JP2004231898A

JP2004231898A - Resin composition with improved ultrasonic fusion processability

Info

Publication number: JP2004231898A
Application number: JP2003025040A
Authority: JP
Inventors: Ryotaro Kuribayashi; 亮太郎栗林; Takao Hoshiba; 孝男干場
Original assignee: Kuraray Co Ltd
Current assignee: Kuraray Co Ltd
Priority date: 2003-01-31
Filing date: 2003-01-31
Publication date: 2004-08-19

Abstract

【課題】超音波融着では接着が不十分であった樹脂に対して、超音波融着性の向上した樹脂組成物を提供すること。
【解決手段】重縮合系樹脂から選ばれる熱可塑性樹脂に、硬質樹脂層を最外層として有するとともにゴム層を内部に有する多層構造重合体粒子が分散した樹脂組成物であって、熱可塑性樹脂と多層構造重合体粒子との合計質量に対して多層構造重合体粒子が０．５〜５０質量％であり、周波数１Ｈｚの正弦波加振により測定される動的粘弾性において、多層構造重合体粒子のゴム層由来の損失正接（ｔａｎδ）の主分散のピーク温度が−６０℃〜０℃である超音波融着加工性の向上した樹脂組成物。
【選択図】なしAn object of the present invention is to provide a resin composition having improved ultrasonic fusing properties with respect to a resin which has been insufficiently bonded by ultrasonic fusing.
A resin composition comprising a thermoplastic resin selected from a polycondensation resin, and a multilayered polymer particle having a hard resin layer as an outermost layer and having a rubber layer therein is dispersed, the thermoplastic resin comprising The multilayer structure polymer particles are 0.5 to 50% by mass based on the total mass of the multilayer structure polymer particles, and the dynamic viscoelasticity measured by sine wave excitation at a frequency of 1 Hz is a multilayer structure polymer particle. The resin composition having improved ultrasonic fusion workability, wherein the peak temperature of the main dispersion of the loss tangent (tan δ) derived from the rubber layer is from -60 ° C to 0 ° C.
[Selection diagram] None

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は超音波融着加工性の向上した樹脂組成物に関する。さらに詳細には、熱可塑性樹脂に特定構造の多層構造重合体粒子を分散させてなる超音波融着性の向上した樹脂組成物に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、合成樹脂成形品同士の接着方法には、接着剤を用いる方法、ビスなどによる固定方法、振動融着、ウエルダー加工、超音波融着等の加熱融着する方法などが知られている。
【０００３】
しかしながら、接着剤を用いる方法は、強度や耐久性の点で問題となることが多い。また、ビスなどによる固定方法は、製造工程が煩雑になるためコスト的に不利になることが多い。一方、振動融着、高周波ウエルダー加工、超音波融着等の加熱融着による方法は、用いる樹脂によって全く接着しなかったり強度が弱かったりすること、さらに高周波ウェルダー加工では極性基を有する樹脂に限られることなど適用樹脂が限定されている。また、超音波融着で溶融温度の異なる樹脂を接着する場合は、特許文献１や特許文献２に記載されているように、他の樹脂を中間体として用いる必要がある。
【０００４】
【特許文献１】
特開平５−９６６２３号公報（特許請求の範囲）
【特許文献２】
特開平５−１６２４２号公報（特許請求の範囲）
【０００５】
【本発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、超音波融着では接着が不十分であった樹脂に対して、十分な超音波融着を可能とするような特定構造の多層構造重合体粒子を分散させてなる超音波融着性の向上した樹脂組成物を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決するために種々の検討を行った結果、熱可塑性樹脂に、硬質樹脂層を最外層として有するとともにゴム層を内部に有する多層構造重合体粒子を分散させて得られる熱可塑性樹脂組成物を用いることにより、従来、超音波融着では接着が不十分であった樹脂組成物の接着が可能になることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００７】
すなわち本発明は、
重縮合系樹脂から選ばれる熱可塑性樹脂に、硬質樹脂層を最外層として有するとともにゴム層を内部に有する多層構造重合体粒子が分散した樹脂組成物であって、熱可塑性樹脂と多層構造重合体粒子との合計質量に対して、多層構造重合体粒子が０．５〜５０質量％であり、周波数１Ｈｚの正弦波加振により測定される動的粘弾性において、多層構造重合体粒子のゴム層由来の損失正接（ｔａｎδ）の主分散のピーク温度が−６０℃〜０℃である樹脂組成物である。
【０００８】
また本発明は、該樹脂組成物または該樹脂組成物からなる成形品を、超音波融着により接着する方法である。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明で使用する熱可塑性樹脂は、熱可塑性ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂などの重縮合系樹脂から選ばれる限り特に限定されるものではないが、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ樹脂）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ樹脂）等の熱可塑性ポリエステル樹脂、ナイロン６、ナイロン６６等のポリアミド樹脂のように、一般に加熱融着しにくいとされている熱可塑性樹脂を用いた場合に超音波融着加工性改良の効果が大きい。なお、熱可塑性ポリエステル樹脂には熱可塑性ポリエステル樹脂成形品の粉砕物も含まれる。熱可塑性ポリエステル樹脂成形品としては、ＰＥＴボトルが代表的なものであるが、それに限定されるものではない。成形品としては、使用済みのものを対象とすることができるが、それに限定されることなく、ＰＥＴボトルやＰＥＴフイルムの製造工程で生じるバリ、耳、不良品なども対象とすることができる。この熱可塑性ポリエステル樹脂からなる成形品は、粉砕ないし破砕して粉砕物とされるが、その手段は公知の各種手段を採用することができ、特に限定されない。
【００１０】
本発明で使用する多層構造重合体粒子は、コア／シェルと称されている層構造、すなわち、外層により内層が覆われている内層／外層構造を一般的には有し、２層または３層で構成されていても４層以上で構成されていてもよい。２層構造の場合は、ゴム層（中心層）／硬質樹脂層（最外層）の構成であり、３層構造の場合は、硬質樹脂層（中心層）／ゴム層（中間層）／硬質樹脂層（最外層）、ゴム層（中心層）／ゴム層（中間層）／硬質樹脂層（最外層）またはゴム層（中心層）／硬質樹脂層（中間層）／硬質樹脂層（最外層）の構成であり、４層構造の場合には、例えば、ゴム層（中心層）／硬質樹脂層（中間層）／ゴム層（中間層）／硬質樹脂層（最外層）の構成である。
【００１１】
多層構造重合体粒子における最外層の比率は、１〜２０質量％であるのが好ましく、５〜１５質量％であるのがより好ましい。最外層の比率が１質量％未満では、多層構造重合体粒子の製造工程で粒子同士が融着して分散が困難となる傾向があり、２０質量％を超えると熱可塑性樹脂と相分離しやすくなる傾向がある。
【００１２】
多層構造重合体粒子でいうゴム層とは、周波数１Ｈｚの正弦波加振により測定される動的粘弾性の損失正接（ｔａｎδ）の主分散のピーク温度において−６０〜０℃、好ましくは−５０〜−１０℃である重合体層である。ｔａｎδの主分散のピーク温度が−６０℃より低いと多層構造重合体粒子が柔らかくなりすぎ、多層構造重合体粒子の製造工程での取り扱いや、多層構造重合体粒子自体の取り扱いが困難になるため好ましくない。ｔａｎδの主分散のピーク温度が０℃より高いと発熱が小さくなり超音波融着性の向上効果が低くなるため好ましくない。
【００１３】
上記ゴム層は、特に超音波によって発熱しやすいため、超音波融着性の向上に寄与している層である。なお、上記ゴム層は、超音波融着性の向上に寄与しているだけでなく、超音波融着の際、成形品に亀裂が発生して破損するのを防止する効果も有している。
【００１４】
多層構造重合体粒子のゴム層の組成について、前記の損失正接（ｔａｎδ）の主分散のピーク温度を満たす限り、特に制限はないが、構成するのに好ましい重合体としては、たとえば、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ブタジエン−イソプレン共重合体、ポリクロロプレン、スチレン−ブタジエン共重合体、アクリロニトリル−イソプレン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、アクリル酸エステル−ブタジエン共重合体、アクリル酸エステル−イソプレン共重合体などの共役ジエン系重合体；該共役ジエン系重合体の水素添加物；エチレン−プロピレン共重合体などのオレフィン系ゴム；ポリアクリル酸エステルなどのアクリル系ゴム；ポリオルガノシロキサン；熱可塑性エラストマー；エチレン共重合体系アイオノマーなどが挙げられ、これらは１種または２種以上で使用される。中でも、アクリル系ゴム、共役ジエン系重合体または共役ジエン系重合体の水素添加物が好ましい。
【００１５】
上記のアクリル系ゴムを形成させる重合で用いられるアクリル酸エステルとしては、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸オクチル等のアクリル酸アルキルエステルなどが挙げられる。中でも、アクリル酸ブチルまたはアクリル酸２−エチルヘキシルが好ましい。
【００１６】
上記のアクリル系ゴムまたは上記の共役ジエン系重合体を製造するための、主としてアクリル酸エステルおよび／または共役ジエン系化合物からなる単量体系の重合においては、必要に応じて、これらの主成分に加えて、他の単官能性の重合性単量体を共重合させることができる。共重合させうる他の単量体としては、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸アミル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸オクチル、メタクリル酸デシル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸オクタデシル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ベンジル、メタクリル酸ナフチル、メタクリル酸イソボルニル等のメタクリル酸エステル；スチレン、瘁｜メチルスチレン等の芳香族ビニル化合物；アクリロニトリル等が挙げられる。本発明の多層構造重合体粒子のゴム層における他の単官能性の重合性単量体の割合は、前記の損失正接（ｔａｎδ）の主分散のピーク温度を満たす限り、特に制限はないが、、例えば共重合させる他の単量体がメタクリル酸メチルや芳香族ビニル化合物などのようにガラス転移温度の高い単独重合体を与えるような単量体である場合、ゴム層の全単量体に対し３０質量％以下の割合で使用することが好ましい。そのような単量体の割合が３０質量％より大きいと、前記の損失正接（ｔａｎδ）の主分散のピーク温度が高くなり、超音波融着性の向上効果が低くなることがあり好ましくない。
【００１７】
多層構造重合体粒子における硬質樹脂層を形成させるために使用できる重合性単量体としては、例えば、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸アミル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸オクチル、メタクリル酸デシル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸オクタデシル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ベンジル、メタクリル酸ナフチル、メタクリル酸イソボルニル等のメタクリル酸エステル；スチレン、瘁｜メチルスチレン等の芳香族ビニル化合物；アクリロニトリル等が挙げられる。これらの重合性単量体の中でも、メタクリル酸メチルもしくはスチレンを単独で、またはその一方を６０質量％以上含有する２種以上のラジカル重合性単量体の組み合わせで使用するのが好ましい。
【００１８】
本発明において使用する多層構造重合体粒子を製造するための重合法については、特に制限がなく、例えば、通常の乳化重合により、球状の多層構造重合体粒子を容易に得ることができる。乳化重合法においては、例えばアルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウムなどの乳化剤を用い、公知の手段に従って重合することができ、また、オクチルメルカプタン、ラウリルメルカプタン等の連鎖移動剤を必要に応じて用いることもできる。なお、乳化重合後、ポリマーラテックスからの多層構造重合体粒子の分離取得は、公知の方法に従って、例えば酸析法、塩析法、凍結凝固法、スプレードライ法等によって行うことができる。
【００１９】
本発明において、多層構造重合体粒子は０．０１〜１μｍの粒子径であることが好ましく、より好ましくは０．０５〜０．８μｍである。粒子径は、多層構造重合体粒子を例えば乳化重合法により製造する場合、乳化剤の濃度などにより適宜調節することができる。多層構造重合体粒子は得られる樹脂組成物中において接着成分として作用するため、その粒子径が０．０１μｍより小さいと、それぞれの接着面の面積が小さすぎるため十分な接着強度が得られない。また、１μｍより大きいと接着面の数が少なくなるため、樹脂組成物中に接着面が均一に分散しなくなるため十分な接着強度が得られない。
【００２０】
本発明における熱可塑性樹脂と多層構造重合体粒子との割合は、熱可塑性樹脂と多層構造重合体粒子との合計質量に対して、多層構造重合体粒子が０．５〜５０質量％の範囲であり、好ましくは２〜４０質量％、特に好ましくは、５〜２０質量％である。０．５質量％より少ないと超音波融着による接着強度が得られない場合があるので好ましくない。５０質量％より多いと熱可塑性樹脂本来の性能を損なう場合があるので好ましくない。
【００２１】
熱可塑性樹脂に多層構造重合体粒子を分散させる方法としては、特に制限されることはないが、上記多層構造重合体粒子の作用をより効果的にするには、単粒子の状態で均一に分散させることが好ましい。多層構造重合体粒子を分散させる装置としては、加熱ロール機、加熱ニーダー機、スクリュー型押出機（エクストルーダー）等の溶融混練機を使用することができる。例えば、熱可塑性ポリエステル樹脂と多層構造重合体粒子とをスクリュー型押出機等を用いて溶融混練する場合には、例えば、２４０〜３００℃の温度で均一に分散させることができる。
【００２２】
また、本発明において、熱可塑性樹脂に多層構造重合体粒子を上記の割合で分散させるには、目的とする成形品を構成する樹脂組成物における多層構造重合体粒子の割合よりも高い割合で多層構造重合体粒子を含有するマスターバッチの形態を経由してもよい。その場合に、マスターバッチに含まれる熱可塑性樹脂と多層構造重合体粒子との割合は特に限定されないが、マスターバッチに含まれる多層構造重合体粒子の量で、１５〜８５質量％の範囲内であるのが好ましい。さらに、マスターバッチと熱可塑性樹脂とを溶融混練することにより、目的とする成形品を構成する樹脂組成物に含まれる多層構造重合体粒子の割合が、０．５〜５０質量部の範囲内となるようにすればよい。
【００２３】
上記成形における溶融混合に際し、熱可塑性樹脂と多層構造重合体粒子からなる熱可塑性樹脂組成物に、本発明の効果を損なわない範囲内で、顔料、ブロッキング防止剤、安定剤、帯電防止剤、可塑剤等の添加剤を含有させることが可能である。これらの添加剤のうち、安定剤としては、例えば、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤などを挙げることができる。
【００２４】
本発明の熱可塑性樹脂と多層構造重合体粒子とからなる樹脂組成物は、一般的に樹脂の成形に用いられる射出成形、押出成形、圧縮成形、ブロー成形、カレンダー成形、流延成形等の任意の成形方法で超音波融着可能な形状の成形品に成形することができる。
【００２５】
なお、上記の成形品の接着面には、融着しやすくするために突起状の部分を設けることが好ましい。この突起の高さは特に限定されないが、０．２〜３ｍｍであるのが好ましく、０．５〜１．５ｍｍであるのがより好ましい。
【００２６】
超音波融着に用いられる装置は特に限定されず、超音波の周波数は１〜５００ｋＨｚであるのが好ましく、１０〜１００ｋＨｚであるのがより好ましい。超音波融着に要する処理時間は、０．０５〜３秒であるのが好ましく、０．１〜３秒であるのがより好ましい。
【００２７】
なお、超音波融着は、例えば１枚のシートの一部と他の一部のように１つの成形品、または、例えば２枚のシートのように２つ以上の成形品に対して行われるが、２つ以上の成形品を材料として行われる場合には、各成形品を構成する熱可塑性樹脂および多層構造重合体粒子は、同一の組成のものであってもよく、本発明を満足する限り異なる組成のものであってもよい。
【００２８】
【実施例】
次に、本発明の実施例を示すが、本発明はこれにより限定されるものではない。なお、参考例及び実施例における物性値測定は次に示す方法（１）〜（４）で行った。
（１）多層構造重合体粒子の粒子径
レーザー粒径解析装置（大塚電子社製「ＰＡＲ−ＩＩＩ」）を用いて、動的光散乱法により平均値を測定した。
（２）損失正接（ｔａｎδ）の主分散のピーク温度
粘弾性測定解析装置（レオロジ社製「ＤＶＥ−Ｖ４」）を用い、強制振動非共振法により、長さ２５ｍｍ×幅５ｍｍ×厚さ１ｍｍの試験片に引っ張り方向に周波数１Ｈｚ、振幅３μｍの正弦波振動を加えて得られた動的粘弾性スペクトルを測定することにより求めた。
（３）樹脂組成物中の多層構造重合体粒子の分散状態
成形品の破断面をアセトンで抽出した後、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）にて観察した。
（４）超音波融着性の評価
射出成形により得られた上記（２）の試験片と同様の成形品を２枚重ねし、超音波融着機（周波数２０ｋＨｚ、出力２ｋＷ、印加時間１秒）を用いて接着し、超音波融着性を評価した。
【００２９】
＜参考例１＞（多層構造重合体粒子（Ａ）の製造例）
コンデンサー、温度計、撹拌機を備えたグラスライニング付重合槽に、イオン交換水１４７質量部を投入し、アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム０．０１５質量部および炭酸ナトリウム０．００５質量部を溶解して、撹拌しながら８０℃に昇温した。これとは別に、ステンレス製容器にアクリル酸ブチル８８．７４質量部、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート０．３６質量部、メタクリル酸アリル０．９０質量部を投入し、単量体混合物（Ｉ）（ゴム層用）を調製した。この単量体混合物（Ｉ）の５質量％を反応槽に一括添加した後、重合開始剤として過硫酸カリウムを０．０９質量部投入し、重合を開始した。この操作と同時に、残り９５質量％の単量体混合物（Ｉ）にジオクチルスルホコハク酸ナトリウム０．４３質量部を溶解し、乳化剤溶解単量体混合物（ＩＩ）を調製した。過硫酸カリウム添加３０分後、乳化剤溶解単量体混合物（ＩＩ）を９０分かけて連続的に供給し重合を行った。乳化剤溶解単量体混合物（ＩＩ）の供給が終了したら、撹拌しながら８０℃で６０分保持し、過硫酸カリウム０．０１質量部を投入した後、メタクリル酸メチル９．５０質量部、アクリル酸メチル０．５０質量部、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム０．０５質量部からなる乳化剤溶解単量体混合物（ＩＩＩ）（硬質樹脂層用）を２０分かけて連続的に供給し重合を行った。乳化剤溶解単量体混合物（ＩＩＩ）の供給が終了したら、撹拌しながら８０℃で６０分保持し、重合を完結させた。
得られたラテックスを−３０℃で１２時間冷却して凍結させた後、凍結物を取り出し、４０℃の温水にて融解・洗浄後、遠心脱水機にて脱水し、５０℃で１２時間減圧振動乾燥させ、多層構造重合体粒子（Ａ）を得た。得られた多層構造重合体粒子（Ａ）はアクリル酸ブチル単位を主成分とするアクリル系ゴム（ｔａｎδのピーク温度：−２８℃）を内層とし、メタクリル酸メチル単位を主成分とする硬質樹脂を最外層とする粒子径０．３５μｍのコア／シェル型２層構造の粒子であった。
【００３０】
＜参考例２＞（ＰＥＴ系樹脂からなる成形品の粉砕物（Ｂ）の製造例）
分別回収された、一般消費者にて使用された飲料用等のＰＥＴボトルを主体とする使用済みのボトル群から、Ｘ線を用いて、他のボトルを除いた。次に、得られたＰＥＴボトル群を弱アルカリ性水溶液および水にて洗浄した後、湿式粉砕器に付した。さらに比重差を利用して、ポリエチレンテレフタレート以外の樹脂片や金属片を分離することにより、ＰＥＴボトルの粉砕物（Ｂ）を得た。該粉砕物の形状は、平均径が５．０ｍｍ、平均厚みが３００μｍのフレーク状であった。また粉砕物の形態で回収されたポリエチレンテレフタレートの固有粘度は０．６８ｄｌ／ｇであった。
＜参考例３＞（多層構造重合体粒子（Ｂ）の製造例）
ゴム層用の単量体混合物（Ｉ）を、アクリル酸ブチル５７．６８質量部、メタクリル酸メチル３１．０６質量部、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート０．３６質量部、メタクリル酸アリル０．９０質量部に変更した以外は、参考例１と同様にして多層構造重合体粒子（Ｂ）を得た。
得られた多層構造重合体粒子（Ｂ）はアクリル酸ブチル単位を主成分とするアクリル系ゴム（ｔａｎδのピーク温度：１２℃）を内層とし、メタクリル酸メチル単位を主成分とする硬質樹脂を最外層とする粒子径０．３２μｍのコア／シェル型２層構造の粒子であった。
【００３１】
＜実施例１＞
１４０℃で４時間乾燥させた熱可塑性ポリエステル樹脂（クラレ製クラペットＫＳ−７５０ＲＣ）９５質量部、７０℃で４時間乾燥させた多層構造重合体粒子（Ａ）５質量部をタンブラーに投入し混合した。この混合物を、単軸押出機（中央機械製作所製；Ｌ／Ｄ＝２８、４０ｍｍφ）を用いて溶融混練した後、ストランド状に押出し、切断して熱可塑性ポリエステル樹脂組成物のペレットを製造した。得られたペレットを１４０℃で４時間乾燥させ、２７０℃で射出成形した後、超音波融着を行った。成形品同士の接着性は良好であり、成形品同士の剥離は不能であった。成形品中で多層構造重合体粒子（Ａ）の凝集は見られず単粒子の状態で分散していた。
【００３２】
＜実施例２＞
熱可塑性ポリエステル樹脂をＰＥＴ系樹脂からなる成形品の粉砕物（Ｂ）に変更した以外は、実施例１と同様にしてペレットを製造し、２７０℃で射出成形した後、超音波融着を行ったところ、成形品同士の接着性は良好であり、成形品同士の剥離は不能であった。成形品中で多層構造重合体粒子（Ａ）の凝集は見られず単粒子の状態で分散していた。
【００３３】
＜実施例３＞
熱可塑性ポリエステル樹脂をポリアミド樹脂（宇部興産製ＵＢＥナイロン１０１５Ｂ）に変更した以外は、実施例１と同様にしてペレットを製造し、２５０℃で射出成形した後、超音波融着を行ったところ、成形品同士の接着性は良好であり、成形品同士の剥離は不能であった。成形品中で多層構造重合体粒子（Ａ）の凝集は見られず単粒子の状態で分散していた。
＜実施例４＞
熱可塑性ポリエステル樹脂（クラレ製クラペットＫＳ−７５０ＲＣ）を９０質量部、多層構造重合体粒子（Ａ）を１０質量部に変更した以外は、実施例１と同様にしてペレットを製造し、２７０℃で射出成形した後、超音波融着を行ったところ、成形品同士の接着性は良好であり、成形品同士の剥離は不能であった。成形品中で多層構造重合体粒子（Ａ）の凝集は見られず単粒子の状態で分散していた。
【００３４】
＜比較例１＞
１４０℃で４時間乾燥させた熱可塑性ポリエステル樹脂（クラレ製クラペットＫＳ−７５０ＲＣ）を射出成形した後、超音波融着を行った。成形品同士の接着性が不良で、手で引っ張ると剥離した。
【００３５】
＜比較例２＞
多層構造重合体粒子（Ａ）を射出成形用アクリル樹脂（メタクリル酸メチル９５質量％、アクリル酸メチル５質量％の共重合体）に変更した以外は、実施例１と同様にしてペレットを製造し、射出成形した後、超音波融着を行ったところ、融着作業中に成形品が破損した。成形品中でアクリル樹脂は約１〜１０μｍのサイズの相で分散していた。
＜比較例３＞
多層構造重合体粒子（Ａ）を参考例３の多層構造重合体粒子（Ｂ）に変更した以外は、実施例１と同様にしてペレットを製造し、射出成形した後、超音波融着を行ったところ、成形品同士の接着性が不良で、手で引っ張ると剥離した。成形品中で多層構造重合体粒子（Ａ）の凝集は見られず単粒子の状態で分散していた。
【００３６】
以下の表１に、上記した実施例および比較例の結果を記す。
【００３７】
【表１】

【００３８】
上記の結果から、本発明による熱可塑性樹脂に特定構造の多層構造重合体粒子を分散させて得られる樹脂組成物は超音波融着性に優れることがわかる。特定構造の多層構造重合体粒子を分散させることにより、従来超音波融着が困難であった樹脂に対して、超音波融着が可能となる。
【００３９】
【発明の効果】
本発明の上記構成からなる樹脂組成物は、超音波融着加工性に優れ、従来、超音波融着では接着が不十分であった熱可塑性樹脂の超音波融着による接着を可能とするものである。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a resin composition having improved ultrasonic fusion workability. More specifically, the present invention relates to a resin composition having improved ultrasonic fusing properties obtained by dispersing multilayer polymer particles having a specific structure in a thermoplastic resin.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as a method of bonding synthetic resin molded products, a method using an adhesive, a method using a screw or the like, a method using heat fusion such as vibration fusion, welding processing, ultrasonic fusion, and the like are known.
[0003]
However, the method using an adhesive often poses a problem in terms of strength and durability. Further, the fixing method using a screw or the like often disadvantageously costs because the manufacturing process is complicated. On the other hand, methods using heat fusion such as vibration fusion, high frequency welding, ultrasonic fusion, etc. do not adhere at all or have low strength depending on the resin used. The applicable resin is limited. Further, when bonding resins having different melting temperatures by ultrasonic fusion, it is necessary to use another resin as an intermediate as described in Patent Literature 1 and Patent Literature 2.
[0004]
[Patent Document 1]
JP-A-5-96623 (Claims)
[Patent Document 2]
JP-A-5-16242 (Claims)
[0005]
[Problems to be solved by the present invention]
An object of the present invention is to provide an ultrasonic wave obtained by dispersing polymer particles having a specific structure that allows sufficient ultrasonic fusion to a resin that has been insufficiently adhered by ultrasonic fusion. An object of the present invention is to provide a resin composition having improved fusibility.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
The present inventors have conducted various studies in order to solve the above-mentioned problems, and as a result, a thermoplastic resin, having a hard resin layer as the outermost layer and dispersing a multilayer polymer particles having a rubber layer inside. The present inventors have found that the use of the obtained thermoplastic resin composition makes it possible to bond a resin composition, which was conventionally insufficiently bonded by ultrasonic fusion, to complete the present invention.
[0007]
That is, the present invention
A resin composition comprising a thermoplastic resin selected from a polycondensation resin, and a multilayered polymer particle having a hard resin layer as the outermost layer and a rubber layer inside, wherein the thermoplastic resin and the multilayered polymer are dispersed. 0.5 to 50% by mass of the multilayer structure polymer particles with respect to the total mass of the particles, and the rubber layer of the multilayer structure polymer particles in dynamic viscoelasticity measured by sine wave excitation at a frequency of 1 Hz. It is a resin composition having a peak temperature of main dispersion of a loss tangent (tan δ) derived from -60 ° C to 0 ° C.
[0008]
Further, the present invention is a method for bonding the resin composition or a molded article made of the resin composition by ultrasonic fusion.
[0009]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail.
The thermoplastic resin used in the present invention is not particularly limited as long as it is selected from a polycondensation resin such as a thermoplastic polyester resin, a polyamide resin, and a polycarbonate resin. However, polyethylene terephthalate (PET resin), polybutylene terephthalate ( Effect of improving ultrasonic welding processability when using a thermoplastic resin which is generally considered to be difficult to heat and fuse, such as a thermoplastic polyester resin such as PBT resin) and a polyamide resin such as nylon 6 and nylon 66. Is big. The thermoplastic polyester resin also includes a pulverized thermoplastic polyester resin molded product. A typical example of the thermoplastic polyester resin molded product is a PET bottle, but is not limited thereto. As the molded article, used articles can be used, but not limited thereto, and burrs, ears, defective articles, and the like generated in the production process of PET bottles and PET films can be also used. The molded article made of the thermoplastic polyester resin is pulverized or pulverized into a pulverized product. The means may be any of various known means, and is not particularly limited.
[0010]
The multilayer polymer particles used in the present invention generally have a layer structure called a core / shell, that is, an inner layer / outer layer structure in which an inner layer is covered by an outer layer, and have two or three layers. Or four or more layers. In the case of a two-layer structure, it has a rubber layer (center layer) / hard resin layer (outermost layer) structure, and in the case of a three-layer structure, a hard resin layer (center layer) / rubber layer (intermediate layer) / hard resin Layer (outermost layer), rubber layer (center layer) / rubber layer (intermediate layer) / hard resin layer (outermost layer) or rubber layer (center layer) / hard resin layer (intermediate layer) / hard resin layer (outermost layer) In the case of a four-layer structure, for example, a rubber layer (center layer) / hard resin layer (intermediate layer) / rubber layer (intermediate layer) / hard resin layer (outermost layer) is employed.
[0011]
The ratio of the outermost layer in the multilayer polymer particles is preferably from 1 to 20% by mass, more preferably from 5 to 15% by mass. If the ratio of the outermost layer is less than 1% by mass, the particles tend to fuse together in the production process of the multilayer structure polymer particles and become difficult to disperse. If the ratio exceeds 20% by mass, the phase is easily separated from the thermoplastic resin. Tend to be.
[0012]
The rubber layer referred to as the multilayer polymer particles refers to a -60 to 0 ° C., preferably -50 at a peak temperature of a main dispersion of a loss tangent (tan δ) of dynamic viscoelasticity measured by sine wave excitation at a frequency of 1 Hz. It is a polymer layer having a temperature of ~ -10 ° C. When the peak temperature of the main dispersion of tan δ is lower than −60 ° C., the multilayer structure polymer particles become too soft, and handling in the production process of the multilayer structure polymer particles and handling of the multilayer structure polymer particles themselves become difficult. Not preferred. If the peak temperature of the main dispersion of tan δ is higher than 0 ° C., the heat generation is small, and the effect of improving the ultrasonic fusion property is undesirably reduced.
[0013]
The rubber layer is a layer that contributes to the improvement of the ultrasonic fusing property, since heat is particularly easily generated by ultrasonic waves. The rubber layer not only contributes to the improvement of the ultrasonic fusing property, but also has an effect of preventing a molded article from being cracked and damaged during ultrasonic fusing. .
[0014]
The composition of the rubber layer of the multilayer polymer particles is not particularly limited as long as it satisfies the peak temperature of the main dispersion of the loss tangent (tan δ), but preferred polymers to be constituted include, for example, polybutadiene and polybutadiene. Isoprene, butadiene-isoprene copolymer, polychloroprene, styrene-butadiene copolymer, acrylonitrile-isoprene copolymer, styrene-isoprene copolymer, acrylate-butadiene copolymer, acrylate-isoprene copolymer A conjugated diene-based polymer such as a conjugated diene-based polymer; a hydrogenated product of the conjugated diene-based polymer; an olefin-based rubber such as an ethylene-propylene copolymer; an acrylic rubber such as a polyacrylate; a polyorganosiloxane; a thermoplastic elastomer; Copolymer system ionomers Is, they are used in one or more. Among them, an acrylic rubber, a conjugated diene-based polymer or a hydrogenated product of a conjugated diene-based polymer is preferable.
[0015]
Examples of the acrylate used in the polymerization for forming the above-mentioned acrylic rubber include, for example, alkyl acrylates such as methyl acrylate, ethyl acrylate, propyl acrylate, butyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, and octyl acrylate. Esters and the like. Among them, butyl acrylate or 2-ethylhexyl acrylate is preferable.
[0016]
For the production of the above-mentioned acrylic rubber or the above-mentioned conjugated diene-based polymer, in the polymerization of a monomer system mainly composed of an acrylate ester and / or a conjugated diene-based compound, if necessary, these main components may be used. In addition, other monofunctional polymerizable monomers can be copolymerized. Other monomers that can be copolymerized include methyl methacrylate, ethyl methacrylate, propyl methacrylate, butyl methacrylate, amyl methacrylate, hexyl methacrylate, 2-ethylhexyl methacrylate, cyclohexyl methacrylate, octyl methacrylate, Methacrylic acid esters such as decyl methacrylate, dodecyl methacrylate, octadecyl methacrylate, phenyl methacrylate, benzyl methacrylate, naphthyl methacrylate, isobornyl methacrylate; styrene, aromatic vinyl compounds such as methylstyrene; acrylonitrile; Can be The proportion of the other monofunctional polymerizable monomer in the rubber layer of the multilayer polymer particles of the present invention is not particularly limited as long as the above-mentioned peak temperature of the main dispersion of the loss tangent (tan δ) is satisfied. For example, when the other monomer to be copolymerized is a monomer that gives a homopolymer having a high glass transition temperature, such as methyl methacrylate or an aromatic vinyl compound, all monomers in the rubber layer are used. On the other hand, it is preferably used in a proportion of 30% by mass or less. When the proportion of such a monomer is more than 30% by mass, the peak temperature of the main dispersion of the loss tangent (tan δ) becomes high, and the effect of improving the ultrasonic fusing property is undesirably reduced.
[0017]
Examples of the polymerizable monomer that can be used to form the hard resin layer in the multilayer polymer particles include, for example, methyl methacrylate, ethyl methacrylate, propyl methacrylate, butyl methacrylate, amyl methacrylate, hexyl methacrylate, Methacrylic esters such as 2-ethylhexyl methacrylate, cyclohexyl methacrylate, octyl methacrylate, decyl methacrylate, dodecyl methacrylate, octadecyl methacrylate, phenyl methacrylate, benzyl methacrylate, naphthyl methacrylate, and isobornyl methacrylate; | Aromatic vinyl compounds such as methylstyrene; acrylonitrile; Among these polymerizable monomers, it is preferable to use methyl methacrylate or styrene alone or in combination of two or more radical polymerizable monomers containing at least 60% by mass of either.
[0018]
The polymerization method for producing the multilayer polymer particles used in the present invention is not particularly limited. For example, spherical emulsion polymer particles can be easily obtained by ordinary emulsion polymerization. In the emulsion polymerization method, for example, using an emulsifier such as sodium alkyldiphenyl ether disulfonate and sodium dioctyl sulfosuccinate, polymerization can be performed according to a known means, and a chain transfer agent such as octyl mercaptan and lauryl mercaptan may be used as needed. It can also be used. After the emulsion polymerization, the multi-layered polymer particles can be separated and obtained from the polymer latex according to a known method, for example, by an acid precipitation method, a salting out method, a freeze coagulation method, a spray drying method, or the like.
[0019]
In the present invention, the multilayer polymer particles preferably have a particle size of 0.01 to 1 μm, more preferably 0.05 to 0.8 μm. The particle size can be appropriately adjusted depending on the concentration of the emulsifier and the like when the multilayer structure polymer particles are produced by, for example, an emulsion polymerization method. Since the multilayer polymer particles act as an adhesive component in the obtained resin composition, if the particle diameter is smaller than 0.01 μm, sufficient adhesive strength cannot be obtained because the area of each adhesive surface is too small. On the other hand, if it is larger than 1 μm, the number of bonded surfaces is reduced, so that the bonded surfaces are not uniformly dispersed in the resin composition, so that sufficient bonding strength cannot be obtained.
[0020]
In the present invention, the ratio of the thermoplastic resin and the multilayer polymer particles is in the range of 0.5 to 50% by mass based on the total mass of the thermoplastic resin and the multilayer polymer particles. Yes, preferably 2 to 40% by mass, particularly preferably 5 to 20% by mass. If the amount is less than 0.5% by mass, the adhesive strength by ultrasonic fusion may not be obtained, which is not preferable. If it is more than 50% by mass, the original performance of the thermoplastic resin may be impaired, which is not preferable.
[0021]
The method for dispersing the multilayer polymer particles in the thermoplastic resin is not particularly limited, but in order to make the action of the multilayer polymer particles more effective, the particles are uniformly dispersed in a single particle state. Preferably. As a device for dispersing the multilayer structure polymer particles, a melt kneader such as a heating roll machine, a heating kneader machine, or a screw type extruder (extruder) can be used. For example, when the thermoplastic polyester resin and the multilayer polymer particles are melt-kneaded using a screw-type extruder or the like, for example, they can be uniformly dispersed at a temperature of 240 to 300 ° C.
[0022]
Further, in the present invention, in order to disperse the multilayer structure polymer particles in the thermoplastic resin at the above ratio, the ratio of the multilayer structure polymer particles in the resin composition constituting the target molded article is higher than the ratio of the multilayer structure polymer particles. It may be via the form of a masterbatch containing structural polymer particles. In that case, the ratio of the thermoplastic resin and the multilayer structure polymer particles contained in the masterbatch is not particularly limited, but the amount of the multilayer structure polymer particles contained in the masterbatch is within the range of 15 to 85% by mass. Preferably it is. Furthermore, by melt-kneading the masterbatch and the thermoplastic resin, the ratio of the multilayer structure polymer particles contained in the resin composition constituting the desired molded product is in the range of 0.5 to 50 parts by mass. What should be done is.
[0023]
Upon melt mixing in the above molding, the thermoplastic resin composition comprising the thermoplastic resin and the multilayer polymer particles, within a range that does not impair the effects of the present invention, a pigment, an antiblocking agent, a stabilizer, an antistatic agent, and a plasticizer. It is possible to contain an additive such as an agent. Among these additives, examples of the stabilizer include an antioxidant, a heat stabilizer, and an ultraviolet absorber.
[0024]
The resin composition comprising the thermoplastic resin of the present invention and the multilayered polymer particles may be any of resin injection molding, extrusion molding, compression molding, blow molding, calender molding, cast molding, etc., which are generally used for resin molding. It can be molded into a molded product having a shape that can be ultrasonically fused by the molding method described above.
[0025]
In addition, it is preferable to provide a protruding portion on the adhesive surface of the molded article so as to facilitate fusion. The height of the projection is not particularly limited, but is preferably 0.2 to 3 mm, and more preferably 0.5 to 1.5 mm.
[0026]
The apparatus used for ultrasonic fusion is not particularly limited, and the frequency of the ultrasonic wave is preferably 1 to 500 kHz, and more preferably 10 to 100 kHz. The processing time required for ultrasonic fusion is preferably from 0.05 to 3 seconds, and more preferably from 0.1 to 3 seconds.
[0027]
The ultrasonic welding is performed on one molded product such as a part of one sheet and another part, or on two or more molded products such as two sheets. However, in the case where two or more molded articles are used as materials, the thermoplastic resin and the multilayer polymer particles constituting each molded article may have the same composition and satisfy the present invention. The composition may be different as long as it is different.
[0028]
【Example】
Next, examples of the present invention will be described, but the present invention is not limited thereto. The measurement of physical properties in Reference Examples and Examples was performed by the following methods (1) to (4).
(1) Particle Size of Multilayer Polymer Particles The average value was measured by a dynamic light scattering method using a laser particle size analyzer (“PAR-III” manufactured by Otsuka Electronics Co., Ltd.).
(2) Using a peak temperature viscoelasticity measurement analyzer (“DVE-V4” manufactured by Rheology Co., Ltd.) of the main dispersion of the loss tangent (tan δ), by a forced vibration non-resonance method, a length of 25 mm × a width of 5 mm × a thickness of 1 mm. It was determined by measuring a dynamic viscoelastic spectrum obtained by applying a sinusoidal vibration having a frequency of 1 Hz and an amplitude of 3 μm to the test piece in the tensile direction.
(3) The fracture surface of the molded article in a dispersed state of the multilayer polymer particles in the resin composition was extracted with acetone, and observed with a scanning electron microscope (SEM).
(4) Evaluation of ultrasonic fusing property Two molded articles similar to the test piece of (2) obtained by injection molding were stacked, and an ultrasonic fusing machine (frequency: 20 kHz, output: 2 kW, application time: 1 second) ), And the ultrasonic fusion property was evaluated.
[0029]
<Reference Example 1> (Production Example of Multilayer Structure Polymer Particle (A))
In a polymerization tank equipped with a condenser, a thermometer and a glass lining equipped with a stirrer, 147 parts by mass of ion-exchanged water were charged, and 0.015 parts by mass of sodium alkyldiphenyletherdisulfonate and 0.005 parts by mass of sodium carbonate were dissolved. The temperature was raised to 80 ° C. while stirring. Separately, 88.74 parts by mass of butyl acrylate, 0.36 parts by mass of 1,6-hexanediol diacrylate and 0.90 parts by mass of allyl methacrylate were charged into a stainless steel container, and the monomer mixture (I ) (For a rubber layer) was prepared. After 5% by mass of the monomer mixture (I) was added all at once to the reaction vessel, 0.09 parts by mass of potassium persulfate was charged as a polymerization initiator to initiate polymerization. Simultaneously with this operation, 0.43 parts by mass of sodium dioctyl sulfosuccinate was dissolved in the remaining 95% by mass of the monomer mixture (I) to prepare an emulsifier-dissolved monomer mixture (II). Thirty minutes after the addition of potassium persulfate, the emulsifier-dissolved monomer mixture (II) was continuously supplied over 90 minutes to carry out polymerization. When the supply of the emulsifier-dissolved monomer mixture (II) is completed, the mixture is maintained at 80 ° C. for 60 minutes while stirring, 0.01 parts by mass of potassium persulfate is added, and 9.50 parts by mass of methyl methacrylate, acrylic acid An emulsifier-soluble monomer mixture (III) (for a hard resin layer) composed of 0.50 parts by mass of methyl and 0.05 parts by mass of sodium dioctylsulfosuccinate was continuously supplied over 20 minutes to carry out polymerization. When the supply of the emulsifier-dissolved monomer mixture (III) was completed, the mixture was kept at 80 ° C. for 60 minutes with stirring to complete the polymerization.
The obtained latex was cooled at −30 ° C. for 12 hours and frozen, and then the frozen product was taken out, thawed and washed with warm water at 40 ° C., dehydrated with a centrifugal dehydrator, and then subjected to reduced pressure vibration at 50 ° C. for 12 hours. After drying, multilayer polymer particles (A) were obtained. The obtained multilayer polymer particles (A) have an inner layer made of an acrylic rubber (peak temperature of tan δ: -28 ° C.) containing butyl acrylate as a main component, and a hard resin containing methyl methacrylate as a main component. The particles had a core / shell type two-layer structure with a particle diameter of 0.35 μm as the outermost layer.
[0030]
<Reference Example 2> (Production example of pulverized product (B) of molded product made of PET resin)
The other bottles were removed by X-rays from the group of used bottles mainly composed of PET bottles for beverages and the like used by general consumers, which were separately collected. Next, the obtained PET bottle group was washed with a weak alkaline aqueous solution and water, and then subjected to a wet pulverizer. Further, by utilizing the difference in specific gravity, a resin piece other than polyethylene terephthalate and a metal piece were separated to obtain a pulverized PET bottle (B). The shape of the pulverized product was a flake having an average diameter of 5.0 mm and an average thickness of 300 μm. The intrinsic viscosity of the polyethylene terephthalate recovered in the form of a pulverized product was 0.68 dl / g.
<Reference Example 3> (Example of manufacturing multilayer polymer particles (B))
57.68 parts by mass of butyl acrylate, 31.06 parts by mass of methyl methacrylate, 0.36 parts by mass of 1,6-hexanediol diacrylate, and 0.36 parts by mass of allyl methacrylate were used as the monomer mixture (I) for the rubber layer. Except having changed into 90 mass parts, it carried out similarly to the reference example 1, and obtained the multilayer structure polymer particle (B).
The obtained multilayer polymer particles (B) have an inner layer made of an acrylic rubber (tan δ peak temperature: 12 ° C.) containing butyl acrylate units as a main component, and a hard resin containing methyl methacrylate units as a main component. The outer layer was a core / shell type two-layer particle having a particle diameter of 0.32 μm.
[0031]
<Example 1>
95 parts by mass of a thermoplastic polyester resin (Kuraray KS-750RC manufactured by Kuraray) dried at 140 ° C. for 4 hours and 5 parts by mass of the multilayer polymer particles (A) dried at 70 ° C. for 4 hours were put into a tumbler and mixed. . This mixture was melt-kneaded using a single screw extruder (manufactured by Chuo Kikai Seisakusho; L / D = 28, 40 mmφ), extruded into strands, and cut to produce pellets of a thermoplastic polyester resin composition. The obtained pellet was dried at 140 ° C. for 4 hours, injection-molded at 270 ° C., and then subjected to ultrasonic fusion. Adhesion between the molded products was good, and peeling between the molded products was impossible. Agglomeration of the multilayer polymer particles (A) was not observed in the molded article, and the particles were dispersed in a single particle state.
[0032]
<Example 2>
A pellet was produced in the same manner as in Example 1 except that the thermoplastic polyester resin was changed to a pulverized product (B) of a molded product made of a PET resin, and injection molding was performed at 270 ° C., followed by ultrasonic fusion. As a result, the adhesiveness between the molded products was good, and peeling between the molded products was impossible. Agglomeration of the multilayer polymer particles (A) was not observed in the molded article, and the particles were dispersed in a single particle state.
[0033]
<Example 3>
A pellet was produced in the same manner as in Example 1 except that the thermoplastic polyester resin was changed to a polyamide resin (UBE Nylon 1015B manufactured by Ube Industries), injection-molded at 250 ° C., and then subjected to ultrasonic fusion. Adhesion between the molded products was good, and peeling between the molded products was impossible. Agglomeration of the multilayer polymer particles (A) was not observed in the molded article, and the particles were dispersed in a single particle state.
<Example 4>
Pellets were produced in the same manner as in Example 1 except that the thermoplastic polyester resin (Kuraray Kurapet KS-750RC) was changed to 90 parts by mass and the multilayer polymer particles (A) were changed to 10 parts by mass. When ultrasonic fusion was performed after the injection molding, the adhesiveness between the molded products was good, and the molded products could not be separated from each other. Agglomeration of the multilayer polymer particles (A) was not observed in the molded article, and the particles were dispersed in a single particle state.
[0034]
<Comparative Example 1>
After injection molding of a thermoplastic polyester resin (Kuraray KS-750RC manufactured by Kuraray) dried at 140 ° C. for 4 hours, ultrasonic fusion was performed. The adhesion between the molded products was poor, and they peeled when pulled by hand.
[0035]
<Comparative Example 2>
Pellets were produced in the same manner as in Example 1 except that the multilayer polymer particles (A) were changed to an acrylic resin for injection molding (a copolymer of 95% by mass of methyl methacrylate and 5% by mass of methyl acrylate). When ultrasonic fusion was performed after injection molding, the molded product was damaged during the fusion operation. The acrylic resin was dispersed in the molded product in a phase having a size of about 1 to 10 μm.
<Comparative Example 3>
Except that the multilayer polymer particles (A) were changed to the multilayer polymer particles (B) of Reference Example 3, pellets were produced in the same manner as in Example 1, injection molded, and then subjected to ultrasonic fusion. As a result, the adhesion between the molded articles was poor, and the molded articles peeled off when pulled by hand. Agglomeration of the multilayer polymer particles (A) was not observed in the molded article, and the particles were dispersed in a single particle state.
[0036]
Table 1 below shows the results of the above Examples and Comparative Examples.
[0037]
[Table 1]

[0038]
From the above results, it can be seen that the resin composition obtained by dispersing the multi-layered polymer particles having a specific structure in the thermoplastic resin according to the present invention is excellent in ultrasonic fusing property. By dispersing multi-layer polymer particles having a specific structure, ultrasonic fusion can be performed on a resin that has conventionally been difficult to ultrasonically fuse.
[0039]
【The invention's effect】
The resin composition having the above structure of the present invention is excellent in ultrasonic fusion processability, and is capable of bonding a thermoplastic resin by ultrasonic fusion, which was conventionally insufficient in adhesion by ultrasonic fusion. It is.

Claims

A resin composition comprising a thermoplastic resin selected from a polycondensation resin, and a multilayer structure polymer particle having a hard resin layer as an outermost layer and a rubber layer inside, wherein the thermoplastic resin and the multilayer structure polymer are dispersed. 0.5 to 50% by mass of the multilayer structure polymer particles with respect to the total mass of the particles, and the rubber layer of the multilayer structure polymer particles in dynamic viscoelasticity measured by sine wave excitation at a frequency of 1 Hz. A resin composition having a peak temperature of a main dispersion of a loss tangent (tan δ) derived from -60 ° C to 0 ° C.

The resin composition according to claim 1, wherein the ratio of the outermost layer in the multilayer polymer particles is 1 to 20% by mass.

The resin composition according to claim 1, wherein the multilayer polymer particles have a particle size of 0.01 to 1 μm.

The resin composition according to any one of claims 1 to 3, wherein the thermoplastic resin is a thermoplastic polyester resin.

The resin composition according to claim 4, wherein the thermoplastic polyester resin is a pulverized product of a molded product made of the thermoplastic polyester resin.

A method for bonding the resin composition according to any one of claims 1 to 5 or a molded article made of the resin composition by ultrasonic fusion.