JP2004360699A - 工業用タービンノズル翼形部及び他の高温ガス通路構成部品のためのトップコーティング系とそれに関連する方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 その少なくとも１つの表面部分上に断熱皮膜（６２）を有する、ガスタービンの高温ガス通路内で使用するようになったタービン構成部品（５０）を提供する。
【解決手段】 本タービン構成部品は、予め定められた厚さの、シリカ含有マトリックス内にアルミナ粒子を有する保護トップコーティング（６４）を含む。アルミナ粒子は外部保護トップコーティングの約５〜約８５重量パーセントを構成し、シリカ含有マトリックスが、シリカ、ケイ酸塩及びムライトを含みかつ外部保護トップコーティングの約１〜約４５重量パーセントを構成する。その厚さは、断熱皮膜の使用中の温度の関数として決定される。
【選択図】 図３
【解決手段】 本タービン構成部品は、予め定められた厚さの、シリカ含有マトリックス内にアルミナ粒子を有する保護トップコーティング（６４）を含む。アルミナ粒子は外部保護トップコーティングの約５〜約８５重量パーセントを構成し、シリカ含有マトリックスが、シリカ、ケイ酸塩及びムライトを含みかつ外部保護トップコーティングの約１〜約４５重量パーセントを構成する。その厚さは、断熱皮膜の使用中の温度の関数として決定される。
【選択図】 図３
Description
本発明は、ガスタービンエンジンの厳しい温度環境内の構成部品のような高温に曝される構成部品のための皮膜に関する。より具体的には、本発明は、ガスタービンエンジンの高温ガス通路内に設置された構成部品上の断熱皮膜（ＴＢＣ）を覆って施した保護トップコーティングを指向する。
例えば固定ブレード又はノズル、回転ブレード及び燃焼器金属部品のようなガスタービンエンジン構成部品は、作動の間に表面腐食及び汚損のような物による性能劣化を受ける。構成部品の寿命はまた、とりわけ構成部品が曝される極めて高い温度によって影響を受ける。
ガスタービンエンジンの燃焼器金属部品及び他の高温ガス通路構成部品は、多くの場合断熱皮膜すなわちＴＢＣによって保護され、このＴＢＣが、下にある構成部品基体の温度を低下させ、それによって構成部品の耐用年数を延長する。セラミック材料、具体的にはイットリア安定化ジルコニア（ＹＳＺ）が、その高温性能と、低熱伝導度と、プラズマ溶射法、フレーム溶射法及び物理的蒸着（ＰＶＤ）法による比較的容易な堆積との理由から、ＴＢＣ材料として広く使用されている。多くの場合、空気プラズマ溶射（ＡＰＳ）が、比較的低い装置コストと施工及びマスキングの容易さとにより、他の堆積プロセスよりも好ましい。
不都合なことに、ＴＢＣの仕上げ表面は、極めて粗くかつ腐食し易い傾向をもつ。事実、ＴＢＣの表面粗さは、母材金属の表面仕上げよりも粗く、その結果、空気力学的性能に悪影響を与えると共に外部熱伝達及びノズル総熱負荷を増大させる。ＴＢＣ表面の劣化はしばしば、燃焼過程中に硫黄と化合して部品の表面上に低融点塩を堆積させるアルカリ金属を含む燃料の燃焼に起因する汚損の結果生じる。汚染物質はさらに、吸入空気或いはＮＯＸ制御又は推力増強のための水噴射からもたらされる可能性もある。さらに劣化は、ＴＢＣ材料自身の腐食によっても起こる。
より具体的には、ＴＢＣ系の耐用年数は、典型的には熱疲労によりもたらされるはく離現象によって制限されることを理解されたい。セラミックのＴＢＣと金属基体との間のＣＴＥ（熱膨張率）の不整合に加えて、その作動の間にガスタービンエンジン内部に見られる化合物でＴＢＣが汚染された結果として、はく離が促進されるおそれがある。
航空機用ガスタービンエンジン構成部品では、ＴＢＣを覆って拡散反射障壁皮膜を施し、該反射障壁皮膜を覆って低放射率外部トップコートを施してきた。追加するトップコートは、構成部品内部への熱流を減少させるように設計されている。特許文献１を参照されたい。
さらに、ＴＢＣを保護するためにＴＢＣを覆って保護被膜を施すことはよく知られており、保護被覆は、メタノール又はエタノール等のような適当なキャリア液を使用してマトリックス材料内にアルミナ粒子を含む。保護被覆は、ＣＭＡＳが下にあるＴＢＣ内に浸透するのを、阻止しないまでも減少させるように設計される。特許文献２を参照されたい。
米国特許第６２１０７９１号
米国特許第６４６５０９０号
本発明は、特許文献２に説明されているような保護皮膜の厚さを使用中のＴＢＣ温度の関数として決定することによって、従来技術の教示より一歩進んだ段階を取り入れている。最終結果は、ＴＢＣを腐食から保護し、その上に汚染物質が付着できない滑らかな表面を形成し、熱伝達を低下させ、表面汚損を受け難くし、かつ空気力学的性能を改善する、従来のＴＢＣを覆って施した滑らかな保護障壁皮膜である。
１つの例示的な実施形態では、保護トップコーティングは、シリカ含有マトリックス内にアルミナ粒子を含む。コーティングは、実質的に均質とするか又は異なった組成を有する多層で形成することができる。
本発明の具体的な有意性は、保護トップコーティングのはく離の可能性を排除しないまでも最小にすることになる、ＴＢＣの最小有効厚さを特定又は決定することにある。保護トップコーティングによりＴＢＣで保護されたガスタービンエンジン構成部品の寿命を大きく延長させることが可能になるようなこのＴＢＣの最小許容可能厚さを、ＴＢＣの使用中の温度により決定することを発見した。
従って、１つの様態では、本発明は、その少なくとも１つの表面部分上に予め定められた厚さの断熱皮膜を有する、ガスタービンの高温ガス通路内で使用するようになったタービン構成部品に関し、本タービン構成部品は、断熱皮膜を覆って施した保護トップコーティングをさらに含み、予め定められた厚さは、断熱皮膜の使用中の温度の関数として決定される。
別の様態では、本発明は、その表面上に断熱皮膜を有する構成部品に関し、本構成部品は断熱皮膜を覆う外部保護トップコーティングを含み、該外部保護トップコーティングはシリカ含有マトリックス内にアルミナ粒子を含み、該アルミナ粒子は外部保護トップコーティングの約５〜約８５重量パーセントを構成し、該シリカ含有マトリックスは、シリカ、ケイ酸塩及びムライトのうちの少なくとも１つを本質的に含みかつ外部保護トップコーティングの約１〜約４５重量パーセントを構成し、断熱皮膜は該断熱皮膜の使用中の温度の関数として決定された厚さを有する。
さらに別の様態では、本発明は、その表面上に部分安定化ジルコニアの断熱皮膜を有するガスタービンエンジン構成部品に関し、本構成部品は断熱皮膜を覆う外部保護トップコーティングを含み、該外部保護トップコーティングはバインダマトリックス内にアルミナ粒子を含み、該バインダマトリックスはシリカ、ケイ酸塩及びムライトのうちの少なくとも１つを本質的に含み、該アルミナ粒子は外部保護トップコーティングの約５〜約８５重量パーセントを構成し、該バインダマトリックスは外部保護トップコーティングの約１〜約４５重量パーセントを構成し、該外部保護トップコーティングは３．８マイクロメートルＲａよりも大きくない表面粗さを有し、断熱皮膜が該断熱皮膜の使用中の温度の関数として決定された厚さを有する。
さらに別の様態では、本発明は、ガスタービンエンジン構成部品上の断熱被覆を覆って施した保護トップコーティングのはく離を防止する方法に関し、本方法は、保護トップコーティングのはく離が起こる時期を、断熱被覆の最小有効厚さと使用中の温度との関数として決定する段階と、最小有効厚さに少なくとも等しい断熱被覆の厚さを選定する段階とを含む。
次に、以下に示す詳細な図面に関連させて、本発明を詳細に説明する。
典型的なガスタービン２は、多段圧縮機と、多数（例えば、６個、１０個、１４個等）の燃焼器（ロータの周りで円形配列に配向された）と、３つ又は４つのタービン段とを含む。図１に示すように、タービン２の各燃焼器１０は、スロット冷却式ライナ組立体１６によって囲まれた燃焼室１４を含み、該スロット冷却式ライナ組立体１６は、次ぎにフロースリーブ１８内部に部分的に内包されている。ライナ組立体１６及びフロースリーブ１８は、円筒形の燃焼ケーシング２０内部に内包されている。燃料ノズル組立体２２は、ケーシング２０の後部に取付けられ、燃料を燃焼室に供給する。圧縮機吐出空気は、フロースリーブとライナと間を逆方向の流れて燃焼ゾーン又は燃焼室内に至るように燃焼器に供給される。燃焼ガスは、各燃焼器に連結された移行部品を介してタービン段に供給される。そのような移行部品の１つを、符号２４で示している。
次に図２を参照すると、全体を符号２６で示すタービンロータは一般的に、例えばロータホイール２８、３０、３２及び３４のような連続的に重なった要素を含み、これらホイールは、スペーサ３６、３８及び４０が該ホイールの間で交互になった状態で例示的な４段タービンロータの部分を形成する。ホイール２８、３０、３２及び３４は各々、それぞれ符号４２、４４、４６及び４８で示す複数の円周方向に間隔をおいて配置されたタービンバケットを支持する。固定ノズル５０、５２、５４及び５６は、隣接するバケットの列と組合さって４つのタービン段を形成する。
このように、図１及び図２は、本明細書で説明するＴＢＣ及びトップコーティングについての候補である、タービン２の高温通路内の様々な構成部品を示す。
簡単にするために、本発明は、高圧ノズル構成部品（例えば、図２に示すようなノズル５０）を参照して説明することにするが、本発明は、タービンの高温ガス通路セクション内部で作動する任意の構成部品に対して総じて適用可能であることを理解されたい。そのような構成部品には、回転バケット又はブレード、ライナを含む燃焼器金属部品、移行部品、燃焼室キャップ及びスプラッシュプレート等が含まれる。
ノズル５０は一般的に、ガスタービンエンジン作動時に高温燃焼ガスがそれに対して向けられる翼形部分を含み、従って該翼形部分の表面は、酸化、高温侵食及び腐食による厳しい攻撃に曝される。
図３は示すのは、当該技術では公知の型の断熱皮膜（ＴＢＣ）系５８である。図示するように、皮膜系は、ノズル５０の基材を表わす基体５６を覆うボンディングコート６０を含む。ノズル５０に適した材料には、等軸の、一方向凝固かつ単結晶のニッケル、鉄及びコバルト基超合金が含まれ、さらにセラミックマトリックス複合材（ＣＭＣ）材料を含む非金属構造材料が含まれる。ボンディングコート６０は、ＭＣｒＡｌＸ（ここで、Ｍは鉄、コバルト及び／又はニッケルであり、Ｘはイットリウム又は他の希土類元素である）のようなオーバレイ皮膜又は白金アルミナイドのような拡散アルミナイド皮膜とすることができる。ボンディングコート６０は、断熱皮膜（ＴＢＣ）６２を基体５６に付着させるものとして示している。ＴＢＣ６２として好ましい材料は、イットリア安定化ジルコニア（ＹＳＺ）であり、その好ましい組成は約３〜約８重量パーセントのイットリア含むものであるが、アルミナ、非安定化ジルコニア、或いはマグネシア、セリア、スカンジア又は他の酸化物によって部分的に又は完全に安定化させたジルコニアのような他のセラミック材料を用いることもできる。
ＴＢＣ６２は、それによって溶融材料の「スプラット」がボンディングコート６０上に溶着される空気プラズマ溶射（ＡＰＳ）によって堆積されたものとして示している。図に示すように、ＴＢＣ６２は、プラズマ溶射によって形成された皮膜内に一般的に発生するある程度の不均一性及び多孔性を有する。加えて、ＴＢＣ６２の表面は比較的粗く、ＡＰＳによって溶着されたＹＳＺ（ＡＰＳＴＢＣ）の場合には２００〜５００マイクロインチＲａ（約５〜１３マイクロメートルＲａ）の表面粗さが一般的である。ＡＰＳによってＴＢＣ６２を溶着させることは特に好適であるが、低圧プラズマ溶射（ＬＰＰＳ、これは真空プラズマ溶射（ＶＰＳ）としても知られている）のような他のプラズマ溶射法も使用できる。ＴＢＣ６２は、下にある基体５６に必要な耐熱保護を与えるのに十分な厚さまで堆積され、翼形部分では約７５〜約５００マイクロメートル程度である。
多くのＴＢＣ系が、ＡＰＳによって溶着されたＹＳＺを最外層として使用するが、その欠点には、ＴＢＣ表面の粗さ、耐食性及び赤外線（ＩＲ）放射に対する透過率が含まれる。ガスタービンエンジンの動作環境内では、表面粗さにより、燃焼ガスから構成部品への乱流輸送が増大し、空気力学的性能を低下させる。表面粗さは、バレル研磨又は手研磨のような研磨によって減少させることができるが、ＴＢＣの最終表面仕上げ及び厚さは厳密には制御できず、また付加的な処理コストは望ましくない。結晶ＹＳＺは腐食に対する非常に大きい耐性を有するが、ＹＳＺ ＡＰＳＴＢＣの耐食性は、微粒子の衝突によってＴＢＣの小片が遊離することによって生じる多孔及び「微小割れ」構造の結果として、著しく低下する。ＩＲ透過率に関しては、分析によると、ＡＰＳによって約２００〜５００マイクロメートルの厚さに堆積した場合、ＹＳＺは熱放射（約７８０ナノメートル〜約１ミリメートルの波長）に対して約２０〜４０パーセントの透過率を有することを示した。その結果、ＹＳＺ ＡＰＳＴＢＣによって与えられる耐熱保護は、ガスタービンエンジン内部のような高熱放射負荷の環境においては、十分とはいえない。
上記の問題に対処するために、図３のＴＢＣ６２は、保護トップコーティング６４によってその上を被覆される。ノズル４４上の最外層として、保護被覆６４はノズルの表面粗さを決定する。本発明の保護トップコーティング６４はまた、熱放射及び腐食に対する障壁としての役目も果たす。保護トップコーティング６４は、その厚さ、組成及び堆積方法の結果として本発明のこれらの特徴を達成する。
保護トップコーティング６４は一般的に、アルミナ系シリカ結合セラミック材料である。より具体的には、保護トップコーティング６４は、バインダマトリックス内部に分散したアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）粒子を含み、該バインダマトリックスは、シリカ（ＳｉＯ２）、ケイ酸塩及び／又はムライト（３Ａｌ２Ｏ３ ２ＳｉＯ２）から成り、それらの相対量が焼成温度とその後の皮膜６４に見られる使用温度に応じて変わり、またより高い温度ではムライト形成量がより大きくなる。アルミナ粒子は、外部保護トップコーティング６４の少なくとも５〜最大約８５重量パーセントを構成し、一方、シリカ含有バインダマトリックスは、保護トップコーティング６４の約１〜約４５重量パーセントを構成する。保護トップコーティング６４内でのアルミナとシリカ系マトリックス材料との相対量は、所望の特性に応じて調整できる。シリカ含有量が高いほど皮膜６４のＣＴＥが下がり、ガラス相の形成が促進されるが、ＣＴＥが高いほど保護トップコーティング６４の金属基体５８とのＣＴＥ不整合が減少するので、アルミナ含有量が高いほど、総じて好ましい上記と反対の効果が得られる。保護被覆６４に対する付加的なセラミック成分には、適切に存在量が制限された場合、ジルコニア（特にＹＳＺ）、チタン酸亜及びガラス材料が含まれる。例えば、ジルコニアの添加は皮膜６４のＣＴＥを増大させる利点があり、またチタン酸亜鉛の添加は熱放射に対する皮膜６４の反射率を増加させる。
アルミナ粒子は、保護トップコーティング６４内部に２つの別個の粒径範囲で存在することができる。そのような二峰性粒度分布を使用する場合、より粗い成分に対する適切な粒径範囲は直径が約３．０〜約６．０マイクロメートルであり、この粒径範囲の粒子は保護皮膜の約１５〜約５５重量パーセントを構成する。より粗い成分における好ましいアルミナ粉体は、直径が約３．０〜約５．５マイクロメートルの粒径範囲を有する。二峰性粉体のより細かいアルミナ粒子の適切な粒径範囲は、直径が約０．０５〜約０．８マイクロメートルであり、この粒径範囲の粒子は皮膜６４の約８〜約４５重量パーセントを構成する。より細かい成分に対する好ましいアルミナ粉体は、直径が約０．１０〜約０．６マイクロメートルの粒径範囲を有する。好ましい粒径範囲では、より細かい粒子は、保護皮膜６４の表面においてより粗い粒子間の空隙を充たして、ＡＰＳによって堆積させた場合のＴＢＣ６２に対して可能な表面粗さ（一般的に約１０〜１５マイクロメートルＲａ（約５００〜６００マイクロインチＲａ））よりも著しく滑らかな、約２．５マイクロメートルＲａよりもおおきくない、典型的には約１．５〜２．５マイクロメートルＲａ（約５０〜４００／５００Ｒａ）の範囲の表面粗さを達成する。二峰性粒度分布を有するアルミナ粒子の別の利点は、非常に高い温度では保護トップコーティング６４のマトリックス内部のシリカが、優先的に細かいアルミナ粒子と反応してムライト相を形成することである。
より粗い及びより細かい両方の成分用のアルミナ粉体は、市場で入手可能である。例えば、より粗い成分に適したアルミナ粉体は、ＡＬＣＯＡから商品番号Ａ１４で入手可能であり、これは、低ソーダ含有量（ＮＡＯ２＜０．１パーセント）であり、比表面積は約０．５ｍ２／ｇである。より細かい成分に適したアルミナ粉体は、Baikowski International Corporationからの商品番号ＢａｉｋａｌｏｘＳＭ８で入手可能であり、比表面積が約１０ｍ２／ｇであり、凝集粒度分布（累積重量基準）が、０．３マイクロメートル以下が６５％、０．４マイクロメートル以下が７８％、０．６マイクロメートル以下が９５％、及び１．０マイクロメートル以下が１００％である。
２．５マイクロメートルＲａよりも大きくない所望の表面粗さを達成するために、保護トップコーティング６４は、下にあるＴＢＣ６２よりも滑らかな表面仕上げを有するような方法で堆積できなければならない。１つの実施形態では、保護トップコーティング６４は、アルミナ粒子、シリカ含有マトリックスの前駆体及びキャリア液又は溶媒を含むスラリーを噴霧することによって堆積される。スラリーに対する適切な前駆体は、ポリメチルシロキサンのようなシリコーンであり、その具体的な例は、GE Siliconesによって製造された製品名ＳＲ３５０の樹脂であり、この樹脂は、ポリシロキサン族のメチルセスクイシロキサンとして分類される。適切なキャリア液は、メタノール又はエタノールのような無水アルコールであるが、アセトン、イソプロピールアルコール又はトリクロロエチレンも使用できる。適切なスラリーは、約４０〜約６５重量パーセントのアルミナ粉体（上記の２つの粒径範囲を有するのが好ましい）、約１〜約４５重量パーセントのシリカ前駆体及び約５〜約９０重量パーセントのキャリア液を含む。付加的かつ任意選択的な成分は、スラリーの最大約５０重量パーセントまでのチタン酸亜鉛であり、これは皮膜６４の熱放射に対する反射率を増大させる。当該技術では公知の任意の適切な噴霧器を用いてＴＢＣ６２上に噴霧された後に、組成物は、室温で乾燥され、次に焼成されて、表面粗さが約４０〜１５０マイクロインチＲａ（約１〜約３．８マイクロメートルＲａ）の範囲にある実質的に均質な保護皮膜６４を形成することができる。噴霧された保護皮膜６４の組成は、約３０〜約５５重量パーセントの粗粒アルミナ、約２０〜約４０重量パーセントの細粒アルミナ、最大約３０重量パーセントまでのチタン酸亜鉛（存在する場合）及び約２５〜約４５パーセントのシリカ含有マトリックスであるのが好ましい。
保護トップコーティング６４の外部層は、アルミナ粉体及びシリカ前駆体に加え、ガラスフリット材料及びチタン酸亜鉛（Ｚｎ２ＴｉＯ４）を含むことができ、そのうちの後者は皮膜の反射率を増大させる。
保護皮膜６４の厚さ、構造及び特性は、焼成温度及び使用期間によって調整可能である。保護トップコーティングの適切な厚さは、約２５〜約１５０マイクロメートルの範囲内とすることができる。本発明によると、ＴＢＣ６２の厚さは以下に説明するように、ＴＢＣの作動温度又は使用中の温度の関数として決定されるのが好ましい。次ぎに、ＴＢＣ６２の厚さと約９５５°Ｃ〜１２００°Ｃ（１７５０°Ｆ〜２２００°Ｆ）の温度範囲内での使用で作動するように設計されたＴＢＣの作動温度との関係をグラフ形式で表わした図４を参照する。例えばＴＢＣ６２の作動温度が１９００°Ｃ〜（２０００°Ｆ）である場合、ＴＢＣ６２の最小許容可能厚さは、約５．５ミルとなる。許容可能水準以下、即ち曲線の下側での厚さでは、保護トップコーティング６４のはく離を生じ、構成部品の損傷すら起こす可能性があることになる。保護トップコーティング６４のはく離を防止するためには、ＴＢＣ６２の厚さは、少なくともかつ好ましくは、曲線によって表わされる最小有効厚さよりも大きくされるべきである。予想ＴＢＣ温度に応じて種々のタービン構成部品に対して適切なグラフを開発可能であることを理解されたい。
現在最も現実的かつ好ましい実施形態と考えられるものに関して本発明を説明してきたが、本発明は開示した実施形態に限定されるものではなく、また、特許請求の範囲に記載された符号は、理解容易のためであってなんら発明の技術的範囲を実施例に限縮するものではない。
５６ 構成部品の基体
５８ 断熱皮膜系
６０ ボンディングコート
６２ 断熱皮膜
６４ 保護トップコーティング
５８ 断熱皮膜系
６０ ボンディングコート
６２ 断熱皮膜
６４ 保護トップコーティング
Claims (9)
- 表面上に断熱皮膜（６２）を有する構成部品（５０）であって、
前記構成部品が前記断熱皮膜を覆う外部保護トップコーティング（６４）を含み、
前記外部保護トップコーティングがシリカ含有マトリックス内にアルミナ粒子を含み、
前記アルミナ粒子が前記外部保護トップコーティングの約５〜約８５重量パーセントを構成し、前記シリカ含有マトリックスが、シリカ、ケイ酸塩及びムライトのうちの少なくとも１つを本質的に含みかつ前記外部保護トップコーティングの約１〜約４５重量パーセントを構成し、前記断熱皮膜が該断熱皮膜の使用中の温度の関数として決定された厚さを有する、構成部品。 - 前記外部保護トップコーティング（６４）が、ガラス材料、ジルコニア系材料及びチタン酸亜鉛のうちの少なくとも１つをさらに含む、請求項１記載の構成部品。
- 前記外部保護トップコーティング（６４）が、前記アルミナ粒子の２つの粒径範囲を含み、前記２つの粒径範囲の第１が約３．０〜約６．０マイクロメートルであり、該２つの粒径範囲の第２が約０．０５〜約０．８マイクロメートルである、請求項１記載の構成部品。
- 前記第１の粒径範囲内のアルミナ粒子が、前記外部保護被覆の約１５〜約５５重量パーセントを構成し、前記第２の粒径範囲内のアルミナ粒子が、前記外部保護トップコーティングの約８〜約４５重量パーセントを構成する、請求項１記載の構成部品。
- 前記外部保護トップコーティング（６４）が、約２５〜約１５０マイクロメートルの厚さを有する、請求項１記載の構成部品。
- 固定タービンノズル（５０）を含む、請求項１記載の構成部品。
- 表面上に部分安定化ジルコニアの断熱皮膜（６２）を有するガスタービンエンジン構成部品（５０）であって、
前記構成部品が前記断熱皮膜を覆う外部保護トップコーティング（６４）を含み、
前記外部保護トップコーティングがバインダマトリックス内にアルミナ粒子を含み、
前記バインダマトリックスがシリカ、ケイ酸塩及びムライトのうちの少なくとも１つを本質的に含み、
前記アルミナ粒子が前記外部保護トップコーティングの約５〜約８５重量パーセントを構成し、前記バインダマトリックスが前記外部保護トップコーティングの約１〜約４５重量パーセントを構成し、前記外部保護トップコーティングが３．８マイクロメートルＲａよりも大きくない表面粗さを有し、前記断熱皮膜が該断熱皮膜の使用中の温度の関数として決定された厚さを有する、タービンエンジン構成部品。 - 前記構成部品と前記断熱被覆との間にボンディングコート（６０）を含む、請求項７記載のタービン構成部品。
- ガスタービンエンジン構成部品（５０）上の断熱被覆（６２）を覆って施した保護トップコーティング（６４）のはく離を防止する方法であって、
（ａ）前記保護トップコーティング（６４）のはく離が起こる時期を、前記断熱被覆（６２）の最小有効厚さと使用中の温度との関数として決定する段階と、
（ｂ）前記最小有効厚さに少なくとも等しい前記断熱被覆（６２）の厚さを選定する段階と、
を含む方法。
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