JP2004249868A

JP2004249868A - Reinforcing member structure

Info

Publication number: JP2004249868A
Application number: JP2003043461A
Authority: JP
Inventors: Hidekazu Takahashi; 秀和高橋; Masaaki Suzuki; 正晃鈴木; Akitoshi Ito; 彰敏伊藤
Original assignee: KOUZU SEISAKUSHO KK
Current assignee: KOUZU SEISAKUSHO KK
Priority date: 2003-02-21
Filing date: 2003-02-21
Publication date: 2004-09-09
Anticipated expiration: 2023-02-21
Also published as: JP4484437B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a reinforcing member structure easily moldable at low cost, having high rigidity, and moldable by a small press. <P>SOLUTION: The cross section of a reinforcing member beam 5 horizontally disposed on the door of a car is formed in a hat shape, and comprises a flat-shaped top part 5a, a pair of symmetrical wall parts 5b adjacent to both ends of the top part 5a through an r part, and a flange part 5c extending from both ends of the wall part 5b parallel with the surface of the top part 5a through a round part. Therefore, the cross section ranging from the top part 5a to the flange part 5c is formed in an S shape. Then, the width L2 on the flange part 5c side of the wall part 5b is formed narrower than the width L1 on the top part 5a side thereof. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車等の車両のボディ等を強化するために取付けられる補強部材構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図８及び図９は、補強部材が配設されている自動車ドア２１を示す。ドア２１は、車体外側に配設したアウターパネル２２と内側に配設したインナーパネル２３とを備え、それらのパネル２２，２３間には、車体の前後方向にかつドア２の前端側から後端側にわたって、補強部材２４が配設されている。
図１０は、その補強部材２４の斜視図であり、図１１は図１０のＢ−Ｂ線方向における補強部材の断面図である。補強部材２４は、プレス成形により平板を一体成形して形成し、その長手方向の両端部にパネル２２，２３への取付部２５を形成している。これらの左右取付部２５の間は、図１１に示すように、中央部をＵ字断面形状に形成したビーム部２６が設けられ、そのＵ字形断面の開口側の両端部から外側へ延びるフランジ部２７を設けている。
このような補強部材は、車両の側面衝突に対する安全面の観点から、ドアの圧壊抵抗を設けるために配設されている。
【０００３】
【特許文献１】
特開２００２−１９５５９号公報（要約、図１参照）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、そのようなＵ字断面を有する補強部材は、フランジ部２７の基準面から、頂部までの長さが大きくなり、ドアにスペースがないような場合は、頂部の高さを短くして配設することになり、その変形エネルギの吸収量が小さくなり、十分なエネルギ吸収材（緩衝材）としての役割を果たすことができない。このような場合、補強部材の肉厚を厚くすることが考えられるが、製品重量が重くなり、車体の軽量化の要請に反するのみならず材料コストも高くなる。また、補強部材をプレスにより一体成形する場合には、材料として低張力鋼材を用いる場合は、成形作業を容易に行えるが、高張力鋼材を用いて剛性を大きくすると、成形品の加工性が悪くなり、コストも高くなる。さらに、プレス機の金型構造が複雑になり、大型のプレス機を必要とする。
また、補強部材として円形パイプを用いるものもあるが、コストが高く製品重量が重くなってしまう。
【０００５】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、コストが安く成形が容易であって、しかもビーム部に剛性の大きな高張力鋼材を用いても小型のプレス機により成形できる補強部材構造を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記目的を達成するために、ビームとビームの両端に設けられている取付部とを備え、該ビームが一対の向かい合う壁部と、これらの壁部の一端部間にまたがる頂部と、それらの壁部の他端側から外側に向けて形成したフランジ部とを有するハット断面形状をした補強部材構造において、上記壁部間の頂部側の幅よりも上記フランジ部側の幅を狭くなるように形成した。
上記補強部材構造は、上記ビームを一体成形により形成し、上記頂部をほぼ平坦な形状に形成し、自動車ドアの補強部材として用いることができる。なお、頂部をほぼ平坦にとは、本発明の効力を有する範囲であり、多少湾曲したものも含まれるものとする。
また、上記補強部材は、上記頂部からフランジ部に至る形状をＳ字形状に形成することができる。
さらに、上記補強部材は、上記ビームを上記取付部の材質よりも硬い材料で形成することができる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明にかかる補強部材構造を採用している自動車の斜視図である。
自動車１には、フロントドア２とリアドア３が設けられ、各ドア２，３には、ドアの前端側から後端側にわたって、ほぼ水平方向に配設した補強部材４を取付けている。図２に示すフロントドア２の断面図のように、補強部材はドア２のアウターパネル２ａとインナーパネル２ｂとで形成されている閉断面空間に配設されている。各ドア２，３に配設した補強部材４の形状は、ドアの取付部のみの形状が異なるのみで基本的には同じである。よって、一方のフロント側のドア２に配設した図３及び図４に示す補強部材４について詳細に説明する。
【０００８】
補強部材４は、一方向に長いビーム５と、ビーム５の両端部に溶接により固定されている取付金具６，７とから構成されている。図５は、ビーム５の軸（長手）方向に対して直角に交差する方向の断面形状である。ビーム５は、ハット形断面をしており、平たい形状の頂部５ａと、頂部５ａの両端部からビーム５の内側に湾曲するｒ部を介して隣接する一対の線対称形の壁部（胴部）５ｂを備えている。そして、これらの壁部５ｂの両端部からは、ビーム５の外側に湾曲するＲ部を介して頂部５ａの面と平行に延びるフランジ部５ｃを設けている。よって、頂部５ａからフランジ部５ｃまでの形状は、Ｓ字形状となる。
図５に示すように、壁部５ｂの頂部５ａ側の幅Ｌ１は、壁部５ｂのフランジ部５ｃ側の幅Ｌ２よりも大きくなるように形成している。ビーム５の両端部には、フランジ部５ｃよりもさらに外側に延びる平板状の取付板５ｄを形成している。
【０００９】
ビーム５は、高張力鋼材を一体成形により形成したものであって、両端部に取付板５ｄを形成した部分以外は、図５に示すような同断面形状である。また、本実施の形態では、曲率ｒ、Ｒは、ほぼ同じ曲率に形成したが、適宜、曲率を変えて、ビーム５の剛性を変化させることができる。このようなビーム５は、単純な形状であり、高張力鋼材を使用しても３００トン以下のプレス機で成形が可能である。
【００１０】
図６Ａ〜Ｄは、ビーム５の成形手順を示す。
図６のＡに示すように、高張力鋼材で形成されている平板１０を、図６のＢに示すダイ１１上に載置し、パンチ１２によりプレスする。ダイ１１の凹部の底部両端側にあるＲ形湾曲凹部１１ａと、これに対応するパンチ１２の先端両側に、Ｒ形湾曲凸部１２ａを形成し、平板（以下、成形材とする）１０に曲率Ｒを形成する。また、成形材１０の中央部に位置させて、ダイ１１には凹部１１ｂ、パンチ１２には凸部１２ｂを形成し、成形材１０に下向きのへこみ部１０ａを形成している。
図６のＣに示すダイ１３は、前工程で形成した成形材１０のへこみ部１０ａの両側にｒ形湾曲凸部１３ａを形成し、これに対応させてパンチ１４にｒ形湾曲凹部１４ａを形成し、成形材１０に曲率ｒを形成する。このプレスの際に、ｒーＲ間においてビーム５の胴部５ｂが形成され、フランジ部５ｃがやや傾斜して形成される。
【００１１】
図６のＤに示すように、プレスの最終工程では、ダイ１５に凸部１５ａを形成し、パンチ１６の凹部１６ａで成形材１０のへこみ部１０ａをプレスする。パンチ１６の凹部１６ａは湾曲して、このままプレスすると、へこみ部１０ａが逆側に突出するように成形されるが、成形材１０のスプリング効果により突出部１０ａが平らになって頂部１０ｂ（５ａ）が形成される。
なお、成型材１０全体がスプリング効果により縮まるので、プレスの際にはパンチ１６から成形材１０を容易に抜くことができる。
【００１２】
図４に示す補強部材４の取付金具６，７はいずれも平板をプレス加工して形成したものである。取付金具６，７の形状はフロントドア２の取付部に対応させて、複雑な形状になっており、高張力鋼材であれば加工が困難である。しかしながら、取付金具６，７の材質に低張力鋼材を使用しているので、３００トン以下のプレス機で成形が可能となる。そして、取付金具６，７の一端側に形成したビーム５取付用の平板部６ａ，７ａと、ビーム５の取付板５ｄを溶接により固定して補強部材４が作製される。補強部材４は、フロントドア２の前端側に取付金具６を設け、その後端側に取付金具７を設け、両者ともに溶接又はボルトによりフロントドア２に固定される。なお、図２に示すように、補強部材４は、ビーム５の頂部５ａを車体の外側に向けて配設している。
【００１３】
図７は、補強部材４の両端部を固定し、ビーム５の中心位置に荷重を付加した場合に、ビーム５の撓みを測定した結果を示す。実線ａは本実施の形態における補強部材４であり、点線ｂはＵ字形材料であり、両者ともに材質は同じである。縦軸に荷重（ｋＮ）を示し、横軸にビーム５の中心部の撓み量（ｍｍ）を示している。試料としての補強部材４と従来例の補強部材は、各々の高さを一致させている。図に示すように、本実施の形態の補強部材４の方が、Ｕ字形状のものより荷重に対して撓みが少ないのが分かる。
塑性変形により大きなエネルギを吸収するには、初期に荷重が付加したときに変形量が少なく、荷重が大きくなるに連れて変形していくものが望ましいが、本発明の補強部材４は、そのような初期の段階で変形量が少ない曲線を描いており、ビーム５は大きな変形エネルギを吸収することができる。したがって、自動車の側部衝突に対して、変形抵抗が大きくなり、安全性の向上が確保される。
【００１４】
補強部材４は、ビーム５の頂部５ａを平らに形成しているので、高さを確保することなく、大きな変形エネルギを吸収することができ、厚みの薄いドアに適用可能である。また、厚いドアであっても、他の構造部品との兼ね合いによるレイアウトの幅が広くなる利点がある。
補強部材４は、強度を必要とするビーム５を高張力鋼材で形成し、加工が困難である取付金具６，７をそれよりも強度の小さい張力鋼材を用いて形成した。このように、ビーム５と取付金具６，７を分割して形成したので、成形作業の全てを、小型プレス機のみを用いて補強部材４を製作することができ、設備の安価とコストの低減を図ることができる。
【００１５】
以上、本発明の実施の形態について説明したが、勿論、本発明はこれに限定されることなく本発明の技術的思想に基いて種々の変形及び変更が可能である。
例えば、本実施の形態では、フロント及びリアドア２，３に補強部材４を配設したが、その他、フロントバンパー、リアバンパー、エンジンルームのクロスメンバー等にも適用することができ、その他自動車以外の車両や、車両以外のガードレール等、補強部材として幅広く適用することができる。
【００１６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の補強部材構造によると、ビームとビームの両端に設けられている取付部とを備え、該ビームが一対の向かい合う壁部と、これらの壁部の一端部間にまたがる頂部と、それらの壁部の他端側から外側に向けて形成したフランジ部とを有するハット断面形状をした補強部材構造において、上記壁部間の頂部側の幅よりも上記フランジ部側の幅を狭くなるように形成したので、補強部材の曲げ剛性が大きくなり、ビームに荷重が負荷した時に、大きな変形抵抗を得ることができる。
上記補強部材は、上記ビームを一体成形により形成し、上記頂部をほぼ平坦な形状に形成して自動車ドアの補強部材として用いると、高さが小さくなり、ドアの狭い箇所にも容易に取付けることができる。
また、上記補強部材は、上記頂部からフランジ部に至る形状をＳ字形状に形成することにより、大きな荷重を得ることができる。
さらに、上記補強部材は、上記ビームを上記取付部の材質よりも硬い材料で形成すると、ビームを高張力鋼材で成形するにもかかわらず、補強部材全体を小型のプレス機（３００トン）で作製できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態における補強部材構造をドアに採用している自動車の斜視図である。
【図２】図１の矢印Ｃ−Ｃ線方向のフロントドアの断面図である。
【図３】図１の自動車のフロントドアに配設されている補強部材の斜視図である。
【図４】図３の補強部材の拡大分解斜視図である。
【図５】図３の矢印Ｄ−Ｄ線方向における補強部材の拡大断面図である。
【図６】図３の補強部材のビームの成形手順を示す図であり、Ａは成形前の平板を示す断面図であり、Ｂは第１段階の金型による成形を示す断面図であり、ＣはＢの次の段階の成形を示す断面図であり、Ｄは最終段階の成形を示す断面図である。
【図７】本実施の形態の補強部材と従来品の補強部材の荷重とたわみ試験結果の線図である。
【図８】従来例における補強部材構造を採用しているドアを自動車の側面方向から見た図である。
【図９】図８の矢印Ａ−Ａ線方向のフロントドアの断面図である。
【図１０】図８のドアに配設している一体成形ものの補強部材の斜視図である。
【図１１】図１０の矢印Ｂ−Ｂ線方向における補強部材の拡大断面図である。
【符号の説明】
１自動車
２，３ドア
４補強部材
５ビーム
５ａ頂部
５ｂ壁部
５ｃフランジ部
５ｄ取付板
６，７取付金具
６ａ，７ａ平板部[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
TECHNICAL FIELD The present invention relates to a reinforcing member structure attached to strengthen a body of a vehicle such as an automobile.
[0002]
[Prior art]
8 and 9 show an automobile door 21 provided with a reinforcing member. The door 21 includes an outer panel 22 disposed on the outside of the vehicle body and an inner panel 23 disposed on the inside, and between the panels 22, 23 in the front-rear direction of the vehicle body and from the front end to the rear end of the door 2. A reinforcing member 24 is provided over the side.
FIG. 10 is a perspective view of the reinforcing member 24, and FIG. 11 is a cross-sectional view of the reinforcing member taken along line BB of FIG. The reinforcing member 24 is formed by integrally molding a flat plate by press molding, and has attachment portions 25 to the panels 22 and 23 at both ends in the longitudinal direction. As shown in FIG. 11, a beam portion 26 having a U-shaped cross section at the center is provided between the left and right mounting portions 25, and a flange portion extending outward from both ends of the U-shaped cross section on the opening side. 27 are provided.
Such a reinforcing member is provided to provide crush resistance of the door from the viewpoint of safety against a side collision of the vehicle.
[0003]
[Patent Document 1]
JP 2002-19559 (Abstract, see FIG. 1)
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, such a reinforcing member having a U-shaped cross section has a longer length from the reference surface of the flange portion 27 to the top, and when there is no space in the door, the height of the top is shortened and arranged. As a result, the amount of deformation energy absorbed becomes small, and it cannot function as a sufficient energy absorbing material (buffer material). In such a case, it is conceivable to increase the thickness of the reinforcing member. However, the weight of the product increases, and the material cost increases as well as against the demand for a lighter vehicle body. In addition, when the reinforcing member is integrally formed by pressing, when a low-tensile steel material is used, the forming operation can be easily performed. However, when the rigidity is increased by using a high-tensile steel material, the workability of the formed product is deteriorated. Cost is also high. Further, the mold structure of the press becomes complicated, and a large press is required.
In some cases, a circular pipe is used as the reinforcing member, but the cost is high and the product weight is heavy.
[0005]
The present invention has been made in view of such circumstances, and is a low-cost, easy-to-form reinforced reinforcement that can be formed by a small press even when a high-rigidity steel material having high rigidity is used for the beam portion. An object is to provide a member structure.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the present invention includes a beam and mounting portions provided at both ends of the beam, and the beam has a pair of opposed walls, and a top portion extending between one end of these walls, In a reinforcing member structure having a hat cross-sectional shape having a flange portion formed outward from the other end side of the wall portion, the width of the flange portion side is smaller than the width of the top portion between the wall portions. Formed as follows.
In the reinforcing member structure, the beam is formed by integral molding, and the top portion is formed in a substantially flat shape, and can be used as a reinforcing member of an automobile door. Note that the term “substantially flat” refers to a range having an effect of the present invention, and includes a slightly curved one.
Also, the reinforcing member may be formed in an S-shape from the top to the flange.
Further, in the reinforcing member, the beam can be formed of a material harder than the material of the mounting portion.
[0007]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
FIG. 1 is a perspective view of an automobile employing a reinforcing member structure according to the present invention.
The automobile 1 is provided with a front door 2 and a rear door 3, and each of the doors 2 and 3 has a reinforcing member 4 arranged in a substantially horizontal direction from the front end to the rear end of the door. As shown in the sectional view of the front door 2 shown in FIG. 2, the reinforcing member is disposed in a closed sectional space formed by the outer panel 2a and the inner panel 2b of the door 2. The shape of the reinforcing member 4 disposed on each of the doors 2 and 3 is basically the same except for the shape of only the mounting portion of the door. Therefore, the reinforcing member 4 shown in FIGS. 3 and 4 disposed on the one front door 2 will be described in detail.
[0008]
The reinforcing member 4 includes a beam 5 that is long in one direction, and mounting brackets 6 and 7 that are fixed to both ends of the beam 5 by welding. FIG. 5 is a cross-sectional shape in a direction perpendicular to the axis (longitudinal) direction of the beam 5. The beam 5 has a hat-shaped cross section, and has a flat top portion 5a and a pair of line-symmetrical wall portions (body portions) adjacent to each other via an r portion curved inward of the beam 5 from both ends of the top portion 5a. ) 5b. From both ends of these wall portions 5b, flange portions 5c extending in parallel with the surface of the top portion 5a are provided through R portions curved outward of the beam 5. Therefore, the shape from the top 5a to the flange 5c is S-shaped.
As shown in FIG. 5, the width L1 of the wall 5b on the side of the top 5a is formed to be larger than the width L2 of the wall 5b on the side of the flange 5c. At both ends of the beam 5, a flat mounting plate 5d extending further outward than the flange portion 5c is formed.
[0009]
The beam 5 is formed by integrally molding a high-tensile steel material, and has the same cross-sectional shape as shown in FIG. 5 except for the portions where the mounting plates 5d are formed at both ends. In the present embodiment, the curvatures r and R are formed to be substantially the same. However, the rigidity of the beam 5 can be changed by appropriately changing the curvature. Such a beam 5 has a simple shape, and can be formed by a press machine of 300 tons or less even when a high-tensile steel material is used.
[0010]
6A to 6D show a procedure for forming the beam 5.
As shown in FIG. 6A, a flat plate 10 made of a high-tensile steel material is placed on a die 11 shown in FIG. An R-shaped curved concave portion 11a at both ends of the bottom of the concave portion of the die 11 and R-shaped curved convex portions 12a are formed on both sides of the tip of the punch 12 corresponding to the R-shaped curved concave portion 11a. Form R. In addition, a concave portion 11b is formed in the die 11, a convex portion 12b is formed in the punch 12, and a downward concave portion 10a is formed in the molded material 10 at a central portion of the molded material 10.
The die 13 shown in FIG. 6C has an r-shaped curved convex portion 13a formed on both sides of the concave portion 10a of the molding material 10 formed in the previous step, and an r-shaped curved concave portion 14a is formed on the punch 14 correspondingly. Then, a curvature r is formed in the molding material 10. During this pressing, the body 5b of the beam 5 is formed between r and R, and the flange 5c is formed with a slight inclination.
[0011]
As shown in FIG. 6D, in the final step of pressing, a convex portion 15a is formed on the die 15, and the concave portion 10a of the molding material 10 is pressed by the concave portion 16a of the punch 16. The concave portion 16a of the punch 16 is curved, and if pressed as it is, the concave portion 10a is formed so as to protrude to the opposite side. However, the protruding portion 10a becomes flat due to the spring effect of the molding material 10, and the top portion 10b (5a). Is formed.
Since the entire molding material 10 contracts due to the spring effect, the molding material 10 can be easily removed from the punch 16 at the time of pressing.
[0012]
Each of the mounting members 6 and 7 of the reinforcing member 4 shown in FIG. 4 is formed by pressing a flat plate. The mounting brackets 6 and 7 have complicated shapes corresponding to the mounting portions of the front door 2, and are difficult to machine with a high-tensile steel material. However, since low-tensile steel is used as the material of the mounting brackets 6 and 7, molding can be performed with a press machine of 300 tons or less. Then, the reinforcing member 4 is manufactured by fixing the flat plates 6a, 7a for mounting the beam 5 formed on one end side of the mounting brackets 6, 7 and the mounting plate 5d of the beam 5 by welding. The reinforcing member 4 is provided with a mounting bracket 6 on a front end side of the front door 2 and a mounting bracket 7 on a rear end side thereof, and both are fixed to the front door 2 by welding or bolts. As shown in FIG. 2, the reinforcing member 4 has the top 5a of the beam 5 disposed outside the vehicle body.
[0013]
FIG. 7 shows the result of measuring the deflection of the beam 5 when both ends of the reinforcing member 4 are fixed and a load is applied to the center position of the beam 5. The solid line a is the reinforcing member 4 in the present embodiment, the dotted line b is a U-shaped material, and both are made of the same material. The vertical axis indicates the load (kN), and the horizontal axis indicates the amount of deflection (mm) at the center of the beam 5. The height of the reinforcing member 4 as a sample and the height of the conventional reinforcing member are the same. As shown in the figure, it can be seen that the reinforcing member 4 of the present embodiment has less deflection against a load than the U-shaped reinforcing member.
In order to absorb a large amount of energy due to plastic deformation, it is desirable that the amount of deformation is small when a load is initially applied and the material deforms as the load increases. At an early stage, a curve with a small deformation amount is drawn, and the beam 5 can absorb a large deformation energy. Therefore, the deformation resistance against the side collision of the vehicle is increased, and the improvement of safety is ensured.
[0014]
Since the reinforcing member 4 has a flat top 5a of the beam 5, it can absorb large deformation energy without securing a height, and can be applied to a door having a small thickness. Further, even for a thick door, there is an advantage that the width of the layout is widened due to the balance with other structural components.
For the reinforcing member 4, the beam 5 requiring strength is formed of a high-tensile steel material, and the mounting brackets 6, 7 which are difficult to process are formed using a tensile steel material having a lower strength. As described above, since the beam 5 and the mounting brackets 6 and 7 are formed separately, the reinforcing member 4 can be manufactured by using only a small press machine for the entire molding operation, and the cost and cost of the equipment can be reduced. Can be achieved.
[0015]
The embodiments of the present invention have been described above. However, the present invention is not limited to the embodiments, and various modifications and changes can be made based on the technical idea of the present invention.
For example, in the present embodiment, the reinforcing member 4 is disposed on the front and rear doors 2 and 3. However, the present invention can be applied to a front bumper, a rear bumper, a cross member of an engine room, and the like. Also, it can be widely applied as a reinforcing member such as a guardrail other than a vehicle.
[0016]
【The invention's effect】
As described above, according to the reinforcing member structure of the present invention, it is provided with the beam and the mounting portions provided at both ends of the beam, and the beam is provided between a pair of opposed wall portions and one end portion of these wall portions. In a reinforcing member structure having a hat cross-sectional shape having a top portion that straddles and a flange portion formed outward from the other end of the wall portion, the width of the top portion side between the wall portions is closer to the flange portion side. Since the width is formed to be narrow, the bending rigidity of the reinforcing member is increased, and a large deformation resistance can be obtained when a load is applied to the beam.
The reinforcing member is formed by integrally forming the beam, and the top is formed in a substantially flat shape to be used as a reinforcing member for an automobile door. Can be.
Further, the reinforcing member can obtain a large load by forming the shape from the top portion to the flange portion into an S-shape.
Further, when the beam is formed of a material harder than the material of the mounting portion, the entire reinforcing member is manufactured by a small press machine (300 tons) even though the beam is formed of a high-tensile steel material. it can.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of an automobile in which a door adopts a reinforcing member structure according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view of the front door taken along a line CC of FIG. 1;
FIG. 3 is a perspective view of a reinforcing member provided on a front door of the automobile shown in FIG. 1;
FIG. 4 is an enlarged exploded perspective view of the reinforcing member of FIG. 3;
FIG. 5 is an enlarged cross-sectional view of the reinforcing member in the direction of arrows DD in FIG. 3;
6A and 6B are diagrams showing a molding procedure of the beam of the reinforcing member of FIG. 3, where A is a cross-sectional view showing a flat plate before molding, B is a cross-sectional view showing molding by a first-stage mold, C is a cross-sectional view showing the next-stage molding of B, and D is a cross-sectional view showing the final-stage molding.
FIG. 7 is a diagram of load and deflection test results of the reinforcing member of the present embodiment and a conventional reinforcing member.
FIG. 8 is a view of a door adopting a reinforcing member structure in a conventional example as viewed from the side of an automobile.
FIG. 9 is a cross-sectional view of the front door taken along line AA of FIG. 8;
FIG. 10 is a perspective view of an integrally molded reinforcing member provided on the door of FIG. 8;
11 is an enlarged cross-sectional view of the reinforcing member in the direction of arrows BB in FIG.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Automobile 2,3 Door 4 Reinforcement member 5 Beam 5a Top 5b Wall 5c Flange 5d Mounting plates 6,7 Mounting brackets 6a, 7a Flat plate

Claims

It comprises a beam and mounting portions provided at both ends of the beam, wherein the beam has a pair of opposing walls, a top portion extending between one ends of these walls, and an outer side extending from the other ends of the walls. In a reinforcing member structure having a hat cross-sectional shape having a flange portion formed so as to face, a width of the flange portion side is formed to be narrower than a width of a top portion between the wall portions. Construction.

The reinforcing member structure according to claim 1, wherein the beam is formed by integral molding, and the top portion is formed in a substantially flat shape, and is used as a reinforcing member for an automobile door.

The reinforcing member structure according to claim 1, wherein the shape from the top to the flange is formed in an S-shape.

The reinforcing member structure according to any one of claims 1 to 3, wherein the beam is formed of a material harder than a material of the mounting portion.