JP2004361521A

JP2004361521A - Optical fiber ribbon

Info

Publication number: JP2004361521A
Application number: JP2003157205A
Authority: JP
Inventors: Kosuke Tanaka; 浩介田中; Tomohiko Ueda; 知彦上田
Original assignee: Sumitomo Electric Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Electric Industries Ltd
Priority date: 2003-06-02
Filing date: 2003-06-02
Publication date: 2004-12-24

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To improve workability, when a coated optical fiber is separated in a single fiber. <P>SOLUTION: A tape-like coated optical fiber 1 has a film 7 adhered, comprising an adhesion layer 8 and a basic layer 9 on the outside of a coated optical fiber 10 integrated to be covered with a covering layer 5, in a state in which a plurality of coated optical fibers 2 are juxtaposed. Adhesion force for the adhesion layer 8 and the covering layer 5 of the film 7 is stronger, as compared with the adhesion force of the coated optical fiber 2 and the covering layer 5. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、テープ状光ファイバ心線に関し、さらに詳しくは、複数の光ファイバ心線が並列された状態で被覆層にて覆われて一体化された光ファイバテープ心線にフィルムが接着されたテープ状光ファイバ心線に関する。
【０００２】
【従来の技術】
光通信用の光ファイバを配設する際、多数の光ファイバをまとめて取り扱うことができるように、複数本の光ファイバを平面状に並べた状態で一体化した光ファイバテープ心線が用いられている。光ファイバテープ心線は、その配設箇所や用途によって種々の形態が採用されている。例えば、光ファイバケーブル内に組み込まれる光ファイバテープ心線は、複数の光ファイバが長手方向の全てにおいて、樹脂にて一括被覆されている（例えば、特許文献１参照）。一方、例えば光接続箱内で用いられる光ファイバテープ心線は、複数の光ファイバが長手方向において必要に応じて部分的に、テープ状に一体化されている。
【０００３】
樹脂にて一括被覆された光ファイバテープ心線の一例を図８に示す。
図８に示すように、光ファイバテープ心線１００は、ガラス体の光ファイバが紫外線硬化型樹脂によって被覆された複数の光ファイバ心線１０１（図中は４本）を横一列に接触させて並列した状態に配置し、その全体を被覆層１０２によって被覆してテープ状に形成したものである。通常、被覆層１０２には、ウレタンアクリレート系の紫外線硬化型樹脂が用いられている。
【０００４】
また、光ファイバテープ心線１００の標準的な形状は、ＪＩＳ等によって規定されている。
テープ幅Ｗは、光ファイバ心線１０１の外径０．２５ｍｍを基調として、この心数分の幅に被覆層１０２の両側の厚さの合計０．１ｍｍを加えた値である。光ファイバ心線１０１のピッチｄは０．２５ｍｍであり、それぞれ隣接した心線間で接触するように配置されている。
また、テープ厚さｈ３は、例えば０．２５〜０．４０ｍｍの範囲で寸法が規定されている。
図８に示したような４心の光ファイバテープ心線１００の場合、例えば規定のテープ厚さｈ３を０．４０ｍｍとすると、寸法公差を含めて、テープ幅Ｗは１．０５〜１．２０ｍｍ、テープ厚さｈ３は０．３６〜０．４１ｍｍのものが主に実用化されている。
【０００５】
また、光ファイバテープ心線は、その末端において光通信用機器等に接続するために、一体化された複数本の光ファイバ心線を単心に分離させることがある。
【０００６】
上述した光ファイバテープ心線１００を単心分離する際には、単心分離用の刃を有する分割工具等を用いて、光ファイバ心線１０１の境目部分にあたる被覆層１０２に切り込みを入れ、その切れ込みから、光ファイバ１００の間を離反させるように光ファイバテープ心線１００の長手方向に向かって被覆層１０２を引き裂いて分離させる。
また、単心分離の他の方法としては、剪断用の分割工具を用いて、分離させるべき光ファイバ心線１００間の被覆層１０２に、光ファイバテープ心線１００の厚さ方向の剪断力をかけて被覆層１０２を剪断させるものが挙げられる。
【０００７】
【特許文献１】
特開平６−２０１９５７号公報（図１）
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、光ファイバテープ心線を単心分離する作業は、例えば光ファイバテープ心線が収容された光ファイバケーブルから目的の光ファイバテープ心線を取り出して、コネクタや他の光ファイバと接続する際等に行われる。そのため、上述したように単心分離用の工具等を用いて作業を行う場合には、光ファイバテープ心線と工具との位置決めを厳密に行うことが求められ、単心分離の作業性が良くないばかりでなく、その接続作業全体の作業工程が煩雑となってしまう。
【０００９】
本発明は、光ファイバテープ心線を単心分離する際の作業性の向上を図ることを目的としている。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための本発明に係るテープ状光ファイバ心線は、複数の光ファイバ心線が並列された状態で被覆層にて覆われて一体化された光ファイバテープ心線の外側に、フィルムが接着されており、光ファイバ心線と被覆層との接着力に比べて、被覆層とフィルムとの接着力が強いことを特徴としている。
【００１１】
このような構成のテープ状光ファイバ心線は、テープ状光ファイバ心線からフィルムを引き剥がしていくことにより、その引き剥がされたフィルムとともに光ファイバテープ心線の被覆層が光ファイバ心線から剥がされる。したがって、光ファイバテープ心線として一体化されていた複数の光ファイバ心線を容易に単心分離することができる。
また、単心分離用の分割工具等を用いる必要が無いため、光ファイバ心線に誤って工具の刃を接触させて損傷させてしまうような不具合を防止することができる。
【００１２】
また、上記テープ状光ファイバ心線のフィルムは、基層と接着層とからなり、光ファイバテープ心線の厚さ方向の両側にそれぞれ接着されていることが好ましい。
このような構成のテープ状光ファイバ心線は、テープ状光ファイバ心線の厚さ方向の両側からそれぞれのフィルムを離反させるようにして引き剥がしていくことにより、複数の光ファイバ心線を容易に単心分離することができる。
【００１３】
また、上記テープ状光ファイバ心線は、両側にそれぞれ接着されたフィルム同士が、光ファイバ心線の並列方向の端部では接着されていないことが好ましい。
このような構成のテープ状光ファイバ心線は、フィルムの幅が光ファイバ心線の並列方向の幅とほぼ同等となるため、テープ状光ファイバ心線の全体の幅を、できる限り小さくすることができる。
【００１４】
また、上記テープ状光ファイバ心線は、複数の光ファイバテープ心線が、光ファイバ心線の並列方向に沿って配置され、フィルムにより接着されて一体化されていることが好ましい。
このような構成のテープ状光ファイバ心線は、フィルムを剥がす一度の作業で、複数の光ファイバテープ心線の被覆層を剥がすことができる。したがって、多数の光ファイバ心線を一体化した場合であっても、容易に単心分離を行うことができる。
【００１５】
また、上記テープ状光ファイバ心線は、光ファイバテープ心線の厚さが、３００μｍ以下であることが好ましい。
このような構成のテープ状光ファイバ心線は、光ファイバテープ心線の厚さとフィルムの厚さとを合わせても、従来の一括被覆型の光ファイバテープ心線の規定の厚さと同等か、もしくはそれ以下の厚さのテープ状光ファイバ心線とすることができる。
【００１６】
また、上記テープ状光ファイバ心線の光ファイバテープ心線は、隣り合う光ファイバ心線の間で被覆層の外面に凹部が形成されていることが好ましい。
このような構成のテープ状光ファイバ心線は、光ファイバテープ心線の被覆層とフィルムとの接触面積を大きくして、被覆層とフィルムとの接着力を効果的に大きくすることができる。したがって、光ファイバ心線から被覆層が剥がされやすくなり、より確実に単心分離を行うことができる。
【００１７】
また、上記テープ状光ファイバ心線のフィルムは、難燃性フィルムであることが好ましい。
このような構成のテープ状光ファイバ心線は、光ファイバテープ心線の被覆層が難燃性を持たない場合でも、その周りを覆うフィルムに難燃剤を添加しておき難燃性を付与することで、テープ状光ファイバ心線の難燃性を得ることができる。
なお、フィルムの基層または接着層の少なくとも一方が難燃性を有していれば良い。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係るテープ状光ファイバ心線の実施の形態を図１から図７に基づいて詳細に説明する。
本発明に係るテープ状光ファイバ心線は、複数の光ファイバ心線が被覆層にて一括被覆された光ファイバテープ心線に、フィルムが接着され、さらに、光ファイバ心線と被覆層との接着力よりも、被覆層とフィルムとの接着力が強い構成をなしている。そのため、フィルムを剥がすことにより光ファイバ心線から被覆層を一括に除去して単心分離することができる。
【００１９】
（第１実施形態）
図１に、第１実施形態のテープ状光ファイバ心線の断面図を示す。
図１に示すように、本実施形態のテープ状光ファイバ心線１は、光ファイバテープ心線１０の厚さ方向の両側（図中上下側）に、それぞれフィルム７が接着された構成をなしている。
光ファイバテープ心線１０は、複数（本実施形態では４心）の光ファイバ心線２がそれぞれ接触した状態で横一列に並列されており、その周囲が被覆層５によって覆われて一体化されている。光ファイバ心線２は、コアとクラッドを有するガラス体の光ファイバ３の周囲が樹脂層４にて覆われており、その外径は一般に２５０μｍである。
【００２０】
光ファイバ３は、本実施形態ではガラス体の石英系シングルモード光ファイバまたは石英系マルチモード光ファイバを用いているが、他の態様としてハードポリマークラッド光ファイバ、プラスチック光ファイバ等を用いることもできる。
【００２１】
光ファイバ心線２の外被を構成する樹脂層４の材質は、ウレタンアクリレート系の紫外線硬化型樹脂を好適に用いることができる。また、この樹脂層４の最外層に着色層（図示せず）を形成しておくことで、光ファイバテープ心線１０を単心分離した場合などに、所望の光ファイバ心線２を目視により容易に識別することができる。
【００２２】
この光ファイバ心線２を一括被覆した被覆層５は、本実施形態では厚さｔ１がほぼ一様に１０μｍ程度となるように形成されている。好ましくは、厚さｔ１が５μｍ以下であると良い。光ファイバ心線２の外径は上述したようにほぼ２５０μｍであるのに対して、被覆層５の厚さは１０μｍ程度であり薄い膜のように形成されているため、隣り合う光ファイバ心線２の間で、被覆層５の外表面には凹部６が形成されている。また、光ファイバテープ心線１０の厚さｈ１は、約２７０μｍとなっている。
また、この被覆層５の材質は、光ファイバ心線２の樹脂層４と同様に、ウレタンアクリレート系の紫外線硬化型樹脂を好適に用いることができる。
【００２３】
光ファイバテープ心線１０を厚さ方向の両側から覆うように配置されたフィルム７は、基層９と接着層８とからなっている。フィルム７は、接着層８を内側にして、すなわち接着層８が光ファイバテープ心線１０に向けられて接着されている。また、フィルム７の幅方向（図中横方向）の大きさは、光ファイバテープ心線１０の幅方向の大きさとほぼ同等である。そのため、本実施形態のテープ状光ファイバ心線１は、光ファイバ心線が並列している方向の端部（図中左右の端部）でフィルム７同士が接着しない構成となっており、幅方向の大きさが光ファイバテープ心線１０より必要以上に大きくならないように図られている。幅方向の小さいテープ状光ファイバ心線１は、例えばファンアウトコードとしての用途に非常に適している。
【００２４】
また、テープ状光ファイバ心線１の厚さｈ２は、従来の一括被覆型の光ファイバテープ心線（例えば図８の光ファイバテープ心線１）の厚さ以上にならないことが好ましい。そのために、用いる光ファイバテープ心線１０の厚さｈ１によって、フィルム７の厚さを適宜設定すると良い。例えば、光ファイバテープ心線１０の厚さｈ１に対して、テープ状光ファイバ心線１の厚さｈ２が３０μｍから１００μｍ程度大きくなるように設定することが好ましく、さらに好ましくは、厚さｈ１に対して、厚さｈ２が６０μｍから７０μｍ程度大きくなるように設定すると良い。また、光ファイバテープ心線１０の厚さｈ１が３００μｍ以下であると、フィルム７の厚さを比較的自由に設定することができるため、好ましい。
【００２５】
本実施形態のフィルム７の基層９の材質は、ポリエステル樹脂をベース材料として用いている。この基層９の難燃性を向上させるには、臭素系難燃剤を添加すると良い。難燃剤の含有量は、ポリエステル樹脂の重量を基準にして決める。
【００２６】
また、本実施形態のフィルム７の接着層８の材質は、ポリオレフィン樹脂をベース材料として用いている。この接着層８の難燃性を向上させるには、臭素系難燃剤を添加すると良い。好ましくは、臭素系芳香族化合物難燃剤を用いると良い。ポリオレフィン樹脂に臭素系難燃剤を添加すると、難燃化とともに低発煙化を図ることができる。
【００２７】
また、接着層８には、より難燃化を図るために、アンチモンが添加されていても良い。アンチモンを含有する化合物としては、例えば三酸化アンチモンを使用することができる。三酸化アンチモンは難燃助剤であり、単独でベース材料の樹脂に添加しても難燃効果は殆ど得られないが、臭素系難燃剤と併用することによってさらなる難燃化を図ることができる。三酸化アンチモンが臭素系化合物と反応することにより、熱分解連鎖反応を停止させる作用、酸素を遮断する作用、炭化を促進させる作用等が働く。
【００２８】
機器内に配設されるケーブルやコードについては、ＵＬ１５８１ＶＷ−１に規定されている垂直難燃試験に合格する程度の難燃性が要求されている。本実施形態のフィルム７を用いることにより、この難燃試験に合格する難燃性を持つテープ状光ファイバ心線１を得ることができる。
また、基層９に用いるポリエステル樹脂や接着層８に用いるポリオレフィン樹脂は安価であるとともに加工性が良好であるため、製造コストや製品コストを低く抑えることができる。
また、フィルム７は、基層９と接着層８の両方を難燃化する必要はない。基層９と接着層８の少なくとも一方に難燃剤を添加して、その添加する量を適宜調整することで、所望の難燃性を得るようにすれば良い。
【００２９】
また、基層９及び接着層８は、上記の種類以外の材質を用いることもできる。
基層９のベース材料として用いられるものとしては、上述したポリエステル樹脂と、ポリカーボネート樹脂、ＰＰＳ樹脂、ＰＶＣ樹脂、フッ素系樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂を例示できる。好ましくは、基層９の温度が百数十℃であるときに溶融することのない材質が良い。基層９の難燃剤として用いられるものとしては、上述した臭素系難燃剤の他に、窒素系難燃剤、リン酸系難燃剤、無機系難燃剤を例示できる。これらのベース材料と難燃剤はそれぞれ適宜選択して組み合わせることができ、また、難燃剤を添加せずにベース材料単独で用いても良い。
【００３０】
接着層８のベース材料として用いられるものとしては、上述したポリオレフィン樹脂として定義されるものと、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、粘着性樹脂、その他の硬化型樹脂が用いられる。熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン系（例えばＥＶＡ；エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂）、ポリプロピレン系、ポリエステル系、アクリル系、ＰＶＣ系のものを例示できる。熱硬化性樹脂としては、エポキシ系、フェノール系、不飽和ポリエステル系、シリコーン系のものを例示できる。粘着性樹脂としては、アクリル系、天然ゴム系、合成ゴム系、合成樹脂系、シリコーン系のものを例示できる。また、その他の硬化型樹脂としては、湿度で硬化するようなシリコーン系のものを例示できる。これらのベース材料と難燃剤の組み合わせは適宜選択でき、また、ベース材料単独で用いても良い。
【００３１】
本実施形態のテープ状光ファイバ心線１は、接着層８と被覆層５との接着力が、光ファイバ心線２と被覆層５との接着力より大きくなるように、それぞれ光ファイバ心線２の樹脂層４と、被覆層５と、接着層８との材料が選択されるか、または添加剤が添加されて用いられている。
例えば、樹脂層４と、被覆層５と、接着層８について、次に示すように適宜設定がなされ、所望の接着力の差を設けることができる。
【００３２】
樹脂層４あるいは被覆層５の何れか一方、あるいは双方に、シリコーンオイル等の剥離剤を添加することで、樹脂層４と被覆層５との接着力を、被覆層５と接着層８との接着力より弱くすることができる。好ましくは、樹脂層４に剥離剤を添加すると良い。
また、樹脂層４の外表面にインク層（図示せず）を設け、その外側に被覆層５を設けるように構成しても良い。この場合においては、インク層に剥離剤を添加し、樹脂層４と被覆層５との接着力を、被覆層５と接着層８との接着力より弱くすることができる。
さらには、例えば光ファイバ心線２の最外層を構成する樹脂層４またはインク層の硬化度を良好にすることによって、樹脂層４と被覆層５との接着力を、被覆層５と接着層８との接着力より弱くすることができる。
【００３３】
本実施形態では、上記のように適宜所望の手段により樹脂層４と、被覆層５と、接着層８の設定を行っているため、被覆層５は光ファイバ心線２に対する接着に比べてフィルム７に対して強く接着している。
そのため、図２に示すように、このテープ状光ファイバ心線１からフィルム７を剥がそうとしたときに、複数の光ファイバ心線２を一体化させている被覆層５が、フィルム７の接着層８に接着したままフィルム７とともに光ファイバ心線２から引き剥がされる。
また、光ファイバテープ心線１０の幅方向の端部（図中左右方向の端部）に形成されている被覆層５は、その厚さが約１０μｍであり通常の被覆層（例えば図８の被覆層１０２参照）より薄いため、図２に示す被覆層５ａと被覆層５ｂのように、被覆層５が上下に分かれやすくなっている。
【００３４】
このように、本実施形態のテープ状光ファイバ心線１は、被覆層５の厚さによっても被覆層５が光ファイバ心線２から剥がれやすくなるように構成することができる。そのため、樹脂層４、被覆層５、接着層８に対して上述したような材質の選択を行うとともに、構造上の強度を考慮して被覆層５が分割されやすい形状にすることによって、光ファイバ心線２に対して被覆層５を効果的に剥がれやすくすることができる。
また、本実施形態のテープ状光ファイバ心線１は、幅方向の端部（図中左右の端部）でフィルム７同士が接着していないため、上下のフィルム７はそれぞれ光ファイバテープ心線１０にのみ接着されている。そのため、光ファイバテープ心線１０からフィルム７を剥がすために要する力をできるだけ小さくすることができる。
【００３５】
図２に示すように片方のフィルム７を剥がした後には、光ファイバ心線２の外周面のほぼ半分が露出しているため、例えば光ファイバ心線２の長手方向の端部からフィルム７とともに被覆層５ｂを容易に剥離させることができ、単心分離することができる。
【００３６】
このように、本実施形態のテープ状光ファイバ心線１は、光ファイバテープ心線１０として一体化されていた複数の光ファイバ心線２を容易に単心分離することができる。
また、単心分離用の分割工具等を用いる必要が無いため、光ファイバ心線２に誤って工具の刃を接触させて損傷させてしまうような不具合を防止することができる。
【００３７】
なお、本実施形態に用いられた光ファイバテープ心線１０は、被覆層５の厚さが１０μｍ程度と薄いため、フィルム７を接着しない状態においても被覆層５を破いて単心分離することが可能である。ただし、その際には被覆層５が不規則に引き裂かれて光ファイバ心線２の表面から被覆層５がうまく除去されず、部分的に残留してしまうこともあるため、本実施形態のようにフィルム７とともに被覆層５を一体的に引き剥がすことが好ましい。
【００３８】
また、本実施形態のテープ状光ファイバ心線１を製造する際には、図３に示すように、光ファイバテープ心線１０の厚さ方向から接着層８を内側（光ファイバテープ心線１０側）に配置して、フィルム７を接着する。その際、光ファイバテープ心線１０の凹部６に接着層８が完全に入り込むようにして接着すると良い。これにより、接着層８と光ファイバテープ心線１０との接触面積が大きくなり、それに伴い被覆層５と接着層８との接着力が大きくなるため、光ファイバ心線２に対する被覆層５の剥がれやすさを向上させている。また、接着層８に難燃性を与えている場合には、光ファイバテープ心線１０の難燃性を向上させることができる。
【００３９】
（第２実施形態）
図４に、本発明に係る第２実施形態のテープ状光ファイバ心線の断面図を示す。
図４に示すように、本実施形態のテープ状光ファイバ心線２０は、上述した第１実施形態のテープ状光ファイバ心線１と同様に、光ファイバテープ心線１０の厚さ方向の両側（図中上下側）に、それぞれフィルム７が接着された構成をなしている。光ファイバテープ心線１０の構成、及びフィルム７の材質は、第１実施形態と同様である。すなわち、接着層８と被覆層５との接着力が、光ファイバ心線２と被覆層５との接着力より大きい。
ただし、本実施形態では、フィルム７の幅が光ファイバテープ心線１０より大きく形成されており、光ファイバ心線２の並列方向（図中左右方向）の両端部において、上下のフィルム７同士が接着された接着部２１が設けられている。
【００４０】
このように、テープ状光ファイバ心線２０は、接着部２１を設けたことによって、光ファイバテープ心線１０の全体がフィルム７で覆われている。そのため、光ファイバテープ心線１０に対する外力からの保護機能や、難燃性を向上させることができる。
本実施形態のテープ状光ファイバ心線２０は、上述した第１実施形態のテープ状光ファイバ心線１と同様に、フィルム７を引き剥がすことによって光ファイバテープ心線１０の被覆層５を光ファイバ心線２から剥がすことができる。したがって、光ファイバ心線２の単心分離を容易に行うことができる。
【００４１】
（第３実施形態）
図５に、本発明に係る第３実施形態のテープ状光ファイバ心線の断面図を示す。
図５に示すように、本実施形態のテープ状光ファイバ心線２５は、上述した第１実施形態のテープ状光ファイバ心線１が、幅方向に２つ連続した構成をなしている。つまり、２つの光ファイバテープ心線１０が、光ファイバ心線２の並列方向に沿ってほぼ接触するようにして配置され、２つの光ファイバテープ心線１０の幅とほぼ同等の幅を有する２枚のフィルム７によって接着されて一体化している。
また、光ファイバテープ心線１０の構成、及びフィルム７の材質は、第１実施形態と同様である。すなわち、接着層８と被覆層５との接着力が、光ファイバ心線２と被覆層５との接着力より大きい。
【００４２】
本実施形態のテープ状光ファイバ心線２５は、第１実施形態のテープ状光ファイバ心線１と同様に、フィルム７を引き剥がすことによって光ファイバ心線２の単心分離を行うことができる。また、２つの光ファイバテープ心線１０に対して同時に単心分離を行うことができるため、一体化された多心の光ファイバ心線２を単心分離する際の作業性が非常に良好である。
【００４３】
また、このテープ状光ファイバ心線２５を製造する際には、それぞれ４本ずつ一括被覆された２つの光ファイバテープ心線１０を配置してフィルム７に接着すれば良い。そのため、一括被覆されていない単心の光ファイバ心線２を８本配置してフィルム７に接着するよりも、光ファイバ心線２の配列を乱すことが少なく、精度良く安定した形状の８心型のテープ状光ファイバ心線を得ることができる。
【００４４】
（第４実施形態）
図６に、本発明に係る第４実施形態のテープ状光ファイバ心線の断面図を示す。
図６に示すように、本実施形態のテープ状光ファイバ心線３０は、上述した第１実施形態のテープ状光ファイバ心線１とほぼ同様の構成であるが、被覆層３２の外表面に凹凸が形成されていない光ファイバテープ心線３１を用いている。フィルム７の構成は第１実施形態と同様である。すなわち、接着層８と被覆層３２との接着力が、光ファイバ心線２と被覆層３２との接着力より大きい。
【００４５】
本実施形態で用いられている光ファイバテープ心線３１は、第１実施形態の光ファイバテープ心線１０と被覆層の形状のみが異なっている。被覆層３２は、光ファイバテープ心線３１の厚さを極力薄くするように、なおかつ光ファイバテープ心線３１の厚さ方向（図中上下）の表面が平面状となるように形成されている。被覆層３２の最も薄い部分の厚さｔ２は、３μｍから１０μｍである。これにより、光ファイバテープ心線３１の厚さを３００μｍ以下としている。
また、光ファイバ心線２の並列方向の端部における被覆層３２の厚さも３μｍから１０μｍに設定されており、フィルム７を剥がす際に被覆層３２が上下に分割されやすくなっている。
【００４６】
このように、本実施形態のテープ状光ファイバ心線３０は、第１実施形態のテープ状光ファイバ心線１と同様に、フィルム７を引き剥がすことによって光ファイバ心線２の単心分離を行うことができる。
【００４７】
（第５実施形態）
図７に、本発明に係る第５実施形態のテープ状光ファイバ心線の断面図を示す。
図７に示すように、本実施形態のテープ状光ファイバ心線３５は、上述した第１実施形態のテープ状光ファイバ心線１とほぼ同様の構成であるが、被覆層３７の厚さが従来の光ファイバテープ心線１００（図８参照）と同等の光ファイバテープ心線３６を用いている。また、フィルム７の構成は第１実施形態と同様である。すなわち、接着層８と被覆層３７との接着力が、光ファイバ心線２と被覆層３７との接着力より大きい。
【００４８】
本実施形態にて用いている光ファイバテープ心線３６は、被覆層３７が従来と同様に厚いため、単体での単心分離を行う際には単心分離用の工具等を用いる必要があるが、フィルム７を用いることによって光ファイバ心線２から被覆層３７を剥がしやすくしており、単心分離の作業性を向上させている。
また、光ファイバ心線２の並列方向の端部に位置する被覆層３７には、切り欠き３８が形成されていると良い。この切り欠き３８を設けることにより、フィルム７を引き剥がす際に被覆層３７を上下に分割させやすくしており、光ファイバ心線２から被覆層３７を剥がす際に要する力を小さくしている。
なお、この切り欠き３８は、上述した第１から第４実施形態の光ファイバテープ心線に形成されていても良い。
【００４９】
このように、厚い被覆層３７を有する光ファイバテープ心線３６であっても、フィルム７が接着されたテープ状光ファイバ心線３５とすることにより、単心分離の作業性を向上させることができる。
【００５０】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係るテープ状光ファイバ心線によれば、光ファイバ心線と被覆層との接着力に比べて、被覆層とフィルムとの接着力が強いため、光ファイバテープ心線を単心分離する際の作業性の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るテープ状光ファイバ心線の第１実施形態を示す断面図である。
【図２】図１に示したテープ状光ファイバ心線から片側のフィルムを剥がした状態を示す断面図である。
【図３】図１に示したテープ状光ファイバ心線を製造する際の一工程を示す断面図である。
【図４】本発明に係るテープ状光ファイバ心線の第２実施形態を示す断面図である。
【図５】本発明に係るテープ状光ファイバ心線の第３実施形態を示す断面図である。
【図６】本発明に係るテープ状光ファイバ心線の第４実施形態を示す断面図である。
【図７】本発明に係るテープ状光ファイバ心線の第５実施形態を示す断面図である。
【図８】従来の光ファイバテープ心線の一例を示す断面図である。
【符号の説明】
１テープ状光ファイバ心線（第１実施形態）
２光ファイバ心線
３光ファイバ
４樹脂層
５被覆層
６凹部
７フィルム
８接着層
９基層
１０光ファイバテープ心線
２０テープ状光ファイバ心線（第２実施形態）
２１接着部
２５テープ状光ファイバ心線（第３実施形態）
３０テープ状光ファイバ心線（第４実施形態）
３１光ファイバテープ心線
３５テープ状光ファイバ心線（第５実施形態）
３６光ファイバテープ心線[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a tape-shaped optical fiber core wire, and more specifically, a film is bonded to an integrated optical fiber tape core wire covered with a coating layer in a state where a plurality of optical fiber core wires are arranged in parallel. The present invention relates to an optical fiber ribbon.
[0002]
[Prior art]
When arranging optical fibers for optical communication, an optical fiber ribbon is used in which a plurality of optical fibers are integrated in a planar state so that a large number of optical fibers can be handled collectively. ing. Various forms of the optical fiber ribbon are adopted depending on the arrangement location and application. For example, a plurality of optical fibers are collectively coated with a resin in an optical fiber cable core incorporated in an optical fiber cable in all longitudinal directions (for example, see Patent Document 1). On the other hand, for example, in an optical fiber ribbon used in an optical connection box, a plurality of optical fibers are partially integrated in a tape shape as needed in the longitudinal direction.
[0003]
FIG. 8 shows an example of an optical fiber ribbon coated collectively with resin.
As shown in FIG. 8, an optical fiber ribbon 100 is obtained by contacting a plurality of optical fiber cores 101 (four in the figure) in which glass optical fibers are coated with an ultraviolet curing resin in a horizontal line. They are arranged side by side, and the whole is covered with a covering layer 102 to form a tape. Usually, a urethane acrylate-based ultraviolet curable resin is used for the coating layer 102.
[0004]
The standard shape of the optical fiber ribbon 100 is specified by JIS or the like.
The tape width W is a value obtained by adding a total of 0.1 mm of the thickness on both sides of the coating layer 102 to the width corresponding to the number of cores based on the outer diameter of the optical fiber core wire 101 of 0.25 mm. The pitch d of the optical fibers 101 is 0.25 mm, and the optical fibers 101 are arranged so as to be in contact with each other.
The dimension of the tape thickness h3 is defined, for example, in the range of 0.25 to 0.40 mm.
In the case of a four-core optical fiber ribbon 100 as shown in FIG. 8, for example, when the prescribed tape thickness h3 is 0.40 mm, the tape width W including the dimensional tolerance is 1.05 to 1.20 mm. A tape thickness h3 of 0.36 to 0.41 mm is mainly used in practice.
[0005]
In addition, in order to connect the optical fiber ribbon to an optical communication device or the like at the end, a plurality of integrated optical fiber ribbons may be separated into a single core.
[0006]
When separating the above-described optical fiber ribbon 100 into a single fiber, a cut is made in the coating layer 102 at the boundary of the optical fiber 101 by using a split tool having a blade for single fiber separation, or the like. From the cut, the coating layer 102 is torn apart in the longitudinal direction of the optical fiber ribbon 100 so as to separate the optical fibers 100 from each other.
Further, as another method of single-core separation, a shearing tool in the thickness direction of the optical fiber ribbon 100 is applied to the coating layer 102 between the optical fibers 100 to be separated using a splitting tool for shearing. One that causes the coating layer 102 to be sheared by the application.
[0007]
[Patent Document 1]
JP-A-6-201957 (FIG. 1)
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, the work of separating the optical fiber ribbon into a single core is performed, for example, when the target optical fiber ribbon is taken out from the optical fiber cable in which the optical fiber ribbon is housed and connected to a connector or another optical fiber. And so on. Therefore, when the work is performed using the single-core separation tool or the like as described above, it is required that the positioning between the optical fiber ribbon and the tool be strictly performed, and the workability of the single-core separation is improved. Not only that, but the entire connection process becomes complicated.
[0009]
SUMMARY OF THE INVENTION It is an object of the present invention to improve the workability when a single optical fiber ribbon is separated.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
The tape-shaped optical fiber according to the present invention for achieving the above object is provided outside the integrated optical fiber tape covered with a coating layer in a state where a plurality of optical fibers are arranged in parallel. The film is adhered, and the adhesive force between the coating layer and the film is stronger than the adhesive force between the optical fiber core wire and the coating layer.
[0011]
In the tape-shaped optical fiber ribbon having such a configuration, the coating layer of the optical fiber ribbon is removed from the optical fiber ribbon together with the peeled film by peeling the film from the tape-shaped optical fiber ribbon. Peeled off. Therefore, a plurality of optical fiber ribbons integrated as an optical fiber ribbon can be easily separated into single fibers.
In addition, since it is not necessary to use a split tool or the like for single-fiber separation, it is possible to prevent a problem that the blade of the tool is erroneously brought into contact with the optical fiber core wire and damaged.
[0012]
Further, it is preferable that the film of the tape-shaped optical fiber core comprises a base layer and an adhesive layer, and is bonded to both sides in the thickness direction of the optical fiber tape.
A plurality of optical fiber cores can be easily formed by peeling the tape-like optical fiber core having such a configuration so as to separate each film from both sides in the thickness direction of the tape-type optical core core. Can be separated by a single core.
[0013]
Further, it is preferable that the films adhered to both sides of the tape-shaped optical fiber core are not bonded at the ends of the optical fiber cores in the parallel direction.
In the tape-shaped optical fiber ribbon having such a configuration, the width of the film is substantially equal to the width of the optical fiber ribbon in the parallel direction, so that the entire width of the tape-shaped optical fiber ribbon should be as small as possible. Can be.
[0014]
In addition, it is preferable that a plurality of optical fiber ribbons are arranged along the direction in which the optical fiber ribbons are arranged, and the tape-shaped optical fiber ribbons are bonded and integrated with a film.
With a tape-shaped optical fiber core having such a configuration, the coating layer of a plurality of optical fiber cores can be peeled off by a single operation of peeling the film. Therefore, even when a large number of optical fiber cores are integrated, single core separation can be easily performed.
[0015]
Preferably, the thickness of the optical fiber ribbon is not more than 300 μm.
Even if the thickness of the optical fiber ribbon and the thickness of the film are combined, the tape-shaped optical fiber core having such a configuration is equivalent to the specified thickness of the conventional batch-coated optical fiber ribbon, or A tape-shaped optical fiber core having a thickness smaller than that can be used.
[0016]
The optical fiber ribbon of the tape-shaped optical fiber preferably has a concave portion formed on the outer surface of the coating layer between the adjacent optical fibers.
The tape-shaped optical fiber ribbon having such a configuration can increase the contact area between the coating layer and the film of the optical fiber ribbon and effectively increase the adhesive force between the coating layer and the film. Therefore, the coating layer is easily peeled off from the optical fiber, and the single-core separation can be performed more reliably.
[0017]
Further, the film of the tape-shaped optical fiber is preferably a flame retardant film.
The tape-shaped optical fiber core wire having such a configuration imparts flame retardancy by adding a flame retardant to a film covering the periphery thereof even when the coating layer of the optical fiber tape core does not have flame retardancy. Thereby, the flame retardancy of the tape-shaped optical fiber core can be obtained.
It is sufficient that at least one of the base layer and the adhesive layer of the film has flame retardancy.
[0018]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
An embodiment of a tape-shaped optical fiber according to the present invention will be described below in detail with reference to FIGS.
The tape-shaped optical fiber core wire according to the present invention, the film is bonded to the optical fiber core wire in which a plurality of optical fiber core wires are collectively coated with a coating layer, further, the optical fiber core and the coating layer It has a configuration in which the adhesive force between the coating layer and the film is stronger than the adhesive force. Therefore, by peeling off the film, the coating layer can be collectively removed from the optical fiber core and separated into single fibers.
[0019]
(1st Embodiment)
FIG. 1 shows a sectional view of a tape-shaped optical fiber core wire of the first embodiment.
As shown in FIG. 1, the tape-shaped optical fiber ribbon 1 of the present embodiment has a configuration in which films 7 are bonded to both sides (upper and lower sides in the figure) of an optical fiber ribbon 10 in the thickness direction. ing.
The optical fiber ribbons 10 are arranged side by side in a row in a state where a plurality of (four in this embodiment) optical fiber ribbons 2 are in contact with each other, and the periphery thereof is covered with the coating layer 5 and integrated. ing. The optical fiber core wire 2 has a resin layer 4 surrounding a glass optical fiber 3 having a core and a clad, and its outer diameter is generally 250 μm.
[0020]
In the present embodiment, the optical fiber 3 uses a glass-based single-mode optical fiber or a silica-based multi-mode optical fiber in the present embodiment, but a hard polymer clad optical fiber, a plastic optical fiber, or the like can be used as another embodiment. .
[0021]
As a material of the resin layer 4 constituting the jacket of the optical fiber core wire 2, a urethane acrylate-based ultraviolet curable resin can be suitably used. Further, by forming a colored layer (not shown) on the outermost layer of the resin layer 4, a desired optical fiber core 2 can be visually observed when the optical fiber ribbon 10 is separated into single fibers. Can be easily identified.
[0022]
In the present embodiment, the coating layer 5 covering the optical fiber core wire 2 in a lump is formed such that the thickness t1 is approximately uniformly about 10 μm. Preferably, the thickness t1 is 5 μm or less. The outer diameter of the optical fiber core 2 is approximately 250 μm as described above, whereas the thickness of the coating layer 5 is about 10 μm and is formed like a thin film. Between the two, a concave portion 6 is formed on the outer surface of the coating layer 5. The thickness h1 of the optical fiber ribbon 10 is about 270 μm.
As the material of the coating layer 5, similarly to the resin layer 4 of the optical fiber core wire 2, a urethane acrylate-based ultraviolet curable resin can be suitably used.
[0023]
The film 7 disposed so as to cover the optical fiber ribbon 10 from both sides in the thickness direction includes a base layer 9 and an adhesive layer 8. The film 7 is adhered with the adhesive layer 8 inside, that is, the adhesive layer 8 is directed to the optical fiber ribbon 10. The size of the film 7 in the width direction (horizontal direction in the figure) is substantially equal to the size of the optical fiber ribbon 10 in the width direction. For this reason, the tape-shaped optical fiber core 1 of the present embodiment has a configuration in which the films 7 do not adhere to each other at the ends (right and left ends in the drawing) in the direction in which the optical fibers are arranged in parallel. The size in the direction is designed not to be larger than necessary than the optical fiber ribbon 10. The tape-shaped optical fiber ribbon 1 having a small width is very suitable for use as, for example, a fan-out cord.
[0024]
Further, it is preferable that the thickness h2 of the tape-shaped optical fiber core 1 does not exceed the thickness of the conventional batch-coated optical fiber tape core (for example, the optical fiber tape core 1 in FIG. 8). For this purpose, the thickness of the film 7 may be appropriately set according to the thickness h1 of the optical fiber ribbon 10 to be used. For example, the thickness h2 of the tape-shaped optical fiber core 1 is preferably set to be about 30 μm to 100 μm larger than the thickness h1 of the optical fiber tape core 10, and more preferably the thickness h1. On the other hand, it is preferable to set the thickness h2 to be about 60 μm to 70 μm. Further, it is preferable that the thickness h1 of the optical fiber ribbon 10 be 300 μm or less, because the thickness of the film 7 can be set relatively freely.
[0025]
As a material of the base layer 9 of the film 7 of the present embodiment, a polyester resin is used as a base material. In order to improve the flame retardancy of the base layer 9, a brominated flame retardant may be added. The content of the flame retardant is determined based on the weight of the polyester resin.
[0026]
The material of the adhesive layer 8 of the film 7 of the present embodiment uses a polyolefin resin as a base material. In order to improve the flame retardancy of the adhesive layer 8, it is preferable to add a brominated flame retardant. Preferably, a brominated aromatic compound flame retardant is used. When a bromine-based flame retardant is added to the polyolefin resin, it is possible to achieve both flame retardancy and low smoke emission.
[0027]
In addition, antimony may be added to the adhesive layer 8 in order to achieve more flame retardancy. As the compound containing antimony, for example, antimony trioxide can be used. Antimony trioxide is a flame retardant aid, and when added alone to the resin of the base material, almost no flame retardant effect is obtained, but further flame retardancy can be achieved by using it together with a bromine-based flame retardant. . The reaction of antimony trioxide with the bromine-based compound acts to stop the thermal decomposition chain reaction, block oxygen, promote carbonization, and the like.
[0028]
The cables and cords provided in the device are required to have a flame retardancy that passes a vertical flame retardancy test defined in UL1581VW-1. By using the film 7 of the present embodiment, it is possible to obtain the tape-shaped optical fiber core wire 1 having flame retardancy that passes this flame retardancy test.
Further, since the polyester resin used for the base layer 9 and the polyolefin resin used for the adhesive layer 8 are inexpensive and have good workability, the production cost and the product cost can be reduced.
The film 7 does not need to make both the base layer 9 and the adhesive layer 8 flame-retardant. A desired flame retardancy may be obtained by adding a flame retardant to at least one of the base layer 9 and the adhesive layer 8 and appropriately adjusting the amount of the flame retardant.
[0029]
Further, the base layer 9 and the adhesive layer 8 can be made of materials other than the above-mentioned types.
Examples of the material used as the base material of the base layer 9 include the above-described polyester resin, polycarbonate resin, PPS resin, PVC resin, fluorine resin, polyimide resin, and polyamide resin. Preferably, a material that does not melt when the temperature of the base layer 9 is one hundred and several tens of degrees Celsius is preferable. Examples of the flame retardant used for the base layer 9 include a nitrogen-based flame retardant, a phosphoric acid-based flame retardant, and an inorganic flame retardant in addition to the above-described brominated flame retardant. These base materials and the flame retardant can be appropriately selected and combined, and the base material alone may be used without adding the flame retardant.
[0030]
As a material used as a base material of the adhesive layer 8, those defined as the above-mentioned polyolefin resin, a thermoplastic resin, a thermosetting resin, an adhesive resin, and other curable resins are used. Examples of the thermoplastic resin include polyethylene resins (for example, EVA; ethylene-vinyl acetate copolymer resin), polypropylene resins, polyester resins, acrylic resins, and PVC resins. Examples of the thermosetting resin include epoxy-based, phenol-based, unsaturated polyester-based, and silicone-based resins. Examples of the adhesive resin include acrylic, natural rubber, synthetic rubber, synthetic resin, and silicone resins. Examples of other curable resins include silicone resins that cure with humidity. Combinations of these base materials and flame retardants can be appropriately selected, and the base materials may be used alone.
[0031]
The tape-shaped optical fiber cores 1 of the present embodiment have optical fiber cores so that the adhesive strength between the adhesive layer 8 and the coating layer 5 is larger than the adhesive strength between the optical fiber cores 2 and the coating layer 5. The material of the second resin layer 4, the coating layer 5, and the adhesive layer 8 is selected or used with additives.
For example, the resin layer 4, the coating layer 5, and the adhesive layer 8 are appropriately set as described below, and a desired adhesive force difference can be provided.
[0032]
By adding a release agent such as silicone oil to one or both of the resin layer 4 and the coating layer 5, the adhesive force between the resin layer 4 and the coating layer 5 is increased. It can be weaker than the adhesive strength. Preferably, a release agent is added to the resin layer 4.
Alternatively, an ink layer (not shown) may be provided on the outer surface of the resin layer 4 and the coating layer 5 may be provided outside the ink layer. In this case, a release agent is added to the ink layer so that the adhesive strength between the resin layer 4 and the coating layer 5 can be made weaker than the adhesive strength between the coating layer 5 and the adhesive layer 8.
Further, for example, by improving the degree of curing of the resin layer 4 or the ink layer constituting the outermost layer of the optical fiber core wire 2, the adhesive strength between the resin layer 4 and the coating layer 5 can be increased. 8 can be made weaker than the adhesive strength.
[0033]
In the present embodiment, the resin layer 4, the coating layer 5, and the adhesive layer 8 are appropriately set by desired means as described above. 7 strongly adhered.
Therefore, as shown in FIG. 2, when the film 7 is to be peeled from the tape-shaped optical fiber core 1, the coating layer 5 that integrates the plurality of optical fiber cores 2 adheres to the film 7. The optical fiber core 2 is peeled off together with the film 7 while being adhered to the layer 8.
The thickness of the coating layer 5 formed at the widthwise end (the end in the left-right direction in the figure) of the optical fiber ribbon 10 is approximately 10 μm, and the thickness of the coating layer 5 is about 10 μm. Since the coating layer 5 is thinner than the coating layer 102, the coating layer 5 is easily separated into upper and lower portions like the coating layer 5a and the coating layer 5b shown in FIG.
[0034]
As described above, the tape-shaped optical fiber core wire 1 of the present embodiment can be configured such that the coating layer 5 can be easily peeled off from the optical fiber core wire 2 also depending on the thickness of the coating layer 5. Therefore, the above-mentioned materials are selected for the resin layer 4, the coating layer 5, and the adhesive layer 8, and the coating layer 5 is formed into a shape that can be easily divided in consideration of structural strength. The coating layer 5 can be easily peeled off from the core wire 2 effectively.
Also, in the tape-shaped optical fiber core 1 of the present embodiment, since the films 7 are not adhered to each other at the ends in the width direction (left and right ends in the drawing), the upper and lower films 7 are respectively optical fiber tapes. 10 only. Therefore, the force required to peel the film 7 from the optical fiber ribbon 10 can be minimized.
[0035]
After peeling off one of the films 7 as shown in FIG. 2, since almost half of the outer peripheral surface of the optical fiber core 2 is exposed, for example, together with the film 7 from the longitudinal end of the optical fiber core 2 The coating layer 5b can be easily peeled off and can be separated into a single core.
[0036]
As described above, the tape-shaped optical fiber core 1 of the present embodiment can easily separate the plurality of optical fiber cores 2 integrated as the optical fiber ribbon 10 into single fibers.
Further, since it is not necessary to use a split tool or the like for single-fiber separation, it is possible to prevent a problem that the blade of the tool is erroneously brought into contact with the optical fiber core wire 2 and damaged.
[0037]
In addition, since the thickness of the coating layer 5 of the optical fiber ribbon 10 used in the present embodiment is as thin as about 10 μm, even when the film 7 is not bonded, the coating layer 5 can be broken to separate the core. It is possible. However, at this time, the coating layer 5 is torn irregularly, and the coating layer 5 is not removed well from the surface of the optical fiber core wire 2 and sometimes remains partially. It is preferable that the coating layer 5 is integrally peeled off together with the film 7.
[0038]
When manufacturing the tape-shaped optical fiber core 1 of the present embodiment, as shown in FIG. 3, the adhesive layer 8 is placed inside the optical fiber tape 10 from the thickness direction (the optical fiber tape 10). Side) and adhere the film 7. At this time, it is preferable that the adhesive layer 8 is adhered so that the adhesive layer 8 completely enters the concave portion 6 of the optical fiber ribbon 10. As a result, the contact area between the adhesive layer 8 and the optical fiber ribbon 10 increases, and the adhesive strength between the coating layer 5 and the adhesive layer 8 increases accordingly. Improves ease of use. When the adhesive layer 8 is provided with flame retardancy, the flame retardancy of the optical fiber ribbon 10 can be improved.
[0039]
(2nd Embodiment)
FIG. 4 shows a sectional view of a tape-shaped optical fiber core wire according to a second embodiment of the present invention.
As shown in FIG. 4, the tape-shaped optical fiber 20 of the present embodiment is formed on both sides in the thickness direction of the optical fiber ribbon 10, similarly to the tape-shaped optical fiber 1 of the first embodiment described above. (Upper and lower sides in the figure) are formed by bonding films 7 respectively. The configuration of the optical fiber ribbon 10 and the material of the film 7 are the same as in the first embodiment. That is, the adhesive strength between the adhesive layer 8 and the coating layer 5 is larger than the adhesive strength between the optical fiber core 2 and the coating layer 5.
However, in this embodiment, the width of the film 7 is formed larger than the optical fiber ribbon 10, and the upper and lower films 7 are connected to each other at both ends of the optical fiber ribbon 2 in the parallel direction (left-right direction in the drawing). The bonded portion 21 is provided.
[0040]
Thus, the entirety of the optical fiber ribbon 10 is covered with the film 7 by providing the adhesive portion 21 in the optical fiber ribbon 20. Therefore, the function of protecting the optical fiber ribbon 10 from external force and the flame retardancy can be improved.
The tape-like optical fiber core 20 of the present embodiment is similar to the tape-like optical fiber core 1 of the first embodiment described above, in that the coating layer 5 of the optical fiber tape core 10 is formed by peeling off the film 7. The fiber core 2 can be peeled off. Therefore, single-core separation of the optical fiber core wire 2 can be easily performed.
[0041]
(Third embodiment)
FIG. 5 shows a sectional view of a tape-shaped optical fiber core wire according to a third embodiment of the present invention.
As shown in FIG. 5, the tape-shaped optical fiber core 25 of the present embodiment has a configuration in which the two tape-shaped optical fiber cores 1 of the first embodiment described above are continuous in the width direction. That is, the two optical fiber ribbons 10 are arranged so as to be substantially in contact with each other along the parallel direction of the optical fiber ribbons 2 and have a width substantially equal to the width of the two optical fiber ribbons 10. It is adhered and integrated by the films 7.
The configuration of the optical fiber ribbon 10 and the material of the film 7 are the same as in the first embodiment. That is, the adhesive strength between the adhesive layer 8 and the coating layer 5 is larger than the adhesive strength between the optical fiber core 2 and the coating layer 5.
[0042]
As in the case of the tape-shaped optical fiber core 1 of the first embodiment, the single-core separation of the optical fiber core 2 can be performed by peeling the film 7 from the tape-shaped optical fiber core 25 of the present embodiment. . Further, since the single-core separation can be simultaneously performed on the two optical fiber ribbons 10, the workability when the integrated multi-core optical fiber core 2 is separated into a single core is very good. is there.
[0043]
Further, when manufacturing the tape-shaped optical fiber core wire 25, two optical fiber tape core wires 10 each of which is collectively coated by four pieces may be arranged and adhered to the film 7. For this reason, the arrangement of the optical fiber cores 2 is less disturbed than that of eight single-core optical fiber cores 2 which are not collectively covered and bonded to the film 7, and the eight cores having a stable and accurate shape are provided. A type of tape-shaped optical fiber core wire can be obtained.
[0044]
(Fourth embodiment)
FIG. 6 shows a sectional view of a tape-shaped optical fiber core wire of a fourth embodiment according to the present invention.
As shown in FIG. 6, the tape-shaped optical fiber 30 of the present embodiment has substantially the same configuration as the above-described tape-shaped optical fiber 1 of the first embodiment. The optical fiber ribbon 31 having no irregularities is used. The structure of the film 7 is the same as that of the first embodiment. That is, the adhesive force between the adhesive layer 8 and the coating layer 32 is larger than the adhesive force between the optical fiber core wire 2 and the coating layer 32.
[0045]
The optical fiber ribbon 31 used in this embodiment is different from the optical fiber ribbon 10 of the first embodiment only in the shape of the coating layer. The coating layer 32 is formed so as to make the thickness of the optical fiber ribbon 31 as thin as possible, and to make the surface of the optical fiber ribbon 31 in the thickness direction (up and down in the drawing) flat. . The thickness t2 of the thinnest portion of the coating layer 32 is 3 μm to 10 μm. Thereby, the thickness of the optical fiber ribbon 31 is set to 300 μm or less.
Further, the thickness of the coating layer 32 at the end in the parallel direction of the optical fiber core wire 2 is also set to 3 μm to 10 μm, so that the coating layer 32 is easily divided vertically when the film 7 is peeled off.
[0046]
As described above, the tape-shaped optical fiber core 30 of the present embodiment separates the single-core optical fiber core 2 by peeling the film 7 similarly to the tape-shaped optical fiber core 1 of the first embodiment. It can be carried out.
[0047]
(Fifth embodiment)
FIG. 7 shows a sectional view of a tape-shaped optical fiber core wire of a fifth embodiment according to the present invention.
As shown in FIG. 7, the tape-shaped optical fiber core 35 of the present embodiment has substantially the same configuration as the tape-shaped optical fiber core 1 of the first embodiment, but the thickness of the coating layer 37 is small. An optical fiber ribbon 36 equivalent to the conventional optical fiber ribbon 100 (see FIG. 8) is used. The configuration of the film 7 is the same as that of the first embodiment. That is, the adhesive force between the adhesive layer 8 and the coating layer 37 is larger than the adhesive force between the optical fiber core 2 and the coating layer 37.
[0048]
Since the coating layer 37 of the optical fiber ribbon 36 used in the present embodiment is thick as in the related art, it is necessary to use a single-core separation tool or the like when performing single-core separation. However, by using the film 7, the coating layer 37 can be easily peeled off from the optical fiber core 2, and the workability of single-core separation is improved.
A cutout 38 is preferably formed in the coating layer 37 located at the end of the optical fiber core wire 2 in the parallel direction. By providing the notch 38, the coating layer 37 can be easily divided into upper and lower parts when the film 7 is peeled off, and the force required for peeling the coating layer 37 from the optical fiber core wire 2 is reduced.
The notch 38 may be formed in the optical fiber ribbon of the first to fourth embodiments.
[0049]
As described above, even with the optical fiber ribbon 36 having the thick coating layer 37, the workability of single-core separation can be improved by using the tape-like optical fiber 35 to which the film 7 is adhered. it can.
[0050]
【The invention's effect】
As described above, according to the tape-shaped optical fiber core according to the present invention, the adhesive strength between the coating layer and the film is stronger than the adhesive strength between the optical fiber core and the coating layer. It is possible to improve the workability when the core is separated into a single core.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a sectional view showing a first embodiment of a tape-shaped optical fiber core wire according to the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view showing a state where a film on one side is peeled off from the optical fiber ribbon shown in FIG. 1;
FIG. 3 is a cross-sectional view showing one step in manufacturing the tape-shaped optical fiber core wire shown in FIG.
FIG. 4 is a sectional view showing a second embodiment of the tape-shaped optical fiber core according to the present invention.
FIG. 5 is a sectional view showing a third embodiment of a tape-shaped optical fiber core according to the present invention.
FIG. 6 is a sectional view showing a fourth embodiment of a tape-shaped optical fiber core wire according to the present invention.
FIG. 7 is a sectional view showing a fifth embodiment of a tape-shaped optical fiber core according to the present invention.
FIG. 8 is a cross-sectional view showing an example of a conventional optical fiber ribbon.
[Explanation of symbols]
1. Tape-shaped optical fiber core wire (first embodiment)
2 Optical fiber core
3 Optical fiber
4 Resin layer
5 Coating layer
6 recess
7 Film
8 Adhesive layer
9 Base layer
10 Optical fiber ribbon
20 Tape-shaped optical fiber core wire (second embodiment)
21 Adhesion
25 Tape Optical Fiber Core Wire (Third Embodiment)
30 Optical fiber ribbon (fourth embodiment)
31 Optical fiber ribbon
35 Tape Optical Fiber Core Wire (Fifth Embodiment)
36 Optical fiber ribbon

Claims

A film is adhered to the outside of the integrated optical fiber ribbon covered with the coating layer in a state where a plurality of optical fiber cores are arranged in parallel,
A tape-shaped optical fiber core, wherein the adhesive strength between the coating layer and the film is stronger than the adhesive strength between the optical fiber core and the coating layer.

The optical fiber ribbon according to claim 1,
The tape-shaped optical fiber core, wherein the film includes a base layer and an adhesive layer, and is bonded to both sides of the optical fiber tape core in a thickness direction.

The optical fiber ribbon according to claim 2,
A film-shaped optical fiber core, wherein the films adhered to both sides are not bonded at the ends of the optical fiber cores in the parallel direction.

The tape-shaped optical fiber cord according to any one of claims 1 to 3,
A plurality of optical fiber ribbons are arranged along the direction in which the optical fiber ribbons are arranged, and are adhered and integrated by the film.

The tape-shaped optical fiber according to any one of claims 1 to 4,
A tape-like optical fiber core, wherein the thickness of the optical fiber ribbon is 300 μm or less.

The tape-shaped optical fiber cord according to any one of claims 1 to 5,
The optical fiber ribbon according to claim 1, wherein a concave portion is formed on an outer surface of the coating layer between the adjacent optical fibers.

The tape-shaped optical fiber cord according to any one of claims 1 to 6,
The said film is a flame-retardant film, The tape-shaped optical fiber core wire characterized by the above-mentioned.