【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、空気入りラジアルタイヤ及びその製造方法に関し、更に詳しくは、耐サイドカット性及び耐久性を良好なレベルに維持しつつ軽量化することができる空気入りラジアルタイヤ及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
軸重の比較的高い、排気量の大きい高性能な乗用車やライトトラックなどに使用される空気入りラジアルタイヤは、通常、カーカス層を２層配置した構成にし、そのカーカス層により高い耐サイドカット性や内圧保持能力を確保するようにしている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開２００２−２６４６１０
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、近年、車両の軽量化に伴い、空気入りタイヤも軽量化が強く求められている。そこで、上述した空気入りラジアルタイヤにおいて、カーカス層を１層にして軽量化しようとすると、耐サイドカット性が大きく低下し、また内圧保持能力の低下により耐久性が悪化する。それを改善するため、カーカス層の補強コードの配列密度を高くすると、耐サイドカット性は改善できるものの、補強コードの間隔が狭くなり過ぎる結果、補強コード間にゴムが十分に浸透せず、それによってセパレーションが発生し易くなり、耐久性の大幅な悪化を招く。
【０００５】
本発明は、耐サイドカット性及び耐久性を良好なレベルに維持しながら、軽量化することが可能な空気入りラジアルタイヤ及びその製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成する本発明の空気入りラジアルタイヤは、左右のビード部間に、タイヤ径方向に延在する補強コードをタイヤ周方向に沿って配列し、コートゴム層に埋設したカーカス層を装架した空気入りラジアルタイヤにおいて、前記補強コードをタイヤ周方向断面において千鳥状に配置すると共に、千鳥状に隣接する補強コード間のゴム厚さｔを０．２ｍｍ〜１ｍｍにし、かつ千鳥状に隣接する３本の補強コードにおいて、千鳥状に並ぶ２本の補強コードの中心間を結ぶ線分Ｍと非千鳥状に並ぶ２本の補強コードの中心間を結ぶ線分Ｎとがなす角度θを２０°〜７５°にしたことを特徴とする。
【０００７】
また、本発明の空気入りラジアルタイヤの製造方法は、未加硫のコートゴム層内にタイヤ径方向に延在する補強コードをタイヤ周方向に沿って千鳥状に配列した未加硫のカーカス層を成形する際に、未加硫の第１コートゴム層上に前記補強コードの半数の第１補強コードを敷設し、該敷設した第１補強コード上に各隣接する第１補強コード間で表面に凹部を有するようにした未加硫の隔離ゴム層を形成し、該隔離ゴム層上に各凹部に１本の第２補強コードを配置するようにして第２補強コードを敷設し、該敷設した第２補強コード上に未加硫の第２コードゴム層を形成することを特徴とする。
【０００８】
上述した本発明によれば、カーカス層の補強コードを千鳥状に配置し、千鳥状に隣接する補強コード間のゴム厚さｔと、線分Ｍ，Ｎにより規定される角度θを上記のように特定することで、従来の２層構造にしたカーカス層よりも肉厚を薄くし、かつ補強コードの配列密度を低くすることができる一方、１層構造のカーカス層としては補強コードの配列密度を高くしながら、補強コード間のゴム浸透性を確保することができる。その結果、耐サイドカット性及び耐久性を良好なレベルに維持しつつ軽量化が可能になる。
【０００９】
また、タイヤの製造方法において、敷設した第１補強コード上に各隣接する第１補強コード間で凹部を表面に有する未加硫の隔離ゴム層を形成し、その凹部に第２補強コードを配置するようにしたので、第２補強コードの位置決めが簡単で敷設工程を容易にすることができ、更に隔離ゴム層を第１，２補強コード間に配置することで、千鳥状に隣接する補強コード間での十分なゴム厚さの確保が常に可能となる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の構成について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１１】
図１は本発明の空気入りラジアルタイヤの一例を示し、１はトレッド部、２はサイドウォール部、３はビード部である。
【００１２】
タイヤ内側には左右のビード部３間に１層のカーカス層４が装架され、その両端部４ａがビード部３に埋設したビードコア５の周りに、ビードフィラー６を挟み込むようにしてタイヤ内側から外側に折り返されている。トレッド部１のカーカス層４外周側には２層のベルト層７が配設され、このベルト層７の外周側にベルトカバー層８が設けられている。
【００１３】
ベルトカバー層８の外周側には、アンダートレッドゴム層９を介してキャップトレッドゴム層１０が配設されている。キャップトレッドゴム層１０の表面であるトレッド面１１には、タイヤ周方向に延在する複数の主溝１２が形成してある。サイドウォール部２には、カーカス層４の外側に沿って延在するサイドゴム層１３が配置され、ビード部３には折り返されたカーカス層４の外側に沿ってリムクッションゴム層１４が設けられている。カーカス層４の内側にはインナーライナー層１５が配設されている。
【００１４】
カーカス層４は、図２に示すように、コートゴム層１６とそのコートゴム層１６に埋設した有機繊維コードなどからなる補強コードｆとから構成され、タイヤ径方向に延在する補強コードｆをタイヤ周方向Ｔに沿って所定の間隔で配列すると共に、タイヤ周方向Ｔに沿って切断した際のタイヤ周方向断面において、千鳥状に配置するようにしている。
【００１５】
千鳥状に隣接する補強コードｆ１，ｆ２間のゴム厚さｔが、０．２ｍｍ〜１ｍｍの範囲になっており、更に千鳥状に隣接する３本の補強コードｆ１，ｆ２，ｆ１において、千鳥状に並ぶ２本の補強コードｆ１，ｆ２の中心Ｃ１，Ｃ２間を直線で結ぶ線分Ｍと非千鳥状に並ぶ２本の補強コードｆ１，ｆ１の中心Ｃ１，Ｃ１間を直線で結ぶ線分Ｎとがなす角度θを２０°〜７５°の範囲に設定している。
【００１６】
上述した空気入りラジアルタイヤは、例えば、以下のようにして製造することができる。
【００１７】
先ず、製造する空気入りラジアルタイヤの内空洞Ｙ（図１参照）と略同一形状を有する中子２１（図３参照）上に中子２１を回転させながら未加硫のインナーライナー層１５’を１周にわたって形成し、そのインナーライナー層１５’上に同様にして未加硫の第１コートゴム層１６’Ａを１周にわたって形成する（図３（ａ））。
【００１８】
次いで、間欠的に回転させながら、未加硫の第１コートゴム層１６’Ａ上に、上記補強コードｆの半数のコードを順次貼着配置して第１補強コードｆ１を敷設する（図３（ｂ））。この時の配列密度は、後述する図３（ｅ）に示す未加硫のカーカス層４’を成形した際に、千鳥状に隣接する３本の補強コードｆ１，ｆ２，ｆ１において、千鳥状に並ぶ２本の補強コードｆ１の中心間Ｃ１，Ｃ２を直線で結ぶ線分Ｍ’と非千鳥状に並ぶ２本の補強コードｆ１，ｆ１の中心Ｃ１，Ｃ１間を結ぶ線分Ｎ’とがなす角度θ’が２０°〜７５°となるような配列密度である。
【００１９】
１周にわたって第１補強コードｆ１を敷設した後、その上に第１補強コードｆ１に乗り上げるようにして各隣接する第１補強コードｆ１間で凹部Ｘを表面に有するようにした未加硫の隔離ゴム層１６’Ｂを、中子２１を回転させながら１周にわたって形成する（図３（ｃ））。隔離ゴム層１６’Ｂの厚さは０．２ｍｍ〜１ｍｍである。
【００２０】
続いて、中子２１を間欠的に回転させながら、隔離ゴム層１６’Ｂ上に各凹部Ｘに１本の第２補強コードｆ２を配置するようにして第２補強コードｆ２を順次敷設する（図３（ｄ））。１周にわたって第２補強コードｆ２を敷設した後、その上に未加硫の第２コードゴム層１６’Ｃを１周にわたって形成する（図３（ｅ））。それにより、未加硫のコートゴム層１６’内にタイヤ径方向に延在する補強コードｆ１，ｆ２をタイヤ周方向に沿って千鳥状に配列した未加硫のカーカス層４’が成形される。
【００２１】
なお、上記インナーライナー層１５’、第１コートゴム層１６’Ａ、隔離ゴム層１６’Ｂ、及び第２コードゴム層１６’Ｃは、それぞれ幅１０ｍｍ程度の帯状ゴムシートをタイヤ径方向（あるいはタイヤ幅方向）にずらしながらタイヤ周方向に螺旋状に巻き付けて貼り付けることにより形成するのがよい。
【００２２】
以後は従来公知の工程を経てグリーンタイヤが成形されるが、その手順の一例を示すと、未加硫のビードフィラーを外周側に配置した左右のビードコア５を配置し、次いでカーカス層４’の両端部を内側から外側に折り返す。未加硫のベルト層とベルトカバー層を順次カーカス層４’上に配置し、続いて、各未加硫のアンダートレッド層、キャップトレッド層、リムクッションゴム層、サイドゴムゴム層を成形し、グリーンタイヤを完成させる。これを加硫することによって、図１に示す空気入りヤジアルタイヤを得ることができる。
【００２３】
各未加硫のアンダートレッド層、キャップトレッド層、リムクッションゴム層、サイドゴムゴム層の成形にはゴムストリップ材を使用し、それを巻き付けることで、所望の断面形状を得るようにするのがよい。
【００２４】
上述した本発明によれば、補強コードｆを千鳥状に配置し、千鳥状に隣接する補強コードｆ１，ｆ２間のゴム厚さｔと、線分Ｍ，Ｎの交差する角度θを上記のように設定することで、従来の２層構造にしたカーカス層よりも肉厚を薄くし、かつ補強コードｆの配列密度を低くすることができる一方、１層構造のカーカス層としては補強コードｆの配列密度を高くしながら、補強コードｆ間のゴム浸透性を確保することができる。従って、耐サイドカット性と耐久性を良好なレベルに維持することができ、かつ軽量化することができる。
【００２５】
また、タイヤの製造方法において、敷設した第１補強コードｆ１上に各隣接する第１補強コードｆ１間で凹部Ｘを表面に有する未加硫の隔離ゴム層１６’Ｂを形成し、その凹部Ｘに第２補強コードｆ２を配置するようにしたので、第２補強コードｆ２の敷設工程を容易にすることができ、更に隔離ゴム層１６’Ｂを形成することで、耐久性に影響する千鳥状に隣接した補強コードｆ１，ｆ２間のゴム厚さを十分に確保することができる。
【００２６】
ゴム厚さｔが０．２ｍｍ未満であると、ゴム浸透性が低下するため、耐久性が大きく低下する。逆に１ｍｍを超えると、補強コードｆの配列密度が低下し、耐久性の悪化を招く。
【００２７】
角度θが２０°より小さくても、補強コードｆの配列密度の低下により耐久性が悪化する。逆に７５°より大きいと、コードゴム層１６のゴム厚さが増大する結果、意図する軽量化効果を得ることが難しくなる。
【００２８】
本発明において、空気入りラジアルタイヤを製造する際に、上述したように製造する空気入りラジアルタイヤの内空洞Ｙと略同一形状を有する中子２１を用いるのが千鳥形状を精度良く維持する上で好ましいが、それに限定されず、成形ドラムを使用する方法であってもよい。
【００２９】
【実施例】
タイヤサイズを２０５／６５Ｒ１５で共通にし、千鳥状に隣接する補強コード間のゴム厚さｔと、角度θを表１のようにした図１に示す構成の本発明タイヤ１〜３と比較タイヤ１、補強コードを同一面状に配置した２層のカーカス層を有する従来タイヤ、従来タイヤにおいてカーカス層を１層にした比較タイヤ２をそれぞれ作製した。
【００３０】
なお、各試験タイヤ共、補強コードにはコード径０．６４ｍｍのポリエステルコードを使用した。また、補強コードの配列密度は表１に示す通りである。
【００３１】
これら各試験タイヤを以下に示す測定方法により、耐久性、耐サイドカット性、及び重量の評価試験を行ったところ、表１に示す結果を得た。
【００３２】
耐久性
各試験タイヤをＪＡＴＭＡ（２００２年版）に規定される標準リムに装着し、空気圧１２０ｋＰａ にしてドラム径１７０７ｍｍのドラム試験機に取り付け、周辺温度３８℃、速度８１ｋｍ／ｈ、最大荷重（ＪＡＴＭＡ（２００２年版）に規定される最大負荷能力）の１２０％の負荷荷重の条件下で、タイヤが破壊するまでの走行距離を測定し、その結果を従来タイヤを１００とする指数値で評価した。この値が大きいほど、耐久性が優れている。なお、指数値が９０以上が良好なレベルである。
【００３３】
耐サイドカット性
各試験タイヤをＪＡＴＭＡ（２００２年版）に規定される標準リムに装着し、空気圧２００ｋＰａ にして排気量２０００ｃｃの乗用車に取り付け、時速１０ｋｍ／ｈで角を半径１ｍｍで面取りした高さ１１０ｍｍの鋼製試験縁石に、進入角度３０度で進入して乗り上げ、これを時速を２．５ｋｍ／ｈずつ増加させながら、エア漏れあるいはタイヤが破壊するまで繰り返し実施し、その繰り返し実施した回数を従来タイヤを１００とする指数値で評価した。この値が大きいほど、耐サイドカット性が優れている。なお、指数値が９０以上が良好なレベルである。
【００３４】
重量
各試験タイヤ重量を測定し、その結果を従来タイヤを１００とする指数値で評価した。この値が大きいほど、重量が小さく、軽量であることを示す。
【００３５】
【表１】
表１から、本発明タイヤは、耐サイドカット性及び耐久性を良好なレベルに維持することができ、更に軽量化できることがわかる。
【００３６】
【発明の効果】
上述したように本発明は、補強コードをタイヤ周方向断面において千鳥状に配置すると共に、千鳥状に隣接する補強コード間のゴム厚さｔと角度θを上記のように規定したので、耐サイドカット性及び耐久性を良好なレベルに維持しながら、軽量化することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の空気入りラジアルタイヤの一実施形態をタイヤ子午線断面で示す要部断面図である。
【図２】図１のカーカス層の要部を拡大して示すタイヤ周方向断面図である。
【図３】（ａ）〜（ｅ）は、本発明の空気入りラジアルタイヤの製造方法において、それぞれカーカス層の成形工程を示す断面説明図である。
【符号の説明】
１ トレッド部 ２ サイドウォール部
３ ビード部 ４ カーカス層
４’未加硫のカーカス層 １６ コートゴム層
１６’未加硫のコードゴム層 １６’Ａ 第１コートゴム層
１６’Ｂ 隔離ゴム層 １６’Ｃ 第２コートゴム層
２１ 中子 Ｃ１，Ｃ２ 中心
Ｍ，Ｍ’，Ｎ，Ｎ’線分 Ｔ タイヤ周方向
ｆ 補強コードｆ ｆ１ 補強コード（第１補強コード）
ｆ２ 補強コード（第２補強コード）ｔ ゴム厚さ
Ｘ 凹部 Ｙ 内空洞
θ，θ’角度[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a pneumatic radial tire and a method for manufacturing the same, and more particularly to a pneumatic radial tire that can be reduced in weight while maintaining side cut resistance and durability at good levels and a method for manufacturing the same.
[0002]
[Prior art]
Pneumatic radial tires used in high-performance passenger cars and light trucks with a relatively high axle load and large displacement usually have a structure with two carcass layers, and the carcass layer has a high side cut resistance. In addition, the internal pressure holding capability is ensured (see, for example, Patent Document 1).
[0003]
[Patent Document 1]
JP 2002-264610 A
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
In recent years, with the reduction in weight of vehicles, pneumatic tires are also strongly required to be reduced in weight. Therefore, in the pneumatic radial tire described above, if the carcass layer is made to be one layer and the weight is reduced, the side cut resistance is greatly reduced, and the durability is deteriorated due to the decrease in the internal pressure holding ability. In order to improve this, if the arrangement density of the reinforcing cords in the carcass layer is increased, the side cut resistance can be improved, but as a result of the interval between the reinforcing cords becoming too narrow, the rubber does not penetrate sufficiently between the reinforcing cords. As a result, separation is likely to occur, resulting in a significant deterioration in durability.
[0005]
It is an object of the present invention to provide a pneumatic radial tire that can be reduced in weight while maintaining side cut resistance and durability at good levels, and a method for manufacturing the same.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
In the pneumatic radial tire of the present invention that achieves the above object, reinforcing cords extending in the tire radial direction are arranged between the left and right bead portions along the tire circumferential direction, and a carcass layer embedded in a coat rubber layer is mounted. In the pneumatic radial tire, the reinforcing cords are arranged in a zigzag shape in the tire circumferential cross section, the rubber thickness t between the reinforcing cords adjacent to the zigzag shape is set to 0.2 mm to 1 mm, and adjacent to the zigzag shape In three reinforcing cords, an angle θ formed by a line segment M connecting the centers of the two reinforcing cords arranged in a staggered pattern and a line segment N connecting the centers of the two reinforcing cords arranged in a non-staggered pattern is 20 It is characterized in that it is set to ° to 75 °.
[0007]
The pneumatic radial tire manufacturing method of the present invention also includes an unvulcanized carcass layer in which reinforcing cords extending in the tire radial direction are arranged in a staggered manner in the tire circumferential direction in an unvulcanized coated rubber layer. At the time of molding, half the first reinforcing cords of the reinforcing cords are laid on the unvulcanized first coated rubber layer, and concave portions are formed on the surface between the adjacent first reinforcing cords on the laid first reinforcing cords. An unvulcanized isolation rubber layer is formed, and a second reinforcement cord is laid on the isolation rubber layer so that one second reinforcement cord is disposed in each recess, and the laid second (2) An unvulcanized second cord rubber layer is formed on the reinforcing cord.
[0008]
According to the present invention described above, the reinforcing cords of the carcass layer are arranged in a staggered manner, and the rubber thickness t between the reinforcing cords adjacent to each other in the staggered manner and the angle θ defined by the line segments M and N are as described above. Therefore, the thickness of the carcass layer having a conventional two-layer structure can be reduced and the arrangement density of the reinforcing cord can be lowered. The rubber permeability between the reinforcing cords can be secured while increasing the height. As a result, it is possible to reduce the weight while maintaining the side cut resistance and durability at good levels.
[0009]
Further, in the tire manufacturing method, an unvulcanized isolation rubber layer having a concave portion on the surface is formed between the adjacent first reinforcing cords on the laid first reinforcing cord, and the second reinforcing cord is disposed in the concave portion. Since the positioning of the second reinforcing cord is simple and the laying process can be facilitated, and the isolation rubber layer is disposed between the first and second reinforcing cords, the reinforcing cords adjacent in a staggered manner It is always possible to secure a sufficient rubber thickness between the two.
[0010]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the configuration of the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings.
[0011]
FIG. 1 shows an example of a pneumatic radial tire of the present invention, where 1 is a tread portion, 2 is a sidewall portion, and 3 is a bead portion.
[0012]
A carcass layer 4 is mounted between the right and left bead portions 3 on the inner side of the tire, and both end portions 4a are inserted from the inner side of the tire so as to sandwich the bead filler 6 around the bead core 5 embedded in the bead portion 3. It is folded outside. Two belt layers 7 are disposed on the outer peripheral side of the carcass layer 4 of the tread portion 1, and a belt cover layer 8 is provided on the outer peripheral side of the belt layer 7.
[0013]
A cap tread rubber layer 10 is disposed on the outer peripheral side of the belt cover layer 8 via an undertread rubber layer 9. A plurality of main grooves 12 extending in the tire circumferential direction are formed on the tread surface 11 which is the surface of the cap tread rubber layer 10. A side rubber layer 13 extending along the outside of the carcass layer 4 is disposed on the sidewall portion 2, and a rim cushion rubber layer 14 is provided along the outside of the folded carcass layer 4 on the bead portion 3. Yes. An inner liner layer 15 is disposed inside the carcass layer 4.
[0014]
As shown in FIG. 2, the carcass layer 4 is composed of a coating rubber layer 16 and a reinforcing cord f made of an organic fiber cord or the like embedded in the coating rubber layer 16, and the reinforcing cord f extending in the tire radial direction is connected to the tire circumference. They are arranged at predetermined intervals along the direction T, and are arranged in a staggered manner in a cross section in the tire circumferential direction when cut along the tire circumferential direction T.
[0015]
The rubber thickness t between the reinforcing cords f1 and f2 adjacent in a staggered pattern is in the range of 0.2 mm to 1 mm. Further, in the three reinforcing cords f1, f2, and f1 adjacent in the staggered shape, the staggered shape is obtained. A line segment N connecting the centers C1 and C2 of the two reinforcing cords f1 and f2 arranged in a straight line and a line segment N connecting the centers C1 and C1 of the two reinforcing cords f1 and f1 arranged in a non-staggered manner with a straight line Is set in a range of 20 ° to 75 °.
[0016]
The pneumatic radial tire described above can be manufactured, for example, as follows.
[0017]
First, an unvulcanized inner liner layer 15 ′ is rotated while rotating the core 21 on the core 21 (see FIG. 3) having substantially the same shape as the inner cavity Y (see FIG. 1) of the pneumatic radial tire to be manufactured. An unvulcanized first coat rubber layer 16′A is formed over the entire circumference on the inner liner layer 15 ′ (FIG. 3A).
[0018]
Next, while intermittently rotating, the first reinforcing cord f1 is laid by sequentially sticking and arranging half of the reinforcing cords f on the unvulcanized first coated rubber layer 16′A (FIG. 3 ( b)). The arrangement density at this time is staggered in the three reinforcing cords f1, f2, f1 adjacent to the staggered pattern when the unvulcanized carcass layer 4 ′ shown in FIG. A line segment M ′ that connects C1 and C2 between the centers of the two reinforcing cords f1 arranged in a straight line and a line segment N ′ that connects the centers C1 and C1 of the two reinforcing cords f1 and f1 arranged in a non-staggered manner are formed. The arrangement density is such that the angle θ ′ is 20 ° to 75 °.
[0019]
After laying the first reinforcing cord f1 over the entire circumference, the unvulcanized isolation has a recess X between the adjacent first reinforcing cords f1 on the surface of the first reinforcing cord f1. The rubber layer 16′B is formed over one circumference while rotating the core 21 (FIG. 3C). The thickness of the isolation rubber layer 16′B is 0.2 mm to 1 mm.
[0020]
Subsequently, while the core 21 is rotated intermittently, the second reinforcing cords f2 are sequentially laid so that one second reinforcing cord f2 is disposed in each recess X on the isolation rubber layer 16'B ( FIG. 3 (d)). After laying the second reinforcing cord f2 over one circumference, an unvulcanized second cord rubber layer 16′C is formed over the circumference (FIG. 3 (e)). Thereby, an unvulcanized carcass layer 4 ′ is formed in which reinforcing cords f1 and f2 extending in the tire radial direction are arranged in a staggered manner in the tire circumferential direction in the unvulcanized coat rubber layer 16 ′.
[0021]
The inner liner layer 15 ′, the first coat rubber layer 16′A, the isolation rubber layer 16′B, and the second cord rubber layer 16′C are each formed of a belt-shaped rubber sheet having a width of about 10 mm in the tire radial direction (or tire It is good to form it by winding and sticking spirally in the tire circumferential direction while shifting in the width direction.
[0022]
Thereafter, a green tire is formed through a conventionally known process. An example of the procedure is to arrange left and right bead cores 5 with unvulcanized bead fillers arranged on the outer peripheral side, and then the carcass layer 4 '. Fold both ends from the inside to the outside. An unvulcanized belt layer and a belt cover layer are sequentially disposed on the carcass layer 4 ′, and then each unvulcanized undertread layer, cap tread layer, rim cushion rubber layer, and side rubber rubber layer are molded, and green Complete the tire. By vulcanizing this, the pneumatic radial tire shown in FIG. 1 can be obtained.
[0023]
A rubber strip material is used for molding each unvulcanized undertread layer, cap tread layer, rim cushion rubber layer, and side rubber rubber layer, and it is preferable to obtain a desired cross-sectional shape by wrapping it. .
[0024]
According to the present invention described above, the reinforcing cords f are arranged in a staggered manner, and the rubber thickness t between the reinforcing cords f1 and f2 adjacent in a staggered manner and the angle θ at which the line segments M and N intersect are as described above. Therefore, the thickness of the carcass layer having a conventional two-layer structure can be reduced and the arrangement density of the reinforcing cords f can be lowered. The rubber permeability between the reinforcing cords f can be ensured while increasing the arrangement density. Therefore, the side cut resistance and durability can be maintained at a good level, and the weight can be reduced.
[0025]
Further, in the tire manufacturing method, an unvulcanized isolation rubber layer 16′B having a recess X on the surface is formed between each adjacent first reinforcement cord f1 on the laid first reinforcement cord f1, and the recess X Since the second reinforcing cord f2 is arranged in the zigzag shape, the laying process of the second reinforcing cord f2 can be facilitated, and further, the isolation rubber layer 16'B is formed, thereby affecting the durability. The rubber thickness between the reinforcing cords f1 and f2 adjacent to each other can be sufficiently secured.
[0026]
If the rubber thickness t is less than 0.2 mm, the rubber permeability is lowered, and the durability is greatly lowered. On the other hand, if it exceeds 1 mm, the arrangement density of the reinforcing cords f is lowered, and the durability is deteriorated.
[0027]
Even if the angle θ is smaller than 20 °, the durability deteriorates due to a decrease in the arrangement density of the reinforcing cords f. On the other hand, if the angle is larger than 75 °, the rubber thickness of the cord rubber layer 16 increases, so that it becomes difficult to obtain the intended lightening effect.
[0028]
In the present invention, when manufacturing a pneumatic radial tire, it is necessary to use the core 21 having substantially the same shape as the inner cavity Y of the pneumatic radial tire manufactured as described above in order to maintain the zigzag shape with high accuracy. Although preferable, it is not limited thereto, and a method using a forming drum may be used.
[0029]
【Example】
The tires of the present invention 1 to 3 and the comparative tire 1 having the configuration shown in FIG. 1 in which the tire size is the same for 205 / 65R15, the rubber thickness t between the reinforcing cords adjacent to each other in a staggered manner, and the angle θ are as shown in Table 1 A conventional tire having two carcass layers with reinforcing cords arranged on the same surface and a comparative tire 2 having a single carcass layer in the conventional tire were produced.
[0030]
For each test tire, a polyester cord having a cord diameter of 0.64 mm was used as the reinforcing cord. The arrangement density of the reinforcing cords is as shown in Table 1.
[0031]
When each of these test tires was subjected to durability, side cut resistance, and weight evaluation tests by the measurement methods shown below, the results shown in Table 1 were obtained.
[0032]
Durability Each test tire is mounted on a standard rim specified in JATMA (2002 edition), mounted on a drum testing machine having a drum diameter of 1707 mm with an air pressure of 120 kPa, an ambient temperature of 38 ° C., a speed of 81 km / h, and a maximum load (JATMA ( The distance traveled until the tire broke was measured under the condition of a load load of 120% of the maximum load capacity defined in the 2002 edition), and the result was evaluated with an index value where the conventional tire was 100. The greater this value, the better the durability. An index value of 90 or higher is a good level.
[0033]
Side cut resistance Each test tire is mounted on a standard rim as defined by JATMA (2002 edition), mounted on a passenger car with an air pressure of 200 kPa and a displacement of 2000 cc. The steel test curb was entered at an approach angle of 30 degrees, and it was run repeatedly, increasing the speed by 2.5 km / h, until air leaks or the tire broke down. The tire was evaluated with an index value of 100. The larger this value, the better the side cut resistance. An index value of 90 or higher is a good level.
[0034]
Weight The weight of each test tire was measured, and the result was evaluated by an index value with the conventional tire as 100. A larger value indicates a smaller weight and lighter weight.
[0035]
[Table 1]
From Table 1, it can be seen that the tire of the present invention can maintain the side cut resistance and durability at good levels and can be further reduced in weight.
[0036]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, the reinforcing cords are arranged in a zigzag shape in the tire circumferential cross section, and the rubber thickness t and the angle θ between the reinforcing cords adjacent to the zigzag shape are defined as described above. The weight can be reduced while maintaining the cutability and durability at good levels.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view of an essential part showing a pneumatic radial tire according to an embodiment of the present invention in a tire meridian cross section.
FIG. 2 is a tire circumferential cross-sectional view showing an enlarged main part of the carcass layer in FIG. 1;
3 (a) to 3 (e) are cross-sectional explanatory views each showing a molding step of a carcass layer in the method for manufacturing a pneumatic radial tire of the present invention.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Tread part 2 Side wall part 3 Bead part 4 Carcass layer 4 'Uncured carcass layer 16 Coated rubber layer 16' Unvulcanized cord rubber layer 16'A 1st coated rubber layer 16'B Isolation rubber layer 16'C 1st 2 coat rubber layer 21 Core C1, C2 Center M, M ', N, N' line segment T Tire circumferential direction f Reinforcement cord ff1 Reinforcement cord (first reinforcement cord)
f2 Reinforcement cord (second reinforcement cord) t Rubber thickness X Recessed portion Y Internal cavity θ, θ ′ angles