JP2004209091A

JP2004209091A - Hollow golf club head, and its examination method

Info

Publication number: JP2004209091A
Application number: JP2003001423A
Authority: JP
Inventors: Makoto Yoshida; 吉田　　誠
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 2003-01-07
Filing date: 2003-01-07
Publication date: 2004-07-29

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To examine a welding status in a head with precision in a short time without using an expensive apparatus for X-ray examination or inspection with an endoscope, etc. <P>SOLUTION: The hollow golf club head includes: a visual check hole M for visually checking the inner side 13 of a welding part from the outside of the head; and a light source hole K for inserting a light source 30 for illuminating the inner side 13 of the welding part. An examiner examines the inner side of the welding part with eyes from the visual check hole, while illuminating the inner side 13 of the welding part through the use of the light source 30 inserted from the light source hole K. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、溶接部を有する中空ゴルフクラブヘッド及びその検査方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
中空のゴルフクラブヘッドは、複数の部材を接合して成るものがあるが、接合方法としては溶接が用いられる場合が多い。これは、ボール打撃時の衝撃力に耐えうる高い接合強度が得られる接合方法として溶接が好適であるという理由による。一方、溶接部分における溶接不良は、それ自体がヘッド割れの原因となるとともに、溶接ビードの付着状態によってヘッド重量やヘッドの重心位置が変化するので、ゴルフクラブヘッドの品質管理上極めて重大な問題となる。また近年、ゴルフクラブヘッドは大型化、薄肉化される傾向にあるため、溶接不良の問題がより顕在化しやすい状況にあり、より厳格な品質管理が求められるようになってきている。
【０００３】
ここで、溶接状態を正確に把握するためには、中空ヘッドの内側（中空部側）からの観察が極めて有効である。なぜなら、ヘッドの外側から溶接を行ってヘッド中空体が接合される場合、ヘッド内側に形成されるビードである裏ビードを観察することにより溶接の状態が容易にかつ正確に把握できるからである。溶接部のうち、溶接ビードが中空ヘッドの内側に達していない部分（裏ビードが無い部分）があれば、その部分は、溶接部分の隙間に溶融した溶接材が十分に入り込んでいない部分であることが分かる。さらに、裏ビードの存在により溶接部分の接合強度が向上するので、裏ビードが無い部分は溶接強度が低い部分であることが分かる。また、裏ビードが多く付着しすぎている部分があったり、裏ビードの付着が不均一であると、ヘッド重量やヘッドの重心位置に影響するという問題のある個体であることが分かる。更には、裏ビードの色彩を観察することにより、裏ビードの酸化度合いが分かるが、この酸化度合いは溶接強度に影響するので重要である。以上のように、溶接部をヘッドの内面側から観察することは極めて有効であった。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００２−１７９１３号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、ゴルフクラブヘッドの材料となる複数の部材を溶接し、中空ゴルフクラブヘッドの殻体とした後は、シャフトを装着するためのネック部に設けたホーゼル部の底面に存在するホーゼル孔以外はヘッド外面から内面に貫通する孔が無いため、中空ヘッドの内面を目視で直接観察することができない。そこで従来は、Ｘ線検査や内視鏡検査により検査を行っていた。Ｘ線検査では、像のコントラストの差により裏ビードの状態を観察することになるが、かかるＸ線像では、裏ビードの厚みを十分に観察できるような鮮明な像を得ることができず、精度の高い検査ができなかった。また、内視鏡検査は、前記ホーゼル孔からヘッド内部に内視鏡を挿入して裏ビードの状態を観察するが、かかる内視鏡検査では視野が狭くて見にくいため精度の高い検査ができず、かつ検査に要する時間も多かった。また、Ｘ線検査装置及び内視鏡検査装置は、いずれも高価である上、操作するには熟練された技能を必要としているため操作できる作業員が限定されるという問題もあった。
【０００６】
本発明は、以上のような問題点に鑑みてなされたものであって、Ｘ線検査や内視鏡検査等の高価な装置を使用しなくても短時間でヘッド内の溶接状態を精度よく検査できるようにして、中空ゴルフクラブヘッドの品質管理コストを低減することを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
以上の課題を解決するための本発明は、ボールを打撃するフェース面を有するフェース部材と、シャフトを連結するためのネック部を含むヘッド本体と、前記フェース部材と前記ヘッド本体との接合部分に沿って施された溶接部と、を備えている中空ゴルフクラブヘッドにおいて、前記溶接部の内側を外部から目視可能な位置に配置された目視用孔と、前記溶接部の内側を照らす光源を挿入すべく前記目視用孔とは別個に形成された光源用孔と、それらの各孔をその用済み後に閉塞する閉塞部と、を備えていることを特徴とするものである。
かかる本発明の中空ゴルフクラブヘッドによれば、光源用孔と目視用孔の両方を備えているので、その光源用孔から挿入した光源で溶接部の内側を照らしながら、検査員が目視用孔から目視でその溶接部の内側を検査することができる。このため、Ｘ線検査や内視鏡検査等の高価な装置を使用しなくても短時間でヘッド内の溶接状態を精度よく検査することができる。また、目視用孔と光源用孔を閉塞する閉塞部を設けているため、美観に優れたヘッドとすることができる。ここでフェース部材とは、ヘッドのフェース部のみから成るもののほか、フェース部のうちスイートスポットのある部分を含みかつ前記フェース部以外の部分（クラウン部、ソール部，ネック部、サイド部等）を含む部材も含まれる。
【０００８】
また、目視用孔はヘッド本体のバックフェース部に配置されている中空ゴルフクラブヘッドとするのが好ましい。このようにすると、溶接部がフェース部を含む一方、目視用孔はバックフェース部に設けられるので、溶接部の内側と目視用孔の距離を確保でき、溶接部の内側を目視することが容易となる。
【０００９】
また、光源用孔はヘッド本体のサイド部又はソール部に配置されている中空ゴルフクラブヘッドとするのが好ましい。このようにすると、ボール打撃時に特に応力のかかるフェース部及びネック部には光源用孔を設けないので、ヘッドの強度を確保することができる。また、クラウン部に光源用孔を設けないので、ヘッドの外観上最も目立つ部分であるクラウン部に光源用孔の閉塞部を設ける必要が無く、閉塞部の跡がヘッドの美観に影響することが少ない。
【００１０】
目視用孔は直径２ｍｍ以上でかつ１０ｍｍ以下の円形孔よりなり、光源用孔は直径２ｍｍ以上でかつ１０ｍｍ以下の円形孔よりなる中空ゴルフクラブヘッドとしてもよい。このようにすると、光源用孔と目視用孔が円形であるので、比較的狭い孔面積で広い視界を確保できる。また、孔の大きさを所定の数値範囲とすることにより、必要な視界及び明るさを確保しつつ、孔を塞ぐことが容易となる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下本発明の実施の形態の一例を図面に基づき説明する。図１は、本発明の実施形態のゴルフクラブヘッドの製造工程の概略を示す図であり、図２は、ソール部４と略平行でかつ目視用孔Ｍ及び光源用孔Ｋを通る平面におけるヘッド本体Ｈの断面図であり、図３は、ソール部４に略垂直でかつ目視用孔Ｍ及びフェース部２を通る平面における断面図である。図１（ｃ）に示すように、本実施形態の結果得られるゴルフクラブヘッド（以下単にヘッドということがある）１は、内部が中空の中空体であって、ボールを打撃するフェース面をそのヘッド外側の表面としているフェース部２と、ヘッドの上面を形成するクラウン部３と、ヘッドの底面を形成するソール部４と、フェース部２とクラウン部３との間にのびヘッドの側面を形成するサイド部５と、シャフト（図示しない）を挿入接着して、シャフトとヘッドとを連結するためのホーゼル孔７を備えたネック部６と、からなる。
【００１２】
ゴルフクラブヘッド１を作製するために、先ず、図１（ａ）に示すように、ボールを打撃するフェース面を含むフェース部材Ｆと、このヘッド部材Ｆを溶接すべくフェース部２の中央部分の大半が開口させたフェース開口８を有するヘッド本体Ｈとを溶接する。ヘッド本体Ｈには、フェース部材Ｆをはめ込んで接合するためのフェース開口８の他に、溶接部の内側を外部から目視可能な位置に配置された目視用孔Ｍと、溶接部の内側を照らす光源を挿入すべく前記目視用孔とは別個に形成された光源用孔が設けられている（図２及び図３を参照。）。目視用孔Ｍ及び光源用孔Ｋは、ヘッドの外側からヘッドの中空部へと貫通する孔であり、目視用孔Ｍはヘッド本体Ｈのサイド部５のバックフェース部に設けられ、光源用孔Ｋは、ヘッド本体Ｈのサイド部のトウ側に設けられている。フェース部材Ｆとヘッド本体Ｈとを溶接した後のヘッドの斜視図が図１（ｂ）であり、この溶接後における断面図が図４及び図５である。フェース部材Ｆとヘッド本体Ｈが溶接された部分（溶接部）のヘッド外側面には、ヘッド外側面の溶接ビードである表ビード１０が付着し、溶接部のヘッド内側面には、裏ビード１１が付着する。この裏ビード１１は、ヘッド外側面から、フェース部材Ｆとヘッド本体Ｈとの間の隙間を通ってヘッド内側面に至った溶接ビードである。なお、隙間１２が狭すぎる場合や溶接材の温度が低く溶接ビードが充分に隙間１２に流れ込まない等の理由により、溶接材が隙間１２を通過しないこともあり、その場合は裏ビード１１は形成されない。
【００１３】
次に、フェース部材Ｆとヘッド本体Ｈとの接合部分に沿って施された溶接部の内側（ヘッド中空部側）を目視により検査する。図６に示すように、光源用孔Ｋより光源をヘッドの中空部内に光源３０を挿入して溶接部の内側を照らしながら、目視用孔Ｍよりヘッドの外部から溶接部の内側を目視して溶接部の内側を検査する。この検査の後、光源３０を抜き取り、さらに、目視用孔Ｍと光源用孔Ｋを目視用孔閉塞部ｈｍ及び光源用孔閉塞部ｈｋにより閉塞する（図７参照。）。さらに別途、ヘッドの外側表面の研磨処理を行って前記表ビード１０や前記閉塞部ｈｍ及びｈｋ付近の表面を平滑に整え、ヘッドの外側表面の全体を研磨した後、必要に応じて塗装処理などを行い、図１の（ｃ）に示すゴルフクラブヘッド１が得られる。図７は、目視用孔閉塞部ｈｍ及び光源用孔閉塞部ｈｋを設けた後、研磨処理によりヘッドの外側表面を平滑に整えた後の断面図である。
【００１４】
なお、ヘッド本体Ｈとフェース部材Ｆとを溶接することにより、目視用孔Ｍ、光源用孔Ｋ、及び、ホーゼル孔がヘッド内部にまで連通している場合は当該ホーゼル孔７を除き、ヘッドの中空部を包囲して閉じた構造が形成されるので、フェース部材Ｆとヘッド本体Ｈを溶接する溶接作業は、当然ながらヘッド内面側から行うことができず、ヘッドの外側から行うこととなる。したがって、前記裏ビード１１の状態を確認する等、溶接部の内面を検査することにより、ヘッドの外側からの溶接材がヘッドの内側に到達したか否かを確認でき、溶接部の溶接状態を確認できる。また裏ビード１１の付着状態や変色度合いも確認できる。
【００１５】
図１の（ａ）に示すように、ヘッド本体Ｈのフェース開口８の輪郭はフェース部２の周縁境界線から数ｍｍ程度フェース中心側にかつ当該周縁境界線に略沿った形状を成している。フェース部材Ｆは、このフェース開口８の輪郭とほぼ同形状であり、かつ、フェース部材Ｆの大きさは、溶接部の隙間１２を確保するためフェース開口８の輪郭よりも若干小さくなっている。ヘッド本体Ｈとフェース部材Ｆは、いずれも相互に溶接可能な金属から成るので、フェース部材Ｆとヘッド本体Ｈを互いに溶接により接合している。従って本実施形態では、ヘッド本体Ｈとフェース部材Ｆとの接合部分に沿って施された溶接部は、全てフェース部２に位置している。
【００１６】
目視用孔Ｍと光源用孔Ｋとを閉塞する手法としては、
（ａ）溶接棒等の溶接材を用いて、孔の部分を閉塞する。つまり、溶かされた溶接材を孔の部分で固化させて、溶接材のみで孔を閉じる。閉塞部が溶接ビードのみからなる。
（ｂ）樹脂、ゴム、金属又はそれらの材料の組み合わせからなる部材を閉塞部とし、これを孔の部分に接着して孔を閉じる。
（ｃ）樹脂、ゴム又はそれらの材料の組み合わせからなる部材を閉塞部とし、これを孔の部分にはめ込んで孔を閉じる。
等が使用できる。（ａ）の溶接ビード法を採用する場合は、溶接材で孔を閉じてから、その溶接部分（孔を塞いだ跡）の外面を研磨して、孔の周りのヘッドの外面を研磨して、孔の周りのヘッドの外面とその溶接部分が滑らかに繋がるように加工するのがよく、この手法はヘッド外面の外観性に優れ、孔を閉じる為の部材を作成する必要がなく、孔の部分の強度が十分に確保でき、外観性（美観性）と生産コストと強度の面で好ましい。また、（ｂ）及び（ｃ）の場合は、溶接のような生産技能の必要がなく、生産性の面で好ましい。なお、（ｂ）及び（ｃ）の場合は、閉塞部となる部材を、模様や商標や商品名やマーク等を外側面に付した部材とすることもでき、ヘッドのデザインに役立てることもできる。なお、目視用孔Ｍと光源用孔Ｋは、上記の（ａ）（ｂ）（ｃ）の内で別々の方法で閉塞してもよく、同じ方法で閉塞してもよい。
【００１７】
この実施形態においては、目視用孔Ｍと光源用孔Ｋをそれそれ別個に設けたので、溶接部の内側１３を目視するのに必要な明るさを確保しつつ溶接部の内側１３の目視が可能となるので、Ｘ線検査や内視鏡検査よりも簡便で短時間に高精度に、溶接状態の検査が可能となる。また、Ｘ線検査装置や内視鏡検査装置といったような高価な装置を不要とすることができる。
【００１８】
また、目視用孔Ｍと光源用孔Ｋを一つの孔により兼用した場合、当該一つの孔から光源３０の挿入と目視の両方を行わなければならず、目視に際して光源３０が視界を遮り、充分な目視ができない。またこの場合、目視用孔Ｍに眼を近接させようとしても、光源３０が邪魔になるため、視点を充分に目視用孔Ｍに近づけることができない。しかし、目視用孔Ｍと光源用孔Ｋを別個に設けることにより、視点を充分に目視用孔Ｍに近接させることができ、また目視に際して光源３０が視界を遮ることが抑制される。
【００１９】
同一のヘッドにおいて同一の位置に目視用孔Ｍを設ける場合に、ヘッド内部に同一の視界を得るために必要な目視用孔Ｍの大きさは、視点が目視用孔Ｍから離れるほど大きくなってしまう。なぜなら、目視用孔から視点が離れるほど、目視用孔Ｍにより得られる視界は狭くなるからである。したがって、目視用孔Ｍと光源用孔Ｋを別個に設けることにより、目視用孔Ｍに充分近づいた視点で目視ができ、これは目視用孔Ｍの大きさを小さくすることにも役立つ。なお、目視用孔Ｍと光源用孔Ｋを交換した方が、溶接部の内側の所定の位置が目視しやすくなるような場合には、目視用孔Ｍと光源用孔Ｋを交換した検査を併用してもよい。なお、本発明においては、検査員が目視用孔より目視して検査を行うが、検査員が直接目視用孔から目視する場合の他、前記検査員による目視と同様簡易に目視孔からの映像を入手できるカメラ等の画像取得手段により、ヘッドの外側から目視用孔Ｍを通じて溶接部の内側の画像を取得して検査してもよい。
【００２０】
光源３０としては、光源用孔Ｋをより小さくしうるような、細い線状のものが好ましい。例えば、光ファイバーや小型の各種光源、あるいは発光ダイオード等を用いることができる。しかし、細い線状にすることが容易な光ファイバーがより好ましい。
【００２１】
目視用孔Ｍ及び光源用孔Ｋは、本実施形態のようにヘッド本体Ｈの作製と同時にヘッド本体Ｈにあらかじめ設けておいても良く、ヘッド本体Ｈの作製後フェース部材Ｆとの溶接前あるいは当該溶接後にドリル等により孔開け作業することにより設けても良い。だたし好ましくは、本実施形態のようにヘッド本体Ｈの作製と同時にヘッド本体Ｈにあらかじめ各孔を設けておくのがよい。なぜなら、かかる孔開け作業の工程においてヘッドを固定等するためにヘッド殻体に応力が掛かることが不可避であるが、中空ヘッドの場合、中実ヘッドと比較してヘッドの肉厚が薄いため、特に前記応力によりヘッドが変形したりヘッドがダメージを受けることがあるからである。さらに、溶接後の孔開け作業の工程を省略することができるからである。ヘッド本体Ｈにあらかじめ孔を設けておく方法としては、ヘッド本体Ｈがロストワックス鋳造により製造される場合は、このワックス型にあらかじめ孔を設けておくか、あるいは、ワックス型には孔を設けず、ワックスヘッドに孔開け加工を行うことができる。また、ヘッド本体Ｈが鍛造あるいはプレスフォーミングにより製造される場合には、鍛造型あるいはプレスフォーミング型にあらかじめ孔を設けておくことができる。プレスフォーミングにより孔空けを行う場合、この孔空けされる部材が平面状の板材の段階で孔空けすると孔空け時の応力による変形が防止でき好ましい。
【００２２】
目視用孔Ｍ及び及び光源用孔Ｋの数は特に限定されず、それぞれ複数個設けても良いが、孔の数が少ない方が塞ぐ手間を省くことができ、またヘッドの強度を確保する上でも有利である。かかる理由より、本実施形態のように、目視用孔Ｍと光源用孔Ｋはそれぞれ一つずつ設けるのが好ましい。なお、本実施形態と異なり、光源用孔Ｋとしてホーゼル孔７を用いてもよい。即ち、ホーゼル孔７がヘッド内部にまで連通している場合には、ホーゼル孔７から光源を挿入し、このホーゼル孔７とは別個に目視用孔Ｍを形成してもよい。この場合は、光源用孔Ｋをホーゼル孔７以外に別途設けた場合と比較して光源３０を挿入しにくくなり、また光源３０のヘッド内部での位置の制御が難しくなるが、光源用孔Ｋを別途設けなくて済む利点がある。したがってこの場合、特に好ましくは目視用孔Ｍを一カ所設け、光源用孔Ｋはホーゼル孔７とするのがよい。
【００２３】
目視用孔Ｍを設ける位置は特に限定しないが、目視用孔Ｍは、溶接部の内側１３から離れている方が好ましい。本発明においては、目視用孔Ｍから、溶接部の内側（目視用孔Ｍまたは光源用孔Ｋを溶接により閉塞した場合における当該溶接の溶接部を除く）の全体をヘッド外部から目視可能な視界を確保するのが好ましいが、目視用孔Ｍが溶接部の内側１３から離れているほど、同じ大きさの目視用孔Ｍでも視界が広くなるからである。溶接部の内側１３と目視用孔Ｍとの最短距離が３０ｍｍ以上、さらに５０ｍｍ以上、特に７０ｍｍ以上であれば、比較的小さい目視用孔Ｍの大きさで溶接部の内側１３の見るための視界が広く確保できるので好ましい。
【００２４】
溶接部によりヘッド本体に溶接されたフェース部材Ｆがフェース部２を含んでいる場合、溶接部の内側１３は比較的フェース部２寄りに位置するため、この場合は、目視用孔Ｍは溶接部の内側１３から遠い位置であるバックフェース部に設けることにより、溶接部の内側１３を目視するための視界が広くなるので好ましい。さらに、目視用孔Ｍはバックフェース部のサイド部５に設けることが好ましい。サイド部５は、クラウン部３やソール部４と比較してフェース部２と平行に近い面を構成しているので、フェース部２及びその近傍に存在する溶接部の内側１３を目視しやすいからである。
【００２５】
さらに、大型のヘッドのほうが目視用孔Ｍと溶接部の内側１３の距離を確保できるので好ましい。また大型ヘッドのほうがヘッド肉厚が薄くなり、溶接不良が問題になることから、その意味でも本発明は大型ヘッドにおいてより好ましい。さらに、ヘッド重量が少ない方が、ヘッド肉厚が薄くなるので同様に好ましい。以上の観点より、溶接部におけるヘッドの肉厚は３．０ｍｍ以下、さらには０．５ｍｍ〜２．８ｍｍであるのが好ましく、ヘッド体積は３００ｃｃ以上（上限としては、現状ヘッドとして作製可能なのは５００ｃｃ程度）、ヘッド重量は、最も重量の軽いＷ＃１（所謂ドライバー）の適正重量である１７０ｇ以上１９５ｇ以下が好ましい。
【００２６】
目視用孔Ｍをヘッド本体Ｈのバックフェース部に設ける場合、フェース部材Ｆとヘッド本体Ｈの溶接部は、ヘッド１のフェース部２または当該フェース部２以外の部分であってフェース部２寄りの位置に設けることが好ましい。具体的には、図８に示すように、ゴルフクラブヘッドの所定のライ角及びロフト角にて平面上においた場合の平面視において、ホーゼル孔の軸線と平行な線によりヘッドを四等分することにより、ヘッドをフェース側から順にＡ領域、Ｂ領域、Ｃ領域、Ｄ領域の４つの領域に分割した場合の、最もフェース部２寄りのＡ領域にフェース部材Ｆとヘッド本体Ｈの溶接部を設けるのがよい。このようにすると、バックフェース部に設けられた目視用孔Ｍから、溶接部の内側１３までの距離が確保できるので、溶接部の内側１３を目視するための視界を確保するのに必要な目視用孔Ｍの大きさを小さくでき、目視用孔Ｍの閉塞が容易であるとともに、目視用孔Ｍに起因するヘッド強度の低下を抑制できるからである。なお、ゴルフクラブヘッドの所定のライ角及びロフト角にて平面上においた場合の平面視におけるリーディングエッジの最もフェース側の点から最もバックフェース側の点までの距離であるヘッド幅（図８のＸ）は、４０ｍｍ以上、さらに６０ｍｍ以上、特に７０ｍｍ以上であれば、バックフェース部に設けられた目視用孔Ｍから、溶接部の内側１３までの距離が確保しやすくなるので好ましい。なお、このヘッド幅が大きすぎると、ヘッドの過度な大型化を招くので、ヘッド幅（図８のＸ）は１４０ｍｍ以下、さらに１２０ｍｍ以下、特に１００ｍｍ以下とするのがよい。
【００２７】
また、特に好ましくは、目視用孔Ｍはバックフェース部のサイド部５にあるのがよい。この場合、図５に示すように、サイド部５とフェース部２は、互いに平行に近い対向した面となっているため、目視する眼に対して目視される溶接部の内側１３を斜視する度合いが少なく略正面視し易くなるため、溶接部の内側１３が目視し易くなる。また、目視用孔Ｍはバックフェース部に設けることが好ましいが、更に好ましくは、フェース部の幾何学的中心点から最も遠いサイド部５上の点から１０ｍｍ以内の領域を含む位置に設けるのがよい。このようにすると、目視用孔Ｍと溶接部の内側１３との距離をさらに大きくすることが容易となる。
【００２８】
なお、クラウン部３に溶接部の内側１３がある場合には、ソール部４に目視用孔Ｍを設けてもよい。また、クラウン部３及びフェース部２に溶接部の内側１３がある場合には、ソール部４及びサイド部５に目視用孔Ｍを設けることもできる。このようにすると、前述のように、目視用孔Ｍの存在する面と、溶接部の内側１３の存在する面とが、互いに平行に近い対向した面となるため、目視する眼に対して目視される溶接部の内側１３を斜視する度合いが少なく略正面視し易くなるため、溶接部の内側１３が目視し易くなる。
【００２９】
目視用孔Ｍ及び光源用孔Ｋを設ける位置については、フェース部２、クラウン部３及びネック部６には孔を設けず、サイド部５又はソール部４に設けるのが好ましい。フェース部２は、ボール打撃時の応力の影響が強い部位であるから、かかる位置に孔を設ける場合は、その後当該孔を埋めたとしてもヘッドの強度に影響する恐れがあるので好ましくない。この点、応力が多く掛かる部分であるネック部６も同様である。またクラウン部３については、やはりボール打撃時の応力が比較的高い部位であり、またクラウン部３は、特にドライバーヘッドではその肉厚が０．５ｍｍ〜１．２ｍｍ程度と比較的肉厚が薄い場合が多いので、強度上の問題が顕在化し易く、孔を設ける位置としては好ましくない。また、クラウン部３の場合は、ゴルフクラブによるゴルフプレーの際特に目立つ部位でもあり、ヘッドの各部位のなかでも最も高品質な外観水準が求められる部位であるので、孔を閉塞した跡が外観最も上問題となりやすいクラウン部３への孔の設置は好ましくない。ソール部４については、肉厚が１．３〜３ｍｍ程度とクラウン部３より厚い場合が多く、強度上の問題からも孔を設ける位置としては比較的好ましい。
【００３０】
以上の観点から、光源用孔Ｋを設ける位置としては、サイド部５またはソール部４がより好ましい。また、光源用孔Ｋが溶接部の内側１３から離れすぎていると、光源３０をヘッドに挿入した際に光源３０が溶接部の内側１３から離れすぎてしまい、溶接部の内側１３を目視可能な程度に明るくするのにより強い光が必要になるので好ましくない。一方で、光源用孔Ｋの位置がフェース部２に近すぎると、打撃時の応力が高い部分に光源用孔Ｋを設けることになるため、当該光源用孔Ｋがヘッド強度に影響する可能性が高くなる。以上の点を考慮すると、光源用孔Ｋを設ける位置としては、サイド部５またはソール部４であって、かつ前述の図８に示した四等分領域のうちの領域Ｂまたは領域Ｃに設けるのが特に好ましい。また、上述のような強度上の理由から、目視用孔Ｍ及び光源用孔Ｋとフェース部２の最短距離は１５ｍｍ以上、更には２０ｍｍ以上とすることが好ましい。
【００３１】
光源用孔Ｋ及び目視用孔Ｍの形状は問わないが、円形であることが好ましい。円形の場合は、比較的狭い孔面積で広い視界を確保できること、円形であるからノッチのようにクラックの起点となる可能性が低いこと、孔に応力が集中して強度上問題となる場合でも円形孔により応力が均等に分散するので当該孔がヘッド破壊の起点となる可能性が低いこと、光源３０としては断面円形のものが多いこと、ドリル等で孔あけする場合は、円形であれば孔あけ加工が行いやすいこと、といった利点がある。さらに、孔の直径は、目視用孔Ｍにあっては２ｍｍ以上１０ｍｍ以下、さらに好ましくは６ｍｍ以上１０ｍｍ以下、特に好ましくは４ｍｍ以上８ｍｍ以下が良い。孔が小さすぎると必要な視界を確保しにくく、大きすぎると、溶接ビード法により孔を閉塞して当該孔の跡が残らないように滑らかに表面を仕上げることが困難となり、またヘッドの強度上も不利となるからである。光源用孔Ｋにあっては、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下、好ましくは４ｍｍ以上８ｍｍ以下が好ましい。この範囲であれば、溶接部の内側１３を目視可能な程度に明るくできる光源３０を導入でき、またかかる光源３０を導入可能な範囲でできるだけ孔径を小さくする方が、美観や強度上好ましいからである。
【００３２】
尚、目視用孔Ｍや光源用孔Ｋを閉塞する前に、当該孔からヘッドの中空内部にヘッド重量調整用の重量調整材を入れることもできる。ホーゼル孔より重量調整材を入れる場合には当該ホーゼル内面に重量調整材が付着してシャフトの接着不良を起こす危険性があるが、目視用孔Ｍや光源用孔Ｋを利用して重量調整材を入れる場合はそのような危険が無い点で好ましい。
【００３３】
さらに、中空ヘッドの中空内部の特定箇所に重量部材を配置してヘッドの重心位置を調整しようとする場合、目視用孔Ｍや光源用孔Ｋを塞ぐ際にかかる重量部材をヘッド内面に設けることもできる。例えば、目視用孔閉塞部ｈｍ又は光源用孔閉塞部ｈｋを蓋状部材とし、重量部材をこの蓋状部材の内面側に嵌合した後に、ヘッドにこれらの閉塞部ｈｍ又はｈｋを溶接して孔を塞ぐことなどが考えられる。このようにすると、孔を塞ぐ作業と重量部材を設ける作業を兼用できるので、作業の手間が省けるとともに、ヘッドの重心位置を調整することができる。また、例えば目視用孔Ｍがサイド部５のバックフェース部にある場合、当該部分に重量部材を設けた場合は、重心深度を深くすることができるので、飛距離が増大する等の効果が得られる。あるいは、光源用孔Ｋがサイド部５でありかつ前述の図８の領域Ｂまたは領域Ｃにある場合、トウ側である場合には重心距離を長くすることができ、ヒール側であれば重心深度を短くできるので、それぞれ重心設計に寄与する。特に、本発明は大型ヘッドにおいて効果が高いものであるが、大型ヘッドの欠点として知られているショット時のフェースの返りにくさを解消するために、光源用孔Ｋをサイド部５のヒール側でかつ前述の領域ＢまたはＣに設け、この孔を塞ぐ際に重量部材を設置することもできる。
【００３４】
なお、本実施形態では所謂ウッドタイプのヘッドとしたが、中空のアイアンタイプ等、他の中空ヘッドにも応用できることは言うまでもない。
また、本実施形態ではフェース部材Ｆを溶接したが、フェース部材Ｆ以外の部材、例えばソール部材等を溶接した場合における溶接部の内側１３を検査する場合にも本願発明が適用できることはもちろんである。ただし、フェース部材Ｆを溶接した場合には、ヘッド１でボールを打撃する際に最も応力がかかるフェース部２を含む部材を溶接しているため、溶接不良による強度不足が最も顕在化しやすくなる。従って、フェース部材Ｆを溶接した場合には、溶接部の内側１３を精度よく検査することがより重要となり、本願発明の効果がより高くなる。
【００３５】
【実施例】
本発明の効果を確認するため、本発明の実施例１、実施例２，及び、比較例１、比較例２の合計４種類のヘッドを作製し評価を行った。実施例及び比較例の全てにおいてヘッドの製法及びヘッドの素材は同一とし、具体的には、ヘッド本体Ｈは、素材が６−４Ｔｉであり、ロストワックス精密鋳造法により成形して作製した。フェース部材Ｆは、素材は６−４Ｔｉであり、プレス法により作製した。また、ヘッドの構造は図１〜図７に示す通りであり、ヘッドの形状は実施例及び比較例の全てにおいて同一である。従って、実施例１及び２においては、溶接部の内側は全てフェース部に位置していた。なお、ヘッド体積は３６０ｃｃ、ヘッド重量（表面研磨処理後）は１９２ｇであった。光源としては、光ファイバーを用いた。なお、目視用孔と光源用孔はいずれも溶接棒を用いて溶接により閉塞し、溶接後に溶接部分の外面を滑らかに研磨した。また、実施例１及び実施例２において、目視用孔の位置は、サイド部のバックフェース部であり、かつ、フェース部の幾何学的中心点から最も遠いサイド部上の点から１０ｍｍ以内の領域を含む位置に設けた。結果をまとめたのが表１である。
【００３６】
【表１】

【００３７】
表１に示すように、比較例１は、目視用孔及び光源用孔を設けず、Ｘ線検査により検査を行った。比較例２は、目視用孔及び光源用孔を設けず、ホーゼル孔からヘッド内部に内視鏡を挿入することにより内視鏡による検査を行った。これら比較例１及び比較例２では、検査設備費用が高額となり、また、裏ビードの寸法を正確に検査しうる程度の明瞭な画像を得ることができなかった。また、比較例１ではこの変色検査が不可能であった。一方、実施例１は直径１５ｍｍの円形の目視用孔を一つ設け、実施例２では直径１０ｍｍの円形の目視用孔を一つ設けて目視検査を行った。実施例１及び実施例２は目視により正確に検査しうる程度に裏ビードの寸法を目視でき、裏ビードの変色検査も行うことができた。また、実施例１及び実施例２では、設備費用は光源分のみで済むため極めて安価であった。なお、光源用孔は、実施例１、実施例２共に、ヘッドのサイド部のトウ側に直径４ｍｍの孔を一つ設けた。
【００３８】
検査後の目視用孔の閉塞の容易性に関して、実施例１と実施例２において結果が相違した。実施例２については、孔の面積が小さく、溶接材（溶接ビード）で容易に閉塞を行うことができ、検査後溶接で孔を塞いで当該孔が目立たない程度の美観を有する滑らかな表面を形成できたが、実施例１については、孔の面積が大きく、溶接材（溶接ビード）で孔の閉塞を行うのに熟練性を要し、また、実施例２と比較して、検査後溶接で孔を塞いだ部分における表面の平滑性に劣り、若干外観性に劣っていた。
【００３９】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、溶接部を有する中空ゴルフクラブヘッド内の溶接状態を目視で検査することができるので、Ｘ線検査や内視鏡検査等の高価な装置を使用しなくても短時間でヘッド内の溶接状態を精度よく検査することができ、中空ゴルフクラブヘッドの品質管理コストを低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態のゴルフクラブヘッドの作製工程を示す図である。
【図２】本発明の実施形態におけるヘッド本体の断面図である。
【図３】本発明の実施形態におけるヘッド本体の断面図である。
【図４】本発明の実施形態の、フェース部材とヘッド本体との溶接後における断面図である。
【図５】本発明の実施形態の、フェース部材とヘッド本体との溶接後における断面図である。
【図６】本発明の実施形態において、光源を挿入した状態を示す断面図である。
【図７】本発明の実施形態のゴルフクラブヘッドの、表面研磨した後の断面図である。
【図８】ヘッド領域を説明するための、ゴルフクラブヘッドの平面図である。
【符号の説明】
１ゴルフクラブヘッド
２フェース部
３クラウン部
４ソール部
５サイド部
６ネック部
７ホーゼル孔
８フェース開口
Ｈヘッド本体
Ｆフェース部材
Ｍ目視用孔
Ｋ光源用孔
Ｔ中空部
１１裏ビード
１３溶接部の内側
３０光源[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a hollow golf club head having a weld and an inspection method thereof.
[0002]
[Prior art]
Some hollow golf club heads are formed by joining a plurality of members, but welding is often used as a joining method. This is because welding is suitable as a joining method that provides a high joining strength that can withstand the impact force when the ball is hit. On the other hand, poor welding at the welded part itself causes cracking of the head, and the weight of the head and the center of gravity of the head change depending on the adhesion state of the weld bead. Become. In recent years, golf club heads tend to be larger and thinner, so that the problem of poor welding tends to become more apparent, and stricter quality control has been demanded.
[0003]
Here, observation from the inside (hollow part side) of the hollow head is extremely effective for accurately grasping the welding state. This is because when the head hollow body is joined by welding from the outside of the head, the welding state can be easily and accurately grasped by observing the back bead that is a bead formed inside the head. If there is a portion of the welded portion where the weld bead does not reach the inside of the hollow head (the portion without the back bead), that portion is a portion where the molten welding material does not sufficiently enter the gap between the welded portions. I understand that. Furthermore, since the joining strength of the welded portion is improved by the presence of the back bead, it can be seen that the portion without the back bead is a portion having a low welding strength. In addition, it can be seen that there is a problem that the head weight and the center of gravity position of the head are affected if there are portions where the back beads are excessively attached or if the back beads are unevenly attached. Furthermore, the degree of oxidation of the back bead can be understood by observing the color of the back bead, but this degree of oxidation is important because it affects the welding strength. As described above, it was extremely effective to observe the weld from the inner surface side of the head.
[0004]
[Patent Document 1]
JP 2002-17913 A
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, after welding a plurality of members to be the material of the golf club head to form a hollow golf club head shell, except for the hosel hole existing on the bottom surface of the hosel portion provided in the neck portion for mounting the shaft Since there is no hole penetrating from the outer surface of the head to the inner surface, the inner surface of the hollow head cannot be directly observed visually. Therefore, in the past, examinations were performed by X-ray examination or endoscopic examination. In the X-ray inspection, the state of the back bead is observed due to the difference in the contrast of the image, but in such an X-ray image, a clear image that can sufficiently observe the thickness of the back bead cannot be obtained. Highly accurate inspection was not possible. In addition, in the endoscopy, an endoscope is inserted into the head through the hosel hole and the state of the back bead is observed. However, in such an endoscopy, since the field of view is narrow and difficult to see, a high-precision inspection cannot be performed. And it took a lot of time for the inspection. In addition, both the X-ray inspection apparatus and the endoscopic inspection apparatus are expensive, and there is a problem that the number of workers that can be operated is limited because they require skilled skills to operate.
[0006]
The present invention has been made in view of the above problems, and the welding state in the head can be accurately performed in a short time without using an expensive apparatus such as an X-ray inspection or an endoscopic inspection. The object is to reduce the quality control cost of the hollow golf club head so that it can be inspected.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, the present invention provides a face member having a face surface for hitting a ball, a head body including a neck portion for connecting a shaft, and a joint portion between the face member and the head body. A hollow golf club head having a welded portion disposed along the inside thereof, and a viewing hole arranged at a position where the inside of the welded portion can be seen from the outside, and a light source that illuminates the inside of the welded portion is inserted Preferably, the light source hole is formed separately from the visual hole, and a closing portion for closing each hole after the use is used.
According to such a hollow golf club head of the present invention, since both the light source hole and the visual hole are provided, the inspector uses the light source inserted from the light source hole to illuminate the inside of the welded portion. The inside of the weld can be inspected visually. For this reason, it is possible to accurately inspect the welding state in the head in a short time without using an expensive apparatus such as an X-ray inspection or an endoscopic inspection. In addition, since the closed portion for closing the visual hole and the light source hole is provided, the head can be made excellent in aesthetic appearance. Here, the face member includes not only the face portion of the head but also the portion including the sweet spot in the face portion and the portions other than the face portion (crown portion, sole portion, neck portion, side portion, etc.). A member is also included.
[0008]
The visual hole is preferably a hollow golf club head disposed in the back face portion of the head body. In this way, since the welded portion includes the face portion, the viewing hole is provided in the back face portion, the distance between the inside of the welded portion and the viewing hole can be secured, and the inside of the welded portion can be easily visually observed. It becomes.
[0009]
The light source hole is preferably a hollow golf club head disposed in a side portion or a sole portion of the head body. In this way, since the light source hole is not provided in the face portion and the neck portion which are particularly stressed when the ball is hit, the strength of the head can be ensured. Further, since the light source hole is not provided in the crown part, it is not necessary to provide the light source hole closed part in the crown part, which is the most conspicuous part in the appearance of the head, and the trace of the closed part may affect the aesthetics of the head. Few.
[0010]
The visual hole may be a circular hole having a diameter of 2 mm or more and 10 mm or less, and the light source hole may be a hollow golf club head having a circular hole having a diameter of 2 mm or more and 10 mm or less. In this case, since the light source hole and the viewing hole are circular, a wide field of view can be secured with a relatively small hole area. In addition, by setting the size of the hole within a predetermined numerical range, it becomes easy to close the hole while ensuring the necessary field of view and brightness.
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an example of an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings. FIG. 1 is a view showing an outline of a manufacturing process of a golf club head according to an embodiment of the present invention, and FIG. 2 is a head in a plane that is substantially parallel to the sole portion 4 and passes through the visual hole M and the light source hole K. 3 is a cross-sectional view of the main body H, and FIG. 3 is a cross-sectional view in a plane that is substantially perpendicular to the sole portion 4 and passes through the viewing hole M and the face portion 2. As shown in FIG. 1 (c), a golf club head (hereinafter sometimes simply referred to as a head) 1 obtained as a result of the present embodiment is a hollow body having a hollow inside, and the face surface for hitting the ball is Forms the side surface of the head extending between the face portion 2 that forms the outer surface of the head, the crown portion 3 that forms the upper surface of the head, the sole portion 4 that forms the bottom surface of the head, and the face portion 2 and the crown portion 3. And a neck portion 6 having a hosel hole 7 for inserting and bonding a shaft (not shown) to connect the shaft and the head.
[0012]
In order to manufacture the golf club head 1, first, as shown in FIG. 1A, a face member F including a face surface for hitting a ball, and a central portion of the face portion 2 for welding the head member F are used. The head main body H having the face opening 8 which is mostly opened is welded. In addition to the face opening 8 for fitting and joining the face member F to the head main body H, the inside of the welded portion is illuminated with a viewing hole M disposed at a position where the inside can be viewed from the outside, and the inside of the welded portion is illuminated. In order to insert a light source, a light source hole formed separately from the visual hole is provided (see FIGS. 2 and 3). The viewing hole M and the light source hole K are holes that penetrate from the outside of the head to the hollow portion of the head, and the viewing hole M is provided in the back face portion of the side portion 5 of the head main body H. K is provided on the toe side of the side portion of the head main body H. FIG. 1B is a perspective view of the head after welding the face member F and the head main body H, and FIGS. 4 and 5 are cross-sectional views after the welding. A front bead 10, which is a weld bead on the head outer surface, is attached to the head outer surface of a portion (welded portion) where the face member F and the head main body H are welded, and a back bead 11 is attached to the head inner surface of the weld portion. Adheres. The back bead 11 is a weld bead that extends from the outer surface of the head to the inner surface of the head through a gap between the face member F and the head body H. Note that the weld material may not pass through the gap 12 because the gap 12 is too narrow, or because the welding bead temperature is low and the weld bead does not sufficiently flow into the gap 12. In this case, the back bead 11 is formed. Not.
[0013]
Next, the inside of the welded portion (head hollow portion side) applied along the joint portion between the face member F and the head main body H is visually inspected. As shown in FIG. 6, while the light source is inserted into the hollow portion of the head through the light source hole K and the inside of the welded portion is illuminated, the inside of the welded portion is visually observed from the outside of the head through the viewing hole M. Inspect the inside of the weld. After this inspection, the light source 30 is extracted, and the visual hole M and the light source hole K are further closed by the visual hole closing part hm and the light source hole closing part hk (see FIG. 7). Separately, the outer surface of the head is polished to smooth the surface in the vicinity of the front bead 10 and the closed portions hm and hk, and the entire outer surface of the head is polished, and then a coating process is performed as necessary. To obtain the golf club head 1 shown in FIG. FIG. 7 is a cross-sectional view after the outer surface of the head is smoothened by polishing after providing the visual hole closing part hm and the light source hole closing part hk.
[0014]
When the head body H and the face member F are welded so that the visual hole M, the light source hole K, and the hosel hole communicate with the inside of the head, the hosel hole 7 is excluded, and the head body H and the face member F are welded. Since a closed structure is formed so as to surround the hollow portion, the welding operation for welding the face member F and the head main body H cannot be performed from the inner surface side of the head, but is performed from the outer side of the head. Therefore, by checking the inner surface of the welded part, such as checking the state of the back bead 11, it can be confirmed whether or not the welding material from the outer side of the head has reached the inner side of the head. I can confirm. Moreover, the adhesion state and the color change degree of the back bead 11 can also be confirmed.
[0015]
As shown in FIG. 1A, the outline of the face opening 8 of the head main body H has a shape approximately several mm from the peripheral boundary line of the face portion 2 to the face center side and substantially along the peripheral boundary line. Yes. The face member F has substantially the same shape as the contour of the face opening 8, and the size of the face member F is slightly smaller than the contour of the face opening 8 in order to secure the gap 12 of the welded portion. Since both the head main body H and the face member F are made of metal that can be welded to each other, the face member F and the head main body H are joined to each other by welding. Therefore, in this embodiment, all the welds applied along the joint portion between the head main body H and the face member F are located on the face portion 2.
[0016]
As a method for closing the visual hole M and the light source hole K,
(A) The hole is closed using a welding material such as a welding rod. That is, the melted welding material is solidified at the hole portion, and the hole is closed only with the welding material. The closed part consists only of weld beads.
(B) A member made of resin, rubber, metal, or a combination of these materials is used as a closing portion, which is adhered to the hole portion to close the hole.
(C) A member made of resin, rubber, or a combination of these materials is used as a closing portion, which is fitted into the hole portion to close the hole.
Etc. can be used. When the weld bead method of (a) is adopted, after closing the hole with the welding material, the outer surface of the welded portion (the trace that closed the hole) is polished, and the outer surface of the head around the hole is polished. The outer surface of the head around the hole and its welded part should be processed smoothly, and this method is excellent in the appearance of the outer surface of the head, and it is not necessary to create a member for closing the hole. The strength of the portion can be sufficiently secured, which is preferable in terms of appearance (aesthetics), production cost, and strength. In the case of (b) and (c), there is no need for production skills such as welding, which is preferable in terms of productivity. In the case of (b) and (c), the member that becomes the blocking portion can be a member with a pattern, a trademark, a product name, a mark, or the like attached to the outer surface, which can also be used for head design. . The visual hole M and the light source hole K may be closed by different methods in the above (a), (b), and (c), or may be closed by the same method.
[0017]
In this embodiment, since the viewing hole M and the light source hole K are provided separately, the inner side 13 of the welded portion can be visually observed while ensuring the brightness necessary to view the inner side 13 of the welded portion. Therefore, the welding state can be inspected more easily and in a shorter time than the X-ray inspection and the endoscopic inspection with high accuracy. Further, an expensive apparatus such as an X-ray inspection apparatus or an endoscopic inspection apparatus can be eliminated.
[0018]
Further, when the viewing hole M and the light source hole K are shared by one hole, both the light source 30 must be inserted and visually observed from the one hole, and the light source 30 obstructs the field of view. Cannot be visually observed. In this case, even if the eye is brought close to the viewing hole M, the light source 30 is in the way, and the viewpoint cannot be brought close enough to the viewing hole M. However, by providing the viewing hole M and the light source hole K separately, the viewpoint can be made sufficiently close to the viewing hole M, and the light source 30 is prevented from obstructing the field of view during viewing.
[0019]
When the visual hole M is provided at the same position in the same head, the size of the visual hole M necessary for obtaining the same field of view inside the head becomes larger as the viewpoint is farther from the visual hole M. End up. This is because the field of view obtained by the viewing hole M becomes narrower as the viewpoint moves away from the viewing hole. Therefore, by providing the visual hole M and the light source hole K separately, visual observation can be performed from a viewpoint sufficiently close to the visual hole M, which also helps to reduce the size of the visual hole M. In addition, when it is easier to visually observe the predetermined position inside the welded portion when the visual hole M and the light source hole K are exchanged, an inspection in which the visual hole M and the light source hole K are exchanged is performed. You may use together. In the present invention, the inspector visually inspects from the visual hole. However, in addition to the case where the inspector directly looks through the visual hole, the image from the visual hole is as simple as the visual inspection by the inspector. The image inside the welded portion may be obtained and inspected through the visual hole M from the outside of the head by an image obtaining means such as a camera capable of obtaining the above.
[0020]
The light source 30 is preferably a thin linear one that can make the light source hole K smaller. For example, an optical fiber, various small light sources, or a light emitting diode can be used. However, an optical fiber that can be easily formed into a thin line is more preferable.
[0021]
The visual hole M and the light source hole K may be provided in the head main body H in advance at the same time as the production of the head main body H as in the present embodiment, or after the production of the head main body H and before welding with the face member F or You may provide by drilling work with a drill etc. after the said welding. However, it is preferable that each hole is provided in advance in the head body H at the same time as the production of the head body H as in the present embodiment. Because it is inevitable that stress is applied to the head shell to fix the head in such a drilling process, in the case of a hollow head, since the thickness of the head is thin compared to the solid head, This is because the head may be deformed or damaged by the stress. Furthermore, it is because the step of drilling work after welding can be omitted. As a method of providing a hole in the head body H in advance, when the head body H is manufactured by lost wax casting, a hole is provided in the wax mold in advance, or no hole is provided in the wax mold. The wax head can be perforated. When the head body H is manufactured by forging or press forming, holes can be provided in advance in the forging die or press forming die. In the case of making a hole by press forming, it is preferable that the member to be made is made a hole in the stage of a flat plate material because deformation due to stress at the time of making the hole can be prevented.
[0022]
The numbers of the visual holes M and the light source holes K are not particularly limited, and a plurality of them may be provided. However, a smaller number of holes can save the trouble of closing, and the strength of the head can be secured. But it is advantageous. For this reason, it is preferable to provide one visual hole M and one light source hole K as in this embodiment. Unlike the present embodiment, the hosel hole 7 may be used as the light source hole K. That is, when the hosel hole 7 communicates with the inside of the head, a light source may be inserted from the hosel hole 7 and the visual hole M may be formed separately from the hosel hole 7. In this case, it becomes difficult to insert the light source 30 and the position of the light source 30 inside the head is difficult to control as compared to the case where the light source hole K is provided separately from the hosel hole 7. There is an advantage that it is not necessary to provide a separate. Therefore, in this case, it is particularly preferable that one viewing hole M is provided and the light source hole K is the hosel hole 7.
[0023]
The position where the visual hole M is provided is not particularly limited, but the visual hole M is preferably separated from the inner side 13 of the welded portion. In the present invention, the entire view of the inside of the welded portion from the visual hole M (excluding the welded portion of the weld when the visual hole M or the light source hole K is closed by welding) is visible from the outside of the head. This is because, as the visual hole M is farther from the inner side 13 of the welded portion, the visual field of the same size of the visual hole M becomes wider. If the shortest distance between the inner side 13 of the welded portion and the visual hole M is 30 mm or more, more than 50 mm, particularly 70 mm or more, the field of view for viewing the inner side 13 of the welded portion with a relatively small size of the visual hole M Is preferable because it can be widely secured.
[0024]
When the face member F welded to the head main body by the welded portion includes the face portion 2, the inner side 13 of the welded portion is positioned relatively closer to the face portion 2. In this case, the visual hole M is the welded portion. By providing it in the back face portion that is far from the inner side 13, the field of view for viewing the inner side 13 of the welded portion is preferable. Further, the visual hole M is preferably provided in the side portion 5 of the back face portion. Since the side portion 5 forms a surface that is nearly parallel to the face portion 2 as compared with the crown portion 3 and the sole portion 4, the face portion 2 and the inside 13 of the welded portion existing in the vicinity thereof are easily visible. It is.
[0025]
Furthermore, a large head is preferable because the distance between the visual hole M and the inside 13 of the welded portion can be secured. Further, since the head thickness of the large-sized head becomes thinner and welding failure becomes a problem, the present invention is more preferable for the large-sized head also in that sense. Further, a smaller head weight is also preferable because the head thickness is reduced. From the above viewpoint, the thickness of the head in the welded portion is preferably 3.0 mm or less, more preferably 0.5 mm to 2.8 mm, and the head volume is 300 cc or more (the upper limit is 500 cc that can be produced as a current head. The head weight is preferably 170 g or more and 195 g or less, which is the appropriate weight of the lightest W # 1 (so-called driver).
[0026]
When the visual hole M is provided in the back face portion of the head main body H, the welded portion between the face member F and the head main body H is the face portion 2 of the head 1 or a portion other than the face portion 2 and close to the face portion 2. It is preferable to provide it at a position. Specifically, as shown in FIG. 8, the head is divided into four equal parts by a line parallel to the axis of the hosel hole in a plan view when the golf club head is placed on a plane at a predetermined lie angle and loft angle. Thus, when the head is divided into four areas A area, B area, C area, and D area in order from the face side, the welded portion of the face member F and the head main body H is located in the A area closest to the face part 2. It is good to provide. In this way, since the distance from the visual hole M provided in the back face part to the inner side 13 of the welded part can be secured, the visual inspection required to secure the field of view for viewing the inner side 13 of the welded part. This is because the size of the hole M can be reduced, and the visual hole M can be easily closed, and a decrease in head strength due to the visual hole M can be suppressed. The head width (in FIG. 8) is the distance from the most face-side point to the most back-face point of the leading edge in plan view when the golf club head is placed on a plane at a predetermined lie angle and loft angle. X) is preferably 40 mm or more, more preferably 60 mm or more, and particularly preferably 70 mm or more because the distance from the visual hole M provided in the back face portion to the inner side 13 of the welded portion can be easily secured. If the head width is too large, the head is excessively enlarged, and therefore the head width (X in FIG. 8) is preferably 140 mm or less, more preferably 120 mm or less, and particularly preferably 100 mm or less.
[0027]
Particularly preferably, the visual hole M is provided in the side portion 5 of the back face portion. In this case, as shown in FIG. 5, the side portion 5 and the face portion 2 are opposed surfaces that are nearly parallel to each other. Therefore, the inner side 13 of the welded portion can be easily viewed. Further, the visual hole M is preferably provided in the back face portion, but more preferably in a position including a region within 10 mm from a point on the side portion 5 farthest from the geometric center point of the face portion. Good. This makes it easier to further increase the distance between the visual hole M and the inner side 13 of the welded portion.
[0028]
In addition, when the crown part 3 has the inner side 13 of the welded part, a visual hole M may be provided in the sole part 4. Further, when the crown portion 3 and the face portion 2 have the inner side 13 of the welded portion, a visual hole M can be provided in the sole portion 4 and the side portion 5. In this way, as described above, the surface on which the visual hole M is present and the surface on which the inner side 13 of the welded portion are opposed to each other are almost parallel to each other. Since the degree of perspective of the inner side 13 of the welded portion is small and it is easy to view substantially from the front, the inner side 13 of the welded portion is easily visible.
[0029]
As for the positions where the visual hole M and the light source hole K are provided, it is preferable that the face part 2, the crown part 3, and the neck part 6 are not provided with holes but are provided in the side part 5 or the sole part 4. Since the face portion 2 is a portion that is strongly influenced by the stress at the time of hitting the ball, if a hole is provided at such a position, even if the hole is filled later, the strength of the head may be affected, which is not preferable. This also applies to the neck portion 6 which is a portion where much stress is applied. The crown portion 3 is also a portion where the stress at the time of hitting the ball is relatively high, and the thickness of the crown portion 3 is relatively thin, especially about 0.5 mm to 1.2 mm in the driver head. Since there are many cases, a problem in strength is easily manifested, and it is not preferable as a position where a hole is provided. In the case of the crown portion 3, it is also a particularly conspicuous part during golf play with a golf club, and is a part that requires the highest quality appearance level among the parts of the head. It is not preferable to install a hole in the crown portion 3 that is most problematic. The sole portion 4 is often thicker than the crown portion 3 with a thickness of about 1.3 to 3 mm, which is relatively preferable as a position for providing a hole from the viewpoint of strength.
[0030]
From the above viewpoint, the side portion 5 or the sole portion 4 is more preferable as the position where the light source hole K is provided. Further, if the light source hole K is too far from the inner side 13 of the welded part, the light source 30 is too far from the inner side 13 of the welded part when the light source 30 is inserted into the head, and the inner side 13 of the welded part can be visually observed. It is not preferable because a brighter light is needed to make it brighter. On the other hand, if the position of the light source hole K is too close to the face portion 2, the light source hole K is provided in a portion where the stress at the time of impact is high, so that the light source hole K may affect the head strength. Becomes higher. In consideration of the above points, the position where the light source hole K is provided is the side portion 5 or the sole portion 4 and is provided in the region B or the region C in the quadrant region shown in FIG. Is particularly preferred. For reasons of strength as described above, the shortest distance between the visual hole M and the light source hole K and the face portion 2 is preferably 15 mm or more, and more preferably 20 mm or more.
[0031]
The shape of the light source hole K and the visual hole M is not limited, but is preferably circular. In the case of a circle, it is possible to secure a wide field of view with a relatively small hole area, and since it is a circle, it is unlikely to become a starting point of a crack like a notch, even if stress concentrates on the hole and it causes a problem in strength Since the stress is evenly distributed by the circular hole, it is unlikely that the hole will be the starting point of head destruction, the light source 30 has many circular sections, and when drilling with a drill or the like, if it is circular There is an advantage that drilling is easy. Further, the diameter of the hole in the visual hole M is 2 mm or more and 10 mm or less, more preferably 6 mm or more and 10 mm or less, and particularly preferably 4 mm or more and 8 mm or less. If the hole is too small, it will be difficult to secure the required field of view. If it is too large, it will be difficult to finish the surface smoothly so as not to leave a mark of the hole by welding bead method. Is also disadvantageous. In the light source hole K, 2 mm to 10 mm, preferably 4 mm to 8 mm is preferable. Within this range, it is possible to introduce a light source 30 that can brighten the inside 13 of the welded portion so that it can be visually observed, and it is preferable in view of strength and strength to make the hole diameter as small as possible within the range in which such a light source 30 can be introduced. is there.
[0032]
Before closing the visual hole M and the light source hole K, a weight adjusting material for adjusting the head weight can be inserted into the hollow inside of the head from the hole. When the weight adjusting material is inserted from the hosel hole, there is a risk that the weight adjusting material adheres to the inner surface of the hosel and causes poor adhesion of the shaft. However, the weight adjusting material is utilized using the visual hole M or the light source hole K. It is preferable in that there is no such danger.
[0033]
Furthermore, when a weight member is arranged at a specific location inside the hollow of the hollow head and the center of gravity of the head is to be adjusted, a weight member that is used when closing the visual hole M or the light source hole K is provided on the inner surface of the head. You can also. For example, the visual hole closing part hm or the light source hole closing part hk is used as a lid-like member, and a weight member is fitted to the inner surface side of the lid-like member, and then these blocking parts hm or hm are welded to the head. It is conceivable to close the hole. In this way, the work of closing the hole and the work of providing the weight member can be combined, so that the labor of the work can be saved and the center of gravity position of the head can be adjusted. In addition, for example, when the visual hole M is in the back face portion of the side portion 5, when the weight member is provided in the portion, the depth of the center of gravity can be deepened, and thus the effect of increasing the flight distance is obtained. It is done. Alternatively, when the light source hole K is the side portion 5 and in the above-described region B or region C in FIG. 8, the center-of-gravity distance can be increased if it is on the toe side, and the center-of-gravity depth is on the heel side. Can contribute to the design of the center of gravity. In particular, the present invention is highly effective for a large head. In order to eliminate the difficulty of returning the face during a shot, which is known as a disadvantage of the large head, the light source hole K is provided on the heel side of the side portion 5. In addition, a weight member can be provided in the above-described region B or C when the hole is closed.
[0034]
In the present embodiment, a so-called wood type head is used, but it goes without saying that it can be applied to other hollow heads such as a hollow iron type.
Further, although the face member F is welded in the present embodiment, the present invention can of course be applied to the case of inspecting the inner side 13 of the welded portion when a member other than the face member F, such as a sole member, is welded. . However, when the face member F is welded, since the member including the face portion 2 that is most stressed when the ball is hit with the head 1 is welded, a lack of strength due to poor welding is most easily manifested. Therefore, when the face member F is welded, it is more important to accurately inspect the inner side 13 of the welded portion, and the effect of the present invention is further enhanced.
[0035]
【Example】
In order to confirm the effect of the present invention, a total of four types of heads of Example 1, Example 2, and Comparative Example 1 and Comparative Example 2 of the present invention were produced and evaluated. In all of the examples and comparative examples, the head manufacturing method and the head material were the same. Specifically, the head main body H was made of 6-4Ti and was formed by the lost wax precision casting method. The face member F was made of 6-4Ti and was manufactured by a pressing method. The structure of the head is as shown in FIGS. 1 to 7, and the shape of the head is the same in all of the examples and comparative examples. Therefore, in Examples 1 and 2, the inside of the welded portion was all located at the face portion. The head volume was 360 cc, and the head weight (after surface polishing treatment) was 192 g. An optical fiber was used as the light source. In addition, both the hole for visual observation and the hole for light sources were obstruct | occluded by welding using the welding rod, and the outer surface of the welding part was grind | polished smoothly after welding. In Example 1 and Example 2, the position of the viewing hole is the back face part of the side part, and an area within 10 mm from the point on the side part farthest from the geometric center point of the face part. It was provided at a position including The results are summarized in Table 1.
[0036]
[Table 1]

[0037]
As shown in Table 1, Comparative Example 1 was inspected by X-ray inspection without providing a visual hole and a light source hole. In Comparative Example 2, the inspection by the endoscope was performed by inserting the endoscope into the head from the hosel hole without providing the visual hole and the light source hole. In Comparative Examples 1 and 2, the cost of the inspection equipment was high, and a clear image that could accurately inspect the dimensions of the back bead could not be obtained. In Comparative Example 1, this discoloration inspection was impossible. On the other hand, Example 1 was provided with one circular viewing hole having a diameter of 15 mm, and Example 2 was subjected to visual inspection by providing one circular viewing hole having a diameter of 10 mm. In Example 1 and Example 2, the dimensions of the back bead could be visually observed to such an extent that it could be accurately inspected visually, and the discoloration inspection of the back bead could also be performed. Moreover, in Example 1 and Example 2, since the equipment cost only needed for the light source, it was very cheap. In addition, the hole for light sources provided both the hole of diameter 4mm in the toe side of the side part of a head in Example 1 and Example 2. FIG.
[0038]
Regarding the ease of closing the visual hole after the inspection, the results were different between Example 1 and Example 2. For Example 2, the surface of the hole is small and can be easily closed with a welding material (weld bead), and a smooth surface having an aesthetic appearance that does not stand out by closing the hole by welding after inspection. Although it was able to be formed, in Example 1, the area of the hole is large, and skill is required to close the hole with a welding material (weld bead). The surface smoothness at the portion where the hole was closed was inferior, and the appearance was slightly inferior.
[0039]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, since the welding state in the hollow golf club head having a welded portion can be visually inspected, an expensive apparatus such as an X-ray inspection or an endoscopic inspection is used. Even if not, the welding state in the head can be inspected accurately in a short time, and the quality control cost of the hollow golf club head can be reduced.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a view showing a manufacturing process of a golf club head according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view of a head body in an embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a cross-sectional view of a head body in an embodiment of the present invention.
FIG. 4 is a cross-sectional view of the embodiment of the present invention after welding the face member and the head body.
FIG. 5 is a cross-sectional view of the embodiment of the present invention after the face member and the head body are welded.
FIG. 6 is a cross-sectional view showing a state where a light source is inserted in the embodiment of the present invention.
7 is a cross-sectional view of a golf club head according to an embodiment of the present invention after surface polishing. FIG.
FIG. 8 is a plan view of a golf club head for explaining a head region.
[Explanation of symbols]
1 Golf club head
2 Face part
3 Crown
4 Sole part
5 Side part
6 Neck
7 Hosel hole
8 Face opening
H Head body
F Face member
M Visual hole
K light source hole
T Hollow part
11 Back Bead
13 Inside the weld
30 Light source

Claims

A face member having a face surface for hitting a ball, a head main body including a neck portion for connecting a shaft, and a welded portion provided along a joint portion between the face member and the head main body. In a hollow golf club head,
A viewing hole arranged at a position where the inside of the welded portion is visible from the outside, a light source hole formed separately from the viewing hole for inserting a light source that illuminates the inside of the welded portion, and A golf club head comprising: a closing portion that closes each of the holes after use.

The hollow golf club head according to claim 1, wherein the visual hole is disposed in a back face portion of the head body.

The hollow golf club head according to claim 1, wherein the light source hole is disposed in a side portion or a sole portion of the head body.

The hollow golf club head according to claim 1, wherein the visual hole is a circular hole having a diameter of 2 mm or more and 10 mm or less, and the light source hole is a circular hole having a diameter of 2 mm or more and 10 mm or less.

A viewing hole is formed at a position where the inside of the welded portion in the hollow golf club head can be seen from the outside of the head, and a light source hole for inserting a light source for illuminating the inside of the welded portion is used for the visual inspection in the head. An inspector visually inspects the inside of the welded portion from the visual hole while illuminating the inside of the welded portion with the light source inserted from the light source hole and formed at a position different from the hole. A method for inspecting a hollow golf club head.