JP2004324091A - Cosmetic material and method for producing the same - Google Patents
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Abstract
【課題】無機板の優れた熱寸法安定性、耐水性および耐傷性を活かしつつ、木質材の優れた耐衝撃性、施工性および切削加工性を備えるとともに、実部が所望の強度を有する化粧材を安定供給することにある。
【解決手段】鉱物質繊維および／または有機繊維３５〜７０重量％、無機粉状体２５〜５５重量％、および、結合剤５〜２５重量％を必須成分とするスラリーを湿式抄造して得られる湿潤マットに熱圧プレスを施して得られた比重０．３〜０．９のセミキュアマットに、希釈された樹脂率１０〜６０％の樹脂液を含浸させ、熱圧プレスで平均比重１．２〜１．７に調整した硬質繊維板を得、前記硬質繊維板の対向する少なくとも２辺に実部を形成するとともに、前記硬質繊維板の表面に化粧加工を施した化粧材において、実部を形成した領域の比重が、実部を形成していない領域の比重よりも５パーセント以上高い化粧材である。
【選択図】図１[Object] To provide a cosmetic material having excellent impact resistance, workability and machinability of a wooden material while utilizing the excellent thermal dimensional stability, water resistance and scratch resistance of an inorganic plate, and a real part having a desired strength. The purpose is to provide a stable supply of materials.
SOLUTION: A slurry containing 35 to 70% by weight of a mineral fiber and / or an organic fiber, 25 to 55% by weight of an inorganic powder, and 5 to 25% by weight of a binder is obtained by wet papermaking. A semi-cured mat having a specific gravity of 0.3 to 0.9 obtained by subjecting a wet mat to hot pressing is impregnated with a resin liquid having a diluted resin ratio of 10 to 60%, and an average specific gravity of 1.10 is obtained by hot pressing. A hard fiber board adjusted to 2 to 1.7 is obtained, a real part is formed on at least two opposing sides of the hard fiber board, and a decorative material in which the surface of the hard fiber board is subjected to decorative processing is used. This is a decorative material in which the specific gravity of the region where is formed is 5% or more higher than the specific gravity of the region where the real part is not formed.
[Selection diagram] Fig. 1
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は床材，内壁材，天井材等の化粧材、特に、実部の強度が大きい化粧材に関する。
【０００２】
【従来の技術と発明が解決しようとする課題】
従来、床材等に使用される化粧材は、目地部分に実を形成するのが一般的であるが、例えば、５５℃〜６５℃の温度に調整された発熱マットの上面に直接施工する場合には、耐熱性に優れたものが求められる。また、前記化粧材には施工上の理由から薄いものが求められる場合があり、通常は６ｍｍ以下の厚さであることが望まれている。このような、厳しい使用条件（薄さ・発熱・乾燥）を克服するためには、前記化粧材の基材に高い物理的性能が要求されるので、合板、ＭＤＦ、および、オートクレーブ処理された無機板が基材として用いられている。
【０００３】
しかし、前述の合板では、熱伝導率が低いため、床暖房の立ち上がりが悪く、床暖房効率が良くない。さらに、前記合板は熱や水に対する水平方向の寸法安定性が悪い。このため、床暖房に使用すると、嵌合した実部に目隙（床材の収縮によって目地巾が大きくなった状態）が生じたり、基材の膨張により実部を突き合わせた部分が持ち上がるピックアップと呼ばれる現象が生じるという問題があった。さらに、前記合板の表面は比較的柔らかいため、表面の化粧層が傷つきやすいという不具合があった。
【０００４】
そこで、耐傷性を向上させるためにロックウールを主材とする建築用内装材が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
【特許文献１】
特開２０００−３２０１０３号公報 （図１）
【０００６】
しかし、前述の建築用内装材ではロックウールを主成分とし、合成樹脂を含浸させて補強しているにすぎず、含浸させた合成樹脂をロックウールだけで完全に保持することが容易でないので、実部において所望の強度を得にくい。
【０００７】
また、化粧材としての床材に疑似目地や面取り等の切削加工を施す場合に、表面を淡色に仕上げたいときに下地の色が濃色であると、切削部が目立ってしまう。そこで、表面が淡色の合板を選別したり、一般的に濃色の南洋材ＭＤＦを淡色の針葉樹ＭＤＦに交換することが検討されている。しかし、合板やＭＤＦの色調を選別して使用しようとすると、資材を選択できる範囲が狭くなるので、資材の安定供給が困難になり、生産性が非常に悪かった。
【０００８】
このような木質材特有の寸法変化、柔らかさによる傷付き易さ、および、水やワックスによる膨潤を原因とする不具合を解決する手段として、オートクレーブ処理された無機板の表裏面に木質単板を貼り、これを床材としたものがある。
しかし、前記無機板は本来的に重く、運搬や施工時に受ける軽微な衝撃力で実部が欠けやすいという問題点があった。
【０００９】
本発明は、無機板の優れた熱寸法安定性、耐水性および耐傷性を活かしつつ、木質材の優れた耐衝撃性、施工性および切削加工性を備えるとともに、実部が所望の強度を有する化粧材を安定供給することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明にかかる化粧材は、前記目的を達成すべく、鉱物質繊維および／または有機繊維３５〜７０重量％、無機粉状体２５〜５５重量％、および、結合剤５〜２５重量％を必須成分とするスラリーを湿式抄造して得られる湿潤マットに熱圧プレスを施して得られた比重０．３〜０．９のセミキュアマットに、希釈された樹脂率１０〜６０％の樹脂液を含浸させ、熱圧プレスで平均比重１．２〜１．７に調整した硬質繊維板を得、前記硬質繊維板の対向する少なくとも２辺に実部を形成するとともに、前記硬質繊維板の表面に化粧加工を施した化粧材において、実部を形成した領域の比重が、実部を形成していない領域の比重よりも５パーセント以上高い構成としてある。
【００１１】
本発明によれば、実部の強度が高く、無機板のように優れた熱寸法安定性、耐水性および耐傷性を有するとともに、木質材に近似する耐衝撃性、施工性および切削加工性を備えた化粧材、特に、床暖房にも使用できる床用化粧材を安定供給できる。さらに、熱伝導性に優れている硬質繊維板を使用しているので、床暖房用床材に必要な優れた昇温特性（暖房の立ち上がりが早い）を発揮する化粧材が得られる。
【００１２】
本発明にかかる実施形態としては、セミキュアマットの表裏面に低濃度の樹脂液を塗布，含浸させるとともに、実部を形成する領域に高濃度の樹脂液を塗布，含浸させて熱圧プレスすることにより、実部を形成した領域の比重を、実部を形成しない領域の比重よりも５％以上高くしてもよい。
本実施形態によれば、実部を形成する領域の樹脂量が多くなり、実部を形成しない領域よりも比重が大きくなるので、所望の強度を有する実部を備えた化粧材が得られる。
【００１３】
他の実施形態としては、セミキュアマットの表裏面に樹脂液を塗布，含浸させるとともに、実部を形成する領域の少なくとも片面にエンボス加工を施し、実部を形成する領域の比重を、実部を形成しない領域の比重よりも５％以上高くしておいてもよい。
また、別の実施形態としては、セミキュアマットの表裏面に樹脂液を塗布，含浸させるとともに、実部を形成する領域の表裏面にエンボス加工を施し、実部を形成する領域の比重を、実部を形成しない領域の比重よりも５％以上高くしておいもてよい。
【００１４】
前述の実施形態によれば、実加工する領域のエンボス加工により、比重が大きくなり、強度の高い実部を有する化粧材が得られる。
【００１５】
本発明にかかる化粧材の製造方法は、鉱物質繊維および／または有機繊維３５〜７０重量％、無機粉状体２５〜５５重量％、および、結合剤５〜２５重量％を必須成分とするスラリーを湿式抄造して得られる湿潤マットに第１次熱圧プレスを施して得られた比重０．３〜０．９のセミキュアマットの表裏面に、希釈された樹脂率１０〜６０％の第１樹脂液をそれぞれ含浸させた後、実部を形成する領域に前記第１樹脂液と同等以上の濃度を有する第２樹脂液を塗布，含浸させて第２次熱圧プレスすることにより、実部を形成する領域の比重が実部を形成しない領域の比重よりも５％以上高い基材を得、この基材の表面に化粧加工を施すとともに、実部を形成する工程からなるものである。
【００１６】
また、本発明にかかる他の化粧材の製造方法は、鉱物質繊維および／または有機繊維３５〜７０重量％、無機粉状体２５〜５５重量％、および、結合剤５〜２５重量％を必須成分とするスラリーを湿式抄造して得られる湿潤マットに第１次熱圧プレスを施して得られた比重０．３〜０．９のセミキュアマットの表裏面に、希釈された樹脂率１０〜６０％の樹脂液をそれぞれ含浸させるとともに、第２次熱圧プレスで実部を形成する領域の少なくとも片面にエンボス加工を施し、実部を形成する領域の比重が実部を形成しない領域の比重よりも５％以上高い基材を得、この基材の表面に化粧加工を施すとともに、実部を形成する工程からなるものであってもよい。
【００１７】
前述の化粧材の製造方法によれば、実部の強度が高く、無機板のように優れた熱寸法安定性、耐水性および耐傷性を有するとともに、木質材に近似する耐衝撃性、施工性および切削加工性を備えた化粧材が得られ、特に、床暖房にも使用できる床用化粧材を安定供給できる。さらに、熱伝導性に優れている硬質繊維板を使用しているので、床暖房用床材に必要な優れた昇温特性（暖房の立ち上がりが早い）を発揮する化粧材が得られるという効果がある。
【００１８】
【発明の実施の形態】
本発明にかかる化粧材の実施形態は、床暖房用床材に適用する場合であり、以下の手順で製造される。
すなわち、鉱物質繊維、無機粉状体および結合剤を水中に投入し、さらに、撥水剤、消泡剤および顔料等の添加剤を加えて攪拌し、次いで凝集剤等の補助添加剤を加えることにより、固形分率が数％のスラリーを得る。ついで、前記スラリーを長網式又は丸網式抄造機で抄造，脱水して得た湿潤マットに、第１次熱圧プレス（温度６０〜１２０℃、圧力５〜７ｋｇ／ｃｍ２、加圧時間３０〜１５０秒）を施してプレセミキュアマットを得た後、熱風通風ドライヤーで乾燥させてセミキュアマットを得る。
【００１９】
そして、前記セミキュアマットに希釈された低濃度の第１樹脂液を含浸し、さらに、実部を形成する領域に高濃度の第２樹脂液を塗布，含浸させる。ついで、第１次熱圧プレスよりも高温高圧条件下で第２次熱圧プレスを施すことにより、平均比重１．２〜１．７、厚さ２〜６ｍｍの硬質繊維板を得た後、この硬質繊維板の表面に化粧シートを貼着一体化するとともに、実加工することによって床材が得られる。
【００２０】
前記鉱物質繊維としては、例えば、ロックウール、スラグウール、ガラスウール、ガラス繊維等が挙げられ、これらを単体もしくは複数混合して用いられる。前記鉱物質繊維の添加量は３５〜７０重量％、特に、４５〜６０重量％の割合で添加することが好適である。鉱物質繊維が３５重量％未満であると、得られたセミキュアマットの曲げ強度が弱くなり、セミキュアマットのハンドリングが困難になるからである。一方、鉱物質繊維が７０重量％を越えると、相対的に添加される無機粉状体の添加量が少なくなり、得られたセミキュアマットに水で希釈した樹脂液を塗布，含浸し、再度、熱圧プレスしても、密度が上がりにくいからである。
【００２１】
前記鉱物質繊維の部分的代替物として耐熱性有機繊維を使用してもよい。耐熱性有機繊維を使用すると、シャルピー衝撃強度が飛躍的に向上し、切削加工時の割れや欠け、飛び欠けの改善に非常に有効だからである。ここで、耐熱性有機繊維とは、１５０〜２００℃の温度で熱圧プレスしても溶融しない繊維をいい、例えば、ナイロン、テトロン、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリウレタンの他、各種ゴム繊維及びこれらの複合物または木質繊維等が挙げられる。
【００２２】
前記耐熱性有機繊維の添加量は全体重量の０．５〜１５重量％が好ましい。添加量が０．５重量％未満であると、シャルピー衝撃強度の向上効果が殆どないからである。また、添加量が１５重量％を超えると、抄造時に凝集不良が発生し、密度の不均一なセミキュアマットとなってしまうだけでなく、セミキュアマットに再度熱圧プレスをかけても、比重が上がらず、シャルピー衝撃強度が低下するからである。
【００２３】
前記耐熱性有機繊維の長さは１．０〜１５ｍｍが好適である。長さが１．０ｍｍ未満であると、シャルピー衝撃強度向上の効果がほとんど無く、長さが１５ｍｍを超えると、抄造時に凝集不良が発生し、密度の均一なセミキュアマットが得られないからである。
【００２４】
前記耐熱性有機繊維は、細ければ細いほど抄造時の均一な分散が可能になるので、少量で効果を発揮するためには細いものが好ましく、一般的には直径５００μｍ以下、より好ましくは３０〜１００μｍのものが好適である。
【００２５】
前記無機粉状体としては、例えば、シラス発泡体、シリカフラワー、ガラス発泡体、炭酸カルシウム、酸化アルミ、バーミキュライト等が挙げられ、これらを単体もしくは複数混合して用いられる。また、前記無機粉状体の添加量は、２０〜５５重量％の割合で添加することが好ましい。無機粉状体が２０重量％未満であると、得られたセミキュアマットの曲げ強度が弱くなり、セミキュアマットのハンドリングが困難になるからである。一方、無機粉状体の添加量が５５重量％を越えると、相対的に添加される鉱物質繊維の添加量が少なくなり、得られたセミキュアマットに水で希釈した樹脂液を塗布，含浸し、再度、熱圧プレスしても、密度が上がりにくいからである。
【００２６】
前記結合剤としては、例えば、メラミン樹脂、フェノール樹脂、イソシアネート樹脂、ポリビニールアルコール、アクリルエマルジョンまたは酢ビエマルジョンおよびこれらの変性物の他、澱粉、コーンスターチ、大豆粉、小麦粉等が挙げられ、これらを単体もしくは複数混合して用いられる。前記結合剤の添加量としては、５〜２５重量％が好ましい。添加量が５重量％未満であると、セミキュアマットの強度不足を生じるからである。また、添加量が２５重量％を超えると、相対的に鉱物質繊維の添加量が少なくなり、特に、曲げ強度が弱くなるからである。
【００２７】
特に、結合剤がイソシアネート樹脂、ポリビニールアルコール、アクリルエマルジョンまたは酢ビエマルジョンおよびこれらの変性物、澱粉、コーンスターチ、大豆粉、小麦粉であれば、第１次熱圧プレスによるセミキュア時の６０℃〜１２０℃の熱による硬化、および、含水率１０％以下までに乾燥する際の硬化により、比重０．３〜０．９のセミキュアマットの曲げ性能を高め、ハンドリング性を向上させことができる。
ただし、ポリビニールアルコール、酢ビエマルジョン及びこれらの変性物、澱粉、コーンスターチ、大豆粉又は小麦粉の添加量が多くなると、最終的に得られる化粧材の耐水性が悪くなる。このため、これらを結合剤として使用する場合には、添加量を５重量％以下とし、他の結合剤と併用することが望ましい。
【００２８】
一方、例えば、前記メラミン樹脂、フェノール樹脂等の耐水性に優れた結合剤は、第１次熱圧プレスによるセミキュア時の６０℃〜１２０℃の熱で完全に硬化しないが、１５０〜２５０℃の高温高圧下の第２次熱圧プレスで完全に硬化することにより、最終的に得られる化粧材が優れた耐水性を発現する。しかし、前述の耐水性に優れた結合剤は高価であるので、添加量が２０重量％を超えることは望ましくない。
【００２９】
したがって、セミキュアマットのハンドリング性を向上させるための結合剤と、最終的に得られる化粧材の耐水性を向上させるための結合剤とを併用し、少なくとも２種類使用することが望ましい。ただし、コスト及び耐水性の見地より、結合剤の添加量が最大２５重量％を超えることは好ましくない。
【００３０】
スラリーを湿式抄造して得られる湿潤マットに第１次熱圧プレスを施してプレセミキュアマットが得られる。後述するセミキュアマットの剛性を高め、ハンドリング性を改善するためのセミキュアは、圧力３〜７ｋｇ／ｃｍ２、温度６０〜１２０℃、加圧時間４０秒〜５分程度の第１次熱圧プレスで行われる。第１次熱圧プレスに使用されるプレス機は単段または多段式のバッチ式プレス機でもよく、連続式の熱圧ベルト式プレス機でもよい。
【００３１】
そして、前記プレセミキュアマットを、約８０〜２５０℃に予め設定された熱風ドライヤー等で含水率１０％以下に乾燥することにより、比重０．３〜０．９のセミキュアマットが得られる。
【００３２】
低濃度の前記第１樹脂液には、ビニルウレタン系、アクリルエマルジョン、酢ビエマルジョン、ラテックスエマルジョン及びこれらの変性物または混合物が用いられ、水溶性樹脂であれば使用可能である。このうち、前記ラテックスエマルジョンは硬質繊維板の曲げ強度を向上させるので、他の樹脂に少量（５〜２５重量％）混合して使用することが好ましい。ただし、ラテックスエマルジョンの添加量が多くなると、サンダー適性が悪くなるため、２５重量％を超える添加量は好ましくない。
また、サンダー適性を向上させるために、メラミン樹脂、フェノール樹脂等の硬質樹脂（５〜２５重量％）を添加してもよい。ただし、これらの樹脂の添加量が２５重量％を越えると、硬くて脆い性質となり、好ましくない。
【００３３】
また、低濃度の前記第１樹脂液の樹脂率は１０〜６０重量％、特に、１５〜４０重量％に調整することが好ましい。樹脂率が１０重量％未満であると、含浸させた第１樹脂液による寸法安定性および耐傷性の向上効果を期待できず、樹脂率が６０重量％を超えると、第１樹脂液の浸透性が著しく低下するからである。
【００３４】
さらに、樹脂率１０〜６０重量％になるように水で希釈された第１樹脂液は、セミキュアマットの表裏面のそれぞれに３００ｇ／ｍ２以上、塗布又は浸漬して含浸させることが好ましい。例えば、塗布量が２００ｇ／ｍ２であると、０．２ｍｍ程度の研削で、含浸した樹脂のほとんどが除去されてしまい、所望の耐傷性が得られないからである。特に、床材として使用する場合には、化粧シート等を貼り付ける前に面均一になるようにサンダー加工が行われ、０．１〜０．２ｍｍ程度研削されるのが一般的である。このため、０．２ｍｍ程度の研削を行っても樹脂が十分に残存するためには３００ｇ／ｍ２以上、好ましくは４００ｇ／ｍ２の塗布量が必要である。
【００３５】
セミキュアマットは、接着剤のセミキュアによってある程度の撥水性を発現するので、第１樹脂液の浸透性を上げるために浸透剤（界面活性剤の１種であり、水で希釈された第１樹脂液の表面張力を下げ、浸透性を高める薬剤）が加えられる。また、浸透剤に加え、消泡剤や離型剤を適宜添加してもよい。
【００３６】
特に、水で希釈された第１樹脂液を含浸させる場合には、高温高圧下での第２次熱圧プレス時に、バリ（プレス時に、セミキュアマットに含浸した余剰の樹脂を含む水や第１樹脂液がセミキュアマット外に流れ出し、硬質繊維板の周辺で硬化してしまう状態）が発生しないように、厚みおよび比重に応じた量を塗布する必要がある。例えば、厚さ６ｍｍ、平均比重０．４のセミキュアマットの場合、表裏面から含浸する樹脂液の量がトータルで８００ｇ／ｍ２を超えると、バリが発生し始め、１２００ｇ／ｍ２を超えると、多量のバリが発生する。従って、厚さ６ｍｍ、平均比重０．４のセミキュアマットの場合、表裏面それぞれに樹脂４００〜５００ｇ／ｍ２（総量で８００〜１０００ｇ／ｍ２）を塗布，含浸させることが好ましい。
【００３７】
また、第１樹脂液を塗布，含浸させる前に、少なくとも片面に凹部または表裏面を連通する貫通穴を設けることにより、バリの発生を抑制してもよい。これらの凹部または貫通穴は、水で希釈された第１樹脂液を内部に浸透させる効果もある。
【００３８】
前記凹部または貫通穴は相互間のピッチが２ｃｍよりも大きくなると、浸透補助の効果が薄いため、ピッチ２ｃｍ以下、好ましくはピッチ１ｃｍ以下で設けることが望ましい。例えば、ピッチ２ｃｍで凹部または貫通穴を設けると、１０ｃｍ各内に２５個／１０ｃｍ角の凹部または貫通穴が設けられることになる。また、ピッチ１ｃｍの場合は、約１００個／１０ｃｍ角の凹部または貫通穴が開けられることになる。
【００３９】
前記凹部または貫通穴は平板に突設した多数の針状突起でバッチ式プレスにより設けてもよく、好ましくは回転ロールの表面に設けられた多数の針状突起により連続的に加工することが望ましい。
【００４０】
前記凹部は直径３．０ｍｍ以下であることが必要で、好ましくは０．５〜１．５ｍｍ程度が良い。直径が３．０ｍｍを越えると、高温高圧条件下で第２次熱圧プレスを施した場合に、表裏面に連通する凹凸部が発生し、床材として使用できないからである。ただし、直径１．５ｍｍ以上の凹部になると、高温高圧条件下でプレスをしても、前記凹部が完全に埋まりにくくなる。このため、直径１．５ｍｍ以上の凹部を設ける場合には片面だけとし、凹部を設けた面を床材の裏面に使用するのが望ましい。
【００４１】
前記凹部の深さは、セミキュアマット全体厚さの半分以上の深さであることが好ましい。ただし、凹部を設けた面を化粧面とする場合は、直径１．０ｍｍ以下、深さはセミキュアマット全体厚さの半分以下であることが好ましい。第２次熱圧プレスで高温高圧プレスをかけることにより、凹部自体がつぶれるとともに、樹脂で埋められ、表面上、凹部をほとんど判別できなくなるからである。
【００４２】
一方、貫通穴の場合は、既述の通り、直径１．５ｍｍ以上の穴になると、高温高圧条件下でプレスをしても穴が完全に埋まらないので、表裏面のどちらにも連通する貫通穴を形成する場合は、直径１．０ｍｍ以下の貫通穴が望ましい。
【００４３】
実部を形成する領域に塗布，含浸させる高濃度の第２樹脂液には、浸透剤を添加した樹脂率４０％以上のものが使用されるが、その樹脂率は低濃度の前記第１樹脂液と同等以上であればよい。
【００４４】
前記第２樹脂液には、前記第１樹脂液と同様、ビニルウレタン系、アクリルエマルジョン、酢ビエマルジョン、ラテックスエマルジョン及びこれらの変性物または混合物が用いられ、水溶性樹脂であれば使用可能である。塗布方法としては、ノズル等の洗浄塗布、スポンジコーターによる洗浄塗布等が挙げられる。塗布量は多い方が好ましいが、実部を形成する領域の比重が、実部を形成しない領域の比重よりも５〜１５％程度高くなるように樹脂液を塗布することが好ましい。５％未満であると、実部に所望の強度が得られないからであり、１５％を越えると、結果的に塗布量が多すぎてパンクや基材破壊の原因となるからである。
【００４５】
高温高圧下で行う第２次熱圧プレスは、温度１５０〜２５０℃、圧力１０〜３０ｋｇ／ｃｍ２、加圧時間３〜３０分程度のプレス条件で行われる。この時、高温高圧プレスをかける前に０〜５ｋｇ／ｃｍ２程度の圧力で数十秒〜数分程度の仮圧締を行った後、１０〜３０ｋｇ／ｃｍ２の本圧締を行うことにより、バリの発生を抑制できる。所望の厚みに調整できるように２枚のプレス板間にディスタンスバーを配置してもよい。この場合は、面均一な長時間のプレスが必要であるため、バッチ式の単段又は多段式の熱圧プレス機が好適である。
【００４６】
そして、前述のようにして得られた硬質繊維板の表面に化粧シートを貼着一体化して化粧加工するとともに、実加工を施して床材が得られる。前記化粧シートとしては、突き板、紙、樹脂含浸紙、オレフィンシート等が挙げられる。また、前記化粧シートに塗装を施してもよく、塗装としては、例えば、ウレタン塗装やＵＶ塗装が挙げられる。
なお、前記化粧シートを硬質繊維板の表裏面にそれぞれ貼着一体化しておけば、反りの発生防止に有効である。
【００４７】
一般的な化粧加工は前記化粧シートの上から溝加工，面取り加工を施すとともに、実加工が行われる。なお、実加工は第２次熱圧プレスと同時に行ってもよく、あるいは、第２次熱圧プレス後に行ってもよい。
また、例えば、化粧加工として０．２５ｍｍの厚みの突き板を貼り、表面をサンダーがけし、着色・ＵＶ塗装を施した後に、ルーターを使用して０．５ｍｍ巾で四周面取り加工を施すと、面取りした部分から硬質繊維板が見えてしまう。このため、スラリーに顔料を予め添加したり、含浸させる樹脂液に顔料あるいは染料を予め添加しておけば、硬質繊維板が化粧シートと同等又は近似の色に予め着色されているので、違和感の無い仕上りの床材を得ることができる。
【００４８】
例えば、スラリーに顔料を添加する場合には、顔料の添加量は１〜１０重量％であることが好ましい。１重量％未満であると、所望の着色が得られないからであり、１０重量％を越えると、強度に悪影響を及ぼすからである。
また、樹脂液に顔料を添加する場合には、顔料の添加量は０．５〜５重量％であることが好ましい。０．５重量％未満であると、所望の着色が得られず、５重量％を越えると、樹脂液への分散が困難となるからである。
さらに、樹脂液に染料を添加する場合には、染料の添加量は０．１〜２重量％であることが好ましい。０．１重量％未満であると、所望の着色が得られず、２重量％を越えても、それ以上の効果が得られないからである。
【００４９】
なお、基本的には、表面に設けられる化粧シートよりも淡色に設定しておけば、突き板に施される着色に応じて溝部分を任意に着色することも可能である一方、溝部分の着色には任意の色を選択できる。このため、例えば、溝部分を全く異なる色に着色することにより、アクセント的に溝を配置することも可能である。
【００５０】
また、高濃度の第２樹脂液を塗布，含浸することなく、前記セミキュアマットに希釈された第１樹脂液を含浸するだけで、実部を形成する領域の比重を上げる場合には、エンボス加工を行ってもよい。
すなわち、実部を形成する領域の少なくとも片面にディスタンスバーを位置決めし、第２次熱圧プレスを施して硬質繊維板を形成すると同時にエンボス加工を行ってもよい。この場合には、他の部分よりも１０〜５０％程度薄くなるようにエンボス加工することが好ましい。１０％未満であると、強度向上の効果が殆ど無く、５０％を越えると、パンクの原因となるからである。なお、エンボス加工を行って形成された凹溝は化粧溝の形成や切削加工時の基準となり、切削工具の位置決めが容易になるという利点がある。
【００５１】
前述の手順で製造された化粧材は、床暖房用床材だけではなく、根太組や二重床のパーティクルボード下地等の上に捨て貼りされる合板下地等の面均一な床下地に施工されることが好ましい。このような場合には、通常状態で施工されているフロア仕上げ材の上に直接置敷することが可能である。ただし、この場合でも、出来得る限り面均一な仕上げであることが必要であり、フロア仕上げ材の段差は１ｍｍ以内であることが望ましい。このフロア仕上げ材は床暖房構成であってもよい。
【００５２】
例えば、床暖房構成であれば、床材の実部を介して床暖房マットの上面に置敷施工してもよい。この場合、少量の接着剤で床下地と床材とを接着一体化しておいてもよいが、上貼り材の交換等を想定し、床下地との接着は行わない方が好ましい。さらに、床暖房構成の場合、接着一体化よりも、粘着の方が好ましい。
また、床下地との接着を行わない替わりに、前述の実加工によって形成した実部を介して相互に嵌合してもよい。これにより、床暖房運転中の温度変化によって生じていた目隙を軽減することが可能である。
【００５３】
【実施例】
（実施例１）
鉱物質繊維としてロックウール５０重量％、 無機粉状体として炭酸カルシウム４０重量％、結合剤としてスターチ３重量％および粉体フェノール樹脂７重量％を水中に投入して固形成分５％のスラリーを得、これに消泡剤を微量添加して攪拌した。前記スラリーを長網式抄造機で抄造した後、サクションポンプで脱水し、含水率５０％の湿潤マットを得た。この湿潤マットに温度９０℃、圧力７ｋｇ／ｃｍ２、加圧時間１分のプレス条件で第１次熱圧プレスを行いプレセミキュアマットを得た。このプレセミキュアマットをウォーターカッターで尺角の大きさに切断し、２２０℃に調整した熱風ドライヤーで乾燥することにより、含水率５％、厚さ６ｍｍ、比重０．４５のセミキュアマットを得た。
【００５４】
そして、図１Ａに示す前記セミキュアマット１０の表裏面それぞれに第１樹脂液をフローコーターで６０ｇ／尺角ずつ塗布して含浸させ、含浸層１１，１２を形成した（図１Ｂ）。前記第１樹脂液は、アクリルエマルジョンを水で希釈して樹脂率３５％に調整したものに、１重量％の浸透剤、０．０５重量％の消泡剤、５重量％の離型剤をそれぞれ添加したものである。さらに、化粧面とならない裏面側の中心を横切る巾２５ｍｍの領域１３に第２樹脂液１０ｇを塗布，含浸させた（図１Ｃ）。前記第２樹脂液は、第１樹脂液よりも高濃度のものであり、アクリルエマルジョンを水で希釈して樹脂率５５％に調整したものに、１重量％の浸透剤を添加したものである。
【００５５】
そして、第２次熱圧プレスは、前記セミキュアマット１０の両側に厚さ３．０ｍｍの図示しないディスタンスバーを配置し、温度１９０℃、圧力５ｋｇ／ｃｍ２、加圧時間１分のプレス条件で予備圧締した後、温度１９０℃、圧力２０ｋｇ／ｃｍ２、加圧時間２０分のプレス条件で本圧締を行うことにより、厚さ３．３ｍｍの硬質繊維板を得た。
【００５６】
前記硬質繊維板の表裏面をサンダーがけし、面均一な厚さ３．０ｍｍの硬質繊維板２０を得た（図１Ｄ）。この時の外観を目視したところ、樹脂強化された面均一な表面を確認できた。さらに、前記硬質繊維板２０の表面に、酢ビエマルジョンおよびイソシアネートを混合した接着剤を塗布して厚さ０．２５ｍｍのカバ乾燥単板２１を貼り付けた。そして、前記カバ乾燥単板２１の表面にＵＶ塗装を施して床材を得た。
【００５７】
そして、図１Ｄに示すように、補強強化した領域の化粧面側から深さ１．５ｍｍ、巾２５ｍｍ、尺長さの領域２２（ハッチングで示す）を削除して溝を形成した。さらに、前記溝の底面に位置する部分から巾２０ｍｍ、厚さ１．７ｍｍ、尺長さに切り出した短冊状サンプル２３を得た。そして、３枚の前記サンプルの最大曲げ破壊強度および比重を測定するとともに、曲げヤング係数を計算で求めた。測定結果および計算結果を図５に示す。
【００５８】
（実施例２）
実施例１で使用したセミキュアマット１０（図２Ａ）に実施例１と同一条件で第１樹脂液を塗布，含浸して含浸層１１，１２を形成した（図２Ｂ）。ついで、前記セミキュアマット１０の中心部分に厚さ１ｍｍ、巾２５ｍｍのディスタンスバー１３（図２Ｃ）を位置決めするとともに、その両側に３．０ｍｍのディスタンスバー（図示せず）を配置した。そして、温度１９０℃、圧力５ｋｇ／ｃｍ２、加圧時間１分のプレス条件で予備圧締した後、温度１９０℃、圧力２０ｋｇ／ｃｍ２、加圧時間２０分のプレス条件で本圧締を行い、厚さ３．３ｍｍの硬質繊維板を得た。
【００５９】
前記硬質繊維板の表裏面をサンダーがけし、面均一な厚さ３．０ｍｍの硬質繊維板２０を得た（図２Ｄ）。さらに、前記硬質繊維板２０の表面に、酢ビエマルジョンおよびイソシアネートを混合した接着剤を塗布して厚さ０．２５ｍｍのカバ乾燥単板２１を貼り付けた。そして、前記カバ乾燥単板２１の表面にＵＶ塗装を施して床材を得た。
【００６０】
ついで、図２Ｄに示すように、圧締強化した部分の化粧面側から深さ１．５ｍｍまでの領域２２を巾２５ｍｍで削除するとともに、その底面に位置する部分を巾２０ｍｍ、厚さ１．７ｍｍ、尺長さに切り出して短冊状サンプル２３を得た。そして、３枚の前記サンプル２３の最大曲げ破壊強度および比重を測定するとともに、曲げヤング係数を計算で求めた。測定結果および計算結果を図５に示す。
【００６１】
（実施例３）
実施例１で使用したセミキュアマット１０（図３Ａ）に実施例１と同一条件で第１樹脂液を塗布，含浸させて含浸層１１，１２を形成した（図３Ｂ）。ついで、前記セミキュアマット１０の中心部分の表裏面に厚さ０．３ｍｍ、巾２５ｍｍのディスタンスバー１４，１４をそれぞれ位置決めした（図３Ｃ）。さらに、前記セミキュアマット１０の両側に厚さ３．０ｍｍのディスタンスバー（図示せず）をそれぞれ配置し、温度１９０℃、圧力５ｋｇ／ｃｍ２、加圧時間１分のプレス条件で予備圧締した後、温度１９０℃、圧力２０ｋｇ／ｃｍ２、加圧時間２０分のプレス条件で本圧締を行い、厚さ３．３ｍｍの硬質繊維板を得た。
【００６２】
前記硬質繊維板の表裏面をサンダーがけし、面均一な厚さ３．０ｍｍの硬質繊維板２０を得た（図３Ｄ）。さらに、前記硬質繊維板２０の表面に、酢ビエマルジョンおよびイソシアネートを混合した接着剤を塗布して厚さ０．２５ｍｍのカバ乾燥単板２１を貼り付けた。そして、前記カバ乾燥単板２１の表面にＵＶ塗装を施して床材を得た。
【００６３】
ついで、図３Ｄに示すように、強化した部分を化粧面側から深さ１．５ｍｍまでの領域２２を巾２５ｍｍで削除するとともに、その底面に位置する部分を巾２０ｍｍ、厚さ１．７ｍｍ、尺長さで切り出して短冊状サンプル２３を得た。そして、３枚の前記サンプル２３の最大曲げ破壊強度および比重を測定するとともに、曲げヤング係数を計算で求めた。測定結果および計算結果を図５に示す。
【００６４】
（比較例１）
図４Ａ，４Ｂに示すように、実施例１において第２樹脂液を塗布しない点を除き、他は前述の実施例１と同様に処理して硬質繊維板２０を基材とする床材を得た（図４Ｃ）。そして、前記床材の化粧面側の中心部分から深さ１．５ｍｍ、巾２５ｍｍ、尺長さの領域２２を削除するとともに、その底面部分に位置する領域を巾２０ｍｍ、厚さ１．７ｍｍ、尺長さに切り出して短冊状サンプル２３を得た。そして、３枚の前記サンプル２３に最大曲げ破壊強度および比重を測定するとともに、曲げヤング係数を計算で求めた。測定結果および計算結果を図５に示す。
【００６５】
図５から明らかなように、実施例１，２，３のいずれもが比較例１よりも優れた強度を有することが判明した。特に、比重が大きければ大きい程、実部の強度が向上していることを確認できた。これは、繊維表面だけでなく、繊維間に分布する無機粉状体を介して樹脂の接着表面積が増大し、樹脂保持力が向上したためであると考えられる。
【００６６】
【発明の効果】
本発明によれば、実部の強度が高く、無機板のように優れた熱寸法安定性、耐水性および耐傷性を有するとともに、木質材に近似する耐衝撃性、施工性および切削加工性を備えた化粧材、特に、床暖房にも使用できる床用化粧材を安定供給できる。さらに、熱伝導性に優れている硬質繊維板を使用しているので、床暖房用床材に必要な優れた昇温特性（暖房の立ち上がりが早い）を発揮する化粧材が得られるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかる実施例１の製造工程を示す断面図である。
【図２】本発明にかかる実施例２の製造工程を示す断面図である。
【図３】本発明にかかる実施例３の製造工程を示す断面図である。
【図４】本発明にかかる比較例１の製造工程を示す断面図である。
【図５】本発明にかかる実施例および比較例の測定結果および計算結果を示す図表である。
【符号の説明】
１０…セミキュアマット、１１，１２…含浸層、１３，１４…ディスタンスバー、２０…硬質繊維板、２１…化粧シート、２３…短冊状サンプル。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a decorative material such as a floor material, an inner wall material, and a ceiling material, and more particularly to a decorative material having a strong real part.
[0002]
[Prior Art and Problems to be Solved by the Invention]
Conventionally, decorative materials used for flooring and the like generally form fruit at joints. For example, when directly applied to the upper surface of a heating mat adjusted to a temperature of 55 to 65 ° C. Is required to have excellent heat resistance. In some cases, the decorative material is required to be thin for construction reasons, and it is generally desired that the decorative material has a thickness of 6 mm or less. In order to overcome such severe use conditions (thinness, heat generation, and drying), a high physical performance is required for the base material of the decorative material, and therefore, plywood, MDF, and inorganic materials subjected to autoclaving are required. A plate is used as a substrate.
[0003]
However, in the above-mentioned plywood, since the thermal conductivity is low, the rise of the floor heating is poor and the floor heating efficiency is not good. Furthermore, the plywood has poor horizontal dimensional stability against heat and water. For this reason, when used for floor heating, a gap (a state in which the joint width becomes large due to shrinkage of the floor material) occurs in the fitted real part, or a pickup in which the part where the real part abuts due to expansion of the base material is lifted. There was a problem that a so-called phenomenon occurred. Furthermore, since the surface of the plywood is relatively soft, there is a problem that the decorative layer on the surface is easily damaged.
[0004]
Therefore, in order to improve the scratch resistance, a building interior material mainly made of rock wool has been proposed (for example, see Patent Document 1).
[0005]
[Patent Document 1]
JP 2000-320103 A (FIG. 1)
[0006]
However, in the above-mentioned building interior materials, rock wool is a main component, and it is merely reinforced by impregnating with synthetic resin, and it is not easy to completely hold the impregnated synthetic resin only with rock wool, It is difficult to obtain desired strength in the real part.
[0007]
In addition, when a floor material as a decorative material is subjected to a cutting process such as a pseudo joint or chamfering, if the surface is to be finished in a light color and the base color is dark, the cut portion becomes conspicuous. Therefore, it has been studied to sort plywood having a light-colored surface or to replace a dark-colored southern MDF with a light-colored softwood MDF. However, if the color tone of plywood or MDF is selected and used, the range in which the material can be selected is narrowed, so that stable supply of the material becomes difficult, and the productivity is extremely poor.
[0008]
As a means of solving such a dimensional change peculiar to wood materials, easiness of scratching due to softness, and swelling due to water or wax, a wood veneer is applied to the front and back surfaces of an inorganic plate subjected to autoclaving. There are stickers that use this as floor material.
However, the inorganic plate is inherently heavy and has a problem that a real part is easily chipped by a slight impact force received during transportation or construction.
[0009]
The present invention makes use of the excellent thermal dimensional stability of inorganic plates, water resistance and scratch resistance, while having excellent impact resistance, workability and machinability of wooden materials, and the real part having desired strength. The purpose is to supply cosmetic materials stably.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
The cosmetic material according to the present invention essentially contains 35 to 70% by weight of mineral fibers and / or organic fibers, 25 to 55% by weight of an inorganic powder, and 5 to 25% by weight of a binder in order to achieve the above object. A diluted resin ratio of 10 to 60% is applied to a semi-cured mat having a specific gravity of 0.3 to 0.9 obtained by subjecting a wet mat obtained by wet-making the slurry as a component to a hot-pressing method. Impregnated to obtain a hard fiber board adjusted to an average specific gravity of 1.2 to 1.7 by hot-pressing, forming a real part on at least two opposing sides of the hard fiber board, and forming a hard surface on the surface of the hard fiber board. In the decorative material subjected to the decorative processing, the specific gravity of the region where the real part is formed is higher than the specific gravity of the region where the real part is not formed by 5% or more.
[0011]
According to the present invention, the strength of the real part is high, and it has excellent thermal dimensional stability, water resistance and scratch resistance like an inorganic plate, and has impact resistance, workability and machinability close to those of wood. It is possible to stably supply a provided decorative material, particularly a floor decorative material that can be used for floor heating. Furthermore, since a hard fiberboard having excellent heat conductivity is used, a cosmetic material exhibiting excellent temperature-raising characteristics (fast heating rise) required for floor materials for floor heating can be obtained.
[0012]
As an embodiment according to the present invention, a low-concentration resin solution is applied and impregnated on the front and back surfaces of a semi-cure mat, and a high-concentration resin solution is applied and impregnated on a region where a real part is formed, and hot-pressed. Thereby, the specific gravity of the region where the real part is formed may be made 5% or more higher than the specific gravity of the region where the real part is not formed.
According to the present embodiment, the amount of resin in the region where the real part is formed increases, and the specific gravity becomes larger than that in the region where the real part is not formed, so that a decorative material having the real part having a desired strength can be obtained.
[0013]
As another embodiment, a resin liquid is applied and impregnated on the front and back surfaces of the semi-cure mat, and at least one surface of a region where the real part is formed is embossed, and the specific gravity of the region where the real part is formed is determined. 5% or more higher than the specific gravity of the region where no is formed.
Further, as another embodiment, a resin liquid is applied to and impregnated on the front and back surfaces of the semi-cure mat, and the front and back surfaces of the region where the real part is formed are embossed, and the specific gravity of the region where the real part is formed is determined as follows. The specific gravity of the region where the real part is not formed may be higher by 5% or more.
[0014]
According to the above-described embodiment, by embossing the region to be actually processed, a specific material having a large specific gravity and having a strong real part can be obtained.
[0015]
The method for producing a cosmetic material according to the present invention is a slurry comprising 35 to 70% by weight of mineral fibers and / or organic fibers, 25 to 55% by weight of an inorganic powder, and 5 to 25% by weight of a binder. Is subjected to primary hot-pressing on a wet mat obtained by wet papermaking, and a semi-cured mat having a specific gravity of 0.3 to 0.9 is obtained. After each of the first resin liquids is impregnated, a second resin liquid having a concentration equal to or higher than that of the first resin liquid is applied and impregnated in a region where a real part is to be formed, and then subjected to a second hot-pressing process. A step of obtaining a base material in which the specific gravity of the region where the part is formed is 5% or more higher than the specific gravity of the region where the real part is not formed, applying a decorative process to the surface of the base material, and forming the real part. .
[0016]
In addition, another method for producing a cosmetic material according to the present invention essentially requires 35 to 70% by weight of mineral fiber and / or organic fiber, 25 to 55% by weight of inorganic powder, and 5 to 25% by weight of binder. A wet mat obtained by wet-making a slurry as a component is subjected to primary hot-pressing, and a semi-cured mat having a specific gravity of 0.3 to 0.9 is obtained. A resin solution of 60% is impregnated, and at least one surface of a region where a real part is formed is subjected to embossing by a secondary hot press, and a specific gravity of a region where the real part is formed is a specific gravity of a region where no real part is formed. And a step of forming a real part while obtaining a
[0017]
According to the above-mentioned method for producing a decorative material, the strength of the real part is high, and it has excellent thermal dimensional stability, water resistance and scratch resistance like an inorganic plate, and also has impact resistance and workability close to that of wood. In addition, a decorative material having cutting workability can be obtained, and in particular, a decorative material for floor that can be used for floor heating can be stably supplied. In addition, the use of hard fiberboard, which has excellent thermal conductivity, has the effect of providing a cosmetic material that exhibits the excellent heating properties required for floor heating floor materials (heating rises quickly). is there.
[0018]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
The embodiment of the decorative material according to the present invention is applied to a floor material for floor heating and is manufactured by the following procedure.
That is, the mineral fiber, the inorganic powder and the binder are put into water, and additives such as a water repellent, an antifoaming agent and a pigment are added and stirred, and then an auxiliary additive such as a flocculant is added. Thereby, a slurry having a solid content of several percent is obtained. Next, a first hot-press (temperature: 60 to 120 ° C., pressure: 5 to 7 kg / cm 2 , pressurizing time) is applied to a wet mat obtained by forming and dewatering the slurry by a long-mesh or round-mesh paper machine. (30-150 seconds) to obtain a pre-semi-cured mat, and then dry with a hot-air ventilation dryer to obtain a semi-cured mat.
[0019]
Then, the semi-cured mat is impregnated with the diluted first resin liquid having a low concentration, and further, a region where a real part is to be formed is applied and impregnated with a high concentration second resin liquid. Then, by performing a second hot-press under higher temperature and pressure conditions than the first hot-press, to obtain a hard fiber board having an average specific gravity of 1.2 to 1.7 and a thickness of 2 to 6 mm, A flooring material can be obtained by sticking and integrating a decorative sheet on the surface of the hard fiber board and performing actual processing.
[0020]
Examples of the mineral fiber include rock wool, slag wool, glass wool, glass fiber, and the like, and these may be used alone or in combination. The mineral fiber is preferably added in an amount of 35 to 70% by weight, particularly 45 to 60% by weight. If the mineral fiber content is less than 35% by weight, the bending strength of the obtained semi-cured mat becomes weak, and handling of the semi-cured mat becomes difficult. On the other hand, when the content of the mineral fiber exceeds 70% by weight, the amount of the inorganic powder added relatively decreases, and the obtained semi-cure mat is coated with a resin solution diluted with water, impregnated, and then re-impregnated. This is because the density hardly increases even when hot pressing.
[0021]
Heat resistant organic fibers may be used as a partial replacement for the mineral fibers. This is because the use of heat-resistant organic fibers dramatically improves the Charpy impact strength and is very effective in improving cracking, chipping, and chipping during cutting. Here, the heat-resistant organic fiber refers to a fiber that does not melt even when hot-pressed at a temperature of 150 to 200 ° C., for example, nylon, tetron, polyamide, polypropylene, polyethylene terephthalate, polyurethane, various rubber fibers, These composites or wood fibers are exemplified.
[0022]
The amount of the heat-resistant organic fiber added is preferably 0.5 to 15% by weight of the total weight. If the amount is less than 0.5% by weight, there is almost no effect of improving the Charpy impact strength. If the amount exceeds 15% by weight, coagulation failure occurs during papermaking, resulting in a semi-cured mat having non-uniform density and a specific gravity even when the semi-cured mat is hot-pressed again. , And the Charpy impact strength decreases.
[0023]
The length of the heat resistant organic fiber is preferably 1.0 to 15 mm. If the length is less than 1.0 mm, there is almost no effect of improving the Charpy impact strength, and if the length exceeds 15 mm, coagulation failure occurs during papermaking, and a semi-cured mat having a uniform density cannot be obtained. is there.
[0024]
As the heat-resistant organic fiber is thinner, the finer the fiber, the more uniform the dispersion can be at the time of paper-making. Those having a thickness of １００100 μm are preferred.
[0025]
Examples of the inorganic powder include shirasu foam, silica flour, glass foam, calcium carbonate, aluminum oxide, vermiculite, and the like. These may be used alone or in combination. The inorganic powder is preferably added in an amount of 20 to 55% by weight. If the amount of the inorganic powder is less than 20% by weight, the bending strength of the obtained semi-cured mat becomes weak, and handling of the semi-cured mat becomes difficult. On the other hand, when the addition amount of the inorganic powder exceeds 55% by weight, the addition amount of the mineral fiber added relatively decreases, and the obtained semi-cured mat is coated with a resin solution diluted with water and impregnated. This is because the density is unlikely to increase even if hot pressing is performed again.
[0026]
Examples of the binder include, for example, melamine resin, phenol resin, isocyanate resin, polyvinyl alcohol, acrylic emulsion or vinyl acetate emulsion and modified products thereof, starch, corn starch, soy flour, wheat flour, and the like. They may be used alone or in combination. The amount of the binder added is preferably 5 to 25% by weight. If the amount is less than 5% by weight, the strength of the semi-cure mat will be insufficient. Further, when the addition amount exceeds 25% by weight, the addition amount of the mineral fiber becomes relatively small, and in particular, the bending strength becomes weak.
[0027]
In particular, when the binder is an isocyanate resin, polyvinyl alcohol, acrylic emulsion or vinegar emulsion and modified products thereof, starch, corn starch, soybean flour, and wheat flour, 60 ° C. to 120 ° C. during semi-cure by the first hot press. The bending performance of the semi-cured mat having a specific gravity of 0.3 to 0.9 can be enhanced by the curing by heat at a temperature of ° C. and the curing at the time of drying to a water content of 10% or less, and the handling property can be improved.
However, if the added amount of polyvinyl alcohol, vinyl acetate emulsion and modified products thereof, starch, corn starch, soybean flour or flour increases, the water resistance of the finally obtained cosmetic material deteriorates. Therefore, when these are used as binders, it is desirable that the amount added be 5% by weight or less and used in combination with other binders.
[0028]
On the other hand, for example, the binder having excellent water resistance, such as the melamine resin and the phenol resin, is not completely cured by heat at 60 ° C to 120 ° C during semi-curing by the primary hot-press, but is not cured at 150 to 250 ° C. By being completely cured by the secondary hot press under high temperature and high pressure, the cosmetic material finally obtained exhibits excellent water resistance. However, since the above-mentioned binder having excellent water resistance is expensive, it is not desirable that the added amount exceeds 20% by weight.
[0029]
Therefore, it is desirable to use a binder for improving the handling property of the semi-cure mat in combination with a binder for improving the water resistance of the cosmetic material finally obtained, and to use at least two kinds of binders. However, from the viewpoints of cost and water resistance, it is not preferable that the added amount of the binder exceeds 25% by weight at the maximum.
[0030]
The wet mat obtained by wet-making the slurry is subjected to a primary hot-press to obtain a pre-semi-cured mat. The semi-cure for improving the rigidity of the semi-cure mat to be described later and improving the handling properties is a primary hot-press of a pressure of 3 to 7 kg / cm 2 , a temperature of 60 to 120 ° C. and a pressurization time of about 40 seconds to 5 minutes. Done in The press used for the primary hot press may be a single-stage or a multi-stage batch press or a continuous hot-press belt press.
[0031]
Then, the pre-semi-cured mat is dried to a moisture content of 10% or less with a hot air dryer or the like preset at about 80 to 250 ° C. to obtain a semi-cured mat having a specific gravity of 0.3 to 0.9.
[0032]
As the low-concentration first resin liquid, a vinyl urethane type, an acrylic emulsion, a vinyl acetate emulsion, a latex emulsion, or a modified product or a mixture thereof is used, and any water-soluble resin can be used. Of these, the latex emulsion improves the flexural strength of the hard fiberboard, and therefore, it is preferable to use it by mixing it with another resin in a small amount (5 to 25% by weight). However, when the added amount of the latex emulsion is large, the suitability for sanding is deteriorated. Therefore, the added amount exceeding 25% by weight is not preferable.
In addition, a hard resin (5 to 25% by weight) such as a melamine resin or a phenol resin may be added in order to improve sander suitability. However, if the added amount of these resins exceeds 25% by weight, the resin becomes hard and brittle, which is not preferable.
[0033]
In addition, it is preferable that the resin concentration of the low concentration first resin liquid is adjusted to 10 to 60% by weight, particularly 15 to 40% by weight. If the resin ratio is less than 10% by weight, the effect of improving the dimensional stability and scratch resistance by the impregnated first resin liquid cannot be expected, and if the resin ratio exceeds 60% by weight, the permeability of the first resin liquid can be reduced. Is significantly reduced.
[0034]
Further, the first resin liquid diluted with water so as to have a resin ratio of 10 to 60% by weight is preferably impregnated by applying or dipping 300 g / m 2 or more on each of the front and back surfaces of the semi-cure mat. For example, if the application amount is 200 g / m 2 , most of the impregnated resin is removed by grinding to about 0.2 mm, and desired scratch resistance cannot be obtained. In particular, when used as a flooring material, it is common that sanding is performed so that the surface becomes uniform before a decorative sheet or the like is attached, and ground by about 0.1 to 0.2 mm. For this reason, even if grinding of about 0.2 mm is performed, a coating amount of 300 g / m 2 or more, preferably 400 g / m 2 is necessary so that the resin remains sufficiently.
[0035]
Since the semi-cure mat exhibits a certain degree of water repellency due to the semi-cure of the adhesive, a penetrant (a type of surfactant, a first resin diluted with water, is used to increase the permeability of the first resin liquid). An agent that lowers the surface tension of the liquid and increases the permeability) is added. In addition to the penetrant, an antifoaming agent or a release agent may be appropriately added.
[0036]
In particular, when impregnating the first resin liquid diluted with water, the second hot press at a high temperature and a high pressure may be carried out by using a burr (at the time of pressing, water containing excess resin impregnated in the semi-cured mat or the second resin). (1) It is necessary to apply an amount corresponding to the thickness and specific gravity so that the resin liquid does not flow out of the semi-cured mat and hardens around the hard fiber board). For example, in the case of a semi-cured mat having a thickness of 6 mm and an average specific gravity of 0.4, when the total amount of the resin liquid impregnated from the front and back surfaces exceeds 800 g / m 2 , burrs begin to occur and exceed 1200 g / m 2 . Then, a large amount of burrs are generated. Therefore, in the case of a semi-cure mat having a thickness of 6 mm and an average specific gravity of 0.4, it is preferable to apply and impregnate a resin of 400 to 500 g / m 2 (a total amount of 800 to 1000 g / m 2 ) on each of the front and back surfaces.
[0037]
Further, before the first resin liquid is applied and impregnated, at least one surface may be provided with a concave portion or a through hole communicating between the front and back surfaces to suppress the generation of burrs. These recesses or through holes also have the effect of allowing the first resin liquid diluted with water to penetrate inside.
[0038]
When the pitch between the concave portions or the through holes is larger than 2 cm, the effect of assisting the penetration is weak. Therefore, it is desirable that the concave portions or the through holes are provided with a pitch of 2 cm or less, preferably a pitch of 1 cm or less. For example, if recesses or through holes are provided at a pitch of 2 cm, 25/10 cm square recesses or through holes will be provided in each 10 cm. When the pitch is 1 cm, about 100/10 cm square recesses or through holes are formed.
[0039]
The concave portion or the through hole may be provided by a batch-type press with a large number of needle-like projections protruding from a flat plate, and it is preferable to continuously process with a large number of needle-like projections provided on the surface of the rotating roll. .
[0040]
The concave portion needs to have a diameter of 3.0 mm or less, and preferably about 0.5 to 1.5 mm. If the diameter exceeds 3.0 mm, when the secondary hot-pressing is performed under high-temperature and high-pressure conditions, irregularities communicating with the front and back surfaces are generated and cannot be used as a floor material. However, when the concave portion has a diameter of 1.5 mm or more, it is difficult to completely fill the concave portion even when pressed under high temperature and high pressure conditions. Therefore, when providing a concave portion having a diameter of 1.5 mm or more, it is preferable that only one surface is provided, and the surface provided with the concave portion is used as the back surface of the flooring material.
[0041]
The depth of the recess is preferably at least half the thickness of the entire semi-cure mat. However, when the surface provided with the concave portion is a decorative surface, the diameter is preferably 1.0 mm or less, and the depth is preferably half or less of the entire thickness of the semi-cure mat. The reason for this is that when the high-temperature and high-pressure press is performed by the secondary hot-press, the concave portion itself is crushed and filled with the resin, and the concave portion can hardly be identified on the surface.
[0042]
On the other hand, in the case of a through hole, as described above, if the hole has a diameter of 1.5 mm or more, the hole is not completely filled even when pressed under high-temperature and high-pressure conditions. When forming a hole, a through hole having a diameter of 1.0 mm or less is desirable.
[0043]
As the high-concentration second resin liquid to be applied and impregnated in the area where the real part is formed, a resin having a penetrant-added resin ratio of 40% or more is used. What is necessary is just to be equal to or more than the liquid.
[0044]
As the second resin liquid, similarly to the first resin liquid, a vinyl urethane type, an acrylic emulsion, a vinyl acetate emulsion, a latex emulsion and a modified product or a mixture thereof are used, and any water-soluble resin can be used. . Examples of the coating method include cleaning and coating of a nozzle and the like, cleaning and coating with a sponge coater, and the like. It is preferable that the application amount is large, but it is preferable to apply the resin liquid such that the specific gravity of the region where the real part is formed is higher by about 5 to 15% than the specific gravity of the region where the real part is not formed. If it is less than 5%, the desired strength cannot be obtained in the real part, and if it exceeds 15%, the applied amount will be too large, resulting in puncture and breakage of the substrate.
[0045]
The secondary hot pressing under high temperature and high pressure is performed under pressing conditions of a temperature of 150 to 250 ° C., a pressure of 10 to 30 kg / cm 2 , and a pressing time of about 3 to 30 minutes. At this time, before the high-temperature and high-pressure press is performed, the temporary compression is performed for several tens of seconds to several minutes at a pressure of about 0 to 5 kg / cm 2, and then the final compression is performed for 10 to 30 kg / cm 2. And the occurrence of burrs can be suppressed. A distance bar may be arranged between the two press plates so that the thickness can be adjusted to a desired thickness. In this case, a batch-type single-stage or multi-stage hot-press machine is suitable because a long-time press with a uniform surface is required.
[0046]
Then, a decorative sheet is attached and integrated to the surface of the hard fiber board obtained as described above to perform a decorative processing, and the actual processing is performed to obtain a floor material. Examples of the decorative sheet include veneer, paper, resin-impregnated paper, and olefin sheet. The decorative sheet may be coated, and examples of the coating include urethane coating and UV coating.
In addition, it is effective to prevent the warpage from occurring if the decorative sheet is bonded and integrated on the front and back surfaces of the hard fiber board.
[0047]
In general decorative processing, groove processing and chamfer processing are performed on the decorative sheet, and actual processing is performed. The actual processing may be performed simultaneously with the secondary hot pressing, or may be performed after the secondary hot pressing.
Also, for example, after applying a veneer with a thickness of 0.25 mm as a cosmetic process, sanding the surface, applying coloring and UV coating, and then using a router to perform four round chamfering with a width of 0.5 mm, The hard fiberboard is visible from the chamfered part. For this reason, if the pigment is added to the slurry in advance, or the pigment or dye is added to the resin liquid to be impregnated in advance, the hard fiber board is pre-colored to the same or similar color as the decorative sheet, so that a feeling of strangeness Floor materials with no finish can be obtained.
[0048]
For example, when a pigment is added to the slurry, the amount of the pigment is preferably 1 to 10% by weight. If the amount is less than 1% by weight, the desired coloring cannot be obtained. If the amount exceeds 10% by weight, the strength is adversely affected.
When the pigment is added to the resin liquid, the amount of the pigment is preferably 0.5 to 5% by weight. If the amount is less than 0.5% by weight, desired coloring cannot be obtained, and if the amount exceeds 5% by weight, it is difficult to disperse the resin in a resin liquid.
Further, when a dye is added to the resin solution, the amount of the dye added is preferably 0.1 to 2% by weight. If the amount is less than 0.1% by weight, desired coloring cannot be obtained, and if it exceeds 2% by weight, no further effect can be obtained.
[0049]
Basically, if it is set to a lighter color than the decorative sheet provided on the surface, it is possible to arbitrarily color the groove portion according to the coloring applied to the veneer, while the groove portion Any color can be selected for coloring. For this reason, for example, it is also possible to arrange the grooves accentuately by coloring the groove portions in a completely different color.
[0050]
When the specific gravity of the region where the real part is to be formed is increased only by impregnating the semi-cure mat with the diluted first resin liquid without applying and impregnating the second resin liquid having a high concentration, embossing may be performed. Processing may be performed.
That is, the distance bar may be positioned on at least one surface of the region where the real part is formed, and the second hot-pressing may be performed to form the hard fiber board and simultaneously perform the embossing. In this case, it is preferable that the embossing is performed so that the thickness is reduced by about 10 to 50% compared with the other parts. If it is less than 10%, there is almost no effect of improving the strength, and if it exceeds 50%, it causes puncture. The concave groove formed by embossing serves as a reference when forming a decorative groove or cutting, and has an advantage that positioning of a cutting tool is facilitated.
[0051]
The decorative materials manufactured by the above procedure are applied not only to floor heating floor materials, but also to floor uniform floors such as plywood bases that are discarded and pasted on joists or double floor particle board bases. Preferably. In such a case, it is possible to lay directly on the floor finishing material which is constructed in a normal state. However, even in this case, it is necessary to finish the surface as uniformly as possible, and it is desirable that the step of the floor finishing material is within 1 mm. The floor finish may be a floor heating configuration.
[0052]
For example, in the case of a floor heating configuration, the floor heating mat may be laid on the upper surface of the floor heating mat via the real part of the floor material. In this case, the floor base and the floor material may be bonded and integrated with a small amount of adhesive, but it is preferable not to bond with the floor base in consideration of the replacement of the topping material and the like. Furthermore, in the case of a floor heating configuration, adhesion is more preferable than adhesion and integration.
Also, instead of not bonding with the floor base, they may be fitted to each other via the real part formed by the above-described actual processing. Thereby, it is possible to reduce the gap caused by the temperature change during the floor heating operation.
[0053]
【Example】
(Example 1)
50% by weight of rock wool as a mineral fiber, 40% by weight of calcium carbonate as an inorganic powder, 3% by weight of starch and 7% by weight of a powdered phenol resin as water are added to water to obtain a slurry of 5% solid component. A small amount of an antifoaming agent was added thereto, followed by stirring. After the slurry was formed by a fourdrinier machine, the slurry was dewatered by a suction pump to obtain a wet mat having a water content of 50%. The wet mat was subjected to primary hot-pressing under the conditions of a temperature of 90 ° C., a pressure of 7 kg / cm 2 and a pressing time of 1 minute to obtain a pre-semi-cured mat. The pre-semi-cured mat is cut into a square shape with a water cutter and dried with a hot-air drier adjusted to 220 ° C. to obtain a semi-cured mat with a water content of 5%, a thickness of 6 mm and a specific gravity of 0.45. Was.
[0054]
Then, the first resin liquid was applied and impregnated on each of the front and back surfaces of the
[0055]
In the secondary hot press, a distance bar (not shown) having a thickness of 3.0 mm is arranged on both sides of the
[0056]
The front and back surfaces of the hard fiber board were sanded to obtain a
[0057]
Then, as shown in FIG. 1D, a
[0058]
(Example 2)
The semi-cured mat 10 (FIG. 2A) used in Example 1 was coated and impregnated with the first resin liquid under the same conditions as in Example 1 to form impregnated
[0059]
The front and back surfaces of the hard fiber board were sanded to obtain a
[0060]
Then, as shown in FIG. 2D, a
[0061]
(Example 3)
The semi-cured mat 10 (FIG. 3A) used in Example 1 was coated and impregnated with the first resin liquid under the same conditions as in Example 1 to form impregnated
[0062]
The front and back surfaces of the hard fiber board were sanded to obtain a
[0063]
Next, as shown in FIG. 3D, the
[0064]
(Comparative Example 1)
As shown in FIGS. 4A and 4B, a floor material having a
[0065]
As is clear from FIG. 5, it was found that all of Examples 1, 2, and 3 had superior strength to Comparative Example 1. In particular, it was confirmed that the larger the specific gravity, the higher the strength of the real part. It is considered that this is because not only the fiber surface but also the adhesive surface area of the resin was increased via the inorganic powder distributed between the fibers, and the resin holding power was improved.
[0066]
【The invention's effect】
According to the present invention, the strength of the real part is high, and while having excellent thermal dimensional stability, water resistance and scratch resistance like an inorganic plate, impact resistance close to that of wood, workability and machinability are obtained. It is possible to stably supply a provided decorative material, particularly a floor decorative material that can be used for floor heating. In addition, the use of hard fiberboard, which has excellent thermal conductivity, has the effect of providing a cosmetic material that exhibits the excellent heating properties required for floor heating floor materials (heating rises quickly). is there.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view illustrating a manufacturing process according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view illustrating a manufacturing process according to a second embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a cross-sectional view illustrating a manufacturing process according to a third embodiment of the present invention.
FIG. 4 is a cross-sectional view illustrating a manufacturing process of Comparative Example 1 according to the present invention.
FIG. 5 is a table showing measurement results and calculation results of Examples and Comparative Examples according to the present invention.
[Explanation of symbols]
10: semi-cure mat, 11, 12: impregnated layer, 13, 14: distance bar, 20: hard fiber board, 21: decorative sheet, 23: strip-shaped sample.
Claims (6)
実部を形成した領域の比重が、実部を形成していない領域の比重よりも５パーセント以上高いことを特徴とする化粧材。A wet mat obtained by wet-making a slurry containing 35 to 70% by weight of mineral fiber and / or organic fiber, 25 to 55% by weight of inorganic powder, and 5 to 25% by weight of binder as essential components is heated to a wet mat. A semi-cured mat having a specific gravity of 0.3 to 0.9 obtained by performing a pressure press is impregnated with a resin solution having a diluted resin ratio of 10 to 60%, and an average specific gravity of 1.2 to 1. The hard fiber board adjusted to 7 is obtained, and a real part is formed on at least two opposing sides of the hard fiber board, and a decorative material on the surface of the hard fiber board is subjected to decorative processing,
A decorative material, wherein the specific gravity of the region where the real part is formed is higher than the specific gravity of the region where the real part is not formed by 5% or more.
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