JP2004343878A - 電動機の制御装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ビット故障時にも精度の良い制御を継続して行える電動機の制御装置を提供する。
【解決手段】電動機６の各相電流値を検出してアナログ信号で出力する電流センサ７−１〜７−３と、各相の電流値をデジタル信号に変換するＡ／Ｄコンバータ９とを備え、上記デジタル信号に基づいて電動機を制御する電動機の制御装置において、デジタル信号の故障ｂｉｔを判定し、故障と判定したｂｉｔの正しい値を推定する故障ｂｉｔ判定手段（診断用マイクロコンピュータ１３）と、故障と判定されたｂｉｔの値を上記の推定した値に補正する補正手段（信号補正部１２）とを備えた電動機の制御装置。Ａ／Ｄコンバータのｂｉｔ故障を判定し、故障ｂｉｔを特定した後、故障と判定されたｂｉｔの値を毎時推定して補正し、補正した値に基づいて電流制御を実施するので、ｂｉｔ故障時にも継続して精度の良い電流制御が行える。
【選択図】 図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は電動機の制御装置におけるＡ／Ｄ変換時の故障を判定、補正する技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
【特許文献１】特開平８−５６１６０号公報
電動機の各相に流れる電流を検出する電流センサと、該電流センサにて検出した電流値（アナログ信号）をデジタル信号に変換して出力するＡ／Ｄコンバータとを備え、該Ａ／Ｄコンバータからのデジタル信号に基づいて電動機を制御する電動機制御装置が知られている。このような電動機制御装置においては、Ａ／Ｄコンバータにｂｉｔ故障（デジタルデータのｂｉｔが０または１に固定される故障）が発生すると電動機の制御精度が低下することから、Ａ／Ｄコンバータのｂｉｔ故障を検出する必要が有る。
このようなＡ／Ｄコンバータの故障検出装置としては、特許文献１に記載のように、Ａ／Ｄコンバータへ予め定められた試験信号を入力し、その際にＡ／Ｄコンバータから出力されるデジタル信号と、試験信号に対応して予め定められた信号とを比較してｂｉｔ故障を検出するＡ／Ｄコンバータの故障検出装置が知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来技術においてはＡ／Ｄコンバータの故障を検出することはできるが、故障を検出した後の制御内容については考慮されていない。このように従来においてはＡ／Ｄコンバータの故障を検出することは出来るが、故障時に電動機の制御を精度良く行うことはできないという問題が有った。
本発明は上記のごとき問題を解決するためになされたものであり、ビット故障時にも精度の良い制御を継続して行うことのできる電動機の制御装置を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、本発明においては、デジタル信号の故障ｂｉｔを判定し、故障と判定したｂｉｔの正しい値を推定する故障ｂｉｔ判定手段と、該故障ｂｉｔ判定手段によって故障と判定されたｂｉｔの値を前記推定した値に補正する補正手段と、を備えるように構成している。
上記のように本発明においては、Ａ／Ｄコンバータのｂｉｔ故障を判定し、故障ｂｉｔを特定したあと、故障と判定されたｂｉｔの値を毎時推定して補正し、補正した値に基づいて電流制御を実施するものである。
【０００５】
【発明の効果】
Ａ／Ｄコンバータのｂｉｔ故障時に、故障ｂｉｔの正しい値を推定して補正するので、ｂｉｔ故障時にも継続して精度の良い電流制御を行うことが出来る、という効果がある。
【０００６】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明の一実施例の構成を示すブロック図である。なお、本実施例は３相同期電動機（以下、電動機をモータと記載）を電気自動車の駆動用モータに適用したものとして説明するが、これに限られるものではない。
図１において、１〜１０の部分は３相同期モータの電流フィードバック制御ブロックを示し、マルチプレクサ１１、信号補正部１２および診断用マイクロコンピュータ１３の部分が本発明の特徴的なブロックの部分を示す。なお、上記信号補正部１２は、電流フィードバック制御ブロックを構成する制御用マイクロコンピュータ１４を用いて共通に構成することが出来る。
【０００７】
まず、３相同期モータの電流フィードバック制御ブロックの部分について概略を説明する。
電気自動車においては、図示しないアクセル開度センサを用いてアクセル開度を検出して出力する。また、図示しないトルク指令値演算部はアクセル開度センサによって検出されたアクセル開度からトルク指令値Ｔ^＊を演算し、トルク指令値をデジタル信号として出力する。
【０００８】
以下の部分が制御用マイクロコンピュータ１４における内容に相当する。
まず、電流指令演算部１では、外部から指令されたトルク指令Ｔ＊に見合ったｄ軸電流指令値Ｉｄ＊およびｑ軸電流指令値Ｉｑ＊を出力する。それらの電流指令値は電流ＰＩ制御部２に入力される。
電流ＰＩ制御部２は、ｄ軸電流指令値Ｉｄ＊とｄ軸現在電流値Ｉｄとの偏差に基づき比例積分演算を行ってｄ軸電圧指令値Ｖｄ＊を出力し、同様にｑ軸電流指令値Ｉｑ＊とｑ軸現在電流値Ｉｑとの偏差に基づいてｑ軸電圧指令値Ｖｑ＊を出力する。
上記のｄ軸電圧指令値Ｖｄ＊とｑ軸電圧指令値Ｖｑ＊は、必要に応じて非干渉演算処理を施され、２相３相変換器３により３相電圧指令値Ｖｕ＊、Ｖｖ＊、Ｖｗ＊に変換された後、ＰＷＭ変換部４に与えられ、ＰＷＭ信号に変換される。
【０００９】
インバータ５は上記ＰＷＭ信号に応じて図示しない直流電源（バッテリ等）の電力を３相交流電力変換し、３相モータ６を駆動する。
この際に流れる３相の各相電流ｉｕ、ｉｖ、ｉｗを電流センサ７−１、７−２、７−３でそれぞれ検出し、アナログ信号として出力する。このアナログ信号の各相電流値ｉｕ、ｉｖ、ｉｗをマルチプレクサ１１を介してＡ／Ｄコンバータ９（図ではＡ／Ｄ変換部と表示）でディジタル信号の電流値Ｉｕ、Ｉｖ、Ｉｗに変換し、３相２相変換器１０によりｄ軸現在電流値Ｉｄおよびｑ軸現在電流値Ｉｑに変換し、前記電流ＰＩ制御部２にフィードバックする。
回転角検出器８は、３相モータ６の現在回転角（電気角θ）を検出する。この電気角θは、前記２相３相変換器３および３相２相変換器１０における座標変換演算および電流指令演算部１における演算に用いられる。
【００１０】
以下、本発明の特徴とするマルチプレクサ１１、信号補正部１２および診断用マイクロコンピュータ１３における処理について説明する。なお、診断用マイクロコンピュータ１３は故障ｂｉｔ判定手段（故障ｂｉｔの判定と正しい値の推定を行う手段）に相当する。
マルチプレクサ１１は、後述する診断用マイクロコンピュータ１３から診断モード信号が送られている時は、診断用マイクロコンピュータ１３から送られるアナログ信号の診断用電流値を出力し、診断用マイクロコンピュータ１３から診断モード信号が出力されていない時は電流センサ７−１〜７−３から送られるアナログ信号の電流値ｉｕ、ｉｖ、ｉｗを出力する。
【００１１】
診断用マイクロコンピュータ１３は、マルチプレクサ１１へ診断モード信号を送信すると共にアナログ信号の診断用電流値を送信し、かつ、送信した診断用電流値を入力して内部でデジタル信号に変換する。そして上記の送信したアナログ信号の診断用電流値がＡ／Ｄコンバータ９で変換されたデジタル信号を入力して、上記の内部で変換したデジタル信号とＡ／Ｄコンバータ９から入力したデジタル信号とを比較し、両者の一致不一致を検出することにより、デジタル信号のｂｉｔ故障診断を行う。そしてｂｉｔ故障を検出した場合には故障しているｂｉｔを特定し、内部のメモリ（不図示）にｂｉｔ故障フラグを立てると共に、故障しているｂｉｔである故障ｂｉｔを記憶する。
【００１２】
また、故障ｂｉｔが特定された場合、故障ｂｉｔの正しい値（故障ｂｉｔの推定値）を推定し、後述する制御用マイクロコンピュータ１４内部の信号補正部１２へ故障ｂｉｔと故障ｂｉｔの推定値を表す故障ｂｉｔ信号を送信する。
【００１３】
制御用マイクロコンピュータ１４内の信号補正部１２においては、Ａ／Ｄコンバータ９から入力したデジタル信号の各相電流値Ｉｕ、Ｉｖ、Ｉｗについて、診断用マイクロコンピュータ１３から送られた故障ｂｉｔ信号に基づいて、故障しているｂｉｔを推定値に補正して出力する。
なお、診断用マイクロコンピュータ１３から故障ｂｉｔ信号が出力されない場合は、Ａ／Ｄコンバータ９から出力されたデジタル信号を補正せずにそのまま出力する。
【００１４】
図２は、図１におけるＡ／Ｄコンバータの故障検出に関わるブロックを模式的に表した図である。
図２において、制御用マイクロコンピュータ１４は、マルチプレクサ１１から出力されるＵ、Ｖ、Ｗ各相の電流値をアナログ信号としてそれぞれ入力するＵ相電流入力ポートＭ０１、Ｖ相電流入力ポートＭ０２、Ｗ相電流入力ポートＭ０３と、トルク指令値Ｔ^＊を入力するトルク指令値入力ポートと、角度検出器８から出力された角度信号を入力する角度信号入力ポートと、ＰＷＭ信号をインバータ５へ出力するＰＷＭ信号出力ポートとを備えている。
【００１５】
診断用マイクロコンピュータ１３は、マルチプレクサ１１から出力されるＵ、Ｖ、Ｗ各相の電流値をアナログ信号としてそれぞれ入力するＵ相電流入力ポートＳ０１、Ｖ相電流入力ポートＳ０２、Ｗ相電流入力ポートＳ０３と、診断モード信号をマルチプレクサ１１へ出力する診断モード信号出力ポート０１と、アナログ信号の診断用電流値を出力する診断用電流出力ポート０２と、ｂｉｔ故障が検出された場合に故障ｂｉｔ信号を信号補正部１２へ出力する故障ｂｉｔ信号出力ポートとを備えている。
【００１６】
マルチプレクサ１１は、通常時は、接点ａと接点ｃ、接点ｄと接点ｆ、接点ｇと接点ｉをそれぞれ接続し、Ｕ相電流センサ７−１、Ｖ相電流センサ７−２、Ｗ相電流センサ７−３によって検出された電流値を制御用マイクロコンピュータ１４および診断用マイクロコンピュータ１３に出力する。
一方、診断用マイクロコンピュータ１３から診断モード信号が入力された場合には、接点ａと接点ｂ、接点ｄと接点ｅ、接点ｇと接点ｈをそれぞれ接続し、診断用マイクロコンピュータ１３の診断用電流出力ポート０２から出力された診断用電流値を制御用マイクロコンピュータ１４および診断用マイクロコンピュータ１３へ出力する。
【００１７】
また、制御用マイクロコンピュータ１４と診断用マイクロコンピュータ１３は通信線１５で接続されており、この通信線１５を介して診断用マイクロコンピュータ１３は制御用マイクロコンピュータ１４のＡ／Ｄコンバータ９でデジタル信号に変換された電流値も入力する。
【００１８】
次に、図３は診断用マイクロコンピュータ１３における処理を示すフローチャートである。この演算は、所定時間（例えば１００μｍ）毎に起動する。
図３において、ステップＳ１００では、３相の電流値を読み込む。
ステップＳ１０１では、メモリ内にｂｉｔ故障フラグが立っているか否かを判定し、ｂｉｔ故障フラグが立っていればステップＳ１０６へ、立っていなければステップＳ１０２へ進む。
ステップＳ１０２では、Ａ／Ｄコンバータ９で変換されたデジタル値の電流値Ｉｕ、Ｉｖ、Ｉｗの合計値が０（Ｉｕ＋Ｉｖ＋Ｉｗ＝０）であるか否かを判定する。ここで電流値Ｉｕ、Ｉｖ、Ｉｗの合計値が０であれば電流検出系（Ａ／Ｄコンバータおよび各電流センサ）の故障は無いと判定して再びステップＳ１００へ戻る。
電流値Ｉｕ、Ｉｖ、Ｉｗの合計値が０でなければ電流検出系に何らかの故障が発生していると判定してステップＳ１０３へ進む。
【００１９】
ステップＳ１０３では、故障ｂｉｔを判定（詳細後述）し、故障ｂｉｔが特定された場合（ｂｉｔ故障が発生している場合）はステップＳ１０４へ進んで、メモリ内にｂｉｔ故障フラグを立てると共に故障しているｂｉｔを記憶して処理を終了する。
【００２０】
一方、ステップＳ１０３でｂｉｔ故障が発生していないと判断された場合は、Ａ／Ｄコンバータ９のｂｉｔ故障以外の故障（例えば電流センサの故障や、電流センサの断線故障）が発生していると判断してステップＳ１０５へ進む。
ステップＳ１０５では、例えば電動機の制御停止や異常の報知等のフェール処理を行い、再びステップＳ１００へ戻る。
【００２１】
一方、ステップＳ１０１でメモリ内にｂｉｔ故障フラグが立っている場合（ＹＥＳ）はステップＳ１０６へ進む。
ステップＳ１０６では、故障ｂｉｔの正しい値（故障ｂｉｔの推定値）を推定する（詳細後述）。
ここで、故障ｂｉｔの正しい値（故障ｂｉｔの推定値）が推定された場合は、ステップＳ１０７へ進んで、故障ｂｉｔ信号出力ポートからメモリに記憶されている故障ｂｉｔと推定した故障ｂｉｔの推定値とを信号補正部１２へ出力してステップＳ１００へ戻る。
一方、故障ｂｉｔの正しい値（故障ｂｉｔの推定値）が推定されなかった場合はステップＳ１０５へ進んで前記と同様にフェール処理を行い、ステップＳ１００へ戻る。
【００２２】
以下、ステップＳ１０３に記載したｂｉｔ故障診断について説明する。
最初にマイクロコンピュータ間の通信で制御用マイクロコンピュータ１４から診断用マイクロコンピュータ１３へ診断動作を要求する。要求された診断用マイクロコンピュータ１３は診断モード信号出力ポート０１から診断モード信号を出力し、マルチプレクサ１１の出力信号を切り替える。
診断用マイクロコンピュータ１３は、ＵＶＷ各相を順に診断していく。最初はＵ相の診断として、例えば８ｂｉｔＡ／Ｄポートの場合には、下位４ｂｉｔのテスト信号として「００００ １１１１」に相当するアナログ値の電流値を「診断用電流出力ポート０２」から出力する。そして「Ｕ相電流入力Ｓ０１」から入力したアナログ値を内部でＡ／Ｄ変換したデジタル値が上記の値になるように、「診断用電流出力ポート０２」の出力値を調整し、調整終了後にその時の制御用マイクロコンピュータ１４の「Ｕ相電流入力Ｍ０１」の値を、制御用マイクロコンピュータ１４内のＡ／Ｄコンバータ９で変換したデジタル値を通信線１５を介して受信する。そして診断用マイクロコンピュータ１３内部でＡ／Ｄ変換したデジタル値と上記の制御用マイクロコンピュータ１４から受信したデジタル値とが一致しているか否かによって下位４ｂｉｔを診断する。つまり、両者が一致していれば正常、不一致なら異常と判断する。
【００２３】
次に、前記と同様の手順により、例えば「１１１１ ００００」で上位４ｂｉｔを診断し、Ｕ相の８ｂｉｔのＡ／Ｄポートのｂｉｔを診断する。
同様の処理をＶ相、Ｗ相相当のＡ／Ｄポートにも繰り返すことにより、故障ｂｉｔの診断を行う。
なお、診断精度を向上させたい場合には、上記のテストを繰り返して行ったり、テスト信号をさまざまなパターンとすることにより精度をあげることも可能である。
【００２４】
このようにしてｂｉｔ診断を行った診断用マイクロコンピュータ１３はその結果を通信線１５を介してマイクロコンピュータ間通信で制御用マイクロコンピュータ１４に伝え、診断動作を終了する。
この結果を受信した制御用マイクロコンピュータ１４は、欠陥がｂｉｔ故障で、その故障数が例えば１ｂｉｔ程度であれば、ｂｉｔ故障フラグをセットして電流制御を再開し、それ以上の故障、もしくは故障ｂｉｔ数が０であれば、電流センサ等の故障として電流制御を停止（フェール処理）したまま終了する。
【００２５】
次に、図４は、図３のステップＳ１０６で行われる故障ｂｉｔの正しい値（故障ｂｉｔの推定値）の推定処理を示すフローチャートである。
図４において、ステップＳ２００では、メモリに記憶された故障ｂｉｔの値を０に固定し、ステップ２０１へ進む。
ステップＳ２０１では、故障ｂｉｔ値を０とした状態で、デジタル信号から３相の電流値の合計値を算出し、合計値が０であればステップＳ２０７へ進んで故障ｂｉｔの推定値を０と確定する。そしてステップＳ１０７へ進んで、故障ｂｉｔと故障ｂｉｔの推定値＝０とを故障ｂｉｔ信号出力ポートから出力する。
【００２６】
一方、ステップＳ２０１で３相の電流値の合計値が０でない場合には、ステップＳ２０２へ進み、メモリに記憶された故障ｂｉｔの値を１に固定し、ステップ２０３へ進む。
【００２７】
ステップＳ２０３では、ステップＳ２０１と同様に３相の電流値の合計値を算出し、合計値が０であればステップＳ２０５へ進んで故障ｂｉｔの推定値を１と確定する。そしてステップＳ１０７へ進んで、故障ｂｉｔと故障ｂｉｔの推定値＝１とを故障ｂｉｔ信号出力ポートから出力する。
【００２８】
一方、ステップＳ２０３で３相の電流値の合計値が０でない場合には、ステップＳ１０５へ進んでフェール処理を行う。つまり、故障ｂｉｔの値を０としても１としても３相の電流値の合計値が０にならない場合は、ｂｉｔ故障ではなく、電流センサ等の故障と判断する。
なお、図３、図４の演算は、例えば所定時間（例えば１００μｍ）毎に起動されるので、その度毎に故障診断と推定値の演算が行われる。
【００２９】
以上の動作を数値例であらわすと下記のようになる。
例えばマイクロコンピュータのＡ／Ｄコンバータが０〜５Ｖを８ｂｉｔで表す８ｂｉｔＡ／Ｄの場合に、簡略化して１０Ａ／ｂｉｔで、０アンペア＝２進数［１０００ ００００］とすると、
例えばＵ相の５ｂｉｔ目が故障しており、
Ｕ相：０ｘ［０１１０ ０１１０］
Ｖ相：０ｘ［１０００ ０１０１］
Ｗ相：０ｘ［１０００ ０１０１］
と入力があった場合は、
Ｕ相の５ｂｉｔ目を０として計算すると、
Ｕ相：０ｘ［０１１０ ０１１０］＝０ｘ［１０００ ００００］−２６ｂｉｔ＝−２６０Ａ
Ｖ相：０ｘ［１０００ ０１０１］＝０ｘ［１０００ ００００］＋５ｂｉｔ＝５０Ａ
Ｗ相：０ｘ［１０００ ０１０１］＝０ｘ［１０００ ００００］＋５ｂｉｔ＝５０Ａ
となり、−２６０＋５０＋５０≠０となって３相電流和は０にならない。
Ｕ相の５ｂｉｔ目を１として計算すると、
Ｕ相：０ｘ［０１１１ ０１１０］＝０ｘ［１０００ ００００］−１０ｂｉｔ＝−１００Ａ
Ｖ相：０ｘ［１０００ ０１０１］＝０ｘ［１０００ ００００］＋５ｂｉｔ＝５０Ａ
Ｗ相：０ｘ［１０００ ０１０１］＝０ｘ［１０００ ００００］＋５ｂｉｔ＝５０Ａ
となり、−１００＋５０＋５０＝０で３相電流和は０となる。
よってＵ相の５ｂｉｔ目は１が正しい推定値となり、この値を用いて電流制御を行う。
【００３０】
別の例として
Ｕ相：０ｘ［０１１０ １１１０］
Ｖ相：０ｘ［１０００ １００１］
Ｗ相：０ｘ［１０００ １００１］
と入力があった場合は、
Ｕ相の５ｂｉｔ目を０として計算すると、
Ｕ相：０ｘ［０１１０ １１１０］＝０ｘ［１０００ ００００］−１８ｂｉｔ＝−１８０Ａ
Ｖ相：０ｘ［１０００ １００１］＝０ｘ［１０００ ００００］＋９ｂｉｔ＝９０Ａ
Ｗ相：０ｘ［１０００ １００１］＝０ｘ［１０００ ００００］＋９ｂｉｔ＝９０Ａ
となり、−１８０＋９０＋９０＝０で３相電流和は０となる。
よってＵ相の５ｂｉｔ目は０が正しい推定値となり、この値を用いて電流制御を行う。
【００３１】
ちなみにＵ相の５ｂｉｔ目を１として計算すると、
Ｕ相：０ｘ［０１１１ １１１０］＝０ｘ［１０００ ００００］−２ｂｉｔ＝−２０Ａ
Ｖ相：０ｘ［１０００ １００１］＝０ｘ［１０００ ００００］＋９ｂｉｔ＝９０Ａ
Ｗ相：０ｘ［１０００ １００１］＝０ｘ［１０００ ００００］＋９ｂｉｔ＝９０Ａ
となり、−２０＋９０＋９０≠０となって３相電流和は０にならない。
【００３２】
以上により、故障ｂｉｔを０または１と仮定して、３相の和が０となればそのｂｉｔ値を正しい値として電流制御を実行することにより、ｂｉｔ故障が生じた場合でも精度の高い制御を行うことが出来る。
【００３３】
なお、故障ｂｉｔを０と仮定しても１と仮定しても、３相和が０とならない場合には、ｂｉｔ故障ではなく、電流センサ等の他の電流検出系の故障と判定し、この場合にはステップＳ１０５に記載したように、フェール処理を行う。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例の構成を示すブロック図。
【図２】図１におけるＡ／Ｄコンバータの故障検出に関わるブロックを模式的に表した図。
【図３】診断用マイクロコンピュータ１３における処理を示すフローチャート。
【図４】故障ｂｉｔの正しい値（故障ｂｉｔの推定値）の推定処理を示すフローチャート。
【符号の説明】
１…電流指令演算部 ２…電流ＰＩ制御部
３…２相３相変換器 ４…ＰＷＭ変換部
５…インバータ ６…３相モータ
７−１、７−２、７−３…電流センサ ８…回転角検出器
９…Ａ／Ｄコンバータ １０…３相２相変換器
１１…マルチプレクサ １２…信号補正部
１３…診断用マイクロコンピュータ １４…制御用マイクロコンピュータ

Claims (4)

1. 電動機の各相電流値を検出して、該電流値をアナログ信号で出力する電流センサと、該電流センサから出力された各相の電流値をデジタル信号に変換して出力するＡ／Ｄコンバータとを備え、前記Ａ／Ｄコンバータから出力されたデジタル信号に基づいて、前記電動機を制御する電動機の制御装置において、
   前記デジタル信号の故障ｂｉｔを判定し、故障と判定したｂｉｔの正しい値を推定する故障ｂｉｔ判定手段と、
   該故障ｂｉｔ判定手段によって故障と判定されたｂｉｔの値を前記推定した値に補正する補正手段と、を備えたことを特徴とする電動機の制御装置。
2. 電動機が３相電動機の場合に、前記Ａ／Ｄコンバータから出力された各相のデジタル信号に基づいて各相の電流値の合計を算出し、算出した各相の電流値の合計が０でない場合にのみ、前記故障ｂｉｔ判定手段における故障ｂｉｔの判定を行うことを特徴とする請求項１に記載の電動機の制御装置。
3. 前記故障ｂｉｔ判定手段は、前記Ａ／Ｄコンバータへ診断用のアナログ電流値である診断電流値を送ると共に、前記診断電流値を第一のデジタル信号に変換し、前記Ａ／Ｄコンバータによって変換された第二のデジタル信号と、前記の変換した第一のデジタル信号との各ｂｉｔを比較することにより、故障ｂｉｔを判定することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の電動機の制御装置。
4. 前記故障ｂｉｔ判定手段は、判定した故障ｂｉｔの値を０または１と仮定して各相の電流値の合計を算出し、電流値の合計が０となった時における前記の仮定した値を推定値として、前記補正手段へ送り、前記補正手段は故障と判定されたｂｉｔを前記推定値に補正することを特徴とする請求項１乃至請求項３の何れかに記載の電動機の制御装置。

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