

上記表１に示すように、添加時の分散剤及びシリカ微粒子の添加量率（Dt/It）が最終的に添加される分散剤及びシリカ微粒子の各総量の比率（D/I）より小さい添加条件となる添加過程を有してシリカ分散液の調製を行なった実施例では、調製液の粘度を飛躍的に低減することができ、消費エネルギーを抑えつつ容易に調製を行なうことが可能であった。しかも、調製時の泡立ちの発生も小さく抑えることができた。また、インク受容層（塗布面）の表面性状も良好であった。
一方、比率Dt/Itが比率D/Iを下回らない添加条件で添加を行なった比較例では、液粘度の上昇が大きく、エネルギー消費の点で実施例に劣るばかりか、泡立ちの程度も大きかった。また、インク受容層（塗布面）の表面性状も実施例に比べ劣っていた。

分散時の分散剤及び無機微粒子の添加比率Ｄｔ／Ｉｔが最終的に添加される分散剤及び無機微粒子の比率Ｄ／Ｉより小さくなる添加条件を説明するための関係図である。

Claims (8)

1. 水性媒体に、分散剤の添加量Ｄｔと無機微粒子の添加量Ｉｔとの比率（Ｄｔ／Ｉｔ）が前記分散剤の最終添加量Ｄと前記無機微粒子の最終添加量Ｉとの比率（Ｄ／Ｉ）より小さくなる添加条件で前記無機微粒子及び前記分散剤を添加する過程を有して無機微粒子分散液を作製することを特徴とする無機微粒子分散液の製造方法。
2. 前記無機微粒子がシリカ微粒子である請求項１に記載の無機微粒子分散液の製造方法。
3. 前記分散剤がカチオン性高分子分散剤である請求項１又は２に記載の無機微粒子分散液の製造方法。
4. 前記無機微粒子分散液が硬膜剤を更に含有する請求項１〜３のいずれか１項に記載の無機微粒子分散液の製造方法。
5. 前記無機微粒子分散液が水溶性金属塩を更に含有する請求項１〜４のいずれか１項に記載の無機微粒子分散液の製造方法。
6. 請求項１〜５のいずれか１項に記載の無機微粒子分散液の製造方法により得られたことを特徴とする無機微粒子分散液。
7. 請求項６に記載の無機微粒子分散液を用いた塗布液を塗布して形成されたことを特徴とする画像記録材料。
8. 支持体上に少なくとも無機微粒子及び水溶性樹脂を含むインク受容性の記録層を有する請求項７に記載の画像記録材料。

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