【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、外観・意匠性・軽量性・加工性に優れたポリプロピレン系樹脂積層発泡シートに関する。また、該ポリプロピレン系樹脂積層発泡シートを加熱成形して得られる成形体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
熱可塑性樹脂からなる発泡シートは、一般に軽量で、断熱性や外部応力への緩衝性が良好であり、また真空成形などの加熱二次成形により容易に成形体を得ることができるので、ポリスチレン系樹脂やポリエチレン系樹脂を中心に、緩衝材や食品容器、断熱材、自動車用部材などの用途で幅広く利用されている。
【０００３】
その中で、ポリプロピレン系樹脂を基材樹脂とする発泡シートは、その基材樹脂の特性から、従来のポリスチレン系樹脂発泡シートに比べると、耐熱性、耐油性に優れるものの、外観、剛性、軽量性が不十分であり、これらの改良が必要とされている。
【０００４】
そこで、前記不都合を解消するために、ポリプロピレン系樹脂発泡シートに非発泡樹脂層やフィルム層を熱ラミネートによって積層する方法（特許文献１）が開示されている。しかしながら、この方法では、発泡層と非発泡層の接着を強固にするために、非発泡樹脂層やフィルム層に過度な熱を与えなければならず、その結果、得られた積層発泡シートのフィルム面がざらつき、光沢が無くなるなどの不都合が発生した。
【０００５】
また、共押出法によりポリプロピレン系樹脂発泡シートと非発泡層を積層する方法（特許文献２）も行われている。しかしながら、共押出法においては、非発泡樹脂層の厚みと発泡層の物性のバランスをとることが困難であるという問題がある。
【０００６】
上記の様な理由により、外観・意匠性・軽量性・加工性を兼ね備えたポリプロピレン系樹脂積層発泡シートを得ることは困難であった。
【０００７】
【特許文献１】特許第３１４０８４７号公報
【０００８】
【特許文献２】特開平５−２８８４４２号公報
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、外観・軽量性・意匠性・加工性に優れた成形体を得ることができるポリプロピレン系樹脂積層発泡シート、および該積層発泡シートを加熱成形して得られる成形体を提供することにある。更に詳しくは、ポリプロピレン系樹脂発泡シートに、融点が異なる２種類以上のポリプロピレン系樹脂によって構成された共押出フィルムを積層することにより、軽量性・外観・リサイクル性、断熱性に優れた安価なポリプロピレン積層発泡シートを提供する事にある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、ポリプロピレン系樹脂発泡シートに融点が異なる２種類以上のポリプロピレン系樹脂によって構成された共押出フィルムを積層する際に、融点が低い方のポリプロピレン系樹脂で形成されたフィルム面が内側になるようにポリプロピレン系樹脂発泡シートに積層することにより、成形加熱時にフィルム層の膨れが発生しないポリプロピレン系樹脂積層発泡シートが得られ、さらに該積層発泡シートを用いればその結果、外観・意匠性・軽量性・加工性、断熱性に優れたポリプロピレン系樹脂積層発泡体が得られることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１１】
すなわち、本発明はポリプロピレン系樹脂発泡シートに、融点の異なる２種類以上のポリプロピレン系樹脂にて構成された共押出フィルムを積層したポリプロピレン系樹脂積層発泡シートであって、融点が１５５℃以上のポリプロピレン系樹脂で形成されたフィルム面が最外面に、融点が１５０℃以下のポリプロピレン系樹脂で形成されたフィルム面が最内面になるようにポリプロピレン系樹脂発泡シートに積層してなることを特徴とするポリプロピレン系樹脂積層発泡シート（請求項１）、ポリプロピレン系樹脂層の厚みが１５〜１００μｍであることを特徴とする請求項１記載のポリプロピレン系樹脂積層発泡シート（請求項２）、ポリプロピレン系樹脂発泡シートが、密度０．１〜０．５ｇ／ ｃｃ、厚み１〜５ｍｍ、厚み方向のセル数５個以上で、独立気泡率が６０％以上であることを特徴とする請求項１または２記載のポリプロピレン系樹脂積層発泡シート（請求項３）、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの基材樹脂であるポリプロピレン系樹脂が、ポリプロピレン系樹脂とイソプレン、ラジカル開始剤を溶融混練して得られる改質ポリプロピレン系樹脂であることを特徴とする請求項１，２または３の何れかに記載のポリプロピレン系樹脂積層発泡シート（請求項４）、および、請求項１，２，３または４の何れかに記載のポリプロピレン系樹脂積層発泡シートを加熱成形して得られる成形体（請求項５）、に関する。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本発明の発泡シート製造に用いられる基材樹脂のポリプロピレン系樹脂としては、線状のポリプロピレン系樹脂（以下、このポリプロピレン系樹脂のことを「原料ポリプロピレン系樹脂」ということもある）に電子線を照射して長鎖分岐を導入したもの（例えばサンアロマー社製ＨＭＳ−ＰＰ）や原料ポリプロピレン系樹脂とイソプレン単量体とラジカル重合開始剤とを溶融混練してえられる改質ポリプロピレン樹脂が発泡性に優れるという点から好ましい。特に原料ポリプロピレン系樹脂とイソプレン単量体とラジカル重合開始剤とを溶融混練してえられる改質ポリプロピレン樹脂が製造が容易である点において好ましい。
【００１３】
前記原料ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンの単独重合体、プロピレンとほかの単量体とのブロック共重合体、またはプロピレンとほかの単量体とのランダム共重合体などの結晶性の重合体があげられ、剛性が高く、安価であるという点からは前記ポリプロピレン単独重合体が好ましく、剛性および耐衝撃性がともに高いという点からは前記プロピレンとほかの単量体とのブロック共重合体であることが好ましい。前記原料ポリプロピレン系樹脂がプロピレンとほかの単量体とのブロック共重合体またはプロピレンとほかの単量体とのランダム共重合体である場合、ポリプロピレン系樹脂の特徴である高結晶性、高い剛性および良好な耐薬品性を保持する点から、含有されるプロピレン単量体成分が全体の７５重量％以上であることが好ましく、全体の９０重量％以上であることがさらに好ましい。
【００１４】
前記原料ポリプロピレン系樹脂において、プロピレンと共重合しうるほかの単量体としては、エチレン、α−オレフィン、環状オレフィン、ジエン系単量体およびビニル単量体よりなる単量体の群から選ばれた１種または２種以上の単量体があげられる。これらの単量体のうち、エチレンまたはブテン−１が安価である点等から好ましい。
【００１５】
前記原料ポリプロピレン系樹脂の分子量（重量平均分子量）は工業的に入手しやすいという点から、５万〜２００万の範囲内にあることが好ましく、安価であるという点から、１０万〜１００万の範囲内にあることがさらに好ましい。
【００１６】
前記原料ポリプロピレン系樹脂には、必要に応じて、他の樹脂またはゴムを本発明の効果を損なわない範囲内で添加してもよい。原料ポリプロピレン系樹脂に対する、これらの他の樹脂またはゴムの添加量は、この樹脂の種類またはゴムの種類により異なり、前述のように本発明の効果を損なわない範囲内にあればよいものであるが、通常、２５重量％程度以下であることが好ましい。
【００１７】
改質ポリプロピレン系樹脂は、ポリプロピレン系樹脂とイソプレン単量体とこのイソプレン単量体に共重合可能な他のビニル単量体とラジカル重合開始剤とを溶融混練することにより製造されてもよい。
【００１８】
イソプレン単量体とこのイソプレン単量体に共重合可能な他のビニル単量体とを併用する場合、イソプレン単量体に共重合可能な他のビニル単量体の添加量が、イソプレン単量体１００重量部に対して、１００重量部以下であることが好ましく、平均して７５重量部以下であることがさらに好ましい。イソプレン単量体に共重合可能なほかのビニル単量体の添加量が前記の範囲を超えると、得られる改質ポリプロピレン系樹脂の粘度が著しく低下し、発泡性が低下する場合がある。
【００１９】
前記溶融混練されるイソプレン単量体の添加量は、原料ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．１〜２０重量部であることが好ましく、０．３〜１０重量部であることがさらに好ましい。前記イソプレン単量体の量が前記の範囲より少ない場合、改質ポリプロピレン系樹脂の発泡性が低下する場合があり、一方前記の範囲を超える場合は、ポリプロピレン系樹脂の特徴である耐熱性や剛性などを損なう場合がある。
【００２０】
前記ラジカル重合開始剤としては、一般に過酸化物またはアゾ化合物などがあげられる。前記ラジカル重合開始剤としては、ケトンパーオキサイド、パーオキシケタール、ハイドロパーオキサイド、ジアルキルパーオキサイド、ジアシルパーオキサイド、パーオキシジカーボネート、パーオキシエステルなどの有機過酸化物の１種または２種以上があげられる。これらのうち、とくに水素引き抜き能が高いものが好ましい。
【００２１】
前記ラジカル重合開始剤の添加量は、改質ポリプロピレン系樹脂の発泡性が良好で、かつ経済的な観点から、原料ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲内にあることが好ましく、０．２〜５重量部の範囲内にあることが更に好ましい。
【００２２】
さらに、前記原料ポリプロピレン系樹脂には必要に応じて、酸化防止剤、金属不活性剤、燐系加工安定剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、蛍光増白剤、金属石鹸、制酸吸着剤などの安定剤、または架橋剤、連鎖移動剤、造核剤、滑剤、可塑剤、充填材、強化材、顔料、染料、難燃剤、帯電防止剤などの添加剤を本発明の効果を損なわない範囲内で添加してもよい。
【００２３】
これらの原料ポリプロピレン系樹脂、イソプレン単量体、ラジカル重合開始剤およびそのほか添加される材料の混合や溶融混練の順序および方法はとくに制限されるものではなく、たとえば原料ポリプロピレン系樹脂、イソプレン単量体、ラジカル重合開始剤および必要に応じて添加されるそのほかの添加材料を混合したのち溶融混練してもよいし、原料ポリプロピレン系樹脂、ラジカル重合開始剤および必要に応じて添加されるそのほかの添加材料を溶融混練した後にイソプレン単量体を溶融混練してもよいし、前記手法により改質ポリプロピレン系樹脂を得た後に、必要に応じて添加される添加剤や他の樹脂と溶融混練しても良いし、さらに原料ポリプロピレンの一部を改質してマスターバッチとした後に残余の原料ポリプロピレン系樹脂と溶融混練しても良い。
【００２４】
溶融混練時の加熱温度は、樹脂の種類などにより異なるが、通常、１３０〜３００℃であることが、原料ポリプロピレン系樹脂が充分に溶融し、かつ熱分解せず、充分な発泡性をうることができるという点で好ましい。また溶融混練の時間（ラジカル重合開始剤およびイソプレン単量体を混合してからの時間）は、一般に３０秒間〜６０分間である。
【００２５】
また、前記の溶融混練の装置としては、コニーダー、バンバリーミキサー、ブラベンダー、単軸押出機、２軸押出機などの混練機、２軸表面更新機、２軸多円板装置などの横型攪拌機またはダブルヘリカルリボン攪拌機などの縦型攪拌機など高分子材料を適宜の温度に加熱しえ、適宜の剪断応力を与えながら混練しうる装置があげられる。これらのうち、とくに単軸または２軸押出機が生産性の点から好ましい。また、各々の材料を充分に均一に混合するために、前記溶融混練を複数回繰返してもよい。
【００２６】
前述のようにして、本発明における改質ポリプロピレン系樹脂組成物を得ることができる。
【００２７】
また、本発明におけるポリプロピレン系樹脂からなる発泡シートは、例えば、押出機内でポリプロピレン系樹脂と発泡剤を溶融混練後、押出機内において発泡温度に調節し、環状のリップを有するサーキュラーダイスを用い、そのダイスのリップから大気圧中に押し出して円筒状の発泡体を得、次いでその円筒状発泡体を引き取りながら、冷却筒（マンドレル）による成形加工によって、延伸・冷却後、切り開いて、シート状にする方法によって容易に製造される。また、改質ポリプロピレン系樹脂組成物の製造と連続して押出発泡を行っても良い。
【００２８】
前記発泡剤としては脂肪族炭化水素類、脂環式炭化水素類、ハロゲン化炭化水素類、無機ガス、水などが挙げられる。また、それらの１種または２種以上を組み合わせて用いても良い。
【００２９】
前記の発泡剤の添加量（混練量）は発泡剤の種類および目標発泡倍率により異なるが、ポリプロピレン系樹脂組成物１００重量部に対して、０．５〜１０重量部の範囲内にあることが好ましい。
【００３０】
また、発泡シートの気泡径を適宜の大きさにコントロールするために、必要に応じて、重炭酸ソーダ−クエン酸混合物またはタルクなどの造核剤を併用してもよい。必要に応じて用いられる該造核剤の添加量は、特に制限はないが、通常、ポリプロピレン系樹脂組成物１００重量部に対して、０．０１〜３重量部であることが好ましい。
【００３１】
また、発泡シートの製造において、ポリプロピレンの発泡性を損なわない範囲で、熱可塑性樹脂を混合しても良い。
【００３２】
また、本発明におけるポリプロピレン系樹脂からなる発泡シートは、所望の気泡構造を得る目的で、例えば、押出発泡した後に空気の吹き付けなどにより冷却を促進したり、マンドレルへの引き取り時に延伸してもよい。
【００３３】
本発明のポリプロピレン系樹脂層には必要に応じて、酸化防止剤、金属不活性剤、燐系加工安定剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、蛍光増白剤、金属石鹸、制酸吸着剤などの安定剤、または架橋剤、連鎖移動剤、造核剤、滑剤、可塑剤、充填材、強化材、顔料、染料、難燃剤、帯電防止剤などの添加剤を添加してもよい。
【００３４】
次に、本発明に用いられるポリプロピレン系樹脂共押出フィルムについて説明する。本発明に用いられるポリプロピレン系樹脂共押出フィルムは、融点の異なる２種類以上のポリプロピレン系樹脂によって構成され、最外面を融点が１５５℃以上のポリプロピレン系樹脂によって形成されたフィルム面に、発泡シートとの接着面を融点が１５０℃以下のポリプロピレン系樹脂によって形成されたフィルム面になるようにポリプロピレン系樹脂発泡シートと積層させることが必須である。
【００３５】
前記ポリプロピレン系樹脂共押出フィルムにおける最外面を形成するフィルム面のポリプロピレン系樹脂の融点は、１５５℃以上が好ましい。融点が１５５℃未満になると、加工時の耐熱性が悪くなり、外観や成形体にしたときの耐熱性を損なう恐れがある。
【００３６】
前記ポリプロピレン系樹脂共押出フィルムにおける発泡シートとの接着面を形成するフィルム面のポリプロピレン系樹脂の融点は、１５０℃以下、通常１００℃以上が好ましく、更に好ましくは１１０〜１４５℃である。該ポリプロピレン系樹脂の融点が、低すぎると成形体にしたときの耐熱性を損なう恐れがあり、融点が１５０℃より高いと、ポリプロピレン系樹脂発泡シートとの積層時の加工性が悪くなり、成形体の外観や光沢を損なう恐れがあり、好ましくない。
【００３７】
前記ポリプロピレン系樹脂共押出フィルムの厚みは、１５〜１００μｍであり、好ましくは２０〜８０μｍであり、さらに好ましくは２５〜６０μｍである。厚みが１５μｍより薄いと、得られる積層発泡シートの加熱成形時の延伸によりフィルムが破ける場合がみられ、成形性に劣るため好ましくない。厚みが１００μｍを超える場合、剛性は向上するものの、積層発泡シートの軽量性は不十分となる。
【００３８】
本発明のポリプロピレン系樹脂積層発泡シートのポリプロピレン系樹脂発泡シートとポリプロピレン系樹脂フィルムの剥離強度は、１．５Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましい。剥離強度が１．５Ｎ／２５ｍｍより小さい場合は得られた積層発泡シートの成形加熱時に、フィルム層の膨らみが生じ、良好な成形体が得られない場合がある。
【００３９】
本発明のポリプロピレン系樹脂積層発泡シートのポリプロピレン系樹脂発泡シートとポリプロピレン系樹脂共押出フィルムを積層する方法としては、エクストルージョンラミネート法（押出ラミネート）、サーマルラミネート法（熱ラミネート）、ホットメルト接着剤等によるラミネート等、一般的な方法で行うことができるが、加工性、コストの点でサーマルラミネート法が好ましい。
【００４０】
また、本発明のポリプロピレン系樹脂積層発泡シートは、意匠性を付与するため、ポリプロピレン系樹脂共押出フィルムの発泡シートと接着する面に、印刷層を形成し、該フィルムの印刷層を有する面側に発泡シートを積層することができる。
【００４１】
印刷は樹脂、溶剤、顔料を混合したものを主成分とするインクによって印刷される。印刷インク用樹脂としては、塩化ビニルと酢酸ビニルの共重合物、ゴムの塩素化物、ポリプロピレンの塩素化物、アクリル酸およびその誘導体の重合物、ダイマー酸とポリアミンとの縮合物、ポリエステルまたはポリエーテルとジイソシアネートの重合物、セルソースの硝酸エステル化合物等が挙げられる。また、それらの樹脂を１種または２種以上混合して用いてもよい。特にポリプロピレン系樹脂との接着性の点から塩素化ポリプロピレンが好ましい。また、印刷インクには必要に応じて、アンカーコート剤、帯電防止剤、安定剤、酸化防止剤、分散剤等を添加してもよい。但し、印刷層は本発明の目的を達成できるものであれば良く上記のものに限定されない。
【００４２】
また、印刷層と発泡シートとの接着性を向上させるために、アンカーコート剤を使用することができる。アンカーコート剤としては、一般に使用されているポリプロピレン系樹脂の印刷性・接着性改良に用いられるアンカーコート剤（例えば、サカタインクス社製ＸＧＬ−１２００）や接着剤・プライマー処理剤を用いることができる。その中で、坪量を小さく塗布するという点より、塗布し易い溶剤系、水性系のものが好ましい。溶剤系、水性系であることより、塗布・乾燥により、溶剤や水を揮発させ、所望の坪量の塗布が容易に行える。
【００４３】
塗布されるアンカーコート剤の坪量は１〜５ｇ／ｍ２が好ましく、更に１．５〜４ｇ／ｍ２が好ましい。１ｇ／ｍ２より小さい場合には接着性に劣る場合があり、５ｇ／ｍ２より大きい場合には、アンカーコート剤に使用されている溶剤や水の揮発に時間がかかり、製造コストに劣る場合がある。
【００４４】
また、坪量が上記の範囲にある限り、合成樹脂の接着に用いられるホットメルト接着剤をアンカーコート剤として用いてもよい。
【００４５】
アンカーコート剤の坪量は、フィルムにアンカーコート剤を塗布・乾燥した後の坪量を言う。坪量の調整は溶剤・水中のアンカーコート剤の含有量および塗布量によって調整できる。また、アンカーコート剤の塗布方法は特に限定されないが、コスト面からグラビア法が好ましい。 なお、アンカーコート剤を使用する場合にしても、それが、相当程度の厚みとなることから、結局、サーマルラミネートによりフィルムを積層する場合、高温で熱をかける必要があるので、前記のように本発明のポリプロピレン系樹脂共押出フィルムを構成する必要がある。
【００４６】
本発明の印刷層はグラビア印刷等の公知の方法によって形成される。印刷の模様は特に限定はなく、その印刷層が内面（ポリプロピレン系樹脂層の発泡層側）に配置されることにより、光沢を持つ、意匠性に優れる積層発泡シートおよび積層発泡体が得られる。
【００４７】
本発明におけるポリプロピレン系樹脂組成物からなる発泡シートの密度は０．１〜０．５ｇ／ ｃｃ好ましくは０．１３〜０．５ｇ／ ｃｃであることが好ましい。０．１ｇ／ｃｃより小さい場合には、剛性に劣り、０．５ｇ／ ｃｃより大きい場合には断熱性に劣る。
【００４８】
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡シートにおいては、独立気泡率は６０％以上、好ましくは７０％以上さらに８０％以上が好ましい。６０％より小さい場合には、加熱して得られる成形容器の剛性に劣る場合がある。
【００４９】
本発明のポリプロピレン系樹脂フィルムは、本発明の効果を損なわない範囲において２層または３層以上の積層体であっても良い。
【００５０】
本発明におけるポリプロピレン系樹脂からなる発泡シートの厚さは、１〜５ｍｍであり、より好ましくは１〜３ｍｍである。１ｍｍより小さくなると断熱性、剛性、緩衝性に劣り、５ｍｍより大きくなると成形性に劣る。セル数は５個以上、好ましくは７個以上、さらに１６個以上が好ましい。５個より小さくなると、断熱性、表面性に劣る。
【００５１】
本発明におけるポリプロピレン系樹脂積層発泡シートは、プラグ成形や真空成形、圧空成形など加熱成形性に優れることから、厚みムラの少ない、外観美麗な成形体を得ることができる。
【００５２】
加熱成形の例としては、プラグ成形、マッチド・モールド成形、ストレート成形、ドレープ成形、プラグアシスト成形、プラグアシスト・リバースドロー成形、エアスリップ成形、スナップバック成形、リバースドロー成形、フリードローイング成形、プラグ・アンド・リッジ成形、リッジ成形などの方法があげられる。
【００５３】
このようにして得られた本発明の容器は、外観、光沢、意匠性に優れ、積層フィルムの基材樹脂が発泡シートの基材樹脂と同種であることよりリサイクル性に優れる。また、非発泡層であるポリプロピレン系樹脂層の厚みを特定することにより、発泡シートの特徴である軽量性を損なわない、耐熱性、断熱性、成形性に優れたポリプロピレン系樹脂積層発泡シートを得ることができる。
【００５４】
【実施例】
つぎに本発明を実施例に基づき詳細に説明するが、本発明はかかる実施例に限定されるものではない。
（発泡シートの密度の測定） ＪＩＳ−Ｋ６７６７に準じ測定した。
（発泡シートの独立気泡率の測定） ＡＳＴＭ Ｄ２８５６に記載の方法に準じエアピクノメータにより測定した。
（発泡シートの厚み測定） 発泡シートの幅方向に３０ｍｍ間隔で測定点を設け、各測定点の厚みを厚みゲージ（ｔｅｃｌｏｃｋ社製厚みゲージ）を用いて測定した後、各点の測定値の平均を発泡シートの厚みとした。
（発泡シートの厚み方向のセル数測定） 発泡シートの幅方向に等間隔に１０点の測定点を設け、測定点における厚み方向のセル数をルーペ（ｐｅａｃｏｃｋ社製ｐｏｃｋｅｔ・ｍｉｃｒｏ×１０）を用いて測定した。その後、各点の測定値の平均を厚み方向のセル数とした。
（積層発泡シートの剥離強度） 得られた積層発泡シートのフィルムと発泡層の剥離強度の測定をＪＩＳ Ｚ０２３０に準拠して測定した。測定は積層発泡シートから巾２５ｍｍの試験片を切り出し、剥離速度１００ｍｍ／ｍｉｎで１８０°剥離を行った。
（積層発泡シートの接着性評価） 得られた積層発泡シートを５４０×５４０ｍｍ角に切り出し、内寸５００×５００ｍｍの枠に固定した後、雰囲気温度２００℃に温度調節した加熱炉に３０秒挿入した後、取り出した。得られた加熱後の積層発泡シートのフィルム層を観察し、以下の基準に従い評価を行った。
○：フィルム層の膨れが認められない。
×：フィルム層の膨れが認められる。
（積層発泡シートの成形体評価） 得られた積層発泡シートを５４０×５４０ｍｍ角に切り出し、内寸５００×５００ｍｍの枠に固定した後、雰囲気温度１５０℃に温度調節した加熱炉に導き５０秒間加熱した。加熱直後、６０℃に温度調節された金型にて、ポリプロピレン系樹脂層が容器内側になるように成形し、成形容器（口径１５０ｍｍ×底径１２０ｍｍ×深さ２０ｍｍ）を得た。得られた成形容器のフィルム面を観察し、以下の基準に従い、評価を行った。
○：フィルム面に光沢があり、きれい。
×：フィルム面がざらざらで光沢がない。
【００５５】
以下に実施例、比較例に用いた発泡シートの製造方法、ラミネート法を示す。
（発泡シートＡの製造方法） プロピレン単独重合体（グランドポリマー社製Ｊ１０３）１００重量部、ラジカル重合開始剤（ ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート）を０．３５重量部をリボンブレンダーで攪拌混合した配合物を計量フィーダで二軸押出機に供給し、液添ポンプを用いて押出機途中からイソプレンを０．５重量部供給し、前記二軸押出機中で溶融混練し、溶融押出することにより、改質ポリプロピレン系樹脂組成物のペレットを得た。
【００５６】
前記二軸押出機は、同方向二軸タイプであり、スクリュー径が４４ｍｍφであり、最大スクリュー有効長（Ｌ／Ｄ）が３８であった。この二軸押出機のシリンダー部の設定温度を、イソプレン単量体圧入までは１８０℃、イソプレン圧入以降は２００℃とし、スクリュー回転速度を１４０ｒｐｍに設定した。
【００５７】
前記改質ポリプロピレン系樹脂組成物１００重量部、ブレンドオイル０．０５重量部、気泡核形成剤（永和工業社製セルボンＳＣ／Ｋ）０．５重量部を、リボンブレンダーで撹拌混合した配合物を６５−９０ｍｍφタンデム型押出機に供給し、２００℃に設定した第１段押出機（６５ｍｍφ）中にて溶融させたのち、発泡剤としてイソブタンを前記改質ポリプロピレン系樹脂組成物１００重量部に対し１．５重量部圧入混合し、１６５℃（ダイスの樹脂流入部に設置した温度センサーによって測定）に設定した第２段押出機（９０ｍｍφ）中で冷却し、サーキュラーダイ（７５ｍｍφ）より大気圧下に吐出し、外径２００ｍｍ、本体長さ８０ｍｍの冷却筒にて成形しながら４．６ｍ／ｍｉｎで引き取りつつ延伸・冷却し円筒型発泡体を得、これをカッターで切り開くことにより６３５ｍｍ幅の発泡シートを得た。得られた発泡シートは、密度０．１８４ｇ／ｃｃ、独立気泡率６９％、平均厚み１．８ｍｍ、坪量２８０ｇ／ｍ２、セル数７．８個／厚みであった。
（発泡シートＢの製造方法） ポリプロピレン系樹脂（サンアロマー社製ＰＦ−８１４）１００重量部、ブレンドオイル０．０５重量部、気泡核形成剤（永和工業社製セルボンＳＣ／Ｋ）０．７重量部を、リボンブレンダーで撹拌混合した配合物を６５−９０ｍｍφタンデム型押出機に供給し、２００℃に設定した第１段押出機（６５ｍｍφ）中にて溶融させたのち、発泡剤としてイソブタンを前記改質ポリプロピレン系樹脂組成物１００重量部に対し１．２重量部圧入混合し、１６５℃に設定した第２段押出機（９０ｍｍφ）中で冷却し、サーキュラーダイ（７５ｍｍφ）より大気圧下に吐出し、外径２００ｍｍ、本体長さ８０ｍｍの冷却筒にて成形しながら４．２ｍ／ｍｉｎで引き取りつつ延伸・冷却し円筒型発泡体を得、これをカッターで切り開くことにより６３５ｍｍ幅の発泡シートを得た。得られた発泡シートは、密度０．１４７ｇ／ｃｃ、独立気泡率８２％、平均厚み２．０ｍｍ、坪量２７５ｇ／ｍ２、セル数９．２個／厚みであった。
（熱ラミネーション法） 発泡シートを速度１４ｍ／ｍｉｎにて繰り出し、１５０℃に温調された予備加熱ロールを通した後、１８０℃に温調した熱ロールに積層フィルムを重ねて供給し、３０℃に温調したロールにて冷却、巻取り、積層発泡シートを得た。その際、フィルムは印刷層が内側になるように積層した。
（フィルムＣ）厚み３０μｍのポリプロピレン系樹脂共押出フィルムで、最外層を形成するポリプロピレン系樹脂の融点は１６３℃、発泡シートと接着するフィルム面を形成するポリプロピレン系樹脂の融点は１４４℃であった。
（フィルムＤ）フィルムＣの発泡シートとの接着するフィルム面にグラビア法により印刷を施した。
（フィルムＥ）フィルムＣの発泡シートとの接着するフィルム面にグラビア法により印刷を施し、さらに塩素化ポリプロピレン系アンカーコート剤を２．３ｇ／ｍ２塗布した。
（フィルムＦ）厚み２５μｍの無延伸ポリプロピレン系フィルムで、このフィルムの融点は１６２℃であった。
（フィルムＧ）フィルムＦにグラビア法によって印刷を施した。
（実施例１）発泡シートＡに熱ラミネーション法によりポリプロピレン系樹脂共押出フィルムＣを積層し、積層発泡シートを得た。
（実施例２）ポリプロピレン系樹脂共押出フィルムをＤとする以外は実施例１と同様の方法にて積層発泡シートを得た。
（実施例３）ポリプロピレン系樹脂共押出フィルムをＥとする以外は実施例１と同様の方法にて積層発泡シートを得た。
（実施例４）発泡シートをＢにする以外は実施例１と同様の方法にて積層発泡シートを得た。
（比較例１）ポリプロピレン系樹脂フィルムをＦとする以外は実施例１と同様の方法にて積層発泡シートを得た。
（比較例２）ポリプロピレン系樹脂フィルムをＧとする以外は実施例１と同様の方法にて積層発泡シートを得た。
（比較例３）熱ラミネーション法の熱ロールの温調を２００℃とし、ポリプロピレン系樹脂フィルムＧを積層し、積層発泡シートを得た。
【００５８】
実施例、比較例における積層発泡シートの評価結果を表１に示す。
【００５９】
以上のように、実施例１〜４よりポリプロピレン系樹脂共押出フィルムを用いることで、加熱成形時のフィルムの剥離が発生せず、外観・光沢の良好な成形体を得られることがわかる。一方、比較例１、２では、加熱成形時にフィルム層が発泡シートと剥離する現象が見られ、比較例３では、加熱成形時のフィルム層の剥離はないものの、得られた成形体のフィルム面はざらざらで、光沢のないものであることがわかる。
【００６０】
【発明の効果】
本発明により、加熱成形時のフィルム層の剥離が発生せず、外観・光沢の良好な成形体を得ることができる。
【００６１】
本発明のポリプロピレン系樹脂積層発泡体は印刷層を設けることが可能であり、消費者の美感に訴えることにより、高級・清潔な印象を与える事となる。また、発泡層および非発泡層が同種の樹脂であるポリプロピレン系樹脂を基材樹脂とする事より、リサイクルに際し剥離・分別の工程を必要とせず、容易にリサイクルが行えるものである。
【００６２】
本発明のポリプロピレン系樹脂積層発泡シートは、基材樹脂をポリプロピレン系樹脂とすることより、耐熱性・耐油性に優れ、また、発泡層を設けることにより、断熱性・軽量性に優れるものである。
【００６３】
上記のことより、本発明のポリプロピレン系樹脂積層発泡体は、外観が美麗で耐熱性・耐油性・軽量性・断熱性に優れ、電子レンジを用いて調理したり、再加熱する電子レンジ加熱用食品容器として好適である。
【００６４】
【表１】
【図面の簡単な説明】
【図１】熱ラミネーション法の一例を示す図である。
【符号の説明】
１ 発泡シート
２ 積層フィルム
３ ロール
４ 熱ロール
５ ニップロール
６ 冷却ロール
７ ポリプロピレン系樹脂積層発泡シート
８ 予備加熱ロール
９ 非接触式温度センサー[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
TECHNICAL FIELD The present invention relates to a polypropylene-based resin laminated foam sheet excellent in appearance, design, lightness, and workability. Further, the present invention relates to a molded product obtained by heat-molding the polypropylene-based resin laminated foam sheet.
[0002]
[Prior art]
A foamed sheet made of a thermoplastic resin is generally lightweight, has good heat insulating properties and good buffering properties against external stress, and can easily obtain a molded article by heating and secondary molding such as vacuum molding. It is widely used in applications such as cushioning materials, food containers, heat insulating materials, and automotive components, mainly for resins and polyethylene resins.
[0003]
Among them, the foamed sheet using a polypropylene-based resin as the base resin has excellent heat resistance and oil resistance as compared with the conventional polystyrene-based resin foam sheet due to the properties of the base resin, but has an appearance, rigidity, and light weight. The properties are insufficient and these improvements are needed.
[0004]
Then, in order to solve the above-mentioned inconvenience, a method of laminating a non-foamed resin layer or a film layer on a foamed polypropylene resin sheet by thermal lamination (Patent Document 1) is disclosed. However, in this method, in order to strengthen the adhesion between the foamed layer and the non-foamed layer, excessive heat must be applied to the non-foamed resin layer and the film layer. Inconveniences such as rough surfaces and loss of gloss occurred.
[0005]
In addition, a method of laminating a foamed polypropylene resin sheet and a non-foamed layer by a co-extrusion method (Patent Document 2) is also performed. However, the co-extrusion method has a problem that it is difficult to balance the thickness of the non-foamed resin layer and the physical properties of the foamed layer.
[0006]
For the reasons described above, it has been difficult to obtain a polypropylene-based resin laminated foam sheet having both appearance, design, lightness, and workability.
[0007]
[Patent Document 1] Japanese Patent No. 3140847
[0008]
[Patent Document 2] JP-A-5-288442
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is to provide a polypropylene resin laminated foam sheet capable of obtaining a molded article excellent in appearance, light weight, design properties, and workability, and a molded article obtained by heat molding the laminated foam sheet. It is in. More specifically, by laminating a coextruded film composed of two or more types of polypropylene resins having different melting points on a foamed polypropylene resin sheet, an inexpensive polypropylene excellent in lightness, appearance, recyclability, and heat insulation. An object of the present invention is to provide a laminated foam sheet.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
The present inventors, when laminating a co-extruded film composed of two or more types of polypropylene resins having different melting points on a polypropylene resin foam sheet, the film surface formed of the lower melting point polypropylene-based resin By laminating on the polypropylene resin foam sheet so as to be on the inside, a polypropylene resin laminate foam sheet which does not cause swelling of the film layer at the time of molding and heating can be obtained. It has been found that a polypropylene-based resin laminated foam having excellent properties, lightness, workability, and heat insulation can be obtained, and the present invention has been completed.
[0011]
That is, the present invention is a polypropylene-based resin laminated foamed sheet obtained by laminating a co-extruded film composed of two or more types of polypropylene-based resins having different melting points on a polypropylene-based resin foamed sheet, wherein the polypropylene has a melting point of 155 ° C. or more. It is characterized by being laminated on a polypropylene resin foam sheet such that the film surface formed of the resin is the outermost surface and the film surface formed of the polypropylene resin having a melting point of 150 ° C. or less is the innermost surface. The polypropylene-based resin laminated foam sheet (Claim 2), wherein the thickness of the polypropylene-based resin layer is 15 to 100 μm, and the polypropylene-based resin foamed sheet (Claim 2). The sheet has a density of 0.1 to 0.5 g / cc, a thickness of 1 to 5 mm, and the number of cells in the thickness direction. 3. The polypropylene resin laminated foam sheet according to claim 1 or 2, wherein the closed cell rate is 60% or more, and a polypropylene resin as a base resin of the polypropylene resin foam sheet. The polypropylene resin laminated foam sheet according to any one of claims 1 to 3, wherein the resin is a modified polypropylene resin obtained by melt-kneading a polypropylene resin, isoprene, and a radical initiator. (Claim 4) and a molded article (Claim 5) obtained by subjecting the polypropylene-based resin laminated foamed sheet according to any one of Claims 1, 2, 3, and 4 to heat molding.
[0012]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
As the polypropylene resin as the base resin used in the production of the foamed sheet of the present invention, an electron beam is applied to a linear polypropylene resin (hereinafter, this polypropylene resin may be referred to as “raw polypropylene resin”). Irradiated to introduce long-chain branches (for example, HMS-PP manufactured by Sun Allomer Co.) or a modified polypropylene resin obtained by melt-kneading a raw polypropylene resin, an isoprene monomer, and a radical polymerization initiator becomes foamable. It is preferable because it is excellent. Particularly, a modified polypropylene resin obtained by melt-kneading a raw material polypropylene-based resin, an isoprene monomer, and a radical polymerization initiator is preferable in that the production is easy.
[0013]
Examples of the raw material polypropylene-based resin include propylene homopolymers, block copolymers of propylene and other monomers, or crystalline polymers such as random copolymers of propylene and other monomers. The polypropylene homopolymer is preferable in terms of high rigidity and low cost, and the block copolymer of the propylene and other monomers is preferable in terms of both high rigidity and high impact resistance. Is preferred. When the raw material polypropylene-based resin is a block copolymer of propylene and other monomers or a random copolymer of propylene and other monomers, high crystallinity and high rigidity characteristic of the polypropylene-based resin are provided. From the viewpoint of maintaining good chemical resistance, the content of the propylene monomer component is preferably at least 75% by weight, more preferably at least 90% by weight.
[0014]
In the raw material polypropylene resin, the other monomer copolymerizable with propylene is selected from the group consisting of ethylene, α-olefin, cyclic olefin, diene monomer and vinyl monomer. And one or more monomers. Of these monomers, ethylene or butene-1 is preferred because it is inexpensive.
[0015]
The molecular weight (weight average molecular weight) of the raw material polypropylene resin is preferably in the range of 50,000 to 2,000,000 from the viewpoint of industrial availability and from 100,000 to 1,000,000 from the viewpoint of low cost. More preferably, it is within the range.
[0016]
If necessary, another resin or rubber may be added to the raw material polypropylene-based resin within a range that does not impair the effects of the present invention. The amount of these other resins or rubbers added to the raw material polypropylene-based resin depends on the type of the resin or the type of the rubber, and may be within the range that does not impair the effects of the present invention as described above. Usually, it is preferably about 25% by weight or less.
[0017]
The modified polypropylene resin may be produced by melt-kneading a polypropylene resin, an isoprene monomer, another vinyl monomer copolymerizable with the isoprene monomer, and a radical polymerization initiator.
[0018]
When the isoprene monomer is used in combination with another vinyl monomer copolymerizable with the isoprene monomer, the amount of the other vinyl monomer copolymerizable with the isoprene monomer is limited to a single isoprene monomer. It is preferably at most 100 parts by weight, more preferably at most 75 parts by weight, based on 100 parts by weight of the body. If the amount of the other vinyl monomer copolymerizable with the isoprene monomer exceeds the above range, the viscosity of the resulting modified polypropylene resin may be significantly reduced, and the foamability may be reduced.
[0019]
The amount of the isoprene monomer to be melt-kneaded is preferably 0.1 to 20 parts by weight, more preferably 0.3 to 10 parts by weight, based on 100 parts by weight of the raw material polypropylene resin. preferable. If the amount of the isoprene monomer is less than the above range, the foaming property of the modified polypropylene resin may be reduced, while if it exceeds the above range, the heat resistance and rigidity characteristic of the polypropylene resin may be obtained. Etc. may be impaired.
[0020]
The radical polymerization initiator generally includes a peroxide or an azo compound. Examples of the radical polymerization initiator include one or more organic peroxides such as ketone peroxide, peroxyketal, hydroperoxide, dialkyl peroxide, diacyl peroxide, peroxydicarbonate, and peroxyester. can give. Among them, those having high hydrogen extraction ability are particularly preferable.
[0021]
The amount of the radical polymerization initiator to be added is in the range of 0.1 to 10 parts by weight based on 100 parts by weight of the raw material polypropylene resin from the viewpoint of good foaming property of the modified polypropylene resin and economical viewpoint. And more preferably in the range of 0.2 to 5 parts by weight.
[0022]
Further, if necessary, the starting polypropylene-based resin may contain an antioxidant, a metal deactivator, a phosphorus-based processing stabilizer, an ultraviolet absorber, an ultraviolet stabilizer, an optical brightener, a metal soap, an antacid adsorbent, and the like. Stabilizers or additives such as cross-linking agents, chain transfer agents, nucleating agents, lubricants, plasticizers, fillers, reinforcing materials, pigments, dyes, flame retardants, antistatic agents, etc. in a range that does not impair the effects of the present invention. It may be added within.
[0023]
The order and method of mixing and melt-kneading these raw material polypropylene resin, isoprene monomer, radical polymerization initiator and other added materials are not particularly limited. For example, the raw material polypropylene resin, isoprene monomer After mixing the radical polymerization initiator and other optional materials added as necessary, the mixture may be melt-kneaded, or the raw material polypropylene-based resin, the radical polymerization initiator and other optional materials added as necessary May be melt-kneaded with isoprene monomer after melt-kneading, or after obtaining a modified polypropylene resin by the above-described method, may be melt-kneaded with additives and other resins added as necessary. Good, and after modifying a part of the raw material polypropylene to make a master batch, the remaining raw material And it may be melt-kneaded.
[0024]
The heating temperature at the time of melt-kneading varies depending on the type of the resin, etc., but it is usually from 130 to 300 ° C. that the raw polypropylene resin is sufficiently melted, does not thermally decompose, and has sufficient foaming properties. This is preferable in that it can be performed. The time for melt-kneading (the time after mixing the radical polymerization initiator and the isoprene monomer) is generally 30 seconds to 60 minutes.
[0025]
Examples of the melt kneading apparatus include a kneader such as a co-kneader, a Banbury mixer, a Brabender, a single-screw extruder, a twin-screw extruder, a horizontal stirrer such as a twin-screw surface renewal machine, and a twin-screw multi-disc device. There is a device such as a vertical stirrer such as a double helical ribbon stirrer capable of heating a polymer material to an appropriate temperature and kneading while applying an appropriate shear stress. Among these, a single-screw or twin-screw extruder is particularly preferred from the viewpoint of productivity. In addition, the melt-kneading may be repeated a plurality of times in order to sufficiently uniformly mix the respective materials.
[0026]
As described above, the modified polypropylene resin composition of the present invention can be obtained.
[0027]
Further, the foamed sheet made of the polypropylene-based resin in the present invention, for example, after melt-kneading the polypropylene-based resin and the foaming agent in the extruder, adjusted to the foaming temperature in the extruder, using a circular die having an annular lip, The cylindrical foam is extruded from the lip of the die into the atmospheric pressure to obtain a cylindrical foam. Then, while the cylindrical foam is being taken, it is stretched and cooled by a forming process using a cooling cylinder (mandrel), then cut open to form a sheet. It is easily manufactured by the method. Extrusion foaming may be performed continuously with the production of the modified polypropylene resin composition.
[0028]
Examples of the foaming agent include aliphatic hydrocarbons, alicyclic hydrocarbons, halogenated hydrocarbons, inorganic gas, water and the like. Moreover, you may use them individually or in combination of 2 or more types.
[0029]
The addition amount (kneading amount) of the blowing agent varies depending on the type of the blowing agent and the target expansion ratio, but may be in the range of 0.5 to 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polypropylene-based resin composition. preferable.
[0030]
If necessary, a nucleating agent such as a sodium bicarbonate-citric acid mixture or talc may be used in order to control the cell diameter of the foam sheet to an appropriate size. The amount of the nucleating agent used as needed is not particularly limited, but is usually preferably 0.01 to 3 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the polypropylene resin composition.
[0031]
In the production of the foamed sheet, a thermoplastic resin may be mixed as long as the foamability of the polypropylene is not impaired.
[0032]
Further, the foamed sheet made of the polypropylene resin in the present invention, for the purpose of obtaining a desired cell structure, for example, may be extruded and foamed to promote cooling by blowing air, or may be stretched at the time of drawing to a mandrel. .
[0033]
In the polypropylene resin layer of the present invention, if necessary, an antioxidant, a metal deactivator, a phosphorus-based processing stabilizer, an ultraviolet absorber, an ultraviolet stabilizer, a fluorescent brightener, a metal soap, an antacid adsorbent, etc. Or additives such as a crosslinking agent, a chain transfer agent, a nucleating agent, a lubricant, a plasticizer, a filler, a reinforcing material, a pigment, a dye, a flame retardant, and an antistatic agent.
[0034]
Next, the polypropylene resin co-extruded film used in the present invention will be described. The polypropylene-based resin co-extruded film used in the present invention is composed of two or more types of polypropylene-based resins having different melting points, and the outermost surface has a foam sheet and a film surface formed of a polypropylene-based resin having a melting point of 155 ° C or higher. It is indispensable to laminate the adhesive surface with a polypropylene resin foam sheet so that the film surface is formed of a polypropylene resin having a melting point of 150 ° C. or lower.
[0035]
The melting point of the polypropylene resin on the film surface forming the outermost surface of the polypropylene resin co-extruded film is preferably 155 ° C. or higher. When the melting point is less than 155 ° C., heat resistance during processing is deteriorated, and appearance and heat resistance when formed into a molded body may be impaired.
[0036]
The melting point of the polypropylene resin on the film surface forming the bonding surface with the foamed sheet in the polypropylene resin coextruded film is preferably 150 ° C. or lower, usually 100 ° C. or higher, more preferably 110 to 145 ° C. If the melting point of the polypropylene-based resin is too low, the heat resistance of the molded article may be impaired. If the melting point is higher than 150 ° C., the processability at the time of lamination with the foamed polypropylene-based resin sheet is deteriorated. The appearance and gloss of the body may be impaired, which is not preferable.
[0037]
The thickness of the polypropylene resin coextruded film is 15 to 100 μm, preferably 20 to 80 μm, and more preferably 25 to 60 μm. If the thickness is less than 15 μm, the resulting laminated foamed sheet may be broken by stretching during heat molding, which is not preferable because of poor moldability. When the thickness exceeds 100 μm, the rigidity is improved, but the weight of the laminated foam sheet is insufficient.
[0038]
The peel strength between the polypropylene resin foam sheet and the polypropylene resin film of the polypropylene resin laminate foam sheet of the present invention is preferably 1.5 N / 25 mm or more. If the peel strength is less than 1.5 N / 25 mm, the resulting laminated foamed sheet may swell during molding and heating, and a good molded product may not be obtained.
[0039]
Examples of the method for laminating the polypropylene resin foam sheet and the polypropylene resin co-extruded film of the polypropylene resin laminated foam sheet of the present invention include extrusion lamination (extrusion lamination), thermal lamination (heat lamination), and hot melt adhesive. The lamination can be carried out by a general method such as lamination, but the thermal lamination method is preferred in view of workability and cost.
[0040]
Further, the polypropylene-based resin laminated foamed sheet of the present invention has a printed layer formed on the surface of the polypropylene-based resin coextruded film to be adhered to the foamed sheet in order to impart a design property, and the surface side of the film having the printed layer is provided. Can be laminated with a foam sheet.
[0041]
Printing is performed using ink containing a mixture of a resin, a solvent, and a pigment as a main component. As resins for printing ink, copolymers of vinyl chloride and vinyl acetate, chlorinated products of rubber, chlorinated products of polypropylene, polymers of acrylic acid and its derivatives, condensates of dimer acid and polyamine, polyesters or polyethers Examples of the polymer include diisocyanate polymers and cell source nitrate compounds. Further, these resins may be used alone or in combination of two or more. In particular, chlorinated polypropylene is preferred from the viewpoint of adhesiveness with a polypropylene resin. Further, an anchor coat agent, an antistatic agent, a stabilizer, an antioxidant, a dispersant, and the like may be added to the printing ink as needed. However, the printing layer is not limited to the above, as long as the object of the present invention can be achieved.
[0042]
Further, an anchor coating agent can be used to improve the adhesiveness between the printing layer and the foam sheet. As the anchor coating agent, an anchor coating agent (for example, XGL-1200 manufactured by Sakata Inx Co., Ltd.) or an adhesive / primer treatment agent which is generally used for improving printability and adhesion of a polypropylene resin can be used. Among them, a solvent type and an aqueous type which are easy to apply are preferred from the viewpoint of applying a small basis weight. Since it is a solvent system or an aqueous system, the solvent and water are volatilized by coating and drying, and coating with a desired basis weight can be easily performed.
[0043]
The basis weight of the applied anchor coat agent is 1 to 5 g / m. 2 Is preferable, and 1.5 to 4 g / m is further preferable. 2 Is preferred. 1g / m 2 If it is smaller, the adhesiveness may be inferior and 5 g / m 2 If it is larger, it takes time to volatilize the solvent and water used in the anchor coating agent, which may lower the production cost.
[0044]
Further, as long as the grammage is in the above range, a hot melt adhesive used for bonding a synthetic resin may be used as the anchor coat agent.
[0045]
The grammage of the anchor coat agent refers to the grammage after applying and drying the anchor coat agent on the film. The adjustment of the basis weight can be adjusted by the content and application amount of the anchor coating agent in the solvent / water. The method of applying the anchor coating agent is not particularly limited, but a gravure method is preferable in terms of cost. In addition, even when using an anchor coating agent, since it becomes a considerable thickness, after all, when laminating a film by thermal lamination, it is necessary to apply heat at a high temperature, as described above. It is necessary to constitute the polypropylene resin co-extruded film of the present invention.
[0046]
The printing layer of the present invention is formed by a known method such as gravure printing. The pattern of printing is not particularly limited, and by arranging the printing layer on the inner surface (on the side of the foamed layer of the polypropylene-based resin layer), a laminated foamed sheet and a foamed laminate having excellent design can be obtained.
[0047]
The density of the foamed sheet made of the polypropylene resin composition in the present invention is preferably 0.1 to 0.5 g / cc, and more preferably 0.13 to 0.5 g / cc. When it is less than 0.1 g / cc, the rigidity is poor, and when it is more than 0.5 g / cc, the heat insulating property is poor.
[0048]
In the foamed polypropylene resin sheet of the present invention, the closed cell rate is preferably 60% or more, more preferably 70% or more, and further preferably 80% or more. If it is less than 60%, the rigidity of the molded container obtained by heating may be poor.
[0049]
The polypropylene resin film of the present invention may be a laminate of two or three or more layers as long as the effects of the present invention are not impaired.
[0050]
The thickness of the foamed sheet made of the polypropylene resin in the present invention is 1 to 5 mm, more preferably 1 to 3 mm. If it is smaller than 1 mm, heat insulation, rigidity and cushioning properties are inferior, and if it is larger than 5 mm, moldability is inferior. The number of cells is 5 or more, preferably 7 or more, and more preferably 16 or more. When the number is smaller than 5, the heat insulating property and the surface property are inferior.
[0051]
Since the polypropylene-based resin laminated foam sheet of the present invention is excellent in heat moldability such as plug molding, vacuum molding, and air pressure molding, it is possible to obtain a molded article with less thickness unevenness and beautiful appearance.
[0052]
Examples of heat molding include plug molding, matched molding, straight molding, drape molding, plug assist molding, plug assist reverse draw molding, air slip molding, snapback molding, reverse draw molding, free drawing molding, plug drawing And ridge molding, ridge molding and the like.
[0053]
The container of the present invention thus obtained is excellent in appearance, gloss and design, and excellent in recyclability since the base resin of the laminated film is the same as the base resin of the foamed sheet. Further, by specifying the thickness of the polypropylene-based resin layer which is a non-foamed layer, it is possible to obtain a polypropylene-based resin laminated foam sheet excellent in heat resistance, heat insulation, and moldability without impairing the lightness characteristic of the foamed sheet. be able to.
[0054]
【Example】
Next, the present invention will be described in detail based on examples, but the present invention is not limited to these examples.
(Measurement of Density of Foamed Sheet) It was measured according to JIS-K6767.
(Measurement of closed cell ratio of foamed sheet) It was measured by an air pycnometer according to the method described in ASTM D2856.
(Measurement of Thickness of Foam Sheet) Measurement points are provided at intervals of 30 mm in the width direction of the foam sheet, and the thickness of each measurement point is measured using a thickness gauge (a thickness gauge manufactured by Teklock). Is the thickness of the foam sheet.
(Measurement of the number of cells in the thickness direction of the foamed sheet) Ten measurement points are provided at equal intervals in the width direction of the foamed sheet, and the number of cells in the thickness direction at the measurement points is measured using a loupe (pocket / micro × 10 manufactured by Peacock). Measured. Thereafter, the average of the measured values at each point was defined as the number of cells in the thickness direction.
(Peel Strength of Laminated Foam Sheet) The peel strength of the film and foam layer of the obtained laminated foam sheet was measured in accordance with JIS Z0230. For the measurement, a test piece having a width of 25 mm was cut out from the laminated foamed sheet and subjected to 180 ° peeling at a peeling speed of 100 mm / min.
(Evaluation of Adhesive Property of Laminated Foam Sheet) The obtained laminated foam sheet was cut into a 540 x 540 mm square, fixed in a frame with an inner size of 500 x 500 mm, and then inserted for 30 seconds into a heating furnace adjusted to an ambient temperature of 200 ° C. Later, it was taken out. The film layer of the obtained laminated foam sheet after heating was observed and evaluated according to the following criteria.
：: No swelling of the film layer was observed.
×: Swelling of the film layer is observed.
(Evaluation of molded product of laminated foamed sheet) The obtained laminated foamed sheet was cut into 540 x 540 mm squares, fixed in a frame with an inner size of 500 x 500 mm, and then guided into a heating furnace adjusted to an ambient temperature of 150 ° C and heated for 50 seconds. did. Immediately after the heating, the polypropylene-based resin layer was molded in a mold adjusted to a temperature of 60 ° C. so as to be inside the container, to obtain a molded container (150 mm in diameter × 120 mm in bottom diameter × 20 mm in depth). The film surface of the obtained molded container was observed and evaluated according to the following criteria.
：: The film surface is glossy and beautiful.
X: The film surface is rough and has no gloss.
[0055]
Hereinafter, a method for manufacturing a foamed sheet and a laminating method used in Examples and Comparative Examples will be described.
(Production Method of Foam Sheet A) 100 parts by weight of a propylene homopolymer (J103 manufactured by Grand Polymer Co., Ltd.) and 0.35 parts by weight of a radical polymerization initiator (t-butylperoxyisopropyl monocarbonate) were mixed by stirring with a ribbon blender. The compound is supplied to a twin-screw extruder by a measuring feeder, 0.5 parts by weight of isoprene is supplied from the middle of the extruder using a liquid addition pump, and the mixture is melt-kneaded in the twin-screw extruder and melt-extruded. Thus, pellets of the modified polypropylene resin composition were obtained.
[0056]
The twin-screw extruder was of the same-direction twin-screw type, had a screw diameter of 44 mmφ, and had a maximum effective screw length (L / D) of 38. The set temperature of the cylinder portion of this twin-screw extruder was 180 ° C. until the injection of isoprene monomer, 200 ° C. after the injection of isoprene, and the screw rotation speed was set at 140 rpm.
[0057]
100 parts by weight of the modified polypropylene resin composition, 0.05 parts by weight of the blended oil, and 0.5 parts by weight of a cell nucleating agent (Serubon SC / K manufactured by Eiwa Industries Co., Ltd.) were stirred and mixed with a ribbon blender to obtain a composition. After supplying to a 65-90 mmφ tandem type extruder and melting in a first stage extruder (65 mmφ) set at 200 ° C., isobutane as a foaming agent is added to 100 parts by weight of the modified polypropylene resin composition. 1.5 parts by weight were press-mixed, cooled in a second-stage extruder (90 mmφ) set at 165 ° C. (measured by a temperature sensor installed in the resin inflow section of the die), and then subjected to atmospheric pressure from a circular die (75 mmφ). And molded and drawn in a cooling cylinder having an outer diameter of 200 mm and a body length of 80 mm while drawing and cooling at 4.6 m / min to obtain a cylindrical foam. To obtain a foamed sheet of 635mm width by cutting open with a cutter. The resulting foamed sheet had a density of 0.184 g / cc, a closed cell ratio of 69%, an average thickness of 1.8 mm, and a basis weight of 280 g / m. 2 And the number of cells was 7.8 / thickness.
(Production method of foam sheet B) 100 parts by weight of a polypropylene resin (PF-814 manufactured by Sun Allomer Co.), 0.05 parts by weight of blended oil, and 0.7 part by weight of a cell nucleating agent (Serubon SC / K manufactured by Eiwa Industries Co., Ltd.) Is supplied to a 65-90 mm tandem type extruder, which is melted in a first-stage extruder (65 mmφ) set at 200 ° C., and then isobutane is used as a foaming agent. 1.2 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the porous polypropylene resin composition, mixed and cooled in a second-stage extruder (90 mmφ) set at 165 ° C., and discharged from a circular die (75 mmφ) under atmospheric pressure. While being molded in a cooling cylinder having an outer diameter of 200 mm and a body length of 80 mm, it is stretched and cooled while being taken at 4.2 m / min to obtain a cylindrical foam, which is then cut with a cutter. Ri to obtain a foamed sheet of 635mm width by opening. The obtained foamed sheet had a density of 0.147 g / cc, a closed cell ratio of 82%, an average thickness of 2.0 mm, and a basis weight of 275 g / m. 2 And the number of cells was 9.2 / thickness.
(Thermal lamination method) The foamed sheet is unwound at a speed of 14 m / min, passes through a pre-heating roll adjusted to 150 ° C., and then the laminated film is superimposed on a heated roll adjusted to 180 ° C. and supplied at 30 ° C. The roll was cooled and wound up with a temperature-controlled roll to obtain a laminated foamed sheet. At that time, the films were laminated such that the printing layer was on the inside.
(Film C) A polypropylene resin coextruded film having a thickness of 30 μm. The melting point of the polypropylene resin forming the outermost layer was 163 ° C., and the melting point of the polypropylene resin forming the film surface to be bonded to the foam sheet was 144 ° C. .
(Film D) Printing was performed by a gravure method on the film surface of the film C to be bonded to the foam sheet.
(Film E) Printing is performed by a gravure method on a film surface of the film C to be bonded to the foam sheet, and a chlorinated polypropylene-based anchor coating agent is 2.3 g / m2. 2 Applied.
(Film F) A non-stretched polypropylene film having a thickness of 25 μm, and the melting point of this film was 162 ° C.
(Film G) Film F was printed by a gravure method.
(Example 1) A polypropylene resin coextruded film C was laminated on a foamed sheet A by a thermal lamination method to obtain a laminated foamed sheet.
(Example 2) A laminated foamed sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that the polypropylene resin co-extruded film was changed to D.
(Example 3) A laminated foamed sheet was obtained in the same manner as in Example 1, except that the co-extruded polypropylene resin film was changed to E.
(Example 4) A laminated foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that the foam sheet was changed to B.
(Comparative Example 1) A laminated foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that the polypropylene resin film was changed to F.
(Comparative Example 2) A laminated foamed sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that the polypropylene resin film was changed to G.
(Comparative Example 3) The temperature of a hot roll by a thermal lamination method was set to 200 ° C, and a polypropylene resin film G was laminated to obtain a laminated foamed sheet.
[0058]
Table 1 shows the evaluation results of the laminated foam sheets in Examples and Comparative Examples.
[0059]
As described above, it can be seen from Examples 1 to 4 that the use of the co-extruded polypropylene resin film does not cause peeling of the film at the time of heat molding and that a molded article having good appearance and gloss can be obtained. On the other hand, in Comparative Examples 1 and 2, a phenomenon in which the film layer peeled off from the foamed sheet during heat molding was observed. In Comparative Example 3, although the film layer did not peel off during heat molding, the film surface of the obtained molded article was not removed. It can be seen that it is rough and has no gloss.
[0060]
【The invention's effect】
ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, the peeling of a film layer at the time of heat molding does not generate | occur | produce, and a favorable appearance and gloss molded object can be obtained.
[0061]
The polypropylene-based resin laminated foam of the present invention can be provided with a printing layer, and gives a high-quality and clean impression by appealing to the beauty of consumers. In addition, since the foamed layer and the non-foamed layer are made of the same type of polypropylene resin as the base resin, the recycling can be easily performed without the necessity of a separation / separation step.
[0062]
The polypropylene resin laminated foam sheet of the present invention is excellent in heat resistance and oil resistance by using a base resin as a polypropylene resin, and is excellent in heat insulation and light weight by providing a foamed layer. .
[0063]
From the above, the polypropylene-based resin laminated foam of the present invention has a beautiful appearance, and is excellent in heat resistance, oil resistance, light weight, and heat insulation, and is used for cooking or heating using a microwave oven. It is suitable as a food container.
[0064]
[Table 1]
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram showing an example of a thermal lamination method.
[Explanation of symbols]
1 Foam sheet
2 Laminated film
3 rolls
4 Heat roll
5 Nip roll
6 Cooling roll
7 Polypropylene resin laminated foam sheet
8 Preheating roll
9 Non-contact temperature sensor