JP2005257034A - 車輪支持用ハブユニットの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 インロー外径寸法が適正な車輪支持用ハブユニットを容易に得ることができるようにし、またかしめ作業時の軸力効率を向上する。
【解決手段】 軸端側に形成したかしめ用円筒部をかしめ治具１８によって揺動かしめを行い、形成されるかしめ部１６によって第二の内輪３を第一の内輪２に固定するに際して、インロー端面受け治具３０によってインロー部２８の端面２９を受ける。この受けの面圧を２５０ＭＰａ以下にするとインロー外径寸法を適正に維持することができる。また、その際にハブユニットを半径方向に拘束しないようにして、インロー外径寸法を良好に確保し、またかしめ作業時の軸力効率を向上する。
【選択図】図１

Description

本発明は自動車の車輪を車体に対して回転自在に支持する車輪支持用ハブユニットの製造方法に関し、特に第一の内輪端部に突出形成したかしめ用円筒部を拡開して内輪をかしめる加工を適正に行うための、車輪支持用ハブユニットの製造方法に関する。

従来より自動車の車輪は、車輪支持用ハブユニットにより懸架装置に支持しており、図５は、従来から広く用いられている車輪支持用ハブユニットの１例を示している。この車輪支持用ハブユニット１は、ハブとしての第一の内輪２と、この第一の内輪に嵌合する第二の内輪３と、外輪４と、複数個の転動体５、５とを備える。このうちの第一の内輪２の外周面の外端部には、車輪を支持する為のフランジ６を形成している。また、この第一の内輪２の中間部には第一の内輪軌道７を、同じく内端部には外径寸法が小さくなった小径段部８を、それぞれ形成している。

なお、この車輪用軸受装置１が車体に取り付けられた状態では、通常は車輪が取り付けられるフランジ６が車体の幅方向外側に位置し、その反対側が車体の幅方向中央寄りで車体の内側に位置するので、図面にも示しているとおり、この明細書中における車輪用軸受装置１の各部材において、このフランジ６側を外側、その反対側を内側と呼ぶ。

第一の内輪２の小径段部８の外周に第二の内輪３を圧入し、第二の内輪３の外端面を第一の内輪２の段差面１２と突き合わせることにより、複列転送面７、９を有する内方部材が構成される。図示例の軸受装置は、内方部材の複列の転送面のうちの一方７を第一の内輪２の外周に直接形成し、他方９を第二の内輪３の外周に形成したものである。

第一の内輪２の内端部で第二の内輪３の内端面よりも内側に突出したかしめ用円筒部を直径方向外方に折り曲げることによりかしめ部１６を形成し、このかしめ部１６と小径段部８の段差面１２との間で、上記第二の内輪３を挟持している。このようにかしめ用円筒部１７をかしめて第二の内輪３に押しつけることにより、転がり軸受に対して所用の予圧としての圧縮応力を付与すると共に、転がり軸受の抜け止めを行うようにし、部品点数削減による低コスト化を図っている。

また、上記外輪４の内周面には、上記第一の内輪軌道７と対向する第一の外輪軌道１３及び上記第二の内輪軌道９に対向する第二の外輪軌道１４を形成している。そして、これら第一、第二の内輪軌道７、９と第一、第二の外輪軌道１３、１４との間に上記転動体５、５を、それぞれ複数個ずつ設けている。尚、図示の例では、転動体５、５として玉を使用しているが、重量の嵩む自動車用のハブユニットの場合には、これら転動体としてテーパころ等を使用する場合もある。

このような車輪用軸受装置１を自動車に組み付けるには、上記外輪４を、その外周面に形成した外向フランジ状の取付部１５により懸架装置に固定し、上記フランジ８に車輪を固定する。この結果、この車輪が懸架装置に対して回転自在に支持される。

上述の様な車輪支持用ハブユニット１の製造工程において、第二の内輪３の内端面１０よりも内側に突出したかしめ用円筒部１７をかしめる際には、図６に示すようなかしめ治具１８を用いてかしめ作業を行う。即ち、かしめ治具１８の先端には、前記かしめ用円筒部１７における内周面２０の内側端縁２１に対して当接し断面が円弧面をなすかしめ金型面２２を形成したかしめ金型部２３を、回転軸部２４に対して突出して設けている。

かしめ作業時には例えば特開２００１−１６２３３８号公報にも示されるように、また、その要部を図６に示すように、車輪支持用ハブユニット１の外側端部に形成した凹部２５を、基盤２６に設けた中央受け治具２７に嵌合する。

なお、本明細書中において前記「受け治具」、あるいは後述する「受け部」「ワーク受け」等の「受け」とは、ハブユニットのかしめ部に作用する軸方向の加工力に対して、逆方向で加工力を打ち消す抗力を発生させる治具或いは部分を意味する。

その後必要に応じて第一の内輪２のフランジ６、或いは外輪４のフランジ１５等を基盤２６側に固定する。その後かしめ治具１８を所定角度θだけ傾けた状態のまま、かしめ金型部２３のかしめ金型面２２をかしめ用円筒部１７の内側端縁２１に当接し、かしめ力を付与しつつ図示されないローリングかしめ装置によって、回転中心Ａを中心として軸方向外側、即ち図中下方に押圧しつつローリングさせる。その際には必要に応じて適宜の手段により外輪４を回転させる。

その結果、かしめ用円筒部１７は軸方向外側、即ち図中下方に、且つ半径方向外側に拡径しつつ次第に曲げられ塑性変形して、最終的に図５及び図６に実線で示すように、第二の内輪３の内端面１０に対して押しつけられる。また、このかしめ力の付与によって、アンギュラ玉軸受の適切な抜け止めと予圧の付与とを行っている。

上記のようなローリングかしめを行うに際しては従来より種々の手段が提案されており、特にかしめ治具１８の力を受ける受け部についても、図６に示したような車輪支持用ハブユニット１の外端部に形成した凹部２５に中央受け治具２７を嵌合するもののほか、例えば図７に示すように、第一の内輪２の外端部に突出形成した車輪の中心部が外周に嵌合するインロー部２８の端面２９及び外周面をインロー端面受け治具３０上に嵌合載置し、この端面２９によってかしめ力を受け、外周面を径方向に押さえることもある。

更に、例えば図８に示すように、第一の内輪２におけるフランジ６の外側面３１をフランジ受け治具３２上に載置してそれによりかしめ力を受け、またインロー部２８の外周面を径方向に押さえることもある。その際には、図８に示す例ではフランジ６のボルト孔３３にボルト１９を挿入し、そのボルト１９をフランジ受け治具３２の嵌合孔に嵌合した状態でかしめ加工を行う例を示しているが、ボルト孔３３にボルトを挿入しない状態でかしめ加工を行うこともある。

その他例えば特開２０００−２１１３０２号公報に示されるような、またその一部の態様を図９に示すような揺動プレス装置３６を用い、その底部３９に中央受けとしての受け治具４０を揺動自在に支持し、この受け治具４０の上端部によってインロー部２８の凹部を受けるように支持することによって、押型３５によるかしめ作業時の揺動変位を自由に行うことができるようにしている。この例においては、ホルダ３８に支持した抑え治具３７によって第二の内輪３の外周面を受け、フランジ６の外周面をホルダ３８の内周面で径方向に拘束し、またインロー部２８を底部３９に形成した凹嵌部４３に嵌合してその外径側で拘束する例を示している。

揺動かしめ作業時に第一の内輪２を受けるには上記のような方式の外、前記図６〜図９に示すような各種の受け治具について、更に種々の変形を行って用いることもあり、また、これらの各種の受け方式を適宜組み合わせて用いることもある。
特開２００１−１６２３３８号公報 特開２０００−２１１３０２号公報

従来のローリングかしめ加工において、ハブユニットの受けの面積と加工荷重については、前記の特許文献をはじめ他の特許文献等に未だ開示されていないことからも明らかなように、その点には特に注意を払うことなく任意に設定し、かしめ加工を行っていた。このことは前記図６〜図９に示すような受け治具を用いた場合において、受けの面積が最も小さくなる可能性の大きな図７に示すインロー端面受け治具３０を用いた場合であっても、受けの面積と加工荷重の関係を特に気にすることはなかった。したがって、いずれの受け治具を用いる場合でも、ハブシャフトと受け面に発生する面圧などの基準を考慮することがなかった。

また、前記特許文献１の図４、即ち前記図６に示すように、第一の内輪２のインロー部２８の凹部２５に中央受け治具２７を嵌合する場合には、通常は確実なローリングかしめ加工を行うことができるように第一の内輪２の芯出しガイドとして機能させるため、またかしめ中の振れ止めとして機能させるため、前記の嵌合に際して両者間に隙間が存在しないように、密着する嵌合を行って半径方向を拘束することが通常の手段となる。また、図７及び図８に図示する従来例のように、インロー部の外周面を径方向に拘束することが通常であった。

更に、前記特許文献２の図９〜図１１に示されるように、また本願の図９にその一部を示すように、第一の内輪２のインロー部２８の外周を受け治具等の部材に嵌合する場合もあるが、その場合においても両者が密着するように嵌合して径方向に拘束しており、更にこの例においてはフランジ６の外周においてもホルダ３８の内周面で径方向に拘束している。このような拘束手法が通常の手法であって、この部分について他の手法を採用して嵌合支持することは未だ何ら考慮されることがなかった。

しかしながら、近年は車輪の安定回転のために車輪を嵌合するインロー部２８の外径寸法の要求が厳しくなり、上記のような従来の技術によるかしめ加工に加え、要求に応じた対策が必要になる。そこで、インロー部２８が外径寸法の要求に対しては、ハブシャフトの受け部の面圧やハブシャフトにかかる曲げモーメントなど、設計や生産の際、どの因子をどの程度にすれば、要求を満足できるのかわからないという問題があった。

更に、ハブシャフトの半径方向の拘束については、今回受け部についての各種の試験を行った結果、インロー部２８において例えば前記図９に示す例のように半径方向の何らかの拘束があると、ローリングかしめによる外径方向の力によって、インロー部が変形する可能性があるという問題もわかった。なお、図９に示す例においては、フランジ６の外周をホルダ３８の内周面で径方向に拘束する、または、内輪をクランプする治具３７によって径方向に拘束すると、かしめ作業時の軸力効率が更に低下する問題もある。

したがって本発明は、ローリングかしめによって、ハブのインロー部外径寸法を変化させる因子（面圧と曲げモーメントの２種類）を調べ、その因子の上限を決定し、インロー外径寸法が適正な車輪支持用ハブユニットを容易に得ることを主たる目的としている。結果的にインロー部外径寸法を変形させる因子として曲げモーメントの影響はなかったので（以下の実施例で述べる）、本実験では面圧の上限を決定した。

また、ハブシャフトの径方向の拘束をなくした状態でローリングかしめ加工を行い、インロー外径寸法を良好に確保し、またかしめ作業時の軸力効率を向上することを目的としている。

本発明によ４４る車輪支持用ハブユニットの製造方法は、外周面の外端部に車輪を支持するフランジを、同中間部に直接または別体の内輪を介して第一の内輪軌道を、同内端部に前記第一の内輪軌道を形成した部分よりも外径寸法が小さくなった小径段部を、それぞれ形成した第一の内輪と、外周面に第二の内輪軌道を有し、上記小径段部に外嵌された第二の内輪と、内周面に第一の外輪軌道及び第二の外輪軌道を形成した外輪と、上記第一、第二の内輪軌道と上記第一、第二の外輪軌道との間に、それぞれ複数個設けられた転動体とを備え、上記第一の内輪の内端部で、少なくとも上記第二の内輪よりも内側に突出した部分にかしめ用円筒部を形成し、このかしめ用円筒部をかしめ広げることにより上記第二の内輪を上記第一の内輪に結合固定する車輪支持用ハブユニットの製造方法において、前記かしめ用円筒部をかしめ成形する際、受けの面圧を２５０ＭＰａ以下にしてかしめ成形することを特徴とする。

また、本発明による他の車輪支持用ハブユニットの製造方法は、外周面の外端部に車輪を支持するフランジを、同中間部に直接または別体の内輪を介して第一の内輪軌道を、同内端部に前記第一の内輪軌道を形成した部分よりも外径寸法が小さくなった小径段部を、それぞれ形成した第一の内輪と、外周面に第二の内輪軌道を有し、上記小径段部に外嵌された第二の内輪と、内周面に第一の外輪軌道及び第二の外輪軌道を形成した外輪と、上記第一、第二の内輪軌道と上記第一、第二の外輪軌道との間に、それぞれ複数個設けられた転動体とを備え、上記第一の内輪の内端部で、少なくとも上記第二の内輪よりも内側に突出した部分にかしめ用円筒部を形成し、このかしめ用円筒部をかしめ広げることにより上記第二の内輪を上記第一の内輪に結合固定する車輪支持用ハブユニットの製造方法において、前記かしめ用円筒部をかしめ成形する際、ハブユニットを半径方向に拘束することなく、かしめ成形することを特徴とする。

また、本発明による他の車輪支持用ハブユニットの製造方法は、前記車輪支持用ハブユニットの前記フランジを受けるワーク受けを用いるとき、該フランジを中心側がワーク受けから離れるテーパ形状にしてかしめることを特徴とする。

本発明によると、ローリングかしめによるインロー外径寸法の変形のないハブシャフトを得ることができる。また、かしめ受け部分において面圧が上限以下になるように設計し、また、ハブシャフトの径方向の拘束を行わないローリングかしめを行うことによって、試作による試行錯誤をすることなく、インロー外径寸法の良好なハブユニットを作成することができる。更に、車輪支持用ハブユニットのフランジを受けるワーク受けを用いるとき、そのフランジを中心側がワーク受けから離れるテーパ形状にしてかしめることにより、インロー外径寸法とフランジの平面度が良好なハブユニットを生産することができるようになる。

本発明はインロー外径寸法が適正な車輪支持用ハブユニットを容易に得ることができるようにするため、受けの面圧を２５０ＭＰａ以下にしてかしめ成形するようにしたものであり、また、インロー外径寸法を良好に確保し、またかしめ作業時の軸力効率を向上することを、ハブユニットを半径方向に拘束することなく、かしめ成形することにより実現した。

前記課題を解決するため、上記のようなかしめ手法において、所定の加工荷重によってかしめ加工を行ったとき、インロー部の外周の変形に影響する因子として次の２種類を調べた。第一にハブシャフトと受けとが接触する部分の面圧の影響、第二にハブシャフトにかかる曲げモーメントの影響である。第一の面圧の影響を調べる実験に際して、図１に示すようなインロー端面受けによる実験を行った。その手法によってインロー端面受けの面積が大きい場合の実験結果を表１に、インロー端面受けの面積が小さい場合の実験結果を表２に示す。第二の曲げモーメントの影響を調べる実験に際して、図２に示すようなフランジ受けによる実験を行った。さらに厳密に曲げモーメントの影響を調べるため、図３に示すようにフランジがテーパー状にした車輪支持用ハブユニットとしてのワークを使った。その結果を表３に示す。表３の結果は、曲げモーメントが大きい条件にかかわらず、受けの面圧が小さいため、Ｄ２変形量がない。結局Ｄ２変形量は、曲げモーメントの影響はなく、面圧の影響を受けるということがわかった。補足としてここでの実験の条件を記すと、ローリングかしめは図示されていない外輪回転装置によって外輪を回転させながらかしめを行っており、また、ハブシャフトの材料は、炭素含有量が０.４５〜０.６０％の炭素鋼を用いている。

最初に表１〜表３の項目について説明する。
（ワーク受け形態）
前記かしめ力をワークを介して受けるワーク受けの形態は、前記のようにインロー端面受け（図１）とフランジ受け（図２）とがあり、更にインロー端面受けについては、インロー内径を変えた面積大（Ｄ１−Ａ）と面積小（Ｄ１−Ｂ）の２種類とがある。なお、フランジ受けの手法においては、フランジ形状を図３に示すようにテーパ状にしている。

（加工荷重）
表で示す加工荷重は、本実施例のハブユニットの名番をかしめる際の最大荷重に対して、実際にかしめた荷重の比である。
（加工荷重）＝（荷重）／（最大荷重）
軸力を満足する加工荷重は、０．９３〜０．９５であった。それより低い加工荷重では、かしめによって内輪を締結する軸力が基準より小さく、要求使用を満足できなかった。

（Ｄ２変形量）
Ｄ２変形量は、インロー外径寸法Ｄ２のかしめ前とかしめ後の差である。
（Ｄ２変形量）＝（かしめ後Ｄ２）−（かしめ前Ｄ２）
Ｄ２変形量は、±１μｍの測定誤差があった。実施例で示すハブシャフトのＤ２変形量の要求仕様は、±１０μｍである。

（面圧）
面圧は、かしめに必要な荷重（ＫＮ）から、ハブシャフトと受けとが接触している部分の面積（ｍ^２）を割った値である。
（面圧）＝（荷重）÷（面積）

表１は、図１に示すようなインロー端面受けの手法を採用し、インロー端面受け部分の面積が大きく設定して実験を行った結果である。なお、インロー内径寸法Ｄ１は、今までの経験から決定した。このＤ１をＤ１−Ａとする。

表１の結果から、インロー端面が大きいときにはインロー外径寸法Ｄ２の変形が少なく、良好だった。面圧１７７ＭＰａ以下であれば、インロー外径寸法の仕様を満足することがわかった。また、Ｄ２変形量の結果が全てプラスの値だったことから、僅かにインロー外径が変形していると考えられる。

表２は、図１に示すようなインロー端面受けの手法を採用し、インロー端面受け部分の面積を小さく設定して実験を行った結果である。なお、インロー内径寸法Ｄ１は、ハブシャフトの軽量化のため、経験で決めた内径寸法Ｄ１−Ａより大きくした。このＤ１をＤ１−Ｂとする。

表２の結果、インロー外径寸法Ｄ２の変形量は、加工荷重が０．８６で少なく、加工荷重が０．９を越えたところで大きくなった。この結果から、面圧は２５０ＭＰａ以下でなければならないということがわかった。同時にインロー内径寸法Ｄ１は、加工荷重が０．９３〜０．９５で、且つ、面圧が２５０ＭＰａ以下になるＤ１が最大径であるということがわかった。

表２で軸力を満足する加工荷重０．９６のＤ２変形量をみると、インロー外径寸法の要求仕様（±１０μｍ）は満足している。しかし、生産のばらつきを考えると、このワークを採用することができない。

軸力を満足する加工荷重の決定或いは予想の方法に関して、この実施例のハブは、過去試作した経験があったので、軸力を満足する加工荷重がわかっており、その加工荷重を採用したが、通常は、試作する前の設計の段階で、コンピュータシミュレーションを用いて、加工荷重を予想している。

表３の結果は、Ｄ２変形量の測定誤差±１μｍであることを考えると、インロー部は変形していないと考えられる。つまり、曲げモーメントが大きくても、面圧が小さければ、インロー部は変形しないことがわかった。さらに次のこともわかった。フランジ受けの実験をする際、曲げモーメントの影響を疑いなく確認するため、ハブシャフトのフランジを図３に示すようにテーパー形状にした。このようにハブシャフトのフランジ形状をテーパー形状にすると、ローリングかしめにより生じる軸方向下向きの力によって、フランジのテーパー形状が軸に垂直（或いは平面）になるように変形した。その変形によって、最初から平面度を確保したフランジより、良好な平面度、垂直度を得ることができた。

図２、あるいは図３のフランジ受けの面は、次の材料と表面処理を行う。
材料：ダイス鋼、ハイス鋼、超鋼
表面処理：ラップ（鏡面）、ＴｉＣＮ、ＴｉＮ、ＣＬＤなどのコーティング
このようにする理由は、ハブシャフトのフランジ面を傷つけないためと受け面の磨耗を防止するためである。

実験から、面圧を２５０ＭＰａ以下にすることがインロー部の変形を防止することだとわかった。受けはいろいろな手法を組み合わせることが考えられる。例えば、前記図９に示すような中央で受ける手法と図１に示すインロー端面受けの手法を組み合わせる。あるいは、前記図９の中央で受ける手法と図２（あるいは図３）のフランジ受けの手法を組み合わせる。あるいは、図１のインロー端面受けの手法と図２（あるいは図３）のフランジ受けの手法を組み合わせる、といろいろある。ここでは、図９の中央で受ける手法と図２のフランジ受けの手法について、図４に従って記す。

実際の設定に際しては、中央受け４０にワークを載置したとき、第一の内輪２のフランジ６と低壁３９の上面であるフランジ受け面４４との間に予め隙間ａを設け、その隙間ａを０．１ｍｍ以下にする。このように設定することにより、ローリングかしめによってワークとしての第一の内輪２が荷重を受けると、中央受け４０が軸方向に弾性圧縮し、第一の内輪２のフランジ６がフランジ受け面４４に当たる。そのため、高い加工荷重を中央とフランジの両方で受けることになり、受けの面圧が減少する。

上記とは逆の設定によって、第一の内輪２をセットするときフランジ６がフランジ受け面４４が載置され、そのとき、中央受け４０の上端部とハブシャフトの凹部底面との間に予め僅かの隙間が存在するように設定してもよい。それにより、最初はフランジ受けにワークとしての第一の内輪２のフランジ６が載置され、その後ローリングかしめ中の弾性圧縮により中央受け４０でも荷重を受けることとなる。この手法は、フランジ６のボルトの位置やインロー形状の制限から、フランジ受け部分の面積をあまり確保できない場合に採用すると良い。また、図１のインロー端面受けの手法を採用する際にも、前記フランジ受けと同様に、図４の中央受けと組み合わせることができる。

次にハブシャフトの径方向の拘束について検討する。前記図９に示す従来例においては、第一の内輪２のインロー部２８の外周を受け治具等の部材に密着するように嵌合して径方向に拘束し、更にフランジ６の外周においてもホルダ３８の内周面で径方向に拘束しているが、本発明においては例えば図４に示すように、第一の内輪２のインロー部２８の外周面と、このインロー部２８が嵌合する凹部の内周面との間に隙間ｂが存在することにより径方向の拘束をなくし、更に図４に示す例においては、フランジ６の外周においてもホルダ３８の内周面との間に隙間ｃが存在するように設定することによって、径方向の拘束をなくしている。

特に前記のように第一の内輪２のインロー部２８の外周面と、このインロー部２８が嵌合する凹部の内周面との間に隙間ｂを設けて、ローリングかしめでハブシャフトを径方向に拘束しないようにすると、インロー外径寸法の変形が少なくなることがわかった。

一般的な考え方としては、前記のような隙間ｂを設けると、ローリングかしめ中に、ハブシャフトは径方向に力を受けるため、径方向の拘束がないと前記径方向の力によってワークが動くという問題が起こることが予測される。

しかしながら、実際に前記のような径方向の拘束なしでかしめ作業を行ってみると、この動きはそれほど影響がないことがわかった。その理由は、ローリングかしめ中、ハブシャフトは径方向の力を受けるが、その力とハブシャフトと受けとの摩擦力が釣り合うためである。実際にかしめ初期の段階では（径方向の力）＞（摩擦力）のため、若干ワークが動く。その原因は、ローリングかしめ初期の段階では、前記図６に示すように、かしめ金型部２３のかしめ金型面２２がかしめ用円筒部１７の内端縁２１に当接し、かしめ部を外径側に広げる方向に作用するため、径方向に大きな力が作用するためと考えられる。また、かしめ初期の段階は、加工荷重が小さく、軸方向の力が小さいので、摩擦力が小さい（摩擦力＝摩擦係数×軸方向の力）ためである。

繰返しになるが、径方向の拘束をしない場合のワークの動きは実際僅かである。製品性能や品質に影響しない。それどころか径方向の拘束がない方が、径方向の拘束がある場合と比較して軸力効率がよい（すなわち、低いかしめ荷重で高い軸力を得ること）というメリットがある。このようにハブシャフトを径方向に拘束しないことによって、変形のない良好なインロー外径寸法を確保することができ、更に軸力効率が良くできた。

本発明は、例えばコロを用いた軸受等、種々の形式の車輪支持用ハブユニットの製造に際しても利用することができる。

本発明が適用されるインロー受けの概略図である。 本発明が適用されるフランジ受けの概略図である。 同フランジ受けにおいてそのフランジをテーパー形状にした図である。 本発明が適用される中央受けとフランジ受けを併用した概略図である。 従来から用いられているかしめによって内輪が固定されるハブユニット軸受の例を示す図である。 同かしめ作業の従来例を示す図である。 同かしめ作業の他の従来例を示す図である。 同かしめ作業の更に他の従来例を示す図である。 同かしめ作業の更に他の従来例を示す図である。

符号の説明

１ 車輪支持用ハブユニット
２ 第一の内輪
３ 第二の内輪
４ 外輪
５ 転動体
６ フランジ
１０ 内端面
１６ かしめ部
１７ かしめ用円筒部
１８ かしめ治具
１９ ボルト
２２ かしめ金型面
２８ インロー部
２９ 端面
３０ 受け治具

Claims (3)

1. 外周面の外端部に車輪を支持するフランジを、同中間部に直接または別体の内輪を介して第一の内輪軌道を、同内端部に前記第一の内輪軌道を形成した部分よりも外径寸法が小さくなった小径段部を、それぞれ形成した第一の内輪と、外周面に第二の内輪軌道を有し、上記小径段部に外嵌された第二の内輪と、内周面に第一の外輪軌道及び第二の外輪軌道を形成した外輪と、上記第一、第二の内輪軌道と上記第一、第二の外輪軌道との間に、それぞれ複数個設けられた転動体とを備え、上記第一の内輪の内端部で、少なくとも上記第二の内輪よりも内側に突出した部分にかしめ用円筒部を形成し、このかしめ用円筒部をかしめ広げることにより上記第二の内輪を上記第一の内輪に結合固定する車輪支持用ハブユニットの製造方法において、前記かしめ用円筒部をかしめ成形する際、受けの面圧を２５０ＭＰａ以下にしてかしめ成形することを特徴とする車輪支持用ハブユニットの製造方法。
2. 外周面の外端部に車輪を支持するフランジを、同中間部に直接または別体の内輪を介して第一の内輪軌道を、同内端部に前記第一の内輪軌道を形成した部分よりも外径寸法が小さくなった小径段部を、それぞれ形成した第一の内輪と、外周面に第二の内輪軌道を有し、上記小径段部に外嵌された第二の内輪と、内周面に第一の外輪軌道及び第二の外輪軌道を形成した外輪と、上記第一、第二の内輪軌道と上記第一、第二の外輪軌道との間に、それぞれ複数個設けられた転動体とを備え、上記第一の内輪の内端部で、少なくとも上記第二の内輪よりも内側に突出した部分にかしめ用円筒部を形成し、このかしめ用円筒部をかしめ広げることにより上記第二の内輪を上記第一の内輪に結合固定する車輪支持用ハブユニットの製造方法において、前記かしめ用円筒部をかしめ成形する際、ハブユニットを半径方向に拘束することなく、かしめ成形することを特徴とする車輪支持用ハブユニットの製造方法。
3. 車輪支持用ハブユニットの前記フランジを受けるワーク受けを用いるとき、該フランジを中心側がワーク受けから離れるテーパ形状にしてかしめることを特徴とする請求項１または請求項２記載の車輪支持用ハブユニットの製造方法。
   

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